GİRİŞ

Otomatik kontrol un ne olduğunu, neleri içerdiğini anlayabilmek için bazı temel

kavramların açıklanmasına gereksinim vardır. Bu kapsamda başvurulacak temel kavramların
başında sistem gelmektedir. Sistem tüm bir birim olarak davranacak yada bir bütünü meydana
getirecek biçimde birbiriyle ilişkilendirilmiş, bağlanmış fiziksel bileşenlerin düzenlenmesi
olarak tanımlanabilir.
İkinci bir temel kavram kontrol sözcüğünde vardır. Kontrol sözcüğü düzenli hale
getirmek, yönlendirmek ve kumanda etmek gibi işlevleri ifade eder.
Bir başka kavram ise kontrol sistemidir. Kontrol sistemi, kendisini yada başka bir
sistemi yönlendirecek, veya onu kumanda edecek biçimde ilişkilendirilmiş fiziksel bileşenler
topluluğudur. Kontrol sistemini tanımada ve tanıtmada yardımcı iki temel terim vardır: giriş
ve çıkış. Giriş bir kontrol sisteminde belirlenebilen bir cevabı üretmek amacıyla dış bir enerji
kaynağından kontrol sistemine uygulanan uyarmadır. Çıkış ise kontrol sisteminden elde
edilen gerçek cevaptır. Bir kontrol sisteminin amacından giriş ve çıkış büyüklükleri hakkında
bilgi edinmek mümkündür. Bunun tersi durumda da , yani giriş ve çıkış büyüklükleri bilinen
bir fiziksel bileşenin tabiatını anlamak mümkündür.
Bir kontrol sisteminde birden fazla giriş ve çıkış bulunabilir. Örneğin bir vanada
sızdırmalar ve kaçakların giriş ve çıkış oluşturabilmelerine karşılık bunlar istenilen giriş ve
çıkışlar değildir. Bu nedenle bu tür büyüklükler normal giriş ve çıkış sayılmazlar. Ancak
sistemin ayrıntılı incelenmesi dikkate alınırlar.
Suni kontrol dışarıdan insanın karışmasını gerektirebilir ya da kendi kendisini
denetleyebilir şekilde olabilir. Birinci tür kontrole bazen elle kontrol denir. Bunun en basit
örneği günlük yaşamda her zaman kullanılan musluklar ve vanalardır. Musluğun elle
kumanda ile açılmasıyla sıvı akışı başlatılır veya durdurulur. İkinci tür suni kontrole otomatik
kontrol denir. Buna sık karşılaşılan bir örnek olarak termostatlar verilebilir. Termostat
sıcaklığa bağlı olarak bir ısıtıcıyı kumanda eder. Eğer oda sıcaklığı ayar sıcaklığının altına
düşerse, termostat ısıtıcıyı çalıştırarak sıcaklığın istenen ayar değerine çıkmasını sağlar.
Sıcaklık istenilenin üstünde ise termostat ısıtıcıyı durdurur. Böylelikle insan eli değmeden
otomatik olarak oda sıcaklığının kararlı bir şekilde belli bir değerde kalması sağlanmış olur.
Tekstilde üretim ve kalitenin kontrolü üretimde süreklilik açısından büyük öneme
sahiptir. Çünkü diğer endüstri kollarına rağmen tekstil ürünlerinin hammaddesi olan lifler
incelik, uzunluk, mukavemet, uzama, yapısal vb özellikler açısından çok geniş sınırlar içinde

1
değişim göstermektedir. Ayrıca iplikçilikte üretimin çok sayıda ayrı işlemlerin takibi sonucu
oluşması ve üretimde insan faktörünün son yıllarda azaltma çabalarına rağmen, çok fazla
etkili oluşu nedeniyle istenilen performansa ve kaliteye ulaşılması ancak üretimin her
kademesini etkileyen parametrelerin kontrol edilmesi ile sağlanabilmektedir. Özellikle 1990’lı
yıllardan sonra bu durum daha önemli hale gelmiştir. Çünkü iplik işletmeleri çok çeşitli
zorlayıcı faktörlerle karşı karşıya kalmışlardır.
Tekstilde otomatik kontrol sistemleri basınç, sıcaklık, hız ve zaman gibi ayarların
yapılmasında büyük rol oynamaktadır. Tekstil makinelerinde ayarların korunmasında ve
düzeltilmesinde bulundukları davranış zaman açısından ve kazanç açısından çok önemli
avantajlar sağlamaktadır. Bu sayede otomatik kontrolün kullanıldığı yerlerde zamandan
büyük bir tasarruf sağlanmış, işgücü kazancı gerçekleştirilmiş, hatalı üretimlerin yapılması
önlenmiş, hataların önceden belirlenmesi ile büyük zararların önlenmesi sağlanmıştır.

HARMAN-HALLAÇ DAİRESİNDE KONTROL

Bilindiği üzere pamuk lifi özellikleri liften- life, balyadan –balyaya, yetiştirildiği yere
ve iklim şartlarına göre yüksek derecede varyasyon gösterir. Maliyet ve kalitenin gittikçe
artan öneminden dolayı hammadde mamul ilişkisinin önemi de artmıştır. Bu yüzden bir iplik
işletmesinin başarısında uygun tip ve fiyatta hammadde alımı ve efektif harman oranları son
derece büyük öneme sahiptir. Dolayısıyla günümüzde eski harmanlama metodları yerine daa
ekonomik, hassas ve güvenilir metodlar kullanılmaktadır. Bilgisayar destekli bu yeni metodlar
ile konveksiyonel metodlara göre maliyette %5 –12 arasında tasarruf sağlanır. Bilgisayar
destekli harmanlama ve izleme sistemleri ile elde edilecek mamulun kalitesinde de doğru bir
tahminleme yapmak mümkündür.
Bilgisayar kontrollu harmanlama sistemi harmanlama işleminin hassas bir şekilde
kontrolü için geliştirilmiş bir mikroprosesör ve bilgisayar sisteminden oluşmaktadır. Sistemde
elektronik tartım, bilgisayardan grafik çıktısı kapak alarmları mikroprosesör kontrol tek yönlü
kapalı devre kontrolleri istatiksel işlem analizi için bilgi ve varyasyon katsayısı ürerim ve lif
kullanımı ile ilgili raporlar kullanılmaktadır.
Bu hattaki ana kontroller daha çok materyal akışını kontrole yöneliktir v bunlarda
kombine kontrollerdir. Burada her bir makinenin birim zamanda aldığı elyaf miktarının
yandaki makineye verdiği miktara eşit olması lazımdır ve bunu sağlamak için kullanılan iki
sistem vardır. Bunlar sürekli ve sürekli olmayan sistemlerdir.

2
 Dis-kontinü sistemlerde mekanik ve optik olmak üzere iki metod vardır. Mekanik
yöntem verimli değil ve pek kullanılmaz. Optik regüle sisteminde besleme borusu içine monte
edilmiş 3 adet optik monitör kullanılır bunlardan biri elyaf seviyesinin en fazla inmesine izin
verilecek noktaya diğeri ise elyaf seviyesinin en fazla çıkmasına izin verilecek noktaya
yerleştirilir. Üçüncü ise emniyet olarak ikinci fotoselin biraz daha üstüne konulmuştur. Elyaf
seviyesi ilk fotoselin altına düştüğünde bir önceki makine çalıştırılır ve besleme yapılır. Elyaf
seviyesi üstteki fotosele ulaştığında ise önceki makine yeniden durdurulur
Kontinü sistemlerde hattaki tüm makineler çalışır ve regülasyon elektronik olarak
sağlanır. Böyle bir sistem Trützschler firması tarafından geliştirilmiştir Trützschler firmasının
geliştirmiş olduğu izleme sisteminde lif hazırlamadan tarama işlemine kadar olan lif akışı göz
önüne alınmıştır. Lif hazırlama hattındaki her bir makine kendi izleme sistemine sahiptir ve
beş seviyeli bir bilgi ağı üzerinden birbiri ile bağlantılıdır.

Şekil -1: Kontrol seviyeleri

3
• Seviye-0 : Bu seviye sensörler ve tahrik elemanlarından oluşmuştur. Sensörler ve
tahrik elemanları makine kontrolleri için vazgeçilmez elemanlardır. Bu elemanlar
kontrol ve bilgi işleme sistemleri için bilgi sağlarlar. Örneğin sensörler tarakta şerit
numarasını topak besleme ünitesi çıkışında lif topluluğu kalınlığını veya
harmanlama ünitesinde malzeme ağırlığını ölçerler istenmeyen metal
parçacıklarını veya kıvılcımları belirlerler. Tahrik elemanları ise kontrol ve bilgi
işleme sistemlerinden gelen kumandaları makinede uygun hareketlere çevirirler.
Örneğin bir servomotor açıcı veya brizörde bulunan döküntü kapakçıklarının
hareketini ayarlarlar ve böylece döküntü miktarı değiştirilmiş olur. Bir başka örnek
ise özel bir magnet ile makinenin çalışması sırasında kapakların açılmasını
önlemedir.

• Seviye-1 : Bu seviye makine kontrol seviyesidir ve tek bir modüler sistemden ayrı
ayrı özel kontrolleri içerir örneğin modüler mikro bilgisayar kontrol sistemi TMS
şu kontrol elemanlarına sahiptir; Balecommander, Blendcommander,
Mixcommander, Cleancommander, Tuftcommander, Webcommander, Web
profile control, Weightcommander, Cardcommander. Bu kontroller ana bilgisayar
sisteminden bağımsız olarak çalışır.

• Seviye-2 : Bu seviyede tesisat kontrol üniteleri kalite ve üretim bilgi toplama

sistemleri bulunur. Bu seviyede bulunan sistemlerden bazıları şunlardır:

- Genel elektik kontrolu

- Elektronik tesisat kontrolu EAS
- Tesisat besleme kontrolu FC
- Tarak bilgi sistemi KIT

• Seviye-3 : Üçüncü seviye işlemler seviyesini temsil eder. Bu seviyedeki işlem

kontrol sistemi işletmedeki açma temizleme ve taraklama kısımları ile ilgili üretim ve
kalite bilgilerini oluşturur ve üretim hakkında kısa sürede doğru kararların alınmasına
yardımcı olur. İşlem kontrol sistemi ile işletme ile önemli bilgiler depolanır ve böylece
geçmişte belli zaman dilimlerindeki değerlendirmeler yapılarak trendler belirlenebilir.

4
 Ayrıca yeni makine ve tesisatlar ile ilgili kararlar doğru bir şekilde kısa bir sürede
alınabilir.

• Seviye-4 : Bu seviye işletmedeki en üst kontrol seviyesidir. İşletmedeki farklı

işlem kontrol sistemleri bu seviyede birleştirilerek işletmedeki tüm üretim ile ilgili
bilgiler bir ana bilgisayardan alınabilir.

Harman-hallaç ve tarak makinelerinde bir çok makine yapımcısının geliştirdiği değişik

kontrol sistemlerinden en çok göze çarpanlardan Trützschler firmasının geliştirdiği bu izleme
sisteminin makine kontrol üniteleri şekil de gösterilmiştir.

Şekil: Harman-hallaç ve tarak makinelerinde kontrol üniteleri

Mikro bilgisayar ile programlanabilir otomatik balya açıcılar blendomat ile kontrol
edilir ve izlenir. Hata analizinde hatalar otomatik olarak lokalize edilmekte kullanıcıya
yazımla bildirilmektedir. Monitöre üretim işlemleri görüntülenmekte makinenin o an ki
durumunu örneğin balya gruplarının kalan çalışma süreleri gibi bilgilerde izlenmektedir.
Arıza halinde üç boyutlu çizimler ile arıza yeri gösterilmektedir.
Balya hazırlama kısmında uygulanan kumanda ve kontrol bale commander ile
gerçekleştirilir. Topak karıştırma tesisatlarında PWSE; BOW; BOWA; FMN ve FM

5
makinelerinde kullanılan kontrol tertibatı Weightcommander WTC’dir. Bu sistemde yeni
harmanlama parametreleri ayarlar ve üretim miktarı klavyeden kolayca gerilebilir. Bilgilerin
saklanması ile tekrar aynı çalışma elde edilir. İşlemler ve kalite ile ilgili tüm bilgiler ekrandan
ve yazıcıdan alınabilir.
Cleancommander, Cleanomat sistemindeki tüm temizleyicilerin temizleme işlemini
kontrol ve kumanda eder örneğin telef miktarını ve temizleme derecesini kontrol etmek üzere
çepel bıçaklarının önündeki rehber kanatlarına tek tek kumanda edilir bunun yanında
malzeme ve yabancı madde emişleri temizleme silindirlerinin dönüş hızlarıda kontrol ve
kumanda edilir.
Cleancommander monitöründen rehber kanatların ayakları veya döküntü yada
malzeme emişlerindeki hava basınçları hakkında bilgi alınabilir. Temizleme silindirlerinin
dönüş hızlarının değerleri kontrol edilerek monitörden izlenebilir. Ayrıca hatalar tanımlanarak
arıza yerleri belirlenir. Cleancommanderin network TKN-2 bilgi ağına bağlanabilme özelliği
mevcuttur. Böylece tüm temizleme tesisatı üretim v malzeme akışı açısından bir merkezden
kontrol edilerek izlenebilir.
Diğer kumanda kontrollerinden mixcommander çoklu karıştırıcılar MM, MCM, MPM
için, Tuftcommander dokusuz yüzey tesisatları için ve webprofile Control yine dokusuz yüzey
tesisatlarında FBK 536’da tülbent profil kontrolu için kullanılır.
Elektronik Tesisat Kontrolü (EAS); tek, tek makinelerin çalışmasını kontrol eder ve
malzemenin tüm tesisat içerisinde otomatik iletimini sağlar. Makine kontrolüne sahip
olmayan makineler ise, doğrudan EAS tarafından kontrol edilir. Makine kontrolleri ait
oldukları makinenin çalışma şartları ile ilgili gerçek değer ve bilgileri EAS’ ye aktarırken,
girilen ayarlar, hedeflenen değerler EAS’dan makinelere aktarılır.
Feedcommander FC, EAS’nin özel ir formudur. FC ile balyadan tarağa kadar sürekli
malzeme akışı kontrol edilir. FC ile makine kontrolleri arasındaki iletişim bilgi ağı ile
sağlanır. Monitörden tesisat çalışma şartları ve üretim oranı hakkında çok kısa sürede alınan
bilgiler ile işletmenin mevcut temizleme potansiyeli tümü ile kullanmış olur.
Rieter firması harman-hallaç ve tarak makineleri için farklı kontrol sistemleri
geliştirilmiştir. Bunlardan biri olan Relay kontrolde tüm tesisatın durumunu gösteren bir
diyagram elde edilir. Ana makinelerin dışında yardımcı ünitelerinde ayırma döküntü gibi
kontroller gerçekleştirir. Görüntüleme sisteminde tüm tesisatın ve her bir makinenin tek tek
çalışma modları grafiksel olarak gösterilir.

6
 Rieter’in geliştirilmiş harman-hallaç hattında, örneğin ince açıcı UNIflex B60’da
stapel uzunluğuna göre makine panelinde ayar yapılır. Gerektiğinde telef miktarı ve
yoğunluğu değiştirilebilir. Makinenin kontrol programı ızgara pozisyonu ve açıcı silindirin
hızını girilen değere göre değiştirir. Ön temizleyici de sıkıştırma olmaksızın temizleme
olduğunda stapel uzunluğa girmeye gerek yoktur. Eğer aynı anda birden fazla tip çalışıyorsa
ayar her tip için ayrı ayrı optimize edilebilir. Bu geliştirilmiş harman hallaç hattında ABC
kontrol sistemi ile tüm makineler ve pnömatik lif taşıma sistemi kontrol edilir ve izlenir.
Harman-hallaç ve tarak dairesinde Rieter firmasının geliştirdiği varioset için ABC kontrol
şematik olarak görülmektedir.

Şekil: Harman hallaç/tarak dairesinde Rieter Varioset

Geliştirilmiş harman hallaç ve tarak kontrol sistemi ABC control ile tüm makineler ve
lif taşıma sistemi kontrol edilir ve izlenir. Bu sistem tüm makinelerin zamanlama
kontrolünden sorumlu olan programlanabilir. Logic kontrol ve bir görüntüleme sisteminden
oluşur. Bilgi transferi için makinelerin ve PLC nin bilgisayara bağlantısı lan bilgi ağı ile

7
gerçekleşir. ABC kontrol sisteminde tüm makinelerin çalışma şartları ve üretim ve kalite
bilgileri ile çalışıcı tarafından girilen tüm parametreler grafik olarak görüntülenir.
Yeni kuşak Rieter temizleme makineleri Uniclean, B10, Unimix, B7/3, Uniflex, B60
ve C50 de ayarlanabilir değerler döküntü miktarı ve temizleme oranıdır. Örneğin ince
temizleyici Uniflex B60 ile olan çalışmada çalışıcı tarafından girilen bilgiler stapel uzunluğu
döküntü miktarı ve temizleme oranıdır. Bu bilgiler makinenin mikroprosesör kontrol
programı ile değerlendirildikten sonra besleme mesafesi açma silindiri hızı ve ızgara
pozisyonlarının değiştirilmesi için gerekli elektrik sinyaleri oluşturulur. Sadece C50
taraklarının geliştirilen C-Control PLC nin mevcut olmadığı bir alt sistemdir.

2.1 Yardımcı Kontrol Üniteleri

Harman-hallaç hattındaki kontrol üniteleri metal tutucular yangın önleme tertibatı ve

yabancı madde ayırıcı ünitelerdir.
Metal tutucular magnetik ve elektronik olarak ikiye ayrılırlar. Bunlar borulara veya
makinelerin özel bölümlerine monte edilirler. Manyetik metal tutucular sadece
mıknatıslanabilir metalleri uzaklaştırabilirler ve bu yüzden yetersizdirler.
Elektronik dedektörler ise taşıma borularına yerleştirilir ve ayarlanabilir niteliklidirler.
Tespit edilen metal parçasını uzaklaştırmak için dedektörlerden 15 m ileride bir eliminasyon
düzeneği vardır. Metal parçası burada taşıma borusundan uzaklaştırılır.
Yangın önleme tertibatı bir kıvılcım dedektörü ve bir elimine edici aygıt içerir ve
taşıma borusunun içine yerleştirilir. Bir kıvılcım yada yanan materyal tespit edildiği zaman
çok hızlı hareket edebilen bir flap kıvılcım dedektörü tarafından döndürülür ve materyal bir
alıcı konteynır içine düşer. Eş zamanlı olarak harmanhallaç hattı durdurulur. Flap hat tekrar
açılıncaya kadar elimine edici pozisyonda kalır. Böyle bir sistem Rieter harman hallaç
hattında mikser ile temizleyici arasında yer almaktadır.

8
 2. TARAKTA ONLİNE KONTROL

Tarakların iplik kalitesi üzerine yaptıkları önemli etkiler prosesin kendi içindeki
kompleks yapılı olaylardan ve ekonomik üretim açısından yüksek hızlı çalışmaya verilen
önemden kaynaklanmaktadır.
Taraklarda yüksek üretim hızı ile kalitedeki düşüş arasında yüksek bir uyumluluk
olduğundan yüksek üretim oranı problemlere sebep olur. Performans arttıkça taraklama işlemi
daha hassas hale gelmektedir ve kalitenin olumsuz yönde etkilenme ihtimali daha fazla
arttırmaktadır.
Tarak şeridi iplik eğirme prosesinde oluşan ilk ara ürün olduğundan nispeten yüksek
bir düzgünlük beklenir. Şeritteki düzgünsüzlükler karde iplikçiliğinde ipliğe kadar taşınabilir.
İpliğin kalitesinde tarağın rolü çok büyüktür. Taraktan istenilen sonucun alınamamasının en
önemli sebeplerinden birisi düzgün olmayan materyal beslenmesidir. Tarakta gözlenebilecek
düzensizlikler besleme ve sevk kısmında düzeltilebilir. Materyal besleme sistemi şerit
düzgünsüzlüğü üzerinde direkt bir etkiye sahip olduğundan, her durumda mümkün olan en iyi
derece ile çalışılmalıdır. Bunu sağlamak için regüle sistemleri kullanılmaktadır.

• Kısa-Aralıklı Regüle Sistemleri: 10-12 cm uzunlukta düzeltme yaparlar

• Orta-Aralıklı Regüle Sistemleri: 3 metrenin üzerindeki uzunluklarda
düzeltme yapar.
• Uzun-Aralıklı Regüle Sistemleri: 20 metrenin üzerindeki uzunluklarda
düzeltme yapar.

Bu sistemler ileri besleme ve geri besleme sistemlerinden birine göre çalışır.

İleri besleme sistemi :

Daha çok çıktı olarak kesin sonuçların elde edildiği ya da geri besleme sinyali
olmadan çıktı olarak sonuçların elde edildiği sistemlerde kullanılır. İleri besleme sisteminde
malzeme, değişikliğin yapılacağı uygun pozisyona gelinceye kadar ölçülen hata sinyalinin
geciktirilmesi gerekir. Sistemin hassas çalışması için gecikmenin tam olarak tahminlenmesi

9
son derece büyük önem taşır. Genelde bu sistem kısa ve tesadüfi hataların düzeltilmesi için
uygundur.

Geri besleme kontrol sistemi:

Çıktı olarak kesin sonuçların elde edilemediği sistemin bünyesinde sürekli bozucu
büyüklüklerin ye aldığı sistemlerde değişkenleri kontrol etmek için kullanılan bir sistemdir.
Geri besleme kontrol sisteminde hassasiyet otomatik olarak ayarlanmakla birlikte bu sistemler
kısa ve tesadüfi hatalar için uygun değildir. Çeviriciye ulaşan bir tesadüfi hata işlem
kısmından henüz geçmemiş olmakta ve değiştirilmemektedir. Bu sırada bir değişim yapılması
yeni hataların oluşumuna neden olacaktır. Bir başka deyişle geri besleme sistemi kısa tesadüfi
hataların bir seri aksini oluşturma eğilimindedir. Hatalar periyodik ve uzun olduklarında ise
geri besleme sistemi ile başarılı bir şekilde çalışılabilir. Sıkça kullanılan karışık sistemlerde
ise hangi hataların periyodik, hangilerinin tesadüfi olduğunun tahminlenmesi gerekmektedir.
Belirtildiği üzere, düzgünlük kontrolü kısa aralıklı, orta aralıklı ve uzun aralıklı
varyasyonlarda yapılabilir. Uzun aralıklı düzgünlük kontrolü ile malzemenin numara değeri
düzeltilirken, orta aralıklı düzgünlük kontrolü ile hem numara değeri hem de varyans uzunluk
eğrisinin büyük bir kısmı düzeltilir. Kısa aralıklı düzgünlük kontrolünde ise ortalama değerin
yanında tüm varyans uzunluk eğrisi düzeltilirken dublaj fonksiyonu da yerine getirilir.

Kısa-Aralıklı Regüle Sistemi

Kısa aralıklı regüle sistemi ile şeridin tüm varyasyon uzunluk eğrisi düzeltilir ve
dublaj fonksiyonu yerine getirilir. Bu sistem koyler silindirinden önce küçük bir çekimle bir
çekim ünitesinden oluşturulmasını gerektirir. Şekilde gösterilen açık-devre kontrolde bir
ölçme noktası, gelen şeridin hacmini bu çekim ünitesinden önce ölçmek ve elde edilen sinyali
elektronik kontrol ünitesine transfer etmek üzere, tasarlanmıştır. Bu ünite tarafından
oluşturulan kontrol sinyali farklı tasarımlarda olabilen regülasyon cihazına aktarılır ve çıkış
silindirlerinin hızını ölçen şerit hacmine ayarlar.

10
 Şekil-9: Çıkışta kısa-aralıklı kontrol sistemi

Şayet ölçüm noktası çekim bölgesi sonuna yerleştirilmiş, veya çıkış silindirleri aynı
zamanda ölçme işlevini yerine getirirse, bu durumda sistem kapalı-devre kontrol prensibine
göre çalışacaktır.
Şayet açık devre prensibi kısa aralıklı regüle de kullanılmışsa kısa uzunluklar
kesinlikle düzgünleştirilir. Fakat bu durumda her zaman ortalama şerit inceliğini sabit tutmak
mümkün değildir. Diğer taraftan kapalı-devre kontrol ölü zaman oluşumundan dolayı kısa
dalgalı varyasyonları düzgünleştirmek için uygun değildir. Bu bakımdan bu sistemin iki
önemli uygulama alanı mevcuttur. Birincisi eğer sistemde penye telefleri işleniyorsa, ikincisi,
tarak şeritleri direkt olarak OE rotor eğirme makinesine sevk ediliyorsa

2.1. Tarak Çıkışında Kapalı-Devre Regüle uygulaması

Bu regüle sisteminde çıkış silindirleri ile kalender silindirleri arasında yer alan bir
ölçme hunisi ile şeridin hacmi ölçülür. Bu ölçme ünitesi tarafından oluşturulan sinyaller
değişik tasarımlarda olabilen ve sevk silindirinin hızını ölçülen şerit hacmine göre arttıran
veya azaltan regüle sistemine iletilir. Sistem kapalı devre prensibi ile çalışmaktadır. Bu sistem
kısa aralıklı düzeltmelerde etkisizdir. Kısa aralıklı hatanın simetriğini oluşturur. Bu nedenle
kısa aralıklı regüle sistemlerinde daha çok açık devre prensibi kullanılır.

11
 Şekil-10 çıkışta kısa aralıklı ve kapalı devre regüle sistemlerinin bileşimi

2.2. Tarak Besleme Kısmında Regülasyon

Besleme kısmında yapılan regüle sistemi ile daha iyi sonuçlar elde edilir. Açık devre
kontrol prensibine göre çalışmaktadır. Elyaf yığının kalınlığı giriş bölgesinde besleme
silindiri ve besleme tablasına monte edilmiş sensörler tarafından sürekli ölçülür. Düzeltilecek
olan bölge besleme silindiri ile brizör arasındaki bölgeye geldiğinden besleme silindirinin
devri aniden mikro bilgisayarın tahrik sistemini harekete geçirmesi ile değiştirilir. Bu sisteme
örnek olarak Trützschler firmasının CORRECTAFEED sistemi örnek gösterilebilir.

12
 Şekil : Tarak besleme kısmında regülasyon

3.4. Kombine Regüle Sistemi

USTER CARD CONTROLS bu sisteme örnek verilebilir. Cer makinalarının

kullanılmadığı doğrudan tarak şeridinden iplik yapıldığı durumlar için geliştirilen bir kısa
aralıklı tarak regüle sistemidir. Yüksek çekimlere bağlı olarak şeritteki kısa aralıklı
düzgünsüzlüklerin iplikte önemli numara varyasyonlarına sebep olduğu durumlarda UCCS ile
yaklaşık 10 cm şerit uzunluklarından daha uzun olan varyasyonlar düzeltilebilmektedir. Yani
tarak şeritlerinde 10 20 cm uzunluğunda ki varyasyonlar bu sistemle düzeltilebilmektedir.
Aktif pnömatik ölçüm sistemli UCCSS regüle sisteminde ileri besleme prensibi ile makine
çıkış kısmını yerleştirilen düzenleyici çekim ünitesindeki çekim değeri değiştirilerek kısa
aralıklı varyasyonlar geri besleme prensibi ile girişteki besleme silindiri hızı değiştirilerek de
uzun aralıklı varyasyonlar düzeltilir.

3.5. Orta Aralıklı Regüle Sistemi

Zellweger USTER firması uzun aralıklı otoregüleye orta aralıklı bir regüle sistemi de
ekleyerek bu sistemi elde etmiştir bir optik ölçme düzeneği tamburun tüm eni boyunca lif
katmanının kesitindeki varyasyonları tespit eder. Ölçme düzeneği dofferin üstünde koruyucu
bir kısmın içine konulmuştur. Düzenek liflerden kızıl ötesi ışınların yansımasını ölçer sisteme
başta girilen değer ilen karşılaştırmadan sonra farklılık varsa sinyal oluşturulur ve elektronik
regüle ünitesine iletilir. Bu sistem tarağın besleme hızını ayarlayan bir tahrik mekanizmasını
harekete geçirir. Böylece tambur üzerindeki elyaf katmanının derinliği sabit tutulur.

13
 Şekil: Tarakta orta aralıklı regüle sistemi

Uster M-Controller (UMC), orta aralıklı şerit numara varyasyonlarının giderilmesi için
geliştirilmiştir. Belirtildiği üzere bu sistem uzun aralıklı regüle sistemi UCCL ile birlikte
kullanılmaktadır. Kontrol prensibi geri besleme şeklindedir. Bir optik ölçüm ünitesi ile
tambur üzerindeki lif tabakasının varyasyonu tambur enince saptanarak besleme silindiri hızı
kontrol edilir. Bunun yanında ortalama numara değeri ve uzun aralıklı varyasyonlarda UCCL
ile düzeltilir. Düzeltme uzunluğu makine tipine bağlı olarak 3-5 m dir. Tek veya iki pasaj cer
işleminin uygulandığı durumlarda kullanılması tavsiye edilir.

3.6. Uzun Aralıklı Regüle Sistemi

Tarak makinelerinde en çok kullanılan regüle sistemleridir. Ölçme sevk

silindirlerindeki bir sensör tarafından gerçekleştirilir. Bu şekilde elde edilen sinyaller
elektronik olarak değerlendirilir. Böylece mekanik veya elektronik regüle sistemleri ile
besleme silindirinin hızı sevk edilen şeridin ağırlığına göre düzenlenir.

14
 Şekil : Tarakta uzun aralıklı regüle sistemi

Zellweger USTER firmasının geliştirdiği USTER CARD CONTROL-L pratikte tüm

tarak tandem tarak ve sentetik uzun stapel taraklarına takılabilen uzun aralıklı regüle
sistemidir. Sistem geri besleme prensibine göre çalışır. Ölçüm makine çıkışında düzletme ise
elektronik olarak bir DC motoru vasıtası ile besleme silindiri hızının ayarlanması ile yapılır.
Aktif pnömatik prensipte ölçüm yapan ünitede ölçülen şerit numarası görüntülenmektedir.
Düzeltme uzunluğu tarak makinesi tipine bağlı olarak 25-30 m dir. Tandem taraklarda
yaklaşık 50 m dir. İşletmelerde en az iki pasaj cer işleminin uygulandığı durumlardaUCCL
nin kullanımı tavsiye edilmektedir.
Kullanılan ölçüm hunisi ile 3-29 tex inceliğindeki şeritler ölçülür ölçüm hunileri
aralıklı olarak basınçlı hava ile temizlenerek toz ve uçuntuların etkisi önlenir. Regüle aralığı
beslenen malzemenin maksimum ± %30 varyasyonu kadardır %30 kontrol aralığı limitleri 10
saniyeden fazla bir süre aşıldığında besleme otomatik olarak durur.
Bu sisteme diğer bir örnek ise Trützschler firmasının CORRECTACARD sistemidir.
Prensip olarak UCCL ile aynıdır. CORRECTACARD CCD uzun aralıklı şerit numara
regülasyonunu sağlar. Ölçüm mekanik olarak makine çıkışındaki huni de ayarlama ise
besleme silindiri hızının değiştirilmesi ile yapılmaktadır. Sisteme Correctafeed CFD ilavesi
ile şerit düzgünlüğü önemli ölçüde artırılabilmektedir. Bu şekilde düzeltme etkisi şeridin 1 m
sinden itibaren başlamaktadır.

15
 3.7. Tarakta Merkezi Kontrol Sistemleri

Bu sistemlere trützschler firmasının DK740 ve DK 760 tarakları için geliştirdiği mikro

bilgisayar kontrol sistemi CARDCOMMANDER ile, Rieter firmasının ABC kontrol sistemi
örnek olarak verilebilir. Cardcommander kova değiştirici ve regüle sistemleri Correctacard ve
Correctafeed ile beraber tarak makineleri ve elyaf besleyicinin tüm fonksiyonlarını kontrol
eder.

16
 4. SONUÇ

Yüksek seviyede verimlilik için makinelerde otomatik kontrolün kullanımı önemli bir
yer tutmaktadır. Özellikle tekstil makinelerinde otomatik kontrol verimi arttırmada büyük bir
etken olmaktadır. Otomatik kontrol sayesinde verim yükseltilmesi sağlanmış, işgücün den
tasarruf gerçekleşmiş, zaman kazacı sağlanmış ve maliyetten tasarruf sağlanmıştır.
Günümüz modern iplik işletmelerinde harman hallaç dairesi birbirine bağlı
makinelerden oluşan bir sistemi içermektedir. Harman hallaç dairesinde amaca göre açma,
temizleme, toz giderme, karıştırma ve tarağa düzgün bir şekilde materyal beslenmesi
işlemleri gerçekleştirilir. Bu işlemleri yaparken daha çok iyi lif kaybı minimum neps oluşumu
ve liflerin daha az zarar görmesi hususlarına dikkat edilir. Elyaf yığınları bu aşamada çok
karmaşık yapıda olduğundan liflere aşırı stres uygulamadan işlemler gerçekleştirilmelidir.
Bunların hepsini insanların kendi başlarına gerçekleştirmeleri çok zordur. Bu işlemlerin hepsi
otomatik kontrol sistemleri vasıtasıyla kolaylaştırılmıştır. Hata denetimi yapılması daha kolay
bir pozisyona getirilmiştir.
Taraklarda yüksek üretim hızı ile kalitedeki düşüş arasında yüksek bir korelasyon
olduğundan yüksek üretim oranı problemlere sebep olur. Performans arttıkça taraklama işlemi
daha hassas hale gelmektedir ve kalitenin olumsuz yönde etkilenme ihtimali daha fazla
artmaktadır. İşte bu gibi durumlarda otomatik kontrol seviyeleri devreye girerek bu durumun
azaltılmasına veya önlenmesine yardımcı olmaktadır.
Bu gibi açılardan günümüz tekstil işletmelerinde otomatik kontrol sistemlerinin yeri
çok önemlidir.

17