Aspectos competitivos de los sistemas de

fabricación

17.1. Selección de materiales

Para seleccionar los materiales de un producto, debemos tener una idea clara de los
requerimientos funcionales de cada uno de sus componentes.

17.1.1. Propiedades mecánicas, físicas y químicas

Entre las propiedades mecánicas están la resistencia, tenacidad, ductilidad, rigidez, dureza y
resistencia a la fatiga, a la fluencia y al impacto. Las propiedades físicas incluyen densidad, punto
de fusión, calor específico, conductividad y eléctrica, expansión térmica y eléctrica, expansión
térmica y propiedades magnéticas. Las propiedades químicas de primera importancia en la
manufactura son la susceptibilidad a la oxidación y a la corrosión.

Hoy es más fácil y rápida la selección de materiales, por la disponibilidad de extensas bases
de datos computarizadas que permiten mayor accesibilidad. Sin embargo, para facilitar la
selección de materiales y otros parámetros que se describirán con posterioridad, se han
desarrollado programas de sistemas expertos (bases de datos inteligentes). Con datos adecuados
de diseño del producto y requerimientos funcionales, esos sistemas son capaces de identificar los
materiales apropiados, de igual manera como lo haría un experto o un grupo de expertos.

17.1.2. Formas de materiales disponibles en el mercado

Una consideración importante es la compra de materiales en sus formas que requieran un

mínimo de procesamiento adicional. Sin embargo, también se deben tener en cuenta
características como la calidad superficial, tolerancias dimensionales y rectitud de esas materias
primas.

17.1.3. Propiedades de manufactura

Las propiedades de manufactura de los materiales abarcan, en forma característica, la facilidad

para fundir el metal, el trabajo mecánico, para conformar, soldar y endurecer por tratamiento
térmico. Como las materias primas se deben moldear, formar, maquinar, rectificar, fabricar o
tratar térmicamente para formar componentes individuales que tengan formas y dimensiones
específicas, esas propiedades son fundamentales para hacer una buena selección de los
materiales.

17.1.4. Costo de los materiales y del procesamiento

A causa de su historia de procesamiento, el costo unitario de una materia prima no sólo depende
del material mismo, sino de su forma, tamaño y condición. Por ejemplo, como se necesitan más
operaciones para producir alambre delgado que barra redonda, el costo unitario del alambre es
mayor. De la misma manera, los polvos metálicos son más costosos que los metales sólidos.
Además, en general el costo de los materiales disminuye a medida que aumenta el volumen de
compra. El costo de determinado material está sujeto a fluctuaciones causadas por factores tan
simples como la oferta y la demanda, o tan complejos como la geopolítica. Si ya un producto no
compite en costo, se pueden seleccionar materiales alternativos y menos costosos. Por ejemplo, la
escasez de cobre en la década de 1940 forzó al gobierno estadounidense a acuñar monedas de
acero galvanizado. De manera parecida, cuando aumentó bastante el precio del cobre durante la
década de 1960, el cableado eléctrico que se instalaba en los hogares fue, durante algún tiempo,
de aluminio. Cuando se produce chatarra o desperdicio durante la manufactura (como en la
fabricación de metal laminado, en el forjado y en el maquinado), el valor de la chatarra se resta del
costo del material para obtener el costo neto del material. Como es de esperar, el valor de la
chatarra depende del tipo de metal y de su demanda; habitualmente oscila entre el diez y el
cuarenta por ciento del costo original. Nótese que en el maquinado, el desperdicio puede ser muy
alto, mientras que en el laminado, laminado de anillo y metalurgia de polvos -todos ellos son
procesos de forma neta o casi neta- se produce un mínimo de chatarra.

17.2. Diseño del producto y cantidad de materiales

Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor que se encuentra en
el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de material empleado para aquellos
componentes que se van a producir en masa. Como la forma general de la pieza se suele optimizar
durante las etapas del diseño y del prototipo, las reducciones posteriores en la cantidad de
material empleado sólo se pueden lograr reduciendo el espesor del componente.

En este método se requiere seleccionar materiales con grandes relaciones de resistencia a peso o
de rigidez a peso. También pueden obtenerse relaciones más altas mejorando el diseño del
producto, y seleccionando mejores secciones transversales, como por ejemplo los que tengan un
momento de inercia alto (vigas en I), o usando componentes tubulares o huecos, en lugar de
sólidos. Las técnicas como análisis de elementos finitos, diseño con peso mínimo, optimización de
diseño, el uso de materiales y la optimización son de uso común. Sin embargo, la implementación
de cambios de diseño y minimización de la cantidad de materiales utilizados pueden causar
apreciables problemas en la manufactura, como los que se describen en los siguientes ejemplos:

 Para forjar partes delgadas se requieren grandes fuerzas, debidas a causas como fricción y
endurecimiento de las secciones delgadas.
 El soldar láminas o estructuras delgadas puede causar distorsiones debidas a gradientes
térmicos.
 La fundición de secciones delgadas puede causar dificultades en el llenado de cavidades
de molde (por la solidificación) y en el mantenimiento de la precisión dimensional y el
buen acabado superficial.
 La facilidad de formado de lámina se puede reducir al disminuir el espesor de ésta y esa
reducción puede causar pandeo (durante el moldeado) debido a esfuerzos de compresión
en el plano de la lámina.
17.3. Sustitución de materiales

En la actualidad, casi no hay producto en el mercado para el que la sustitución de materiales no

haya desempeñado un papel principal para que las empresas puedan mantener sus posiciones
competitivas. Existen varias razones para sustituir los materiales en los productos actuales:

 Reducir los costos de materiales y de procesamiento.

 Mejorar la manufactura y el ensamblaje, la instalación y la conversión a ensamblaje
automatizado.
 Mejorar el desempeño de los productos, por ejemplo reduciendo el peso y mejorando su
resistencia al desgaste, la fatiga y la corrosión.
 Aumentar las relaciones de rigidez a peso y resistencia a peso.
 Reducir la necesidad de mantenimiento y reparaciones.
 Reducir la vulnerabilidad por poca fiabilidad del abastecimiento de materiales, tanto
locales como de importación.
 Mejorar el cumplimiento de la legislación y los reglamentos que prohíban el uso de ciertos
materiales por razones ambientales.
 Reducir las variaciones de eficiencia o la sensibilidad ambiental en el producto, mejorar su
robustez.
Sustitución de materiales en la industria automotriz El automóvil es un buen ejemplo de la eficaz
sustitución de materiales con objeto de alcanzar uno o más de los objetivos mencionados arriba.
Algunos ejemplos son los siguientes:

 Ciertas piezas de la carrocería metálica se han sustituido por otras de plástico o plástico
reforzado.
 Las defensas, engranajes, bombas, tanques de combustible, cajas, cubiertas, broches y
diversos componentes metálicos se han reemplazado por sustitutos de plástico.
 Se han cambiado componentes del motor por otros de cerámica y plástico reforzado.
 Los ejes de tracción, completamente metálicos, se han reemplazado por otros de
materiales compuestos. L
 Los –monoblocks- de vehículos, fabricados con fundición gris, se han sustituido por otros
de fundición de aluminio; los cigüeñales forjados por otros fundidos, y las bielas forjadas
por bielas fundidas, o de pulvimetalurgia, o de materiales compuestos.

Como la industria automotriz es uno de los principales consumidores de materiales metálicos y no

metálicos, hay una competencia constante entre los proveedores, en especial entre las industrias
del acero, aluminio y plástico.

17.4. Selección de los procesos de manufactura

La elección de un proceso de manufactura queda determinada por diversas consideraciones.

Algunas de éstas son: las características y propiedades del material de la pieza; la forma, tamaño y
espesor de la parte; los requerimientos en la tolerancia dimensional y el acabado superficial; los
requerimientos de funcionamiento de la pieza; el volumen (cantidad) de producción; el nivel de
automatización requerido para cumplir con el volumen y la rapidez de producción; los costos en
los que se incurre en los aspectos individuales y combinados del proceso de manufactura.
17.5. Posibilidades del proceso

Cada proceso de manufactura posee ventajas y limitaciones. Por ejemplo, la fundición y el moldeo
por inyección pueden producir, en general, formas más complejas que el forjado y la metalurgia
de polvos, porque el metal o el plástico fundidos pueden llenar cavidades complicadas de matrices
o moldes. Por otro lado, las piezas forjadas se pueden fabricar con formas complejas, en general
con operaciones posteriores de maquinado y acabado, y tienen una tenacidad que suele ser mejor
que las de las piezas fundidas o de pulvimetalurgia.

Recuérdese que la forma de un producto puede ser tal que lo mejor sea fabricarlo a partir de
varias piezas, uniéndolas con sujetadores o con técnicas como latonado, soldado y pegado. Lo
inverso puede ser lo válido para otros productos: fabricarlo de una pieza puede ser más
económico, por los grandes costos de armado que habría. Otros factores que se deben considerar
en la selección del proceso son el tamaño y dimensiones mínimos de sección que se pueden
producir en forma satisfactoria. Por ejemplo, con laminado en frío se pueden producir secciones
muy delgadas, pero con los procesos como la fundición en arena o forjado no se pueden obtener
secciones delgadas.
Tolerancia dimensional y acabado superficial Cuanto más cerrada sea la tolerancia dimensional
requerida, el costo de la manufactura será mayor; además, mientras más fino sea el acabado
superficial requerido, el tiempo de manufactura será mayor, y también lo será el costo del
producto. Por ejemplo, para maquinar miembros estructurales de aleaciones de titanio para
aviones, se gasta hasta el sesenta por ciento del costo de maquinado de la pieza en la pasada final
para mantener las tolerancias dimensionales y el acabado superficial correctos. A menos que se
requiera específicamente de otra forma por medio de una justificación técnica y económica
adecuada, las piezas deben hacerse con un acabado superficial áspero y en una tolerancia amplia
que resulte funcional y estéticamente aceptable.

Volumen de producción La cantidad de producción desempeña un papel importante en la

selección del proceso y del equipo. De hecho, se dedica todo un campo de la manufactura a
determinar en forma matemática la cantidad óptima de producción: se trata de la cantidad
económica de pedido.
Tasa de producción Un factor importante para seleccionar el proceso de manufactura es la tasa de
producción; ésta se define como la cantidad de piezas que se deben producir por unidad de
tiempo. Los procesos como la metalurgia de polvos, fundición en dados, embutido profundo,
estirado y laminado son operaciones de gran tasa de producción. Por el contrario, la fundición en
arena, el maquinado convencional y electroquímico, el rechazado, el conformado superplástico y
el pegado adhesivo y por difusión, así como el procesamiento de plásticos reforzados, son
operaciones relativamente lentas.

Tiempo de inicio La selección de un proceso de manufactura está muy influida por el tiempo
necesario para iniciar la producción, que se denomina tiempo de inicio. Procesos como la forja,
fundición, laminado y moldeo de lámina suelen requerir muchos y costosos dados y herramientas.
Por el contrario, los procesos de maquinado y rectificado tienen, en general, una mayor
flexibilidad incorporada y usan herramientas que se pueden adaptar a la mayor parte de los
requerimientos en un tiempo relativamente corto.
17.6. Costos de manufactura

Existen varios métodos de contabilidad de costos que se emplean hoy en las organizaciones
manufactureras. Las metodologías de varios procedimientos contables pueden ser muy
complicadas -y objeto de controversias- y su selección depende de la empresa en particular y de su
tipo de operaciones. Además, por los factores técnicos y operativos que intervienen, el cálculo de
los factores individuales de costo es difícil, lento y no siempre exacto ni viable. Las tendencias
recientes en los sistemas de costeo (justificación de costo) incluyen las siguientes consideraciones:
beneficios intangibles de mejora de calidad y reducción de inventarios, costos de ciclo de vida, uso
de máquinas, costo de compra en comparación con el de alquiler de la maquinaria, los riesgos
financieros de implementar la automatización y las nuevas tecnologías disponibles.

Se debe tener en cuenta todo lo anterior y mucho más. Los costos que son directamente
atribuibles a la responsabilidad por el producto y a la defensa contra demandas han sido temas de
gran preocupación y discusión entre las partes involucradas.

Además de los costes de materiales y los costes de herramientas, se cuentan: los costos fijos y los
costos de capital. Los costos fijos incluyen los de la energía eléctrica, combustibles, impuestos
sobre la propiedad, rentas, seguros y capital (incluyendo depreciación e interés). La empresa debe
solventar todos esos costos, independientemente de si hace determinado producto o no. Los
costos de capital, por su parte, representan la inversión en edificios, terrenos, maquinaria,
herramientas y equipos; son los principales gastos en la mayor parte de las instalaciones
manufactureras.

Se pueden lograr menores costos unitarios con producción continua, todo el día, pero sólo
mientras la demanda lo garantice. Es esencial el mantenimiento adecuado del equipo para
asegurar una alta productividad. Todo desperfecto en la maquinaria que cause tiempo muerto
puede ser muy costoso, entre cientos y miles de dólares por hora.

Los costos de mano de obra se dividen en general en mano de obra directa e indirecta. El costo de
mano de obra directa es para el personal que interviene en forma directa en la manufactura de la
parte (mano de obra productiva). En este costo se incluye toda la mano de obra desde que se
manejan por primera vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este período
se le suele llamar tiempo de piso a piso.

Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servicio a la operación total
de manufactura. El total está formado por actividades como supervisión, reparación,
mantenimiento, control de calidad, ingeniería, investigación y ventas; también incluye el costo del
personal de oficina. Como no contribuyen en forma directa a la producción de piezas, o sus gastos
no se pueden cargar a un producto específico, a estos costos se les llama generales y se cargan en
forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene en estas actividades se
considera como mano de obra no productiva.

17.7. Costos de manufactura y volumen de producción

Uno de los factores más importantes de los costos de manufactura es el volumen de producción.
Un gran volumen de producción requiere grandes tasas de producción. A su vez, las grandes tasas
de producción requieren el empleo de técnicas de producción en masa, que implican maquinaria
especial (maquinaria dedicada) y emplean una menor proporción de mano de obra directa, así
como plantas que trabajan a dos o tres turnos.

La producción en lotes pequeños se efectúa normalmente en máquinas de propósito general tales

como tornos, fresadoras y prensas hidráulicas. Para mayores cantidades (producción en lotes
medianos) se pueden equipar las mismas máquinas de propósito general con diversos soportes y
sujetadores, o tener control computarizado.

La reducción de costes se plantea en la forma de cómo se relacionan los costos que se

describieron más arriba, y los costos relativos dependen de muchos factores. En consecuencia, el
costo unitario del producto puede variar mucho.

Por ejemplo, algunas partes se pueden hacer con materiales costosos, pero que requieran muy
poco procesamiento (como las monedas de oro acuñadas). En este caso, el costo de materiales en
relación con la mano de obra directa es alto.

Una clasificación aproximada (pero característica) de costos de manufactura en la actualidad es la

siguiente: 5 por ciento de diseño, 50 por ciento de materiales, 15 por ciento de mano de obra
directa y 30 por ciento de costos indirectos. Es interesante notar la pequeña contribución de la
fase de diseño; no obstante, en el sentido detallado de diseño para manufactura y ensamble,
incluyendo la ingeniería concurrente, la fase de diseño posee, en general, la máxima influencia
sobre la calidad y el éxito de un producto en el mercado. Algunas oportunidades para reducir
costos son las siguientes: simplificar el diseño de piezas y la cantidad de subensambles necesarios;
especificar mayores tolerancias dimensionales y permitir un acabado superficial más burdo; usar
materiales menos costosos; investigar métodos alternativos de manufactura, y usar máquinas y
equipo más eficientes.

17.8. Ingeniería de valores o del valor intrínseco

La ingeniería de valores es un sistema que evalúa cada paso en el diseño, materiales, procesos y
operaciones en la manufactura de un producto que cumple todas las funciones que se pretenden,
y lo hace al mínimo coste posible. Se establece un valor monetario para cada uno de los siguientes
atributos del producto: valor de uso, que refleja las funciones del producto, y valor de estima o de
prestigio, que refleja lo atractivo del producto que hace deseable el poseerlo.

En general, el análisis de valores consiste en las tres fases siguientes:

 La fase de información, para reunir datos y determinar costos.
 La fase de análisis, para definir las funciones e identificar las áreas problemáticas y las
oportunidades.
 La fase de creatividad, para buscar ideas que respondan a los problemas y las
oportunidades, sin juzgar el valor de cada idea.
 La fase de evaluación, para seleccionar las ideas a desarrollar, y para identificar los costos
en los que se incurre.
 La fase de implementación, para presentar hechos, costos y valores a la administración de
la empresa; para desarrollar un plan y para motivar una acción positiva, todo ello para
obtener un compromiso de los recursos necesarios para lograr la tarea.
 La revisión de todo el proceso de análisis de valores y de los ajustes que se puedan
necesitar.