CONDENSADORES

Los condensadores de vapor son aparatos en los cuales se condensa el vapor de

escape procedente de maquinas y turbinas, y de donde el aire y otros gases no
condensables son evacuados en forma continua. Dos son las ventajas que pueden
considerarse empleando condensadores en las máquinas y turbinas de vapor: 1)
disminución de la presión de escape, con el consiguiente aumento de energía utilizable;
2) recuperación del condensado para utilizarlo como agua de alimentación para las
calderas. En la mayoría de las centrales productoras de vapor la recuperación del
condensado es muy importante, constituyendo una necesidad en la mayoría de las
aplicaciones marítimas. El agua de alimentación de las calderas tomadas de lagos, ríos o
mares, debe vaporizarse o tratarse apropiadamente antes de introducirla en los
generadores de vapor. Con la tendencia a hacer trabajar las calderas a presiones y
temperaturas cada vez más elevadas, ha aumentando la necesidad de trabajar con aguas
de alimentación puras, dando como resultado que la mayoría de los condensadores
instalados sean del tipo de superficie, los cuales permiten recuperar el condensado.

1
 TIPOS DE CONDENSADORES Y APLICACIONES

En las centrales térmicas se utilizan dos tipos de condensadores: (1) de superficie, y

(2) de chorro. Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape
y al mismo tiempo permiten recuperar el condensado. Las condensadores de chorro
solamente proporcionan una baja presión de escape, pues el condensado se mezcla con
el agua de refrigeración. En las centrales equipadas con grandes turbinas de vapor no
pueden emplearse condensadores de chorro, porque aun prescindiendo de la pérdida del
condensado, el consumo de energía de las bombas de estos condensadores y el costo
inicial de las necesarias para evacuar el aire neutralizan los beneficios conseguidos con el
elevado vacío obtenido con este tipo de condensadores. Sin embargo, tratándose de
turbinas de tamaño moderado, así como de maquinas de vapor de émbolo, los
condensadores de chorro tienen bastante aplicación, especialmente en el caso que
abunde el agua de alimentación de buena calidad.

Un condensador de superficie consiste generalmente en un cilindro de hierro

colado, o de chapa de hierro con una tapa porta-tubos en cada extremo, las cuales unen
entre sí una multitud de tubos que forman la superficie de enfriamiento. El vapor de
escape entra al condensador por un orificio situado en la parte superior de la envolvente
y el agua de refrigeración pasa por el interior de los tubos. Cuando el condensador se
emplea con una máquina de émbolo, se adopta corrientemente la disposición inversa, es
decir, el agua pasa por fuera de los tubos y el vapor por el interior de los mismos.

Otra forma de condensación de superficie conocida por condensador evaporativo,

es aquella en que el cilindro-envolvente se ha suprimido. El vapor pasa por el interior de
los tubos del condensador sobre los cuales se lanza agua pulverizada. El enfriamiento se
produce principalmente por la evaporación del agua en la atmósfera.

Los condensadores de chorro pueden ser de nivel bajo y barométrico. Los dos tipos
son similares por lo que se refiere a la forma en la cual el vapor de escape y el agua de
refrigeración se ponen en contacto; la diferencia estriba en el método de evacuar el agua
y el condensado. Los condensadores de chorro en los cuales el agua de refrigeración, el
condensado y los gases no condensables son evacuados por medio de una de una sola
bomba, se denominan condensadores de chorro, de vació reducido y de nivel bajo,
debido a la limitada capacidad de aire de la bomba.
En el condensador representado en la figura 1, los gases no condensables son evacuados
por medio de una bomba o eyector independiente, consiguiéndose un vacío más
2
elevado. Este tipo de condensador se denomina se chorro, de vacío elevado y de nivel
bajo. En determinadas condiciones el aire y el agua pueden ser evacuados por la acción
cinética de la vena de fluido, en cuyo caso el condensador de chorro se denomina
condensador eyector o sifón.

Fig. 1. Condensador de chorro de nivel bajo (de contacto directo)

CONDENSADORES DE PUERFICIE

3
 En los condensadores de superficie se puede recuperar el condensado por qué no
se mezcla con el agua de refrigeración. El vapor que hay que condensar normalmente
circula por fuera de los tubos (fig. 2), mientras que el agua de enfriamiento o circulante
pasa por el interior de los mismos. Esto se hace porque el vapor limpio no ensucia la
superficie externa de los tubos, la cual es difícil de limpiar. El agua de refrigeración,
frecuentemente está sucia y deja sedimento en el interior de los tubos. El método usual
de limpiarlos consiste en desmontar las tapas del condensador y hacer pasar por dentro
de los tubos cepillos de alambre movidos por un motor eléctrico. Esta tarea no es tan
sencilla como puede parecer, porque un condensador puede tener de mil a once min
tubos.

Fig. 2. Condensador de superficie Westinghouse, radial de dos pasos.

Los condensadores de superficie pueden ser de paso único, en los cuales el agua
circula en un solo sentido a través de todos los tubos, o de dos pasos, en los cuales el
agua circula en un sentido en la mitad de los tubos y regresa a través de los restantes. La
mayoría de los grandes condensadores están equipados con una bomba centrífuga para
evacuar el condensado líquido, y un eyector de aire de tipo chorro para evacuar el aire y
los gases. La figura representa una instalación moderna típica de turbina con su
condensador. El condensador de dos pasos se halla suspendido directamente del fondo
de la turbina, no necesitándose ninguna junta de dilatación. Soportes de muelle ayudan a
sostener el peso del condensador, y, al mismo tiempo, permiten cierto movimiento para
compensar las dilataciones y contracciones. Las tuberías de agua del condensador
generalmente van provistas de juntas de dilatación de caucho, debido a que solamente
han de soportar la baja presión del agua de refrigeración. La bomba del condensador
evacua el agua tan pronto como ésta va cayendo en el pozo caliente. El condensado

4
actúa de refrigerante en los condensadores intermedio y posterior al ser bombeado al
depósito de almacenamiento o al calentador de baja presión.

Fig. 3. Instalación de una turbina y condensador Elliot.

El aire y gases no condensables son evacuados del condensador principal por

medio de eyectores de vapor. Tal como representa la figura, dos eyectores trabajan en
paralelo entre el condensador principal y el condensador intermedio. Estos eyectores
hacen pasar el aire del condensador principal al intermedio, en donde la presión absoluta
vale aproximadamente 0,5 kg/cm². Otros dos condensadores trabajan en paralelo para
hacer pasar el aire del condensador intermedio al condensador posterior, el cual se haya
a la presión atmosférica. Por tanto, el aire y los gases no condensables son comprimidos
en dos etapas, con una elevación de presión de casi 0,5 kg/cm² en cada una, para
poderlos descargar a la atmósfera. El vapor de alta presión utilizado en los eyectores se
condensa en los condensadores intermedio y posterior y, por lo general, se evacua por
medio de purgadores para ser enviado a la instalación del agua de alimentación.

Un condensador de superficie y su equipo auxiliar debe cumplir con los requisitos

siguientes:

1. El vapor debe entrar en el condensador con la menor resistencia posible y la caída

de presión a través del mismo deberá ser reducido al mínimo.
2. El aire (el cual es un mal conductor de calor) deberá evacuarse rápidamente de las
superficies transmisoras de calor.
3. El aire debe recogerse en puntos apropiados, prácticamente libre de vapor de agua
y enfriado a temperatura más baja.
5
 4. La evacuación del aire debe realizarse con un gasto mínimo de energía.
5. Asimismo debe rápidamente evacuarse el condensado de las superficies
transmisoras del calor y devolverse libre de aire a la caldera a la máxima
temperatura posible.
6. El agua de refrigeración debe atravesar el condensador con un rozamiento
reducido, dejando un mínimo de sedimentos, con una absorción de calor máxima.

La figura 4 representa una vista de un condensador moderno de dos pasos y doble

circulación, construido para requerir una altura de local mínima. De esta forma, las
fundaciones de la turbina pueden ser bajas o más económicas.

Fig. 4. Corte ideal de un condensador Foster Wheeler de doble circulación.

La figura 5 es una vista en corte de este aparato, el cual tiene 6 510 m² de

superficie de tubo y puede servir a una turbina de 1 000 000 kW. Las flechas indican que
el vapor fluye hacia abajo a través de la primera batería de tubos y, al mismo tiempo,
pasa por el paso central, siguiendo a continuación una trayectoria ascendente a través de
la segunda batería de tubos. Esta disposición da lugar a la denominación <<doble
circulación>>, y a una acción desgasificante y de recalentamiento. Todo el vapor que se
condensa sobre los tubos de la batería inferior gotea a contracorriente con respecto al
vapor entrante. El vapor que se condensa sobre los tubos de la batería superior pasa por
entre los tubos de ésta se recoge en una bandeja inclinada que separa los tubos de las
baterías superior e inferior. Este condensado atraviesa, a continuación, un cierre
hidráulico y sigue hacia abajo pasando por encima del borde de un tabique vertical sobre
el cual forma una película delgada. Cuando esta película de agua abandona el borde
inferior del tabique, cae a través del vapor vivo, originando la desgasificación y evitando,
al mismo tiempo, el sobreenfiramiento. La gran superficie de entrada y la trayectoria
relativamente corta seguida por el vapor contribuyen a que los rozamientos y la caída de
presión sean pequeños. La sección triangular del enfriador de aire que aparece en el
6
centro de la figura se emplea para reducir el volumen de aire y gases no condensables
antes de evacuarlos mediante la bomba de aire.

Figura 5. Corte transversal en alzado del condensador de doble circulación.

La figura 6representa un condensador de superficie construido para buques. El

agua de refrigeración, la cual entra por orificios situados sobre la superficie externa del
casco del barco, pasa por el interior de los tubos y es descargada otra vez al mar. Cuando
el barco está en marcha no se necesita bomba para hacer circular el agua, pero va
equipado con una bomba auxiliar. El vapor de escape procedente de las turbinas entra
por la parte alta del condensador, fluye hacia abajo y se condensa sobre la superficie
externa de los tubos. En condensado se saca del fondo mediante una bomba.

Fig. 6. Condensador de superficie Foster Wheeler de tipo marino

CONDENSADORES DE CHORRO, DE NIVEL BAJO

7
 En la figura 7 aparece un condensador de chorros múltiples, de nivel bajo. El
condensador consiste en una cámara cilíndrica cerrada, en cuya parte superior hay una
caja de boquillas de agua, la cual va acoplada a un tubo en forma de Venturi, cuyo
extremo inferior se halla sumergido en el agua. El agua inyectada pasa por las boquillas
por la presión de la bomba y por el vació existente. Los chorros están dirigidos a la
garganta del tubo en donde se reúnen para formar un solo chorro. El vapor de escape en
el condensador por la parte superior se pone en contacto directo con los chorros de agua
convergentes, y se condensa. Por el efecto combinado de la presión de agua externa, el
vacío existente dentro del condensador, y la acción de la gravedad, los chorros de agua
alcanzan una velocidad suficiente para arrastrar el vapor condensado, el aire y los gases
no condensables, y para descargarlos en el pozo caliente venciendo la presión
atmosférica. Los chorros de agua crean el vacío al condensar el vapor, y lo mantienen al
arrastrar y evacuar el aire y los gases no condensables. De esta forma no se requiere
bomba alguna para evacuar el aire y el agua. La unión que aparece en la figura entre la
turbina y el condensador consiste en un tubo de cobre ondulado con bridas de hierro
colado. Esta unión permite las dilataciones y contracciones producidas por las variaciones
de temperatura.

Fig. 7. Instalación de un condensador-eyector Schutte y Koerting.

El condensador eyector requiere más agua que cualquier otro tipo de condensador
de chorro, pero la ausencia de bombas de vacío compensa esta desventaja. Los
condensadores de chorros múltiples pueden mantener un vacio del orden de 737 mm
con respecto a una presión barométrica de 762 mm, con agua de refrigeración a 15,6 C;
8
este tipo de condensador es apropiado para turbinas de una potencia hasta 10 000 kW.
En los condensadores de chorro, de nivel bajo, la cámara de condensación se halla a poca
altura, el agua se saca mediante una bomba, y su altura total es lo suficientemente baja
para poderlos instalar debajo de la turbina o máquina de vapor. Los condensadores de
tipo barométrico se colocan a un nivel suficientemente elevado (del orden de 12 m),
sobre el punto por donde se descarga el agua, para que ésta pueda salir por sí sola por la
acción de la gravedad a través de un tubo con cierre hidráulico o columna barométrica.

La figura 8 representa una vista y una sección de un condensador de chorro, de

nivel bajo. La bomba del vacío-húmedo evacua el condensado, el aire arrastrado y los
otros gases no condensables. El condensado líquido ayuda a hacer la junta de los anillos
del émbolo y disminuye las fugas, no necesitándose ningún eyector de aire
independiente. Estos condensadores se fabrican de hierro colado y de bronce; estos
últimos se emplean cuando el agua es salada. Los condensadores de este tipo de
construyen en tamaños capaces de condensar de 5 153 a 11 350 kg de vapor de hora
cuando trabajan con agua a 21 C y contra una presión absoluta de escape de 101,6 mm
de mercurio.

El cono regulable admite el agua en láminas delgadas cónicas en el extremo del

codo de inyección. El caudal de agua puede regularse en consonancia con las variaciones
de la carga de vapor y de la temperatura del agua de refrigeración. Para evitar que el
agua alcance un nivel impropio en el interior del condensador en el caso de que la bomba
deje de funcionar, se dispone un flotador de bola, de cobre, el cual rompe el vacío
cuando se presentan tales casos. La bomba de vacío-húmedo es accionada por una
máquina de vapor simplex.

CONDENSADORES BAROMÉTRICOS

La figura 9 representa la sección de un condensador barométrico (de contacto

directo), a contracorriente, en el cual se emplea el sistema de discos para distribuir el
agua. En el condensador ilustrado el agua de refrigeración entra por un punto situado por
encima de la entrada del vapor, y el agua va cayendo de disco en disco, tal como aparece
en la figura. El aire contenido es evacuado por medio de un eyector de aire, de chorro de
vapor con dos escalonamientos y un refrigerador intermedio. El vapor a alta presión al
expansionarse a través de las toberas a una elevada velocidad, arrastra el aire y los gases
no condensables; la energía cinética d esta elevada velocidad se transforma en presión
en la garganta del tubo combinado, comprimiendo e impidiendo hacia el exterior la
mezcla aire-vapor.

9
 Fig. 8. Condensador de chorro Worthington, con bomba de vacío húmedo.

El agua caliente resultante del proceso de condensación cae en el fondo del

condensador y, a continuación, en el tubo de salida, mientras que el aire es enfriado en la
parte superior del aparato, quedando a una temperatura próxima a la del agua de
entrada. De esta manera el eyector de aire trabaja con gases fríos, que contienen poco
vapor y prácticamente nada de agua. La parte inferior del tubo de salida (de unos 10,7 m
de longitud) está sumergida en el pozo caliente. Como quiera que la presión atmosférica
pueda soportar una columna de agua de 10,36 m de altura, el tubo de salida constituye
una bomba de evacuación automática, y el agua sale de dicho tubo tan ´rápidamente
como se va acumulando en el mismo.

En los condensadores barométricos y de nivel bajo es normal elevar el agua de la

fuente de alimentación a la altura necesaria para la inyección, mediante el vacío que
existe dentro del condensador. La altura máxima a que por este procedimiento puede
elevarse el agua es de unos 5,49 m con un vacío de 712 mm con respecto a una presión
barométrica de 762 mm. Cuando resulta necesario se emplea una bomba para ayudar a
elevar el agua a la altura requerida por el condensador. Los condensadores barométricos
son de construcción simple, sin órganos móviles, ni toberas, ni orificios estrangulados
que pueden taparse y no necesitan válvulas de comunicación con la atmósfera.

10
Fig. 9. Condensador barométrico (de contacto directo), de discos y de contracorriente, tipo Ingersoll-
Rand.

PRUEBAS DE COMPORTAMIENTO

11
 En la figura 1 se muestra un esquema típico de una planta termoeléctrica
convencional de ciclo Rankine. En este ciclo de potencia, el vapor procedente del
generador se expande en las secciones de alta, media y baja presión de la turbina para
producir potencia mecánica, la cual se convierte en energía eléctrica. A la salida de la
turbina de baja presión, el vapor de escape es enviado al condensador, donde
intercambia calor con el agua de enfriamiento (agua de circulación) para condensarse. El
vapor condensado es enviado al deareador por medio de bombas y, posteriormente, es
suministrado al generador de vapor por las bombas de agua de alimentación.

Figura 1. Esquema de una central termoeléctrica convencional.

El vapor de escape de la turbina debe condensarse para mantener la presión

requerida en las últimas etapas de la misma, con el fin de lograr la mayor eficiencia del
ciclo, así como para enviarlo como líquido al generador de vapor. Las alternativas de los
sistemas de enfriamiento o condensación incluyen enfriamiento de un solo paso, torres
de enfriamiento húmedas, sistemas de enfriamiento secos e híbridos.

En las centrales termoeléctricas convencionales de México normalmente se utilizan

los sistemas con torres de enfriamiento húmedas de flujo cruzado y tiro mecánico, así
como los sistemas de un solo paso. Sus principales componentes se muestran en la figura
2, y aunque el diseño de dichos sistemas varía de una planta a otra los componentes
mostrados son comunes en la mayoría de los casos.

12
 Figura 2. Esquema típico de un sistema de condensación en centrales termoeléctricas.

Actualmente se ha incrementado de manera notable la atención en los sistemas de

supervisión en línea y de control de proceso en centrales termoeléctricas, debido a que
dichos sistemas permiten lograr beneficios significativos, tanto en el desempeño
energético como en el mantenimiento y la vida útil de los equipos de la central
generadora

CÁLCULO DE INDICADORES DE COMPORTAMIENTO

La implantación del sistema de monitoreo y diagnóstico requiere de

procedimientos confiables y eficaces para el cálculo de los parámetros indicadores de
comportamiento de cada uno de los equipos que conforman el sistema de condensación.

Los principales indicadores que calcula el sistema incluyen: la temperatura de agua

fría esperada en la torre de enfriamiento, la eficiencia del conjunto motor-bomba de
agua de circulación, y el factor de limpieza del condensador.

CONDENSADOR

Los indicadores calculados por el sistema aplican para condensadores del tipo de
una sola presión en la coraza, con dos cajas de agua divididas, de uno o dos pasos, y
como medio de enfriamiento utilizan agua de mar o agua dulce.

El procedimiento de evaluación y diagnóstico del condensador (Figueroa, 2006)

incluye la determinación de los siguientes indicadores de comportamiento para las
condiciones de referencia de diseño (subíndice d) y las actuales (subíndice r): presión
absoluta del condensador (Pa), carga térmica en el condensador (Q), coeficiente global
de transferencia de calor (U), caída de presión entre cajas de agua (DPc), grado de
subenfriamiento (GSUB), diferencia terminal de temperatura (DTT), rango o incremento
de temperatura de agua de circulación (DT), diferencia de temperaturas media
logarítmica (DTml) y factor de limpieza (FL). Los indicadores para condiciones actuales se
calculan para cada caja del condensador, con excepción de Pa y GSUB, los cuales son
iguales en ambas cajas.

13
 Los parámetros de referencia de diseño son aquellos correspondientes a la
potencia actual generada por la unidad. Los datos de diseño proporcionados por el
fabricante para el 100% de carga se utilizan como referencia cuando la unidad opera bajo
esas condiciones. Para evaluar una carga diferente a la del 100% se deben establecer los
nuevos valores de los parámetros de referencia correspondientes a la carga de operación
actual.

La carga térmica de referencia (Q d) se estima utilizando una correlación construida

a partir de los datos de carga térmica de los balances con los parámetros de diseño para
100%, 75%, 50% y 25% de carga de la unidad generadora.

La temperatura de saturación de referencia, y por lo tanto, la presión absoluta se

obtienen mediante los siguientes pasos (Gill, 1984):

1. Cálculo del incremento de temperatura del agua de circulación (DT Q), diferencia
de temperaturas media logarítmica (DT ml,Q) y temperatura de agua caliente (T ac,Q),
correspondientes a Qd.

2. Estimación mediante curvas de comportamiento de la torre de enfriamiento

para un flujo de agua del 100%, de la temperatura de agua fría de referencia (T af,d), para
las condiciones de temperatura de bulbo húmedo actual (T bh,r) y para el rango de
enfriamiento del agua de circulación calculado en el paso 1.

14
 Figura 3. Curva de comportamiento de la torre de enfriamiento para el 100% del flujo de agua de
diseño.

3. Cálculo de la temperatura de agua caliente (T ac,d) y diferencia de las

temperaturas media logarítmica de referencia (DTml,d) correspondientes a Taf,d.

4. Cálculo de la temperatura de saturación de referencia (T s,d) correspondiente a la

carga térmica y de la temperatura de agua fría de referencia.

Además de los indicadores mencionados, el sistema incluye la cuantificación del

efecto que las siguientes variables tienen en el incremento de la presión absoluta del
condensador (Torres, 1999): carga térmica en el condensador, temperatura del agua de
circulación a la entrada del condensador, flujo del agua de circulación, área de
transferencia de calor, ensuciamiento de los tubos e infiltraciones de aire.

15
 BALANCE TÉRMICO

Ciclos termodinámicos de las centrales termoeléctricas con caldera o de vapor.

- Ciclo simple reversible.

El agua de la caldera se vaporiza a presión constante y es recogido en el calderín,

de aquí pasa al sobrecalentador, donde prácticamente también a presión constante se
calienta hasta la temperatura máxima prevista en la instalación. Se transporta luego por
16
una tubería a la turbina, a donde llega en el mismo estado si se prescinde en principio de
las pérdidas de calor y de la caída de presión a causa del rozamiento del flujo. En la
turbina se expansiona teóricamente a entropía constante, si prescindimos también de los
importantes rozamientos y choques que aquí tienen lugar; en realidad, como la turbina
es adiabática, la entropía del vapor tiene que aumentar a su paso por ella. Sale de la
turbina ligeramente húmedo
(0,8<X<1)

y entra en el condensador donde a presión y temperatura constante se transforma

en líquido. Con una o más bombas hidráulicas se eleva la presión del agua para que
pueda retornar a la caldera. Por último, se precalienta el agua en el economizador y entra
de nuevo en el calderín. El ciclo resultante es el llamado ciclo de Rankine.

Trabajo y rendimiento del ciclo.

1.- Trabajo técnico.

Aplicando a la turbina un balance de energías, para régimen permanente, es decir,
caudal másico constante, y flujo unidimensional, es decir, en cada sección perpendicular
al flujo se mantienen constantes e invariables con el tiempo las propiedades
termodinámicas, obtenemos:

como la variación de la energía cinética es despreciable entre la entrada y salida de la

turbina, y además esta es prácticamente adiabática (Q = 0); el trabajo técnico que sale de
la misma vendría dada por la expresión:
17
 Si queremos conocer la potencia, simplemente multiplicamos por el caudal másico
de vapor que circula por el circuito:

De la misma manera que la bomba de alimentación:

a nivel potencia:

Estas ecuaciones son válidas si se consideren o no los rozamientos.

2.- Calor recibido por el vapor.

El agua recibe calor en la caldera desde que entra al economizador hasta que sale
del sobrecalentador. Puesto que la variación de energía cinética sigue siendo
despreciable, la ecuación de la energía antes indicada nos lleva para el calentamiento (2-
5) a la expresión:

A nivel potencia:

Esta cantidad de calor, es diferente a la aportada por el combustible en la caldera

que la podemos medir si conocemos el caudal másico de combustible, y el poder
calorífico inferior:

Datos fácilmente obtenibles en una instalación.

18
3.- Calor del condensador.
Sabemos que todas las máquinas térmicas ceden un calor al exterior, por el
segundo principio de la Termodinámica o principio de la degradación de la energía. En la
central térmica exotérmica de vapor, esta cesión de calor al exterior se realiza en el
condensador, en donde el fluido de trabajo (el agua o vapor de agua) cede calor a otro
fluido en general agua o aire (es un intercambiador de calor). Por lo que si consideramos
las energías cinéticas de entrada y salida aproximadamente iguales, y sabiendo que el
fluido no realiza ningún trabajo sobre el medio; aplicando el balance de energía para un
régimen permanente, obtenemos:

Y a nivel potencia:

4.- Rendimiento térmico bruto del ciclo.

Se define como el cociente entre el trabajo suministrado por el vapor en la turbina
y el calor que recibe en la caldera:

5.- Rendimiento térmico neto del ciclo.

Se define como el cociente entre el trabajo neto suministrado por el vapor y el
calor que recibe la caldera.

Características que mejoran el rendimiento del ciclo simple reversible.

Teniendo en cuenta que el rendimiento del ciclo de Carnot es el de máximo

rendimiento que puede conseguir una máquina térmica ideal sin irreversibilidades, ni
externas ni internas:
19
 En donde TFF es la temperatura del foco frio, y TFC es la temperatura del foco
caliente. Se entiende que el rendimiento del ciclo será tanto mayor cuanto mayor sea la
temperatura media TFC del vapor mientras recibe calor de la caldera, y cuanto menor sea
su temperatura media TFF durante la cesión de calor en el condensador. Las características
que influyen en el rendimiento del ciclo de Rankine, comprobadas experimentalmente y en
la práctica, son:

1.- Aumentar la temperatura máxima del ciclo.

Si se aumenta la temperatura máxima del ciclo (T5). Ocurre sin embargo que el
rodete de la turbina está sometido a esfuerzos mecánicos importantes, que unidos a
temperaturas elevadas son difíciles de soportar, aún con materiales y técnicas constructivas
avanzadas. En la actualidad la temperatura máxima está limitada a unos 600ºC.

2.- Disminuir la temperatura mínima y como consecuencia la presión mínima del

ciclo.
Cuanto menor sea la presión de condensación será más elevado el rendimiento
térmico, ya que disminuiría la temperatura media TFF .La presión de condensación más
baja que puede ser alcanzada idealmente será la presión de saturación correspondiente a la
más baja temperatura del agua o aire de refrigeración del condensador; como para que se
pueda hacer una transferencia de calor en el condensador desde el vapor al agua ó aire de
refrigeración necesitamos un salto de temperaturas, la presión de condensación será más
alta que la teórica; por lo que está depende de la temperatura de agua de refrigeración y
caudal, de la superficie de transmisión de calor y de su limpieza.

Para las grandes y medias instalaciones los condensadores trabajan en depresión,

con valores absolutos del orden de 0,05bar.Con esta presión, la temperatura de saturación
es de 33 ºC.

Una diferencia de temperatura entre la del vapor y la del agua de refrigeración de

unos 10ºC puede considerarse económicamente adecuado. El vacio en el condensador
sería perjudicado por el aire y otros gases que puedan entrar y acumularse allí. Hay que
extraerlos mediante eyectores o bombas de vacío.

3.- Aumentar la presión máxima del ciclo.

Como se puede apreciar en el diagrama T-s, el área interna del ciclo corresponde al
trabajo neto que nos produce la central térmica; si a igualdad de presión de condensación,
aumentamos la presión en la caldera, indefectiblemente aumentará el área interna del ciclo
20
y por lo tanto su trabajo neto; por otra parte también aumentaría la temperatura media TFc,
con lo que se cumple también la premisa expuesto en el punto anterior; estando también
limitada la presión máxima por su correspondiente temperatura de entrada a la turbina; ya
que al aumentar la presión aumenta también la temperatura de saturación, pero estando
limitada la temperatura de sobrecalentamiento como habíamos dicho en el apartado
anterior; por otra parte las condiciones de presión y temperatura a la entrada de la turbina
se debe calcular para que a la salida de esta no tengamos más de un 12% de agua en estado
líquido Por lo tanto, la presión de vaporización debe ser lo más elevada posible.

En general se utilizan presiones elevadas para plantas de gran potencia, ya que el

costo de instalación al utilizar este rango de presiones (>80 bar) es muy elevado, y en este
tipo de instalaciones una mayor inversión queda económicamente compensado con el
mejor rendimiento

4.- Aumentar la temperatura del agua de alimentación de la caldera. (Ciclo

regenerativo).
Se habla de ciclo de Rankine con regeneración, cuando el agua de alimentación en
su camino hacia el evaporador se precalienta con vapor de la turbina (2-2"), y el
economizador sólo se utiliza para la última fase de calentamiento (2"-3); en consecuencia,
el vapor recibe calor en la caldera a partir del estado 2".

Con lo que se eleva la temperatura media TFC de absorción de calor en la caldera al

quedar eliminado las temperaturas correspondientes al economizador tradicional.
Existen dos tipos de centrales termoeléctricas que utilizan esta filosofía:

Sin mezcla

Con mezcla

21
Cuyos correspondientes diagramas T-s, son los siguientes:

Sin mezcla

Con mezcla

22
 El ciclo de regeneración con mezcla y sin mezcla el precalentamiento del agua 2-2"
se hace con el vapor procedente de varias extracciones de vapor en diferentes puntos de
la turbina, que van a otros tantos calentadores o mezcladores por los que pasa el agua de
alimentación. Cada extracción se condensa y enfría en su calentador o en el mezclador
correspondiente, y con el calor desprendido se realiza el precalentamiento deseado.

Este procedimiento presenta además la gran ventaja de evitar que todo el vapor
que entró a la turbina llegue al condensador (aproximadamente 1/3 parte del vapor de
entrada), ya que la potencia de la turbina viene limitada por la cantidad de vapor que
puede fluir por las últimas ruedas de la misma, donde el volumen específico del vapor es
muy elevado (aproximadamente 25 m3/kg). El diámetro de la última rueda y la altura
radial de las paletas están limitados por consideraciones de orden mecánico, esto
determina el área de la corona circular por donde pasa el vapor. Por tanto, cuanto menor
sea la cantidad de vapor que sale en relación al que entra, mayor podrá ser este último y
mayor potencia tendrá la turbina.

A la salida de un calentador, las temperaturas de extracción (ya condensada) y del

agua de alimentación teóricamente son iguales, en realidad, la de la última, que es la que
está recibiendo el calor es de 2 ó 3 ºC inferior.

El condensado de una extracción se puede mandar al calentador anterior ó

podemos inyectarlo mediante una bomba en el circuito primario de agua de
alimentación, en un punto inmediato posterior al calentador en cuestión, donde la
temperatura es de sólo 2 ó 3ºC menor que la de la inyectada, y por tanto la exergía
destruida es pequeña. La exergía es una magnitud termodinámica que indica el máximo
trabajo teórico que se puede alcanzar por la interacción espontánea entre el sistema
cerrado y entorno

La primera opción tiene un menor coste de instalación, pero implica una gran
exergía destruida, debido a la expansión libre de la primera extracción sobre el segundo
calentador, al haber una gran diferencia de presiones.

Para conseguir una máxima eficiencia en una planta de este tipo, los incrementos
de entalpía deberán, ser los mismos en todos los calentadores y el economizador (si la
planta no posee recalentamiento)

Formulación matemática

23
 Sin mezcla:

En las válvulas, se pueden considerar adiabáticas, y como además no se produce

trabajo, el proceso que ocurre es isoentálpico (a entalpía constante).

Calentadores:

Condensador:

Al haber una mezcla posterior se cumple, para este supuesto:

Con mezcla:

24
Calentadores:

Condensador:

Diagrama de flujos de la central termoeléctrica indicando las medidas disponibles

25
 Aunque el incremento del consumo de combustible de una central termoeléctrica
con relación a una referencia puede cuantificarse a partir de las medidas, esto no basta
para inferir las causas que lo han originado. Un buen diagnóstico de la operación debe
ser precedido por un desarrollo conceptual que explique el origen de dicho incremento.
Las primeras causas, a excepción de lo que puedan suponer los efectos de las condiciones
ambientales o la programación defectuosa de los sistemas de control, son el mal
funcionamiento de los equipos de proceso. Por ello para realizar el diagnóstico de la
central es necesario definir unos parámetros de eficiencia de los equipos, que pudiendo
ser calculados a partir de las medidas, caractericen su malfunción.

26