gestion de production

Sections

1.Objectifs et contraintes de la prévision de la demande
1.1Objectif de la prévision de la demande
1.2Les éléments du choix
1.3Les sources de données
1.4Typologie de la demande
2.Les méthodes de prévision
2.1Généralités sur les méthodes de prévision
2.2Les méthodes qualitatives
2.3Les méthodes quantitatives
2.3.1Représentation graphique
2.3.2Méthode de décomposition
2.3.3Méthode des moyennes mobiles
2.3.4Méthodes de lissage exponentiel
2.3.5Autres modèles mathématiques
3.Erreurs et incertitude sur les prévisions
4.Conclusion
1.Introduction
1.1Fonctions de la gestion de projet
1.2But de la gestion de projet
2.La méthode Gantt
2.1Présentation de la technique Gantt
2.1.1Critère de représentation classique du Gantt
2.1.2Modes de gestion des priorités dans un Gantt
2.1.3Flottement, jalonnement et chevauchement
2.2Utilisation industrielle du Gantt
2.3Conclusion
3.La méthode PERT
3.1Généralités
3.2Présentation de la méthode PERT
3.2.1La méthode de construction du PERT
3.2.2Précisions concernant la représentation graphique
3.2.3Les étapes de la construction du PERT
3.3La notion de multi-PERT
3.3.1Les réseaux à sections multiples
3.3.2Les réseaux à niveaux multiples
3.4Le PERT-coût ou PERT-cost
4. Conclusion
1.Le problème de la gestion des stocks
1.1Introduction
1.2Différents types de stocks
1.3Objectif de la gestion des stocks
1.4Optimisation du niveau du stock
2.Classiﬁcation des stocks
2.1Nécessité d’un classement
2.2Classement ABC
2.2.1Principe du classement ABC
2.2.2Étude de la méthode sur un exemple d’école
2.3Classement ABC adapté
2.3.1Classement combiné articles/clients
2.3.2Classement introduisant des catégories supplémentaires
3.Les opérations de gestion des stocks
3.1Le magasinage
3.2La gestion des entrées/sorties
3.3Les inventaires
4.Quantités économiques
4.1Position du problème et déﬁnitions
4.1.1Calcul du coût de stockage S
4.1.2Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L
4.2Minimisation du coût total C
4.3Cas des remises
4.4Coût économique et zone économique
5.Méthodes de réapprovisionnement
5.1Introduction
5.2Méthode du réapprovisionnement ﬁxe (période et quantité ﬁxes)
5.4Méthode du point de commande (quantités ﬁxes, dates variables)
5.4.1Le point de commande
5.4.2Calcul du stock de sécurité
5.5Approvisionnement par dates et quantités variables
6.1Les limites de la gestion des stocks traditionnelle
6.2Les domaines d’application
7.Les unités de stockage
7.1Les différentes zones d’un lieu de stockage
7.2Les principaux systèmes de stockage
8.Conclusion
2.Fonctions et documents
2.1Fonction Études et documents techniques
2.1.1Généralités
2.1.2Documents en entrée
2.1.3Documents en sortie
2.2Fonction Méthodes et documents techniques
2.2.1Généralités
2.2.2Documents en entrée
2.2.3Documents en sortie
2.3Fonction Gestion de production et documents techniques
3.Généralités sur les données techniques
4.Articles
4.2Données Articles
5.Codiﬁcation des articles
5.1Besoin de codiﬁcation
5.2Qualités d’un système de codiﬁcation
5.3Quelques exemples connus de codiﬁcation
5.3.1Code Insee
5.3.2Code des départements français
5.3.3Code des pays
5.3.4Code EAN 13
5.4Différents types de systèmes de codiﬁcation
5.5Prévention et détection des erreurs
5.6Code Article et documentation
5.7Règles d’interchangeabilité des articles
6.Nomenclatures
6.2Structure des produits et nomenclatures
6.3Différentes nomenclatures
6.4Représentation des nomenclatures
6.5Données des nomenclatures
7.Postes de charge
7.2Données des postes de charge
7.3Outillages
8.Gammes
8.2Données des gammes
9.Autres données techniques
9.1Données relatives à l’environnement
9.2Données d’activité
9.3Données historiques
10.Qualité des données techniques
11.Conclusion
1.Gestion des stocks et MRP2
1.1Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks
1.2Schéma global de MRP2
1.3Principe d’Orlicky
2.Le calcul des besoins nets (CBN)
2.1Généralités
2.2Échéancier du calcul des besoins
2.3Mécanisme du calcul des besoins
2.3.1Logique du calcul des besoins
2.3.2Premier exemple de calcul des besoins
2.3.4Troisième exemple (règle du plus bas niveau)
2.4Les différents types d’ordres
2.5Les messages du calcul des besoins
2.6Stocks de sécurité
3.Le plan industriel et commercial (PIC)
3.1Déﬁnition et objectif du PIC
3.2Établissement du PIC
3.3Exemple de PIC
3.4Calcul global de charge au niveau du PIC
4.Le programme directeur de production (PDP)
4.1Déﬁnition et objectif du PDP
4.2L’échéancier du PDP
4.3Exemple de PDP
4.4Calcul des charges globales et réalisme du PDP
4.5La mesure des performances du PDP
5.Les charges détaillées
6.La gestion d’atelier
6.2Activités lors de l’exécution
6.2.1Vériﬁcation et lancement
6.2.2Programmation détaillée
6.2.3Suivi de production
6.2.4Contrôle et rétroaction
6.2.5Fermeture de l’ordre
6.3Conditions de bon fonctionnement
6.3.1Principes de base
6.3.2Qualités du système de planiﬁcation
6.3.3La base de données
6.3.4L’interface
6.4La mesure de performance
7.Exemple de synthèse
7.1Plan industriel et commercial
7.2Charges globales au niveau du PIC
7.3Programme directeur de production
7.4Cohérence entre PIC et PDP
7.5Charges globales au niveau des PDP
7.6Calcul des besoins nets
7.7Calcul des charges détaillées
8.Régulation de MRP2
9.Conclusions
2.La méthode du Kanban spéciﬁque
2.1Description d’un système Kanban spéciﬁque
2.2La gestion des priorités en Kanban spéciﬁque
2.3Caractéristiques des étiquettes Kanban spéciﬁques
2.5Dimensionnement d’un système Kanban
2.5.1À propos de la taille d’un container
2.5.2À propos du nombre de Kanban
3.La méthode Kanban générique et CONWIP
3.1La méthode CONWIP
3.2Description d’un système Kanban générique
3.3Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique
3.4Limites de la mise en place d’un système Kanban générique
5.Mise en place d’un système Kanban
5.1Avantages du système
5.2La convivialité MRP-Kanban
6.Conclusion
2.Les contraintes et le pilotage de l’atelier
2.1Quelques remarques préalables
2.2Équilibre des capacités, équilibre du ﬂux
2.3Niveau d’utilisation d’un poste non-goulet
2.5Les autres axes du pilotage des ateliers par les contraintes
2.5.1La notion de lot de transfert, la notion de lot de fabrication
2.5.3La détermination des délais de fabrication
2.6La gestion de l’entreprise
3.Mise en œuvre de la gestion d’atelier par les contraintes
3.1Les étapes préalables
3.1.1La formation du personnel
3.1.2Les actions de progrès
3.2La détection des goulets
3.3Le pilotage de l’atelier par les contraintes
1.1Historique du Lean Management
1.2Principes de base du Lean Management
1.2.1La suppression des gaspillages
1.2.2Une production en ﬂux tendus
1.2.3La réduction des cycles de développement des produits
1.2.4Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients
1.2.5Gestion de la qualité
2.Les outils du Lean Management
2.1La cartographie du processus
2.2.1Introduction
2.2.2La méthode
2.2.3Conclusion
2.3TPM – Total Productive Maintenance
2.3.1Le TRS, une mesure de la performance du poste de travail
2.3.2Le problème
2.3.3Diminution du taux de panne
2.4La maîtrise de la qualité des processus
2.4.1Aspect statique de la maîtrise des processus
2.4.2Aspect dynamique de la maîtrise des processus
2.5Les 5 S
2.6Relations avec les fournisseurs et les sous-traitants
2.6.1Les problèmes
2.6.2Les nouvelles relations avec les fournisseurs
3.Les changements de culture liés au Lean Management
3.1La problématique du changement
3.2Les facteurs du changement
3.2.1La communication
3.2.2La formation
3.2.3La motivation
3.2.4Communication, formation, motivation, comment faire ?
1.Les limites des systèmes de mesure traditionnelle
1.3Performance industrielle et évaluation ﬁnancière
2.Les indicateurs de performance
2.2Indicateurs de résultat et indicateurs de processus
2.3Construction d’un système d’indicateurs de mesure et de pilotage
2.4Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance
2.5Mise en place des indicateurs de performance
3.Conclusion
1.1Généralités
1.2De la logistique à la supply chain
2.1Le concept de logistique
2.2Le concept de supply chain, chaîne logistique globale
3.Supply chain et processus
3.1Processus et approche théorique
3.2Processus et approche pratique
4.Le fonctionnement de la supply chain
4.1Le point de départ de la supply chain : le client ﬁnal
4.2La planiﬁcation et la programmation dans la supply chain
4.3Supply chain et mutation des systèmes d’information
4.4Supply chain et informations de gestion
5. Les conséquences de ce mode de fonctionnement
5.1La virtualisation des entreprises
5.2Les obstacles rencontrés
5.2.1Les clivages internes
5.2.2Les clivages externes
5.2.3La prédominance de l’opérationnel
5.2.4L’absence d’un véritable système de mesure
5.2.5La peur d’un changement radical de l’organisation
6. Conclusion
1.L’évolution de l’offre logicielle
1.2Rôle et limites de l’informatique
1.3Domaines d’application en gestion industrielle
1.4Retour sur l’offre traditionnelle
1.5L’évolution par l’intégration
2.Les ERP (Enterprise Resources Planning)
2.2Fonctionnalités et modularité
2.3Nature de l’intégration
2.4Mise en place et marché des ERP
(Manufacturing Execution System)
3.2Fonctionnalités
3.3L’offre du marché
4.2Fonctionnalités
4.3Le marché des APS
5.Les SGDT (Systèmes de gestion des données techniques)
5.2Fonctionnalités d’un SGDT
2.Les clés de la réussite
2.1Règles fondamentales
2.2Rôle de la direction
2.3Le chef de projet et l’aspect humain
2.4Le suivi du projet
2.5Le calendrier du projet
3.La démarche de projet GP
3.1Introduction
3.2Phase diagnostic et analyse
3.3Phase de choix et structuration du système d’information
3.4.1Choix d’un progiciel
3.4.2Mise à niveau des données techniques
3.4.3Mise en place
3.5Phase d’exploitation
Bibliographie
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