Professional Documents
Culture Documents
FLACĂRA DE SUDARE
Fig. 4.1. Flacăra oxiacetilenică neutră cu cele patru zone ale ei şi variaţia
temperaturii de-a lungul axei flăcării:
a - zonele flăcării oxiacetilenice la ieşirea din suflai; 1 —- zona foarte redusa, formată din amestec
de ace tilena şi oxigen, abia vizibilă; 2 — zona cuprinzând nucleul luminos, formată din oxigen,
hidrogen şi par t i c u l e d e c a r b o n a p r i n s e ; 3 — z o n a p r i m a r ă a f l ă c ă r i i c u t e m p e r a t u r a c e a m a i
î n a l t ă , f o r m a t ă d i n C O ş i H ; 4 — zona s ecundară a f lăcăr ii , for mat ă din C O 2 + H 2 O ; 5 — a er
d i n m e d i u l î n c o n j u r ă t o r ; b — curba temperaturilor flăcării pe axa suflaiului.
1
Ea are o acţiune reducătoare asupra oxizilor de fier formaţi în baia de sudură, care
sînt reduşi la fier, conform relaţiilor:
FeO+CO=Fe+CO2
FeO+H2=Fe+ H2O
Tot în această zonă se disociază parţial H2 în 2H, cu o acţiune şi mai
energic reducătoare decît H2. În funcţie de mărimea flăcării, adică a suflaiului, zona
reducătoare are o lungime pe direcţia axială de 2—8 mm. În această zonă se aşează
piesele de sudat Ia o distanţă de 2—5 mm de la vîrful nucleului luminos. Această
importantă zonă a flăcării este numită zonă primară a flăcării, deoarece în ea se
degajă prima parte a căldurii flăcării. La acetilenă şi hidrogen, din puterea calorică
totală a gazului în această zonă se degajează peste 40%.
În ultima zonă, numită şi flacără secundară sau de împrăştiere, se produc
arderile cu oxigenul din aer; are loc arderea completă a compuşilor (CO şi H2)
formaţi în zona reducătoare, conform reacţiei:
2CO + H2 + 1,5O=2CO2+H2O
În această zonă, temperatura scade cu distanţa de la vîrful nucleului
luminos. În figura 4.1 este reprezentată flacăra oxiacetilenică cu cele patru zone ale
ei şi variaţia temperaturii de-a lungul axei flăcării. Căldura totală a flăcării Qf se
determină cu relaţia:
Qf = 3,5∙4,1868∙103VC H , [J]
2 2
în care:
VC H este debitul de acetilenă, l/h.
2 2
O2
În cazul cînd raportul de amestec C H este sub 1,1, nucleul luminos se
2 2
măreşte, iar flacăra devine carburantă. Flacăra carburantă se foloseşte cînd este
O2
necesar să se obţină o topire foarte superficială a pieselor. Daca raportul C H
2 2
depăşeşte valoarea de 1,2 nucleul luminos se oxidează şi flacăra devine oxidantă.
În acest caz, temperatura flăcării creşte. Flacăra oxidantă este folosită la sudarea
alamei, la tăiere etc.
În cazul flăcărilor formate din amestec de oxigen cu alte gaze, zonele
flăcării nu mai sînt atît de clar conturate ca la flacăra oxiacetilenică, deoarece
celelalte gaze combustibile conţin cantităţi reduse de carbon sau nu conţin carbon,
cum este de exemplu hidrogenul; în acest caz nu se mai produce incandescenţa
particulelor de carbon care conturează nucleul luminos.
p 2
1
Conform legii gazelor perfecte pentru temperatură constantă p1 V 1 =p 2 V 2 , re zultă V1 = V2 p
1
4
Q = V ⋅ k p [l ]
în care:
V este volumul buteliei, în 1 (în general 40 1);
p
kp = (p - presiunea din butelie şi pc - presiunea de consum, în N/m2).
pc
În cazul presiunii p=70∙105 N/m2 şi pc=pa=105 N/m2 (presiunea atmosferică
de consum) rezultă k = 70, iar cantitatea de gaz într-o butelie de 40 l este:
Q=40∙70=2800 1.
Gazele naturale conţin în general 94 - 97% metan (CH4), iar în unele
cazuri puritate lor ajunge la 99% CH4. Ţinîndu-se seamă de aceste proporţii,
puterea calorică a gazelor naturale se apreciază egală cu cea a metanului, adică de
8500∙4,1868∙103 J/m3 sau 12000∙4,1868∙103 J/kg. Deşi are o putere calorică destul
de mare, căldura dezvoltată în zona reducătoare a flăcării este numai cu puţin mai
mare decît cea a hidrogenului. Temperatura de ardere în oxigen este de 2000°C.
Temperatura de aprindere în aer este de 340°C. Gazele naturale sînt folosite la
sudarea aliajelor uşor fuzibile şi la tăiere, datorită costului mult mai redus, în
comparaţie cu alte gaze. Sînt foarte explozive în amestec cu aerul. Cele mai bune
rezultate se obţin cînd sînt folosite la presiunea de 4-6 N/cm2.
Vaporii de benzină, de petrol lampant sau de benzen (C6H2) pot fi folosiţi
cu bune rezultate la sudarea metalelor uşor fuzibile şi la tăiere. Temperatura flăcării
amestecului de vapori de benzină cu oxigen este de 2550°C, a vaporilor de petrol
lampant în amestec cu oxigen — de 2475°C, iar a celor de benzen — de 2500°C.
Pentru obţinerea vaporilor sînt necesare suflaiuri prevăzute cu flacără de
preîncălzire, care să vaporizeze lichidul necesar; aceste suflaiuri prezintă
inconvenientul că se deteriorează destul de repede. Puterea calorică a vaporilor de
benzină este de 30000∙4,1868∙103 J/m3, a petrolului de 23000∙4,1868∙108 J/m3 şi a
benzenului de 33800∙4,1868∙103 J/m3.
Vaporii de gaze lichefiate, propanul (C3H8) si butanul (C4H10), cu o putere
calorica de 21700, respectiv 28200∙4,1868∙103 J/m3, deşi comode în exploatare, au
dezavantajul că în zona reducătoare degajează cantităţi reduse de căldură, de circa
2000∙4,1868∙103 J/m3. Vaporii acestor gaze se folosesc la tăiere şi lipire. Gazele
lichefiate se livrează în butelii cu capacitatea de circa 26 1; greutatea buteliei este
de circa 12 kg şi este vopsită în albastru-închis.
Pentru sudarea metalelor şi aliajelor uşor fuzibile, ca şi la tăiere, se mai
folosesc: gaze de iluminat, gaz de apă, gaz de cocserie etc., a căror temperatură de
ardere în oxigen variază între 1900 şi 2100°C şi care au puteri calorice cuprinse
între 2600 şi 4500∙4,1868∙103 J/m3. Aceste gaze conţin H şi CO, care le fac
combustibile. Temperaturile de ardere a acestora în oxigen variază între 1900 şi
2000°C.
De câţiva ani, în ţările cu industrie dezvoltată se foloseşte un nou gaz
lichefiat, metilacetilenă-propadienă, cunoscut sub numele de gazul MAPP. Vaporii
acestui gaz au caracteristici apropiate de cele ale acetilenei cu temperatura de
5
ardere în oxigen de 2925°C; acest gaz prezintă marele avantaj că poate fi
înmagazinat, transportat şi manipulat ca orice gaz lichefiat. De asemenea, noul gaz
lichefiat are limitele de explozie în amestec cu aer şi oxigen mult reduse faţă de
acetilenă, ceea ce-i conferă o mare siguranţă în exploatare.
Pentru obţinerea temperaturilor înalte la arderea gazelor combustibile este
folosit oxigenul industrial (STAS 2031-77) care, amestecat cu acestea în proporţii
corespunzătoare, după aprindere, generează flacăra de sudare. Oxigenul tehnic se
livrează în trei tipuri: tip 99, tip 98 şi tip 97, numerele reprezentînd puritatea
oxigenului respectiv. Pentru sudare şi tăiere, oxigenul cei mai corespunzător este de
tip 99. Oxigenul se livrează în butelii de oţel 40 1, la presiunea de 1500 N/cm2.
Capacitatea unei butelii pentru presiunea atmosferică de lucru este Q =
40∙150=6000 1 = 6 m3 oxigen (kp=150) şi, în cazul cînd presiunea s-a micşorat din
cauza consumului, cantitatea disponibilă se calculează cu relaţia lui Mariotte, dată
mai înainte pentru hidrogen.
6
Pentru sudarea alamei sînt folosite sîrme (1—3 mm) şi vergele (2—3 mm)
de alamă pentru sudare şi lipire, şi anume mărcile Am Si Lp şi MnSnLp, prima
conţinînd 58—62% Cu 'şi 0,2—O,3o/O Si şi a doua 59_610/0 Cu, 0,2—0,3"/o Si,
0,8—1,2% Sn, restul Zn. Aceste sîrme sînt folosite atît la sudarea alamei, cît şi la
lipirea cuprului, a bronzului, oţelului, fontei etc.
Sîrmele se depozitează în locuri uscate şi curate, pentru ca să nu se
degradeze. Sîrmele nu se vor proteja prin ungere cu ulei sau substanţe organice,
deoarece acestea impurifică baia de sudură. La folosire, sîrmele se vor şterge cu
bumbac curat; îndreptarea şi tăierea sîrmelor se vor face în condiţii de curăţenie,
iar după tăiere şi îndreptare, fiecare bară se va şterge cu bumbac curat.
Deoarece în timpul sudării se formează oxizi care impurifică sudura, este
necesară folosirea fluxurilor sub formă de pulberi, paste sau lichide, pentru
asigurarea protecţiei metalului topit, ca şi la afinarea acestuia. In general, la sudarea
oţelurilor obişnuite nu este necesară folosirea fluxurilor, în schimb, la sudarea
oţelurilor speciale, a metalelor şi aliajelor neferoase, a fontei etc., folosirea
fluxurilor este absolut necesară. Fluxurile formează deasupra băii de sudură zguri
uşoare, cu temperaturi de topire mai joase decît cele ale materialelor de' sudat şi
afinează metalul topit. Fluxurile se îndepărtează uşor după sudare, prin periere,
după care piesa sudată trebuie spălată bine. Fluxurile sînt constituite din compuşi
chimici care au o mare capacitate de dizolvare a oxizilor formaţi. Cele mai folosite
substanţe care compun fluxurile sînt:
— boraxul amestecat cu acid boric şi sare de bucătărie pentru
sudarea
cuprului şi a alamei. Un amestec recomandabil de flux este: 60...70%
borax, 10...20% acid boric, 20 ... 30% clorură de sodiu;
— cloruri de litiu, potasiu, sodiu, în amestec cu fluoruri de potasiu
sau de calciu, cu borax etc. pentru sudarea aluminiului şi a aliajelor de
aluminiu.
— carbonaţi de sodiu şi potasiu pentru sudarea fontei, cum sînt flu-
xurile: 70% borax topit, 20% clorură de sodiu, 10% acid boric sau 50% borax şi
50% acid boric.
7
Presiunea la care este debitată acetilenă din generatoare poate varia, Şi din
acest punct de vedere se deosebesc:
− generatoare de presiune joasă, la care presiunea nominală, adică
presiunea de lucru maximă admisă, să nu depăşească 1 N/cm 2 (1000 mm
H2O);
− generatoare de presiune medie, cu presiune nominală peste 1 N/cm 2,
care însă să nu depăşească 15 N/cm2.
După modul în care se realizează contactul între carbid şi apă,
generatoarele se clasifică în:
− generatoare cu carbid în apă;
− generatoare cu apă peste carbid, cu răcire umedă sau uscată;
− generatoare cu contact intermitent (prin refularea apei).
In figura 4.3 sînt reprezentate patru tipuri de generatoare de acetilenă
folosite pe scară largă în ateliere şi pe şantiere şi modul cum se realizează contactul
direct carbid şi apă.
După forma colectorului de acetilenă, generatoarele pot fi:
− generatoare cu colectorul de gaz cu clopot plutitor;
− generatoare cu colectorul de gaz cu vase comunicante;
− generatoare cu colectorul de gaz cu volum constant.
În conformitate cu STAS 6302-77, nu este permis ca temperatura apei de
8
răcire din generatoare să depăşească 70°C; la sistemele cu apă peste carbid, în orice
punct al spaţiului de gazeificare nu trebuie să se depăşească temperatura de 100°C
la generatoarele cu răcire umedă şi temperatura de 110°C la cele cu răcire uscată.
Masa încărcăturii de carbid pentru diferite mărimi de generatoare nu
trebuie să depăşească valorile:
2,5 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 0,8 m3/h;
4 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 1,25 m3/h;
8 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 2,00 m3/h;
10 kg carbid pentru generatoarele cu debit nominal de 3,20 m3/h.
9
În întreprinderile şi pe şantierele din ţară, se folosesc generatoare de
acetilenă transportabile de presiune joasă, care funcţionează cu contact intermitent
prin reglarea apei. Cele mai cunoscute sînt generatoarele: CD 11 cu încărcătură de
carbid de maximum 5 kg şi cu un debit orar de 32 m3/h şi generatoarele de
construcţie mai recentă Ga 1250-C cu încărcătură de carbid de maximum 4 kg şi cu
un debit orar de 1,25 m3/h.
În figura 4.4 este reprezentat generatorul de acetilenă CD-11, la care, după
ce se încarcă coşul de carbid 4, acesta se introduce în vasul de reziduuri 14, peste
care se aşează clopotul 3 ce se prinde cu trei crestături în cuiele vasului de reziduuri
14. După încărcare, clopotul se aşează în locaşul plutitorului, înşurubîndu-se cu
piuliţă olandeză 15 de plutitor Se toarnă apoi apă. Acetilenă degajată trece prin
ţevile 5, 6 şi 7 din spaţiul 8 al plutitorului, iar apa de sub plutitor este refulată în
partea superioară a rezervorului, astfel încît în spaţiul 8 încetează contactul dintre
carbid şi apă. Din ţeava 7 acetilenă trece prin epuratorul 9, de unde prin ţeava 10
ajunge în supapa de siguranţă 11, iar de aici prin robinetul 12 trece la consum.
Pentru curăţirea acetilenei amestecate cu aer, înainte de a începe consumul ei se
foloseşte robinetul 17.
În prezent, la noi în ţară se fabrică generatoare transportabile Ga 1250-C
de presiune joasă, care funcţionează tot după sistemul cu contact intermitent prin
refularea apei. Debitul orar al generatorului este de 1 250 l/h acetilenă.
În figura 4.5 este reprezentat generatorul Ga 1250-C. Se umple corpul 1 cu
72 1 apă pînă la 150 mm de marginea de sus. Se încarcă cu carbid coşul 4, care se
introduce sub clopotul 2, zăvorîndu-se cu închizătoarele 18, şi se închide robinetul
7. Se introduce în rezervor clopotul 2, asamblat cu coşul 4 şi cutia 3 ('sudate între
ele), introducîndu-se pîrghia 22 în ureche, şi se înşurubează cu piuliţa 16. Cutia 3 se
asamblează cu clopotul 2 prin închizătoarele 18 şi se sprijină de fund cu picioruşele
19. Se deschid robinetele 7 şi 8 pentru eliminarea aerului cu acetilenă, apoi acestea
se închid. Nivelul apei din supapa de siguranţă se controlează cu robinetul 15, după
ce se umple cu apă prin pîrghia 17.
La încărcarea coşurilor de carbid pentru ambele generatoare se foloseşte
carbid tip 0,1 sau 2, adică cu granulaţie peste 25X50 mm. Generatoarele de
acetilenă trebuie plasate în încăperi bine aerisite, separate de postul de sudare, iar în
cazul cînd se află într-un atelier, ele trebuie păstrate la o distanţă de cel puţin 10 m
de orice foc. La fiecare două-trei zile de utilizare, rezervorul generatorului se spală
cu apă, iar din trei în trei luni se spală filtrul generatorului şi se înlocuieşte cocsul.
De asemenea, se verifică dacă garniturile şi înşurubările generatorului nu au scăpări
de acetilenă. Verificările se execută cu soluţii de săpun şi se suflă cu aer
comprimat.
În cazul unui consum mare, se folosesc generatoare centrale de producere
a acetilenei. În general, ele nu se fabrică pentru debite de peste 100 m 3/h; pentru
consum mare, se leagă paralel două sau mai multe generatoare de acelaşi tip, care,
în cazul presiunilor medii, generează într-o conductă de aprovizionare a posturilor
de sudare. În cazul cînd centrala este de presiune joasă, sub 1 N/cm 2, atunci se
10
prevede un rezervor de captare, de unde gazul printr-o conductă este distribuit pos-
turilor de sudare.
11
Supapele sînt prevăzute: cu un robinet 4 pentru controlul nivelului apei, cu
o gură de golire 6, cu un dispozitiv de închidere 7 pe conducta de admisie a gazului
şi cu un dispozitiv de reţinere a apei. în cazul cînd consumul de gaz depăşeşte 35o/ o
debitul nominal al supapei, nu este admisă antrenarea apei din supapă sub formă de
picături sau împroşcări, în cazul întoarcerii flăcării, presiunea acetilenei evacuează
apa prin ţeava de siguranţă 3 şi totodată şi amestecul de gaze, rămînînd încă o pernă
de apă la baza ţevii de admisie 2 a gazului, care să asigure nepătrunderea
amestecului pe ţeava de admisie 2; evacuarea amestecului de gaze explozive se
produce integral numai prin ţeava de siguranţă 3 în aer. Generatoarele deschise,
construite în ţară, sînt echipate cu supape de siguranţă de tipul-deschisă cu ţevi
concentrice, varianta B2. Supapele închise variantele C1 şi C2 se folosesc la presiuni
medii, respectiv 7 şi 15 N/cm2, la care presiunea de întoarcere blochează intrarea
spre ţeava de admisie, iar evacuarea amestecului de gaz exploziv în aer se face prin
spargerea membranei 8.
Epuratoarele sînt aparate destinate curăţirii acetilenei de impurităţi.
Deoarece carbidul fabricat în ţară nu conţine substanţe care la generarea acetilenei
ar putea-o impurifica, epuratoarele montate pe generatoare au rolul numai de a
curaţi acetilena de impurităţi mecanice, reţinînd în special umiditatea din gaz.
Epuratoarele se încarcă cu cocs sau bucăţi mici de cărămidă. Ele au forma unei
cutii cilindrice (v. fig. 4.4, poz. 9 şi fig. 4.5, poz. 6). Gazul intră pe la partea
inferioară a epuratoarelor şi iese pe la partea superioară, de unde prin conducte este
dirijat spre supapa de siguranţă.
12
de presare a unui arc care închide admisia oxigenului şi forţa de presare a unei
membrane acţionate de presiunea oxigenului, opusă arcului şi care tinde să
deschidă admisia oxigenului. Forţa de presare a membranei la rîndul ei este stabilită
de presiunea gazului pătruns în camera de joasă presiune şi de arc care se reglează
manual.
13
Bateriile de acetilenă au presiunea de lucru nereglabilă la postul de
preluare a acetilenei. Se foloseşte aceeaşi presiune pentru toate aparatele, care
poate varia de la 1 pînă la 15 N/cm2.
14
15
4.4.6. Tuburi de presiune pentru gaze, accesorii
17
4.5. TEHNOLOGIA SUDĂRII CU FLACĂRA DE GAZE
18
4.5.2. Metode şi regimuri de sudare
Sudarea spre stingă constituie metoda cea mâi simplă si mai uşoară de
însuşit de către sudori; se aplică la sudarea tablelor de oţel subţiri pînă la grosimi de
4—5 mm. Pentru metale cu conductivitate termică mai mare, metoda se aplică la
grosimi pînă la circa 3 mm. Metoda constă în începerea sudării din capătul din
dreapta al rostului de sudat; cusătura se execută de la dreapta spre stînga cu suflaiul
în mîna dreaptă a sudorului, menţinut înclinat cu un unghi de circa 45° sau mai mic
faţă de planul tablelor, în funcţie de grosimea tablelor de sudat aplicat peste
cusătura deja executată (fig. 4.18). Cu cît grosimea talelor este mai mică, cu atît
înclinarea faţă de planul tablelor este mai mică, ajungînd ca în cazul grosimilor sub
1 mm înclinarea să fie de 10°. Sîrma de adaos ţinută de sudor în mîna stînga se află
înaintea flăcării 5 sudare,(fig. 4.18, a şi b); deoarece suflaiul este dirijat înaintea
cusăturii, această metodă mai este numită şi „metoda înainte". Atît suflaiului cît şi
sîrmei îi sînt imprimate mişcări de oscilaţii transversale fig. 4.18, c). Tablele pînă la
grosimi de 4 mm se sudează cu rostul în I. Metoda se poate aplica şi grosimilor mai
mari de 4 mm, în care caz este necesară prelucrarea marginilor rostului în V, cu o
deschidere a rostului de 90°. Metoda însă, aşa cum s-a arătat, nu este
recomandabilă grosimilor peste 4 mm, din cauza productivităţii reduse şi a
consumului mărit de oxigen şi acetilenă. Debitul orar necesar de acetilenă, care
generează puterea flăcării oxiacetilenice, la această metodă se deduce în funcţie de
19
grosimea tablei, şi anume:
Qa=(80 . .. 120) s [l/h],
în care s este grosimea tablelor, în mm.
În cazul sudării cuprului, ţinînd seama de conductivitatea termică mare a
acestuia, puterea flăcării se ia mult mai mare:
Qa=(200 ... 250) s [l/h],
însă este preferabil să se aplice, în cazul cînd este posibil, alte metode mai
productive.
După ce cu relaţiile de mai sus, pentru o anumită grosime de material s-a
determinat debitul orar necesar de acetilenă, din tabelul 4.3 se alege mărimea
becului necesar obţinerii flăcării corespunzătoare, adică tijei şi a injectorului.
Presiunea de lucru a oxigenului se alege conform aţelor din acelaşi tabel.
Metalul de adaos se alege corespunzător calităţii materialului de bază, iar
diametrul sîrmei de adaos se deduce din grosimea de sudat conform relaţiei:
d = s/2 + 1 [mm],
în care s este grosimea materialului de bază de sudat.
Fig. 4.19. Variante ale
metodei de sudare spre
stînga:
a — cu băi succesive; b — în
picături.
Metoda spre stînga are şi unele variante în funcţie de modul cum sînt
executate depunerile; astfel, metoda cu băi succesive (fig. 4.19, a) se aplică
grosimilor peste 15 mm, iar metoda în picături (fig. 4.19, b) tablelor subţiri.
Metoda spre stînga se aplică atît la sudarea orizontală, cît şi la sudarea în
diferite poziţii: semiurcătoare, în cornişă (orizontal pe perete vertical), peste cap
etc. în toate cazurile se execută mişcări transversale de oscilaţii, în zigzag sau în
spirală. Suflaiului şi sîrmei li se imprimă oscilaţii transversale opuse (v. fig. 4.18,
c).
Deoarece consumurile de materiale şi timpul de sudare depind de
grosimea materialului de sudat, în cele ce urmează se vor da pentru sudarea
orizontală cap la cap cîteva relaţii simple privind consumul de acetilenă, consumul
de oxigen, consumul de material de adaos şi timpul de sudare pe metru liniar de
sudură, în funcţie de grosimea de sudat:
− consumul de acetilenă, VC2H2 =8 s2 [l/m];
− consumul de oxigen, VO2=9,5 s2 [l/m];
− consumul de sîrmă de adaos, Gs=10 s2 [g/m];
− timpul de sudare, de bază, tb—ks [min/m],
în care VC2H2 şi VO2 sînt consumurile de gaze în litri pe metru pentru ace-
tilenă (şi oxigen; GS este masa sîrmei de adaos, în grame pe metru; tb — timpul de
bază, în minute pe metru; k — un coeficient care are valoarea 4 ... 5 pentru oţelurile
cu conţinut de carbon şi valoarea 6 pentru oţelurile aliate; s — grosimea tablei, în
mm.
20
Cu aceste relaţii simple, cunoscînd grosimea de sudat s în mm, se pot uşor
deduce la sudarea spre stînga consumurile tuturor materialelor folosite, precum şi
timpul de sudare pe metru liniar de sudură.
Sudarea spre dreapta este o metodă mai dificilă decît sudarea spre stînga,
necesitînd din partea sudorului o pregătire mai îndelungată. Metoda se aplică la
îmbinarea tablelor mai groase de 4 mm pentru oţel, iar pentru metale cu
conductivitate termică mai mare, de exemplu, cupru, la grosimi începînd cu 3 mm.
Metoda constă în începerea sudării din capătul din stînga al rostului de sudat;
sudura se execută de la stînga spre dreapta, suflaiul fiind menţinut înclinat cu un
unghi de circa 70° sau chiar mai mare faţă de planul tablelor, în funcţie de grosimea
tablelor de îmbinat, aplecat peste rostul încă nesudat (fig. 4.20). Sîrma de adaos se
menţine tot la 45° ca şi în cazul sudării spre stînga şi înaintează după suflai, fiind
aplecată asupra sudurii deja efectuate (fig. 4.20, a şi b). Sudura se execută în urma
suflaiului, şi de aceea această metodă de sudare se mai numeşte şi „metoda
înapoi". Suflaiului i se imprimă o mişcare rectilinie fără oscilaţii, iar sîrmei o
mişcare cu oscilaţii transversale (fig. 4.20, c). Debitul orar de acetilenă care
generează puterea flăcării se ia pentru oţel cu circa 50% mai mare faţă de metoda
spre stînga, şi anume:
Qa = (120 ... 150)s [l/h],
iar în cazul cuprului:
Qa = (250 .. . 300)s [l/h].
Ţinînd seama de puterea mai mare a flăcării de sudare, această metodă, în
comparaţie cu metoda spre stînga, prezintă următoarele avantaje:
− productivitatea mărită cu 20-25%;
− unghiul de prelucrare a tablelor în V la 70° în loc de 90° (la metoda
spre stînga);
− consum de metal de adaos cu 10-15% mai redus.
Grosimile de metal peste 15 mm se sudează cap la cap în două treceri
(două straturi). Primul strat se execută cu o înclinare mai redusă a suflaiului, de 30
—45°, menţinut la baza rostului, şi cu o înclinare a sîrmei de 45—60°, iar stratul al
doilea cu o înclinare a suflaiului de 60—80° şi a sîrmei de adaos de 30—45°. La fel
ca la metoda spre stînga, şi prin metoda spre dreapta pot fi executate suduri de
poziţie semiurcătoare, în cornişă, peste cap etc. La această metodă, suflaiului nu i
se aplică mişcări transversale, ci numai cele de înaintare sau, eventual, cu oscilaţii
c
Fig. 4.20. Metoda de sudare spre dreapta:
a şi b – poziţia suflaiului şi a sîrmei de adaos faţă de cusătura în vedere laterală şi de sus; c — mişcările
suflaiului (cu linie plină) şi ale sîrmei (cu linii Întrerupte).
21
foarte reduse. Sîrmei i se imprimă mişcări succesive de o parte şi de cealaltă (fig.
4.20, c).
Ţinînd seama că metoda de sudare spre dreapta este mai productivă decît
metoda spre stînga, consumurile de acetilenă, de oxigen, de sîrmă de adaos şi
timpul de bază pentru sudare faţă de metoda spre stînga sînt circa 20% mai mici.
Sudarea verticală cu cusătură dublă constituie a treia metodă care se
aplică numai tablelor poziţionate vertical şi la care cusătura se obţine vertical de jos
în sus. Sudarea se execută simultan de doi sudori, aşezaţi de o parte şi de alta a ros-
tului. Metoda de sudare cu cusătură dublă este cea mai productivă şi mai
economică, deoarece căldura celor două suflaiuri este mult mai bine utilizată,
încălzirea producîndu-se simultan din cele două părţi. Economicitatea metodei mai
constă şi în aceea că marginile tablelor cu grosimea pînă la 12 mm se sudează fără
să fie necesară prelucrarea, iar de la 12 mm în sus, prelucrarea se execută în X la
60°. Faţă de metoda de sudare spre dreapta, sudarea verticală cu cusătură dublă
prezintă următoarele avantaje:
— productivitatea de execuţie de 66% mai mare;
— consum de oxigen şi carbid redus — se micşorează cu peste 60%;
— nu este necesară prelucrarea pînă la grosimi de 12 mm;
— economie de metal de adaos, de 30—50%.
Grosimile de metal cuprinse între 2 şi 6 mm se pot suda şi de un singur
sudor, în care caz sudura este executată vertical-urcător numai pe o singură parte.
Această sudură este mai puţin productivă decît sudura executată de doi sudori
simultan. în figura 4.21 se reprezintă poziţia suflaiurilor şi a sîrmelor de adaos în
cazul sudării verticale cu cusătură dublă. în general, unghiul de înclinare, faţă de
planul tablelor, respectiv faţă de sudură, este de circa 60°.
22
− în I, pentru table cu grosimea pînă la 2 mm cu margini răsfrînte;
răsfrîngerea se ia de s + 1 mm (s, grosimea tablelor), iar sudarea se
execută după prinderea lor cu marginile aşezate în contact fără rost
(b=0);
− în I cu marginile tablelor distanţate între ele cu 0 ... 2 mm, pentru table
cu grosimea de pînă la 4 mm;
− în I cu rost de b=0,5s, pentru table cu grosimea pînă la 12 mm, pentru
sudarea cu cusătură dublă în poziţia verticală (de doi sudori deodată);
− în V sau Y cu unghiul rostului α = 55—65° pentru sudarea spre
dreapta la table cu grosimea de 4 ... 12 mm, cu un rost între ele de 2...4
mm;
− în X cu un unghi α =80° şi cu un rost b=2 ... 3 mm, pentru table cu
grosimea de 14 ... 30 mm sudate într-o trecere pentru grosimi pînă 10
mm şi în două treceri pentru grosimi pînă la 30 mm, sudura efectuată
de doi sudori deodată.
După fixarea metodei de sudare şi a execuţiei prelucrării necesare, tablele
se prind într-o anumită succesiune - în general alternant — conform celor prevăzute
în fişa tehnologică. Distanţa dintre prinderi este şi ea dată în fişa tehnologică de
execuţie. În general, prinderile se execută începînd de la mijlocul cusăturii,
succesive şi alternant de o parte şi de alta a primei prinderi, astfel încît să fie evitate
deformaţiile care eventual s-ar putea produce chiar la prinderi (fig. 4.22). După
executarea prinderilor, se măsoară rostul şi unghiul tablelor, dacă ele sînt conform
prescripţiilor din fişa tehnologică.
La sudare se vor folosi materiale de adaos corespunzător metalului de
bază. Se recomandă ca acestea să fie de aceeaşi compoziţie cu metalul de bază.
Prinderile se execută, de asemenea, cu acelaşi material de adaos ca şi cel folosit
pentru executarea sudurilor.
Prinderile la table cu grosimea pînă la 5 mm se execută la distanţe de 30...
40 s (s fiind grosimea materialului); la grosimi mai mari, prinderile se execută la
distanţe de 20 ... 25 s.
4 2 1 3 5
Fig. 4.22. Ordinea de
prindere a două table de
sudat cap la cap:
1, 2, 3 ... — ordinea de prindere.
23
4.6. SUDAREA OŢELURILOR, FONTELOR ŞI NEFEROASELOR
După cum s-a arătat la punctul 4.1, flacăra de sudare formează o zonă
reducătoare în care se dezvoltă temperatura cea mai înaltă (circa 3200°C) şi care
totodată, datorită gazelor degajate CO şi H2, reduce la fier oxizii formaţi. Pentru
sudare, suflaiul trebuie astfel condus de sudor încît locul de sudat să fie tot timpul
sub acţiunea acestei zone, adică la o distanţă de 2—5 mm de vîrful nucleului
luminos, cu înclinarea necesară faţă de planul piesei de sudat de la 10—30° pentru
grosimi pînă la 4 mm şi 40—60° pentru grosimi de 5—10 mm. Sudarea pieselor cu
grosimi de perete sub 3 mm este destul de productivă, în comparaţie cu alte
procedee de sudare. Sudarea tablelor de oţel peste 3 mm grosime nu este
productivă, deoarece se produc tensiuni interne şi deformaţii ale pieselor, iar zona
influenţată termic conţine structuri grosiere, astfel încît, după sudare, este necesar
un tratament termic. Este indicat ca în fabricaţia de serie grosimile de oţel peste 3
mm să fie sudate prin alte procedee mai productive (electrice).
Calităţile de oţeluri sudabile cu flacără oxiacetilenică sînt: oţelurile carbon
de construcţie obişnuită, conform STAS 500/1-78; OL 32, OL 34, OL 42; oţelurile
carbon de calitate şi oţelurile carbon superioare, conform STAS 880-80; OLC 10,
OLC 15, OLC 20, OLC 25, adică oţelurile cu conţinut de carbon pînă la 0,3%. La
sudarea acestor oţeluri se foloseşte sîrma S 10 pentru oţelurile carbon obişnuite şi
sîrma S 10 X, pentru oţelurile carbon de calitate.
Pentru oţelurile cu conţinut de carbon peste 0,30%, oţelurile OL 60, OL 70
sau OLC 35, OLC 45 etc, se recomandă ca piesele să fie preîncălzite la temperaturi
de 150—350°C, temperaturile mai mari fiind pentru oţelurile cu conţinut de carbon
mai ridicat; preîncălzirea trebuie menţinută în tot timpul sudării, deoarece în caz
contrar se pot produce crăpături. După sudare, răcirea trebuie să fie înceată, pentru
a se evita producerea structurilor de călire. La sudarea oţelurilor cu conţinut de
carbon peste 0,3% se va folosi o flacără slab carburantă, deoarece nu se recomandă
folosirea de sîrme de adaos cu conţinut mai mare de 0,3%C, care provoacă
fierberea băii şi produc porozităţi în sudură. Pentru obţinerea sudurilor cu rezistenţe
mai mari se folosesc sîrmele aliate, ca, de exemplu, S 10 Ml sau S 10 M2, cu
mangan, sau sîrma S 08 N3 cu nichel.
După sudarea pieselor din oţeluri cu conţinut mărit de carbon, acestea se
vor supune tratamentului termic de normalizare la 780—800°C. După operaţia de
sudare, cusătura, indiferent de calitatea oţelului, se va ciocăni la roşu cu bătăi dese
şi uşoare de ciocan.
Oţelurile carbon laminate în table groase pentru cazane şi recipiente de
presiune (STAS 2883/1—76) OLK1, OLK2,.. . OLK5 se sudează prin procedee
electrice, sudarea acestora necesitînd surse puternice.
Oţelurile carbon pentru ţevi (STAS 2881-74), OLT 32, OLT 35, OLT 45
se sudează fără preîncălzire. Oţelurile cu conţinut mărit de carbon OLT 55 şi OLT
24
65 necesită preîncălzire. Ţevile cu pereţi groşi se recomandă să fie sudate prin
procedee electrice.
Sudarea oţelurilor aliate prin procedeul cu gaz se recomandă pentru
aceleaşi grosimi de perete ca şi pentru oţelurile carbon.
Oţelurile slab aliate cu conţinut de carbon pînă la 0,20% şi cu un conţinut
de siliciu şi crom pînă la 1% (pentru fiecare) pot fi sudate corespunzător chiar dacă
conţinutul de mangan şi nichel este mai mare. Astfel, oţelurile pentru construcţii
metalice 19 M 10, 10 M 16, 17 M 13, aliate cu mangan, şi 18 SM 14, aliat cu
mangan-siliciu, se pot suda cu bune rezultate folosindu-se sîrmele de adaos
conform STAS 1126-78, calităţile S 10 Ml şi S 12 M2 pentru oţelurile aliate cu
mangan şi calitatea S 11 M2 S pentru oţelul aliat cu mangan-siliciu. Oţelurile mai
complex aliate se vor suda cu sîrme corespunzătoare aliate sau se vor decupa fîşii
din tablele de sudat. Grosimile reduse de material se recomandă să fie sudate cu
margini răsfrînte, în care caz nu mai este necesar metal de adaos.
Oţelurile slab aliate cu molibden şi crom-molibden pentru ţevi STAS
8184-80, OAT 1, OAT 2, OAT 3, pot fi sudate dacă grosimea peretelui este redusă;
sînt necesare sîrme de adaos de aceeaşi calitate cu a metalului de bază.
Oţelurile aliate şi oţelurile aliate superioare pentru construcţii de maşini
(STAS 791-80) pentru cementare pot fi sudate, dacă grosimea peretelui nu este
mare şi se dispune de sîrme de adaos corespunzătoare. Oţelurile pentru
îmbunătăţire se sudează numai cu preîncălzire, iar după sudare se execută un
tratament termic de recoacere.
Oţelurile mediu aliate, cu 2,5% Cr şi 1% Mo, sau cu 5% Cr şi 0,5 Mo, sau
cu 3% Cr şi 0,5% Mo, se sudează cu preîncălzire între 100 şi 250°C; după sudare
sînt necesare tratamentele termice de revenire.
Oţelurile inoxidabile feritice laminate şi forjate cu peste 12% Cr se
sudează folosindu-se fluxuri de sudare şi flacără strict neutră. După sudare, în
vederea îmbunătăţirii structurii, se execută tratamente termice corespunzătoare.
Oţelurile inoxidabile austenitice laminate şi forjate cu 180% Cr şi 8% Ni
se sudează cu flacără absolut neutră, folosindu-se metal de adaos de aceeaşi
compoziţie cu cea a metalului de bază şi fluxuri pe bază de fluoruri de calciu şi
feroaliaje de Cr, Mn şi Ti, în cantităţi suficiente, care să acopere baia de sudură.
După sudare se curăţă fluxul cu peria şi ciocanul şi se spală cu apă fierbinte; apoi,
piesele se călesc în apă, după încălzire la 1150°C.
Oţelul carbon turnat în piese şi oţelul aliat pentru construcţii de maşini
turnat în piese se sudează ţinîndu-se seama de recomandările făcute pentru oţelurile
laminate. Se recomandă sudarea cu preîncălzire, dacă conţinutul de carbon
depăşeşte 0,20%.
Oţelurile manganoase austenitice turnate în piese cu peste 1% C şi cu 12—
14% Mn se sudează prin încălzire la temperatura de 1000°C; după sudare, piesele
sînt supuse încălzirii la 1100°C şi călirii în apă. Ţinînd seama de temperaturile
înalte la care sînt încălzite, pot fi sudate oxiacetilenic orice grosimi de piese.
Flacăra se reglează cu un mic exces de acetilenă, ceea ce evită oxidarea
25
manganului. La sudare se foloseşte şi pulberea de aluminiu, care evită, de
asemenea, arderea manganului.
obişnuite de atelier.
Repararea unei roţi de scripete cu spiţe, din fontă, se arată în figura 4.24.
Dacă este spartă canelura periferică în locul A al roţii (fig. 4.24, a), între două spiţe,
se încălzesc pînă la roşu închis spiţele 2 şi 2, ceea ce provoacă dilatarea marginilor
canelurii rupte; încălzirea se menţine pînă la terminarea sudurii în A. După sudare,
roata se lasă să se răcească foarte încet.
În cazul cînd este ruptă o spiţă 3 (fig. 4.24, b), se încălzesc zonele B şi C
ale canelurii de o parte şi de alta a spiţei pînă la roşu închis şi se sudează spiţa 3,
după care se lasă să se răcească foarte încet.
Fig. 4.24. Sudarea unei roţi de scripete
din fontă:
a — cu canelură ruptă în A; b — eu spiţa 3 ruptă; c —
spiţa 3 şi cu canelură ruptă în D şi E; 1, 2 şi 3 — spiţe; A,
1), E — locurile rupte ale canelurii; B şi C — locurile de
încălzire ale canelurii pentru sudarea spiţei.
Dacă este complet ruptă o bucată din roată, adică spiţa 3 şi în două locuri
27
D şi E canelură (fig. 4.24, c), se sudează la rece întîi spiţa 3, după care se încălzesc
spiţele 1 şi 3 pentru sudarea canelurii rupte în D; se încălzesc, apoi, spiţele 2 şi 3
pentru sudarea canelurii în locul E. După sudare, piesele se lasă să se răcească
foarte încet, de preferinţă într-un cuptor.
Piesele mici se încălzesc în cuptoare de încălzire; după ce au fost aduse la
roşu se scot din cuptor şi se sudează în locuri ferite de curent de aer, după care se
introduc din nou în cuptor, pentru răcire înceată împreună cu cuptorul astupat.
33
piese din oţel, fontă, bronz, etc., iar la piese noi încărcarea se execută pe părţile
active ale ansamblurilor supuse la solicitări deosebite. Dacă suprafeţele încărcate cu
materiale dure sînt destinate unor uzuri puternice, încărcarea se numeşte blindare.
Armarea constă în brazarea (lipirea tare) a plăcuţelor dure de corpul sculelor.
Procedeul oxiacetilenic prezintă avantajul că, prin folosirea unei flăcări
uşor carburante, se pot obţine topiri superficiale pe adîncimi foarte reduse, de circa
0,2 mm; excesul de acetilenă carburează uşor suprafaţa oţelului şi coboară
temperatura de topire a acestuia cu 100—150°C, fără ca topirea să se producă în
adîncime.
Deşi productivitatea operaţiei de încărcare cu flacără oxiacetilenică,
socotită în kg/h metal depus, este mai redusă, maximum 1,8 kg/h, faţă de alte
procedee, procedeul este larg folosit deoarece pot fi realizate topiri superficiale cu
depuneri foarte subţiri (de 0,8 mm), astfel încît chiar în primul strat se obţin
caracteristicile necesare condiţiilor grele de exploatare. Prin sudarea oxiacetilenică,
menţinînd corect înclinarea flăcării faţă de suprafaţa piesei de sudat pînă se produce
topirea superficială, se obţine un procent minim de amestec al materialului de bază
in încărcătura de numai l % ceea ce nu se poate obţine cu nici un alt procedeu de
sudare. Datorită acestui fapt, chiar cu grosimi minime de încărcare se obţin straturi
de duritate mare necesare pentru exploatare.
Pentru obţinerea de suprafeţe dure, rezistente la abraziune, la uzură, la
cavitaţie etc., încărcarea se execută cu materiale de adaos cu duritatea cuprinsă
între 250 şi 500 HB. Aceste materiale de adaos sînt oţeluri aliate cu Mn-Ti (1,5%
Mn+Ti), Mn-Cr-Ti (l,2% Mn, 1—l,9% Cr+Ti) etc., care conţin carburi ale
elementelor Mn, Cr, Ti; se încarcă oţeluri carbon sau slab aliate folosindu-se flăcări
uşor carburante.
Aliajele folosite pentru obţinerea prin încărcare a unor straturi foarte dure
sînt carburile de crom, carburile de wolfram şi crom cu liant de fier si cobalt sau
carburile de wolfram. Carburile de crom sau de wolfram-crom sînt folosite la
încărcare, sub formă de bare turnate, iar cele de wolfram sub formă de granule
cuprinse în tuburi de oţel cu pereţi foarte subţiri. Duritatea acestora se măsoară în
unităţi Rockwell, scara C, şi ea poate varia între 70 şi 92 HRC.
Sormaitul (leduritul) este un aliaj dur turnat cu conţinut mare de carburi de
crom: 25—31% Cr şi 3,8% C (sormait I), sau 14—17% Cr şi 2% C (sormait II). Se
livrează sub formă de bare turnate (sormait I) sau vergele trase cuprate (sormait II).
Piesele după încărcare se normalizează la 870—900°C, apoi se călesc de la
temperatura de 950°C în ulei, după care se execută o revenire la temperatura de 400
—500°C. Se obţin încărcături cu durităţi de 75—78 HRC. Sormaitul este folosit şi
la încărcarea sculelor pentru prelucrare la rece: stanţe, plăci, dornuri etc.
Stelitul este un aliaj dur format din carburi de wolfram şi crom cu liant de
cobalt şi fier, care se livrează sub formă de bare turnate, cu diametrul de 4—8 mm,
în lungimi de 400 mm; are o temperatură de topire de 1350°. Prin încărcare se obţin
durităţi de 70—80 HRC. Stelitul îşi menţine duritatea la 700°C. Nu necesită
tratament termic. Cu stelit se încarcă piese supuse la uzură mare: mecanisme,
34
matriţe, calibre etc.
Relitul este o carbură dură cu conţinut de 95—96% W şi 3,2—4,2% C. Se
livrează sub formă de granule, în tuburi de oţel de 350—400 mm lungime. Are
duritatea de 92—94 HRC. Cu relit se încarcă prin aducerea suprafeţei piesei de
încărcat la topire superficială (transpiraţie); carbura nu se topeşte, ci pătrunde în
metal prin greutatea ei. Temperatura de topire a relitului este de 2700°C. Nu este
necesar tratamentul termic. Relitul este folosit în industria constructoare de utilaj
petrolier la armarea sapelor de foraj, a carotierelor, racordurile de prăjini etc.
Tot cu flacără oxiacetilenică se execută şi armarea sculelor aşchietoare.
Plăcuţele de armare (vidia, pobedit etc.) sînt carburi de wolfram aglomerate cu liant
de cobalt şi nichel. După presare, plăcuţele se sinterizează la temperaturi înalte.
Plăcuţele se sudează de corpul sculelor aşchietoare cu folii de cupru sau aliaje de
cupru, care se interpun între plăcuţă şi corpul sculei. Duritatea plăcilor este de 80—
90 HRC şi rezistă pînă ia temperaturi de 1100°C, fără să 'piardă din duritate ceea ce
permite prelucrarea cu viteze mari de aşchiere. Armarea se execută cu flacără
oxiacetilenică obişnuită, folosindu-se fluxuri de aceeaşi calitate ca pentru sudarea
cuprului.
35
începerea sudării este necesar să fie executat un control atent, atît din partea
organelor speciale, cît şi din partea acelora care, după pregătire, în continuare,
execută operaţiile de sudare. Piesele, în dreptul rostului de sudat, trebuie să fie
curăţate de rugină, murdărie, ulei, pentru a se preveni defectele în suduri. De
asemenea, se va respecta utilizarea dispozitivelor de asamblare şi de sudare,
Fig. 4.27.
Succesiunea de
sudare cap la cap a
profilelor:
a — profil T; b — profil U;
1, 2, 3, 4, 5, 6 — ordinea de
sudare.
39
40
41
4.10. MASURI DE TEHNICA A SECURITĂŢII MUNCII
43
care produc amestecuri explozive. Nu este permisă folosirea carbidului sub
dimensiunea de 25 mm; chiar la această dimensiune coşurile se vor umple numai în
proporţie de 2/3, pentru ca degajarea acetilenei să nu fie bruscă.
Deschiderea butoaielor de carbid se va face numai cu scule din metale
neferoase, pentru a nu se produce scîntei. După preluarea carbidului din butoi,
acesta se va etanşa cu capacul respectiv. După consumul carbidului, butoaiele se
vor curăţa şi spăla în aer liber, iar praful de carbid strîns se va arunca în gropile de
nămol destinate carbidului consumat.
Nămolul din generatoare se va arunca în gropi special destinate, distanţate
de clădiri, deoarece el degajă încă multă vreme acetilenă producătoare de amestec
explozibil.
Oxigenul în contact cu grăsimi fiind exploziv, nu este permisă nici un fel
de ungere a robinetelor sau a tuburilor de oxigen cu grăsimi.
Flacăra de sudare, fiind o sursă puternică de căldură cu temperatură foarte
mare, trebuie menţinută la o distanţă de minimum 2 ... 3 mm de piesa de sudat,
evitîndu-se atingerea vîrfului suflaiului de piesă, deoarece se pot produce întoarceri
ale flăcării.
Primele cantităţi de acetilenă vor fi evacuate în atmosferă, deoarece
conţin aer, adică amestec explozibil.
Materialele inflamabile, ca: lemn, hîrtie etc., vor fi îndepărtate din locurile
unde se lucrează cu flacăra de gaze, precum şi din apropierea locurilor, deoarece se
pot produce incendii; este interzis fumatul pe o distanţă de 10 m de locul de muncă
şi în apropierea generatoarelor de acetilenă. Locurile de muncă se vor prevedea cu
găleţi şi furtunuri de apă, găleţi cu nisip sau stingătoare chimice, care sînt cele mai
recomandate.
La începerea lucrului, se controlează etanşeitatea suflaiului la racorduri şi
aspiraţia de acetilenă la racordul de acetilenă, prin deschiderea cu maximum 1/2
rotaţie a robinetului de oxigen. Se controlează apoi funcţionarea corectă prin
aprinderea amestecului şi se reglează flacăra necesară, neutră sau uşor carburantă;
nu se va aprinde flacăra oxigen. Nu este permisă deplasarea cu suflaiul aprins şi cu
tuburile de cauciuc purtate pe umăr sau sub braţ. La încălzirea prea mare a
suflaiului, se închide robinetul de acetilenă, iar cu robinetul de oxigen puţin deschis
se cufundă suflaiul în găleata cu apă.
Reglarea flăcării se face după aprinderea amestecului de oxigen cu
acetilenă. Este interzisă aprinderea flăcării fără oxigen, deoarece se defectează
interiorul becului prin funinginea ce se formează. Stingerea flăcării se face
închizîndu-se mai întîi robinetul de acetilenă şi apoi cel de oxigen. Nu este permisă
deplasarea sudorului cu flacăra aprinsă.
Ţinînd seama de pericolul mare pe care îl formează amestecurile de
acetilenă-aer sau acetilenă-oxigen şi viteza mare de propagare a arderii acestor
amestecuri, care, în anumite proporţii, trece chiar de 100 m/s, este foarte important
ca la execuţia lucrărilor de sudare cu gaz să fie evitată formarea acestora în aer. Un
alt mare pericol, după cum s-a mai arătat, îl formează oxigenul în contact cu
44
substanţele organice, cum sînt grăsimile şi uleiurile, provocînd o autoaprindere,
urmată de explozii şi incendii. Faţă de aceste pericole, nu este permis persoanelor
străine să se apropie de locul de muncă al sudorilor. Locul de muncă trebuie să fie
permanent echipat cu echipamentul necesar contra incendiilor: o căldare cu apă, o
ladă cu nisip, stingătoare chimice etc., iar sudorii şi ajutorii de sudori în tot timpul
lucrului trebuie să poarte tot echipamentul de protecţie necesar.
Locul de muncă al sudorului trebuie să fie aerisit şi păstrat în cea mai
perfectă ordine; se vor îndepărta toate materialele inflamabile. Cabinele de lucru
trebuie să aibă de o parte mese pentru piesele nesudate şi de altă parte mese pentru
piesele sudate. Dacă piesele de sudat au grăsimi sau vopsea, ele se vor curaţi pe
întreaga margine de sudat de orice impuritate, înainte de executarea prinderilor de
sudură. Curăţirea se va face pe o lăţime de cel puţin 100 mm de fiecare parte a
rostului de sudat.
La sudarea în poziţii incomode pentru sudor, culcat sau în genunchi,
se vor aşterne folii de cauciuc căptuşite cu pînză ignifugă. La sudarea în
interiorul rezervoarelor, acestea se vor curaţi cu abur, de asemenea se vor
aşterne sub picioarele sudorului folii de cauciuc căptuşite cu pînză ignifugă.
VERIFICAREA CUNOŞTINŢELOR
45
7. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII
7.1. TĂIEREA ŞI PRELUCRAREA METALELOR CU FLACĂRA DE GAZE
b).
În cazul cînd tăierea se începe din plinul tablei, în prealabil se execută cu burghiul
o gaură cu diametrul de 10 mm. Găurirea poate fi efectuată şi prin ardere cu un
arzător de tăiere, aşezat la o distanţă de 5—7 mm de suprafaţa piesei. După ce locul
de găurire a fost adus la temperatura de aprindere în oxigen, se dă drumul
oxigenului de tăiere; concomitent se îndepărtează uşor arzătorul şi i se imprimă o
mişcare înceată lateral, prin care se începe perforarea, după care se apropie
arzătorul la distanţa necesară tăierii şi se începe tăierea conform figurii 7.4.
Arzătorul de tăiere poate fi folosit şi la prelucrarea pieselor cilindrice sau
plane prin rabotare sau scobire. În acest caz, arzătorul este înclinat înainte în funcţie
de grosimea necesară de scobit. Scobirea este folosită în uzinele metalurgice la
îndepărtarea defectelor de pe suprafeţele produselor turnate sau laminate.
Tablele subţiri şi de grosime mijlocie pot fi tăiate şi în pachet; înainte de a
50
încălzire, în care caz vitezele de tăiere obţinute sînt mai mari, iar consumul de gaz
combustibil şi oxigen pe unitatea de lungime tăiată este mult mai redus. Este
recomandabil ca tăierea să fie executată la temperaturi de 500 ... 600°C, dacă este
posibil chiar si la temperaturi de peste 1000°C.
În întreprinderile siderurgice, tăierea la temperaturi înalte este o operaţie
curentă, deoarece în procesul tehnologic semifabricatele sînt încălzite, astfel încît
operaţia de tăiere poate fi inclusă pe fluxul de fabricaţie cînd materialul se află în
stare caldă. în acest caz, operaţiile de aducere şi de răsturnare a blocurilor, bramelor
şi ţaglelor sînt mecanizate şi se dispune de maşini de tăiere corespunzătoare tăierii
la cald. Pentru tăierea materialelor cu grosimea de 50 ... 100 mm, vitezele de taiere
la temperaturi de 1000°C sînt de peste 4 ori mai mari, faţă de tăierea la temperaturi
obişnuitei în industria siderurgică, gazele combustibile folosite pentru tăiere sînt
gazele naturale, gazul de iluminat şi propanul care prezintă avantajul unor arderi
lente. Reglarea flăcării şi deci consumul de gaz este independent de temperatura
materialului, însă ţinînd seamă de vitezele mari de tăiere care pot fi obţinute,
rezultă importante economii de gaze. Rosturile care rezultă la tăierea metalului cald
sînt mai late cu circa 20% faţă de tăierea la rece (20°C). Mărirea consumului de
oxigen faţă de consumul normal poate, de asemenea, mări viteza de tăiere atît la
temperaturi reduse, cît şi la temperaturi înalte. Se recomandă folosirea gazelor
naturale, deoarece în acest caz, distanţa faţă de piesa de tăiat este mai mare şi
mersul tăierii este mai bine observat. Pentru tăierea metalelor cu grosimi peste 300
mm, în special pentru tăieri la cald, este necesar ca suflaiurile să fie prevăzute şi cu
circulaţie de apă. Tăierea la cald, la fel ca şi tăierea la rece, este avantajos să fie
executată pe lungimi cît mai mari. Astfel, pentru tăierea blocurilor cu grosimea de
200 mm, la lungimea de 1 m, sînt necesari 3 mm oxigen pentru o tonă de oţel tăiat
la temperatura de 20°C şi numai 1,2 m3 în cazul cînd este încălzit la temperatura de
800°C; la tăierea lungimilor de 6 m, la temperatura de 20°C sînt necesari 0,5 m3
oxigen pe tona de oţel tăiat, iar la temperatura de 800°C consumul este de numai
0,2 m3 pe tona de oţel tăiat. Rezultatele bune se obţin cu suflaiurile cu amestec
exterior al flăcării. Cele mai avantajoase sînt suflaiurile combinate, care folosesc la
începutul tăierii becuri cu amestec în interiorul suflaiului, iar în timpul tăierii becuri
la care amestecul se produce la exterior.
51
acţiunea mecanică de îndepărtare a oxizilor greu fuzibili formaţi, însă rezultatele
sînt mai slabe, iar costul tăierii ceva mai ridicat. Ca pulberi abrazive se folosesc
nisipul cuarţos sau carbonatul de calciu (calcit). Nisipul cuarţos prezintă
dezavantajul că degajă gaze toxice.
Pulberile metalice cele mai folosite la tăiere sînt pulberile de fier de
granulaţie fină sau amestecuri de pulbere de fier cu pulbere de aluminiu. Prin
acţiunea lor termodinamică dau cele mai bune rezultate, iar produsele de ardere nu
sînt toxice.
Pentru tăierea oţelurilor înalt aliate, pulberile de fier trebuie să aibă un
conţinut de minimum 98,5% Fe şi maximum 0,1% C şi un conţinut cît mai mic de
O2 sub formă de oxizi. Granulaţia trebuie să fie sub 0,2 mm, aceasta pentru ca
fenomenele chimice şi de topire a oxizilor greu fuzibili să se producă în timpi cît
mai scurţi posibili.
Cu rezultate mai bune se folosesc
amestecul de 85% pulbere de fier şi 15%
pulbere de aluminiu. Pulberea de aluminiu
are rolul de a mări viteza de reacţie, mărind
totodată şi căldura degajată de oxizi de
aluminiu formaţi, care dizolvă oxizii de fier
şi de crom, rezultînd viteze mari de tăiere.
Pentru tăiere sînt necesare suflaiuri
speciale şi buncăre de pulbere. Suflaiurile,
în afară de orificiile pentru amestecul de gaz
combustibil şi oxigen necesar flăcării şi
pentru oxigenul de tăiere, mai conţin şi un
orificiu suplimentar pentru
Fig. 7.5. Secţiune prin După ce locul de început de tăiere a
capul suflaiului de tăiere cu fost adus la temperatura de ardere necesară,
pulberi metalice. se apasă pe pîrghia oxigenului de tăiere şi a
a — oxigen de tăiere; b — pulbere
metalică c — amestec de oxigen cu
pulberii, imprimîndu-se totodată suflaiului
gaze combustibile. viteza necesară de înaintare pentru tăiere.
52
în capul suflaiului.
Ţinînd seama că, în tehnica sudării, sînt folosite pe scară largă rosturile în
U, adică în dublu J (în tulpină), rosturi care prezintă o serie de avantaje mari la
sudarea automată a tablelor cu grosimi începînd de la 16 mm, în prezent cu
suflaiuri speciale de tăiere cu flacără aceste rosturi pot fi obţinute cu o mare
precizie. Pînă nu de mult rosturile în U (J) se executau prin prelucrări mecanice la
maşini-unelte, însă costul ridicat al acestor prelucrări limita folosirea lor, deşi ele
sînt avantajoase pentru realizarea unor îmbinări sudate de calitate. Cu suflaiuri de
anumită construcţie se poate executa tăierea cu flacără a rosturilor în tulpină, ceea
ce permite, pe lîngă realizarea unor suduri de înaltă calitate, şi sudarea automată a
rosturilor de lungimi mari, deci o productivitate mare la un cost redus. Această
tăiere este cunoscută sub denumirea de tăiere longcav.
Rosturile în U (J) se execută cu perete înclinat la unghiuri între 10 şi 30°C
faţă de axa verticală a rostului, iar partea inferioară de la fundul rostului este
curbată astfel încît după sudare rezultă o rădăcină complet pătrunsă (fig. 7.6).
Fig. 7.6. Forme de rosturi în U cu diferite înclinări ale pereţilor de la 10° la 30°:
1 — 10'; 2 — 20°; 3 — 30°.
53
maximum 100 mm. După ce maşina a fost adusă la punctul de plecare, adică pe o
bucată de tablă sudată la capătul tablei de tăiat şi care serveşte pentru amorsarea
tăieturii, se poziţionează suflaiurile pentru tăierea în tulpină şi a celei pentru tăierea
călcîiului de la rădăcina rostului. Suflaiul principal este răcit cu apă, ţinînd seamă
de temperatura înaltă care se degajă. Unghiul de tăiere al suflaiului principal, adică
înclinarea tăieturii tulpinei şi înclinarea celui de-al doilea suflai pentru tăierea
călcîiului se reglează cu p scară gradată. înălţimea călcîiului se obţine prin poziţia
.suflaiului, care deviază flacăra primului suflai. în funcţie de grosimea de tăiat se
stabilesc vitezele de tăiere şi presiunea oxigenului de tăiat. Amorsele sudate la tabla
pentru început uşurează reglarea pentru tăieturile de serie.
Pentru tăierea tablelor de 60 mm grosime cu un unghi al flancurilor de
maximum 30°, presiunea gazului se ia de 0,2 bar, iar a oxigenului de tăiere de
maximum 10 bar, cu un debit maxim de 23 m3/h.
La tăiere, se recomandă folosirea gazelor naturale 3au a propanului, în
care caz nu se produc defecte de topire a marginilor rostului.
56
7.1.9. Maşini de tăiere
Cele mai simple maşini de tăiere sînt maşinile portative formate dintr-un
cărucior antrenat de un mic motor electric. Aceasta imprimă suflaiului montat pe
57
cărucior o viteză constantă de înaintare pe linia de tăiere. Suflaiul montat în general
pe o bară a căruciorului este condus fie manual, după o trasare prealabilă pe piesa
de tăiat în cazul tăierilor curbe, fie după un ghidaj drept pentru tăiere în linie
dreaptă, fie după un dispozitiv cu compas pentru tăiere circulară. Maşina portativă
este antrenată de un motor şi, de exemplu, la tăieri curbe, sudorul o ghidează după
urma trasată. Cu unele maşini portative pot fi realizate tăieturi chiar automat.
Motorul de antrenare a căruciorului este de putere mică, în general de 40 ... 60 W,
alimentat de la reţeaua electrică a atelierului. Viteza de înaintare este reglată cu
ajutorul unui buton care poate fi rotit în jurul unei scări gradate, pe care sînt notate
vitezele de tăiere. În timpul tăierii, viteza reglată rămîne constantă pe toată durata
de tăiere pentru grosimea respectivă de tăiat. Suflaiurile maşinilor portative au
capete de tăiere plate sau rotunde. În cazul cînd maşina este echipată cu capete
plate, sensul de tăiere este numai unul adică „becul oxigenului de tăiere în urma
becului flăcării de încălzire", în timp ce cu capete rotunde sensul poate fi oricare.
În figura 7.8 sînt reprezentate vederi ale unei maşini portative de tăiere, cu
care se pot executa manual tăieri curbe, iar mecanizat tăieri drepte şi tăieri
circulare, în care caz maşina mai trebuie să fie echipată suplimentar cu şină de
ghidare 23 (fig. 7.8), respectiv cu un compas 3 (fig. 7.9). În figura 7.8 la poz. 20 se
arată şi un suflai cu cap lat, care poate fi folosit la .tăieri drepte (spre dreapta în
cazul de faţă), iar în figura 7.9 se arată modul cum pot fi efectuate tăierile circulare
cu ajutorul unei tije-compas, introdusă în cutia montată pe un vîrf de centrare.
Această cutie poate fi introdusă la ambele capete ale tijei şi fixată la distanţa
necesară, pentru ca să poate fi executate tăieri de discuri mari (1), în care caz
căruciorul rulează în interiorul discului ce urmează să fie tăiat, şi tăieri de discuri
mici (2), în care caz cercul descris se află în interiorul cercului de rotire a
căruciorului. Braţul portsuflai poate fi echipat şi cu două suflaiuri, în care caz pot fi
executate tăieri în X, K şi Y. De asemenea, pot fi tăiate şi benzi cu lăţimea de 40 ...
425 mm, în care caz pe bară se montează două suflaiuri — de o parte şi de cealaltă
a căruciorului — benzile putînd fi tăiate drept sau înclinat (în V). Maşinile
portative mai pot fi echipate cu distribuitoare de pulberi pentru tăierea grosimilor
mari, tăierea fontelor şi tăierea oţelurilor înalt aliate. Cu aceste maşini pot fi
executate tăieri cu viteze de 750 mm/min pentru table de 2 mm grosime şi de 260
mm/min pentru table de 100 mm grosime.
O altă grupă de maşini de tăiere sînt maşinile staţionare. Această grupă
cuprinde maşinile cu braţe articulate, care execută tăierea mecanizat după şabloane;
sînt maşini folosite la serii mici, deoarece sînt echipate cu un singur suflai. Pot
executa tăieri de piese cu configuraţia complexă, folosite în locul pieselor stanţate
sau forjate, deoarece piesele după tăiere nu necesită vreo prelucrare a contorului. În
figura 7.10 se reprezintă o maşină de tăiere cu braţe articulate.
58
Fig. 7.9. Tăierea automată circulară cu deplasarea interioară şi deplasarea
exterioară a căruciorului de tăiere:
1 — cere exterior căruciorului; 2 — cerc interior căruciorului; 3 — tijă-compas; 4 — apărătoare;
5 — roată de antrenare; 6 — vîrf de centrare.
61
Alte maşini de tăiere sînt maşinile de tăiere portale, destinate execuţiei de
precizie a rosturilor drepte sau în V, X, Y şi K pe cele patru margini ale tablelor,
precum şi a tăierii de benzi. Ecartamentul acestor maşini este de peste 3 mm şi
uneori poate depăşi chiar 20 m. Lăţimea de lucru începe de la 3 m şi poate merge
pînă la 18 m, iar lungimea de lucru poate fi oricît de mare. Cu aceste maşini mari
pot fi executate automat tăieri drepte, curbe, circulare cu fotoscop prin palparea
unui desen sau după marginea unui desen alb-negru şi cu comandă numerică cu
62
benzi perforate. De asemenea, cu un comutator de coordonate pot fi executate
automat tăieri drepte în direcţiile axelor principale.
Vitezele de tăiere pot fi de la 50 mm/min pînă la 6000 mm/min, ca la unele
maşini să ajungă pînă la 25 m/min, adică pot fi executate şi tăieri cu plasmă sau
laser.
63
mm grosime şi 0,7 mm la materialele pînă la 10 mm grosime. Cu maşini de tăiere
echipate cu economizoare se pot obţine tăieturi la care topirea muchiei superioare
nu depăşeşte limitele menţionate, deoarece dozarea gazelor se face automat în
amestecuri prevăzute pentru grosimea respectivă.
Alte defecte care se înlătură la tăiere cu maşinile moderne sînt şi abaterile
dimensionale în lungimea rostului tăiat care nu depăşesc ± 0,2 mm pentru tăieri
drepte pînă la 10 m lungime.
Alte defecte care pot apărea după tăiere mai pot fi:
− neuniformităţi pe suprafeţele tăieturilor, cum sînt golurile sub muchia
superioară, rosturile de tăiere îngustate sau lărgite, abaterile unghiulare ale
suprafeţelor tăieturii, marginea inferioară rotunjită;
− crestături pe suprafeţele tăieturilor deviate înainte (sus sau jos) sau înapoi (jos)
sau cu adîncituri neuniforme;
− ondulaţii pe suprafaţa tăieturii în sensul de tăiere;
− tăieri incomplete;
− tasări separate sau continue, în special la partea inferioară;
− zgură aderentă la partea inferioară sau cruste de zgură;
− fisuri pe suprafeţele tăiate sau uneori sub suprafeţele tăiate.
Defectele pot fi provocate de multe cauze, cum sînt: viteze de tăiere prea
mari, prea mici sau neuniforme, presiunea oxigenului de tăiere necorespunzătoare
grosimii, distanţa bec-piesă prea mică sau prea mare, becuri îmbîcsite, deviaţii ale
suflaiului de oxigen de tăiere de la poziţia corectă, calitatea oxigenului
necorespunzătoare etc.
a b c d
Fig. 7.14. Tăieturi la ţevi:
a — tăietură circulară dreaptă; b — tăietură circulară oblică; c — tăietură pentru racorduri şi
pătrunderi; d — alte forme de tăieturi, centrice şi excentrice.
65
Tăierea circulară se execută şi manual, însă este necesar ca ţeava să fie
introdusă în role de antrenare care servesc pentru imprimarea unei viteze constante
de rotire.
Sprijinirea ţevii, în special la lungimi mici, în afara mandrinei cu bacuri se
execută şi cu role de ghidare montate pe cărucioare mobile, care se aduc sub ţeava.
În afară de maşinile cu braţe port-suflai, se fabrică şi maşini la care partea
de prelucrare cu flacără este separat montată pe cărucioare sau pe stive mobile,
separate de partea mecanică de prindere şi de antrenare a ţevii. Cu maşinile de
tăiere, în funcţie de mărimea lor, pot fi tăiate ţevi cu diametre de la 50 mm pînă la
1200 mm şi cu grosimea peretelui între 5 şi 50 mm. Turaţia ţevii în vederea tăierii
sau decupării, poate varia în limite largi, în funcţie de diametrul ei, de la 0,065 pînă
la 5 rot/min, cu obţinerea de viteze de tăiere de 0,2 ... 0,7 m/min.
7.1.12. Flamarea
66
care poate fi obţinută cu acelaşi suflai este în funcţie de numeroşi factori, cum sînt
viteza de flamare imprimată suflaiului, temperatura materialului de flamat, unghiul
de înclinare a jetului de oxigen şi presiunea oxigenului. Practic, cel mai mult se
operează imprimînd suflaiului diferite viteze de flamare. De la caz la caz, pot fi
obţinute adîncimi de la 1,5 mm pînă la 7 mm, dacă temperatura materialului de
flamat este cuprinsă între 20° şi 1000°C, iar viteza de flamare variază între 5 şi 60
m/min.
Pentru flamare, locul de început de flamare se aduce la temperatura de
aprindere în oxigen, apoi printr-o fantă paralelă cu flacăra de încălzire este suflat un
jet de oxigen care scobeşte întreaga lăţime a suprafeţei de flamat, imprimîndu-se
totodată şi înaintarea flăcării de încălzire şi a suflaiului de oxigen, iar oxizii şi zgura
care se formează sînt suflate înaintea suflaiului, ceea ce are ca efect şi preîncălzirea
materialului la înaintarea suflaiului. În general, unghiul oxigenului de flamare cu
suprafaţa piesei este de circa 20°.
Flamarea poate fi efectuată atît la temperatura obişnuită a materialului de
flamat (≈ 20°C), în care caz flamarea se execută la rece cu viteze cuprinse între 5 şi
15 m/min, cît şi la temperaturi mari, chiar la temperaturi de laminare (>1000°C), în
care caz pot fi obţinute viteze de flamare foarte mari, de 40 ... 60 m/min, deoarece
încălzirea materialului este foarte rapidă.
Gazul combustibil folosit influenţează de asemenea adîncimea şi viteza de
flamare. Gazul poate fi: acetilena, gazele naturale, gazul de iluminat etc., ultimele
fiind cele mai folosite. Construcţia suflaiului este şi ea importantă în funcţie de
gazul folosit. Suflaiurile pot fi cu amestec de gaz în interior sau la exterior.
În uzinele siderurgice din ţară, flamarea la cald este folosită pe scară largă,
deoarece se pot obţine viteze mari de lucru, consum mai redus de oxigen şi gaz, iar
calitatea produsului flamat este superioară.
Flamarea manuală este folosită la îndepărtarea locală a locurilor defecte,
iar suflaiurile folosite sînt asemănătoare celor de scobire, însă prevăzute cu găuri
multiple pentru ca flacăra să fie mai lată, iar oxigenul necesar se trimite de
asemenea prin găuri multiple. Lungimea acestor suflaiuri este de minimum 800
mm, unele depăşind 1500 mm. Ţinînd seamă de căldura care se degajă, capătul
minerului este prevăzut cu un ecran pentru protecţia robinetelor de gaze. În vederea
67
amorsării mai rapide a operaţiei de flamare, poate fi prevăzută şi o sîrmă de
aprindere, care la admisia oxigenului pentru flamare înaintează în flacăra de gaz.
Cu suflaiuri manuale pot fi obţinute lăţimi de flamare de la 25 mm pînă la 100 mm.
În figura 7.15 se arată schema unui suflai manual cu o sîrmă de aprindere
pentru înlăturarea defectelor de pe suprafeţele blocurilor şi prelaminatelor din
oţeluri nealiate şi slab aliate. Amestecul de gaze cu oxigenul de încălzire se
produce în becuri separate pentru fiecare flacără.
Cu suflaiuri mici se obţin adîncimi de flamare de circa 1,5 mm şi lăţimi de
flamare de 25 mm, iar viteza de flamare este de 1 m/min. Presiunea oxigenului se ia
de 3 bar (în cazul tuburilor lungi de oxigen de circa 10 mm, de 4 bar), iar a gazului
combustibil de 0,5 bar. Consumul orar de oxigen este de circa 30 m 3/h, iar de gaze
naturale de circa 2 m3/h.
Pentru flamarea oţelurilor înalt aliate, inoxidabile şi refractare, suflaiurile
sînt prevăzute şi cu tuburi de aducţie pentru pulberea de fier, care este suflată de un
jet de aer peste flacăra de încălzire.
În uzinele siderurgice, operaţia de flamare este automată, folosindu-se
instalaţii speciale, cu ajutorul cărora se execută flamarea lingourilor şi
semifabricatelor laminate în poziţiile necesare. Flamarea se execută în dispozitive
conduse de un operator care execută operaţia de-a lungul materialelor de flamat sau
cu maşini de flamare care execută operaţia în mod automat, pe două sau simultan
pe toate cele patru laturi ale produsului de flamat.
68
evacuate. Se recomandă stropirea pieselor tăiate, cu apă. în cazul cînd se produc
multe gaze arse şi fum, cum sînt operaţiile de flamare şi scobire, se vor instala hote
de exhaustare a fumului produs, în special dacă operaţia este mecanizată, şi jeturi
de apă pentru înlăturarea zgurei formate.
69
de tăiere produce arderea şi tăierea metalului. Electrozii au canale axiale, cu
diametrul de 1,5—3,5 mm; diametrul exterior al electrozilor este de 5,50 şi 7,50
mm, iar învelişul are grosimea de 0,75—1,25 mm pe rază.
Instalaţia de tăiere oxiarc cuprinde: sursa de curent de tăiere, butelia de
oxigen cu reductor şi un portelectrod special prevăzut în afară de contactul de
curent şi cu un niplu, la care se ataşează tubul de cauciuc pentru oxigenul de tăiere.
Cealaltă bornă a sursei de curent se leagă la piesa de tăiat. Construcţia
cleştelui portelectrod desinat tăierii oxiarc este reprezentată în figura 7.16.
70
7.2.3. Scobirea arc-aer
71
7.3. TĂIEREA METALELOR ÎN APĂ
72
folosiţi sînt cu canale axiale, la fel ca la tăierea oxiarc în aer, la care peste înveliş
este impregnat un strat de parafină sau celuloid dizolvat în acetonă; se foloseşte
curent continuu, polaritate directă, sau curent alternativ de 250—350 A şi un debit
de oxigen de 6—10 m3/h. Oxigenul este debitat numai în timpul formării arcului
electric. Secţiunea unui cleşte portelectrod pentru tăierea în apă este reprezentată în
figura 7.19. În figură se observă modul de aducere a curentului la electrod şi de
acces al oxigenului în canalul axial al electrodului montat la cleşte.
Tăierea oxiarc în apă, faţă de tăierea cu gaz şi oxigen, prezintă avantaje:
accesibilitate mai mare la tăiere şi consum de oxigen mai redus cu peste 75%,
Tăierea poate fi aplicată la adîncimi chiar de peste 100 m şi pot fi tăiate piese de
grosimi de peste 100 mm.
Fig. 7.19. Secţiune printr-un cleşte portelectrod complet etanş pentru tăierea
oxielectrică în apă:
1 - conductor de curent electric; 2 — intrarea oxigenului de tăiere; 3 — trecerea oxigenului; 4 - electrod tubular
învelit, impregnat cu strat impermeabil; 5 — mîner pentru admisia oxigenului; 6 — valvă de oxigen de
tăiere; 7 — inel de strîngere a electrodului; 8 — cuplaj izolant.
VERIFICAREA CUNOŞTINŢELOR
73