c
cc

Es un producto artificial, que se obtiene de la transformación de una materia prima,

que puede estar compuesta de una mezcla de calizas, arcillas y otros
minerales, o simplemente de calizas. Esta materia prima finamente molida y
homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a través de un horno ( rotativo o
vertical), de donde se obtiene un produ cto intermedio denominado clinker., del cual, al
molerse finamente con alrededor del 5% en peso de yeso deshidratado, se obtiene el
cemento.



c
cc

El cemento es la combinación entre la cal (caliza) más sílice (arcilla), las calizas son
grandes piedras y se consiguen como rocas mientras que las arcillas son más sueltas
y se consiguen como barros.

Cuando se está fabricando el cemento se les agregan otras adiciones (cenizas

volcánicas, puzolanas, escorias de alto horno), que cumplen con dife rentes funciones
especiales. Estas materias primas se someten a un proceso de clinkerización (a altas
temperaturas), todo esto va a producir un polvo gris oscuro, que fragua muy
rápidamente con el agua, al finalizar este proceso se le adiciona yeso con el fin de
retardar el tiempo de fraguado

c 
c
c





Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o

canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los diferentes
sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.


c


 
c

c




Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza

siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con
la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10mm.

c

Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se lleva
por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reduc ir su tamaño
hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se establece la primera
gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos húmedos y
procesos secos).

 c


Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a h ornos rotatorios a grandes

temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se produce la
fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro,
conocido con el nombre de clinker.

c
c
Äespués que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene el
proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para
poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos
especializados.

c
 c

 c

Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del cemento,
en la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona yeso con el fin de
retardar el tiempo de fraguado.

cc


 

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50 kilo,

teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del
cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales

cc

 

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de

silicatos de calcio. Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar
químicamente con el agua. Äurante esta reacción, llamada hidratación, el cemento se
combina con agua para formar una pasta en durecida de aspecto similar a una roca.

Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de
calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro.

La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los componente s
básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y arcillosos.

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

! Preparación de la mezcla de las materias primas

! Producción del clinker;
! Preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:

! óxido de calcio (44%)

! óxido de silicio (14,5%)
! óxido de aluminio (3,5%)
! óxido de hierro (3%)
! óxido de manganeso (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben

estar próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o
bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro
(llamado Ë
) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando
lentamente. La temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400°C; la temperatu ra es tal que hace que los minerales se
combinen pero no se fundan o vitrifiquen.

En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se separa en

óxido de calcio y bióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y Aluminofe rrito de
tricalcio (Ca4AlFe). El material resultante es denominado 
 . El clinker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la
condición de que no entre en contacto con el agua.

Para mejorar las característic as del producto final al clinker se le agrega

aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido
es el cemento preparado para su uso.

c

 !
 
"#
$%  &
!
 $

! 64% óxido de calcio

! 21% óxido de silicio
! 5,5% óxido de aluminio
! 4,5% óxido de hierro
! 2,4% óxido de magnesio
! 1,6% sulfatos
! 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.


c
cc

 

Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades
se han normalizado sobre la base de la especificaciones ð
 de normas para
Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos
como químicos..


 



Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. Äe uso general
en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros especiales. Äe 1 a 28
días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.


 



Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los

sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratac ión. El
cemento Tipo II adquiere resistencia mas lentamente que el Tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al
imponer modificaciones en el contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silica to
Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales.
realiza del 75 al 100% de su resistencia.


 

:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia

temprana en una si tuación particular de construcción. El concreto hecho con el
cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28
días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial se logra
al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo mas fino; las
especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un limite practico
cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad
prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Äado a que tiene un gran
desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes.
Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede
limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se
requiera alta resistencia al mismo,su resistenc ia es del 90 al 100%.


 

'

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en concretos

masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que
mas influye en la formación de calor por hidrat ación, o sea, C3A y C3S. Äado que
estos compuestos también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación
del cemento Tipo IV suele ser de mas o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y
55% del Tipo III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un
poco mayores después de mas o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles
de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relati va de 1 a 28 días es de 55 a
75%.


 

'

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al
agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el mas susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.


c
cc
cc c

cc

 


Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio del
color de la manufactura, obteniendo el menor numero de materias primas que llevan
hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al cemento. Este
cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales como estuco,
pisos y concretos decorativos.

cc

 
c
c

c
 



Es obtenido por la pulverizació n conjunta del clinker portland y escoria granulada

finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada
de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.

cc
c
(

c
 

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas

cantidades apreciables de sulfato de calcio.

cc

 
 

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener entre el
15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en construcciones que
están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios
húmedos.

cc

 


Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales

arcillosos o calcareos -silicos-aluminosos.

cc
 

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener alta

resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como a las altas
temperaturas.

c
 c

Puede definirse como el producto granulado obtenido por tratamiento térmico hasta
reblandecimiento o fusión parcial y sinterización de mezclas adecuadas de calizas y
arcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. El clincker es la conversión
a elevadas temperaturas de mezclas de minerales naturale s en una nueva escala de
minerales con propiedades hidráulicas obtenidas generalmente entre 1250 y 1450 °C
de temperatura.

 c
c
 c

PRE-CALENTAÄOR: Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad

os uno encima del otro, en un edificio de 70 m de alto. El crudo homogeneizado se
alimenta por el extremo superior de este pre - calentador, pasando a trav és de los
ciclones en donde se calienta por acción de los gases generados en el quemador del
horno.

 El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno
en donde por efecto del calor generado por acci ón del petróleo N° 6 o del carbón, en
un quemador situado en el extremo de la salida, sufre transformaciones físicas y
químicas, llegando a "clinkerizarse" a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500 °C,
obteniéndose el producto intermedio denominado 2clinker".
El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2m. de di ámetro por
85 m. Äe largo y que gira hasta 3 rom.: tiene una capacidad d e producción de 5 000
toneladas diarias.

c

El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito
de clinkerización, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas
compuestas por palcas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios por
donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de 9 ventiladores
con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 °C. En la parte final de
esta unidad se encuentra una triturador a de rodillos, accionada por motores
hidráulicos.

 c
c
cc El clinker, se transporta a una Cancha de

Almacenamiento en donde termina SU proceso de enfriamiento para ser
posteriormente alimentado a los molinos de Cemento, conjuntamente con el yeso di
hidrato.

En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de  

m., de diámetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de acero,
se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaños.

La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por

hora.Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos
cerrados con barrido de aire y est án provistos de dos separadores centrifugados cada
uno, que permiten clasificar las partículas que salen del molino en dos grupos:

Las que por su menor tama ño son arrastradas por la comente de aire y que
constituyen el producto final, y

Las más gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para
terminar su proceso de molienda. Los separadores están provistos de un sistema de
regulación que permite ajusfar los parámetros que se deseen.
Äe esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y
controlada. Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase.

)

c
 c


c
cc

 

Las materias primas @ 
se usan para la fabricaci ón del clinker, aportan con 4 óxidos
fundamentales - SiO2;, Al2O3, Fe2o3 y CaO mientras que el MgO, Na2O, 
K2; O,
pueden considerarse como accidentales debido 
su pequeño porcentaje.

Por consiguiente, la composición química del clinker 
presenta por medio

CaO ± SiO2 ± Al2O3 ± Fe2O3

c%%
* !%
+#%
#
!%,  ,%
,+
!
#
% -" 
#,#


c
  Se ha descrito al estudiar la cal.

 )


c


 


Se encuentra en abundancia en la naturaleza,
formando parte de los silicatos, en las variedades cristalizadas cuarzo ȕ,
tridimita r, cristobalita ȕ y en forma vítrea en la sílice fundida.

La sílice pura o cuarzo ȕ, establece a la temperatura ordinaria, se transforma a 573 °C

en cuarzo a, cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2,65 y dureza: 2,7 ); a
870 °C se obtiene la tridimita a, de las que existen la variedad Į, ȕ y r ( densidad: 2,28)
y a 1 470 °C se forma la cristobalita a ( densidad: 2,33 }, se funde a 1 710 °C (
densidad: 2,20 ) , ocupando este cuarzo vítreo un volumen mayor que el cuarzo ȕ.

Para que el cuarzo se transforme en tridimita y cristobalita hay que calentar muy
despacio, pues ordinariamente a los 1 600 °C. Forma una masa vítrea pastosa que no
cristaliza al enfriarse. Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la temperatura
ordinaria, reacciona enérgicamente con las bases, a t emperaturas elevadas, formando
los silicatos. El bióxido de silicio, a pesar de no unirse directamente con el agua se le
considera como anhídrido, formando gases del acido silicico que, aunque no se hayan
aislado, se les puede considerar corno hidratos SiO 2, H2O ó SiO3H2 ( ácido meta
silícico ), y el SiO2, 2H2O ó SiO4H4 ( ácido orto silícico ), aun con mas moléculas de
agua y oxido de aluminio.


c
  Llamado también alúmina, se encuentra en la naturaleza en

forma de corindón incoloro, se funde a 2 505 °C, densidad de 4 y una pureza de 9 en
la escala de Mona. La alúmina se halla combinada en la arcilla (2SiO2AI2O 3. 2H2O)
y la eliminación de la sílice da origen a la formación de dos óxidos hidratados, el
diásporo (AI 2O3. H2O ), y la hidrargirita ó gibsita ( AI 2O3 , 3H2O }, siendo la bauxita
una mezcla de ambas en diferente proporci ón. La alúmina obtenida por precipitaci ón
forma con el agua, un gel cristalizando con el tiempo en forma de hidrargirita. La
alumina no se forma al fraguar el cemento P órtland, pero si en el del cemento
Aluminoso.


.

 Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el mineral de

hierro llamado oligisto y hematites roja. En el cemento Pórtland se encuentra en dosis
pequeñas, pues provienen de las impurezas de las arcillas, pero en los cementos
aluminosos alcanzan propor ciones importantes procediendo de la bauxita. Este oxido
da el color al cemento. Se parece a la alúmina, cambiándose principalmente con la cal.
Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos, uno de color amarillo y el otro rojizo de
formula: Fe (OH) 3, H30.




'

Los hornos rotativos de la industria del cemento utilizan diferentes tipos de refractarios
de acuerdo a la zona de calentamiento que deben recubrir. Estos materiales deben
soportar el
ataque químico por parte del clinker que posee un alto contenido de CaO. Las zonas
del horno
con mayor grado de agresión son las de presinterización y sinterización, que soportan
temperaturas de operación entre 1200 -1450°C