LA

POR

SAMUEL E. BÁEZ MORALES.

DIVISIÓN DE MANUFACTURA DE PLASTICOS. 15 DE JUNIO

DEL 2010.
 INTRODUCCION

El plástico en su significado más general, se aplica a las sustancias

de distintas estructuras que carecen de un punto fijo de ebullición
y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de
elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a
diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido
restringido, se debe a que denota ciertos tipos de materiales
sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o
multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas
cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del
petróleo y otras sustancias naturales.

La primera parte de la producción de plásticos consiste en la

elaboración de polímeros en la industria química. Hoy en día la
recuperación de plásticos post-consumidor es esencial también.
Parte de los plásticos terminados por la industria se usan
directamente en forma de grano o resina. Más frecuentemente, se
utilizan varias formas de moldeo, por inyección, compresión,
rotación, inflación, etc. o la extrusión de perfiles o hilos.

Dentro de todos los procesos en los cuales pueden ser sometidos

los diferentes tipos de plásticos, hay un proceso el cual se aplica
también a muchos otros materiales como el acero, madera y hasta
cierto tipo de alimentos, este proceso es conocido como reducción
de tamaño o peletizacion. Gracias a este proceso que nos ayuda a
mejorar la materia prima con la cual después trabajaremos, se
puede dar lugar a otros procesos de moldeo. En un termino
general, la peletización es el proceso de compresión de un material
en forma de un granulo o “pellet”, para así facilitar y mejorar su
procesamiento o moldeo final. El proceso de peletización, es un
proceso bastante amplio y para entender mejor todo respecto a
este tema es necesario tener primero algunos conceptos.

1.1PLASTIFICADO.

El plastificado convierte el plástico completamente mezclado

en una forma más susceptible de ser procesado. Otro efecto del
plastificado es el incremento de la homogenización del plástico.
Grandes cantidades de aditivos pueden ser añadidos en este
paso de la operación. Lo que seria poco rentable en la
mezcladora caliente. Molinos de rodillos, amasadoras y maquinas
tornillo son adecuadas para esta operación.

2.1 PELETIZACIÓN.

La peletización es el término usado para el proceso de

cortado del plástico en pequeñas piezas de flujo libre. Los
métodos de peletización incluyen dos variaciones, llamadas
peletización en caliente y peletización en frió.

2.2 PELETIZACION EN FRIO.

En la peletización en frío, el plástico ya plastificado primero

es enfriado y luego de que este ya esta frío, es cortado en
pequeñas piezas (pellets). La desventaja de este método de
peletización en frío es que en la operación de corte, este deja
crestas en las piezas resultantes, lo que causa que las piezas se
atasquen fácilmente, lo que a su vez les impide fluir tan
libremente como las que son resultantes de una peletización en
caliente.

2.3 PELETIZACIÓN EN CALIENTE.

En la peletización en caliente, el plástico es plastificado en

una extrusora. El material es forzado a salir através de un plato
perforado, que sirve como el dado de la extrusora. Las hebras de
plástico que van emergiendo, son cortadas por una cuchilla, y las
piezas resultantes son enfriadas por aire o por agua. Una ventaja
de este método de peletizacion es que las piezas, al ser cortadas
mientras que todavía están calientes, desarrollan una forma libre
de crestas y aristas, que les permite fluir con más libertad.

3.1 PELLETS.

Pellet es una denominación genérica, utilizada para referirse a

pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido. El
término es utilizado para referirse a diferentes materiales. En
español suele utilizarse con los siguientes significados:

• Pellet maderero: pequeñas porciones de aserrín comprimido

utilizadas como combustible.
• Pellet alimenticio: las porciones en las que suele presentarse
el alimento balanceado para animales.
• Pellet plástico: pequeñas concentraciones de resina.
• En los procesos de centrifugado, se denomina "pellet" al
material sedimentado.

4.1 REDUCCION DE TAMAÑO.

La reducción de tamaño al igual que la peletización convierte

al plástico a una forma más fácil y sencilla para procesarla. Este
proceso es usado mucho en el reciclado.

4.2 EQUIPO DE REDUCCION DE TAMAÑO.

El proceso de composición genera una fusión, o derretimiento

parecido a el material que debe ser convertido en una forma
que sea manejable por equipo de fabricación tal como las
extrusoras o moldeo por inyección. Los termoplásticos son
generalmente procesados a base de gránulos o pellets. Sin
embargo, si el producto es requerido para calandreo, la acción
de composición puede ser quitada en forma de una tira, por lo
general de un molino de dos rodillos intermedios que se colocan
entre la mezcladora y la mesa de calandreo (calandria). Este
tipo de estructura también es adecuada para la alimentación de
una banda de equipamiento tales como las reductoras de
tamaños de molinos o cortadoras (dicers). Las granuladoras son
las mas apropiadas para ser usadas en la recuperación y
reprocesamiento.
Las maquinas cortadoras producen pequeños cubos uniformes o
pellets rectangulares. Los tamaños cúbicos son 1/8 y 3/32 de
pulgada, estos son los más comunes.

Al principio se utilizaban molinos de pantallas con aberturas de

la granulometría requerida, pero estas producen gránulos
irregulares con una distribución ancha y una cantidad excesiva
de filamentos. La mayoría de las maquinas cortadoras son
diseñadas con rodillos de alimentación a motor para acomodar
una línea de refrigeración continua del material termoplástico,
que es comúnmente extruido o despojado de un molino de dos
rodillos. Por lo general esta línea que pasa por un baño de agua
o por un sistema de refrigeración por riego o spray para dar la
temperatura adecuada al compuesto. Las partes de la maquina
que entran en contacto con el termoplástico, usualmente son
construidas de acero inoxidable. Hay dos maquinas de cortado
principales en el mercado: el cortador de tipo escalera
(stairstep) y el tipo cortadora por cuchillas (slitter-chopper). Las
otras menos importantes son del tipo de cuchilla dentada y
trinquete dentado.

5.1 GRANULADORAS.

Las granuladoras son similares en el diseño a las

peletizadoras pero estas no son alimentadas uniformemente en
forma de hebras o filamentos extruidos; en lugar de eso, las
granuladoras se alimentan de chatarra en una variedad de
formas extruidas y moldeadas que deben de ser de un tamaño
reducido para su reutilización. Una sección grande de la
garganta aceptara tuberías o partes pesadas de purga. Esta se
abrirá para la cámara de corte, donde el material plástico es
cortado entre 2 o 3 cuchillas sólidas del rotor y dos cuchillas
estacionarias.

En la parte inferior de la cámara de corte esta una pantalla, que

permite el paso continúo del ciclo de reciclado de los gránulos
más grandes para una reducción del volumen adicional.

Las granuladoras obtienen los mejores resultados con el PVC

rígido pero también se utilizan con frecuencia para moler lotes-
principales de colores y se han reportado para proporcionar un
método relativamente simple y económico para la fusión en
caliente de la reducción de tamaño. Para la clasificación de
tamaño según por sus aberturas de garganta en el rango de 3-
3/4x5-1/2 hasta 20x60 pulgadas.

Las aplicaciones principales de la granulación

en la industria:
• Preparar materias primas
• Dar forma
• Estabilizar mezclas con rellenos
• Preparar desechos
• Compactar para aprovechar, eliminar o reciclar
• Fabricar productos terminados
• Mejorar productos terminados.

6.1 PELETIZADORA DE FILAMENTOS O HEBRAS.

 Las hebras o filamentos extruidos pueden enfriarse a través
de un baño de agua, secarlos y ser granulados o paletizados por
una peletizadora de hebras. Estas hebras pueden ser ovaladas,
redondas o cuadradas en su sección transversal. El tamaño de
los pellets generalmente se mantienen entre 1/32x1/32 y
1/8x1/8 pulgadas. Los rodillos de alimentación guían las hebras
por la banda hasta la cuchilla para asegurar una longitud
uniforme de los pellets.

En la selección de una peletizadora, uno debe especificar la

longitud y el número de cuchillas del rotor para manejar
adecuadamente la salida de la extrusora. Los rodillos de
alimentación se suministran de forma dentada, lisos o por
moleteado y la sección superior del rodillo de alimentación tiene
un muelle y se puede girar fuera de la sección de cuchillas para
facilitar la limpieza.

Producciones de hasta 5.000 lb/hr son posibles hasta con una

cuchilla de 14 pulgadas de largo y un rotor con numeración de
16 cuchillas.

Una unidad autónoma de velocidad variable se monta por

debajo del conjunto del cabezal de corte. Tanto la parte superior
e inferior de los rodillos de alimentación son impulsados desde
el rotor a través de una caja de engranes de reducción y una
junta universal se conecta a la caja de engranajes y a los
rodillos. Las peletizadoras son útiles cuando un gran número de
hebras refrigeradas por agua se cortan en pellets de un tamaño
uniforme y el corte en cubos no es un prerrequisito.
6.1 PELETIZADORA CENTRIFUGA.

Un novedoso sistema de peletizacion del plástico fundido a

altas velocidades de producción, es la peletizadora de fuerza- G.
este dispositivo consiste en un dado (rotor) cilíndrico giratorio
con agujeros en su periferia. Un extremo del dado (rotor) esta
abierto para recibir el plástico fundido a través de una tubería
de impulsión corta. El otro extremo esta apoyado entre los
cojinetes y el cinturón que son impulsados por un motor
eléctrico convencional.

Las velocidades del eje son de hasta 4200 rpm y genera

presiones de hasta 750 PSI para la extrusión del compuesto a
través del borde es suficiente para sacar el plástico fundido a
través de los orificios del dado en hebras, donde se cortan y son
esparcidas en un rocío de agua para enfriarlas.

Los pellets, cortados en hebras, pasan una banda fuerte de

acero fino. Esta banda de corte es un aro que se mueve
lentamente sobre dos ruedas para distribuir el desgaste y
permitir una refrigeración del filo de corte. Los pellets
producidos por la peletizadora centrifuga son de forma
extremadamente uniforme. El tamaño y forma de los pellets son
funciones de la densidad y viscosidad del material fundido y
puede ser controlado mediante ajustes en la velocidad del dado
(rotor) y la distancia de la cuchilla del borde del dado (rotor).

La unidad de fuerza-G de la peletizadora centrifuga, consiste

en una base resistente que contiene el motor. Un husillo de
precisión y un ensamble de dado rotatorio, están montados en
la parte superior de la base. La caja del rotor apoya un dado
calefactor y dos conjuntos de corte. Esta unidad es un espacio
mas eficaz en comparación con el otro sistema extrusora-
peletizadora.

La productividad libra-por-hora tiene un rango de 1350 para

la menor unidad de producción hasta 12500 para la más
grande. Consumo de energía es inferior al 50%(incluyendo el
moldeo en caliente) en comparación con los sistemas
convencionales de peletización.

7.1 PELETIZADORA BAJO AGUA.

Este modo de la peletizacion es el más adecuado para las

operaciones de composición de la extrusora, como el color de
los lotes-patrón de poliolefinas, cuando el material trabajado por
el husillo es forzado a salir a través de una pantalla de coladura
(agujereada) y luego paletizado mediante calor.

El agua, que circula a través de la carcasa del cabezal separa

los pellets y los lleva a la unidad de refrigeración. Una unidad
independiente en la variable de velocidad para las cuchillas de
corte, regula el tamaño de los pellets.

Para los vinilos y otros materiales de alta gravedad

específica, se utilizan boquillas de pulverización (spray) para
limpiar las pastillas en la parte inferior de la cámara y salgan a
través de un puerto de descarga lateral. La deshidratación y la
operación de secado debe seguir, igual al método de corte de
cara en caliente.
8.1 SISTEMAS DE PELETIZACIÓN PARA PLASTICOS DE
INGENIERIA.

(Die face) peletización bajo agua o peletizadora de anillo de

agua como son utilizadas en la composición de poliolefinas
también son utilizadas ocasionalmente en plásticos de
ingeniería. Allí, porciones pequeñas y muchos más cambios
frecuentes en la formulación que requieren una limpieza a
fondo de la salida y el sistema de refrigeración hace que la
hebra para la granulación siga siendo el sistema más utilizado.

La manera más clásica de la línea de peletización todavía es

la extrusión de un polímero fundido a través de una línea de
dados o moldes enfriando las hebras en un baño de agua,
removiendo las gotas y la humedad de las hebras y cortándolas
en una peletizadora a una longitud uniforme.

Para facilitar la operación de peletización, cuando el producto

se vuelve más difícil, tienen que ser manejados forzando a las
hebras por la peletizadora usada. Este tipo de sistemas de
peletizadoras consisten en un dispositivo de puesta en marcha,
un par de correas móviles o un recipiente de agua inclinado y
acanalado, que guía las hebras hacia el cortador.

Se diferencia entre “mojado” y “seco” del corte en función

del tiempo, el agua de refrigeración se extrae hacia arriba o
debajo de la línea de corte. Estas unidades también se utilizan
como equipamientos de descarga de reactores en
funcionamiento descontinuo de buques. Las proporciones típicas
 varían entre varios cientos de kilogramos por hora a cerca de 10
toneladas por hora.

BIBLIOGRAFIA Y DATOS.

Concise encyclopedia of plastics

Escrito por Donald V. Rosato, Marlene G. Rosato, Dominick V.
Rosato.

Training in plastics technology:

a text- and workbook
Escrito por Walter Michaeli,Helmut Greif,Leo Wolters,Franz-
Josef Vossebürger

Plastics extrusion technology

Escrito por U. Berghaus

Encyclopedia of PVC, Second

Edition: Compounding
Processes, Product Design
Escrito por Leonard I. Nass,Charles A. Heiberger
GRUPO 5º A PLASTICOS . REG. 730456. PROF. EDUARDO
BARAJAS.