Obradne Tehnologije

Univerzitet u Novom Sadu
FAKULTET TEHNIČKIH NAUKA

Odsek za industrijsko inženjerstvo i menadžment
Predavanja iz predmeta:
OBRADNE TEHNOLOGIJE
- Radni materijal -
Pripremio:
dr NIKOLA RADAKOVIĆ
Novi Sad, 2002. godine

Obradne tehnologije 1
1. UVOD
Izučavanja u okviru ovog predmeta će se odnositi na procese obrade, odnosno procese
izrade pojedinačnih predmeta, prvenstveno metalnih. U uvodnom delu koji sledi, data su
osnovna objašnjenja u vezi sa projektovanjem tehnoloških postupaka izrade predmeta.
1.1 Osnovni pojmovi
Proces izrade nekog predmeta se sastoji iz delova procesa koji se nazivaju operacijama. Pod
operacijom se podrazumeva zaokruženi deo procesa na predmetu koji se obavlja na jednom
radnom mestu, od strane jednog ili više izvršilaca i pomoću sredstava rada postavljenih na
radnom mestu.
Pod sredstvima rada podrazumevaju se sva sredstva postavljena na radnom mestu koja
služe za izvođenje određene operacije:
• tehnološki sistem, koji prihvata predmet i ostala sredstva rada i omogućava
neophodna kretanja u toku operacije; sastoji se (slika 1.1) iz:
− osnovne radne jedinice (mašine ili uređaja), koja ostvaruje potrebna kretanja i
nosi ostale elemente,
− upravljačkih komponenti, kojima se naredbe od strane izvršioca ili računara za
izvršenje pojedinih radnji prenose na izvršne organe osnovne radne jedinice,
− uređaja za ulaganje i odlaganje, koji vrše dovođenje predmeta ili alata u
položaj za stezanje na osnovnoj radnoj jedinici i odvođenje sa osnovne radne
jedinice,
• alati, koji se koriste za izvođenje zahvata na predmetu u okviru operacije,
• pribori, koji se koriste za pozicioniranje i stezanje predmeta i alata na osnovnu
radnu jedinicu.
Slika 1.1 Osnovni elementi tehnološkog sistema
Osnovni delovi operacije su zahvati. Zahvat predstavlja svaki zaokruženi poseban prosti
proces unutar operacije. Zahvati se dele na:
− osnovne zahvate, koji predstavljaju delove operacije neposredno vezane za
promenu oblika ili stanja predmeta, pri radu sa jednim alatom (ili blokom alata) i
pri određenom režimu rada;
− pomoćne zahvate, koji predstavljaju delove operacije koji nisu neposredno vezani
za promenu oblika ili stanja predmeta, ali su neophodni za izvršenje operacije; u
ove zahvate spadaju: ulaganje i odlaganje predmeta ili alata, pomeranje predmeta
ili alata u toku operacije itd.
Zahvati se dalje mogu raščlaniti na pokrete, kao najmanje delove procesa koji imaju svoju
logičnu celinu i vreme trajanja.
1.2 Dokumentacija za proizvodnju
Osnova za realizaciju procesa izrade predmeta su dve vrste dokumentacije:

− konstrukciona dokumentacija za predmet, čija je uloga da u potpunosti definiše
(opiše) sam predmet i
− tehnološka dokumentacija za predmet, čija je uloga da u potpunosti definiše
način izrade predmeta.
Izrada konstrukcione i tehnološke dokumentacije se svrstava u poslove koji se obavljaju u
okviru pripreme procesa proizvodnje pre neposredne proizvodnje, kako je prikazano na slici
1.2. Izrada konstrukcione i tehnološke dokumentacije pripada poslovima projektovanja i
razvoja. Neki novi proizvod je razvijen (osvojen) tek kada je izrađena konstrukciona i
tehnološka dokumentacija za ceo proizvod i pojedinačne predmete koji ulaze u proizvod.
Slika 1.2 Priprema proizvodnje

Konstrukciona dokumentacija se izrađuje u organizacionom delu preduzeća koji se najčešće
zove konstrukciona priprema ili konstrukcioni biro. Konstrukciona dokumentacija mora da
bude takva da zadovolji zahteve koji su postavljeni za predmet. Za procese obrade kao
konstrukciona dokumentacija za predmet koristi se tzv. radionički srtež. Radionički crtež
mora u potpunosti da definiše predmet:
− oblik predmeta, preko jedne ili više projekcija i eventualnih preseka, pogleda i
detalja,
− mere za sve površine na predmetu (uključujući i tačnost mera),
− zahteve u pogledu kvaliteta obrađenih površina,
− materijal koji se koristi za predmet,
− posebne zahteve (u pogledu termičke obrade, površinske zaštite itd.).
Primer jednog radioničkog crteža dat je na slici 1.3.
Slika 1.3 Primer radioničkog crteža predmeta

Tehnološka dokumentacija izrade nekog predmeta obuhvata obično dve vrste dokumenata:
− tehnološki postupak za predmet, kojim se definišu sve potrebne operacije za
izradu predmeta i
− tehnološke karte (ili operacioni listovi), kojim se definiše način izvođenja
pojedinih operacija iz tehnološkog postupka.
Rezultat projektovanja tehnološke dokumentacije za određeni predmet je, kako je već
pomenuto, dokument ili više dokumenata kojima se definiše proces izrade nekog predmeta.
U praksi se javljaju različiti nazivi i različiti oblici dokumenata.
Najčešće, postoje dve vrste dokumenata: jedan dokument za celokupan proces izrade
predmeta, koji se naziva tehnološki postupak ili postupak rada i koji sadrži spisak operacija
sa najneophodnijim podacima za svaku operaciju (redni broj operacije, naziv operacije,
radno mesto i vreme operacije) i niz dokumenata za svaku pojedinačnu operaciju, koji se
nazivaju tehnološka karta, operacioni list, sadržaj operacije itd. i koji sadrži sve potrebne
podatke za izvođenje svake pojedinačne operacije iz tehnološkog postupka. Primer jedne
tehnološke karte dat je na slici 1.4.
Tehnološka karta se dostavlja izvršiocu na radnom mestu za izvođenje te operacije. U
slučaju da se operacija izvodi na numeričkoj mašini, tehnološka karta se koristi kao podloga
za izradu NC programa.
Slika 1.4 Primer tehnološke karte

U opštem slučaju, kada se posmatra bilo koji proces obrade metala, tehnološkim postupkom
se definišu svi potrebni podaci za proces izrade predmeta, što u opštem slučaju
podrazumeva:
− određivanje polaznog materijala za izradu predmeta,
− izbor vrste procesa obrade koji će se koristiti za izradu predmeta,
− određivanje strukture celokupnog procesa izrade predmeta, odnosno operacija koje
su neophodne, sa redosledom izvođenja,
− izbor radnih mesta (mašina) na kojima se obavljaju pojedine operacije,
− određivanje strukture pojedinih operacija (sadržaja rada), odnosno pojedinačnih
zahvata koje treba obaviti unutar operacije, sa redosledom izvođenja,
− određivanje načina pozicioniranja i stezanja predmeta na mašini i potrebnih pribora,
− izbor alata koji se koriste za izvođenje pojedinih zahvata, odnosno cele operacije,
− određivanje režima rada koji se koriste za izvođenje pojedinih zahvata,
− određivanje vremena za pojedine zahvate i za celu operaciju.
1.3 Metode projektovanja tehnoloških postupaka
Pri projektovanju tehnoloških postupaka u praksi se primenjuju različite metode, zavisno od

karakteristika prisutnih u okviru preduzeća, kao što su:
− karakteristike programa proizvodnje: količine predmeta koje se izrađuju, širina
asortimana različitih predmeta (broja različitih predmeta), stepen sličnosti predmeta
u pogledu oblika, dimenzija i ostalih zahteva itd.
− karakteristike vezane za raspoložive kapacitete: vrsta i broj različitih raspoloživih
mašina u pogonu, način upravljanja mašinama (konvencionalne ili numerički
upravljane), mogućnosti mašina itd.
− karakteristike vezane za organizaciju preduzeća: ukupan stepen razvoja organizacije
proizvodnje, stepen učešća pripreme proizvodnje u procesu proizvodnje, nivo
tehnološke pripreme proizvodnje itd.
Na osnovu analize načina projektovanja tehnoloških postupaka u velikom broju preduzeća,
mogu se izdvojiti četiri osnovne metode:
− projektovanje uz ponavljanje,
− projektovanje uz podešavanje,
− varijantno projektovanje i
− novo projektovanje.
Navedene metode su opisane u nastavku.
1.3.1 Projektovanje uz ponavljanje

Projektovanje uz ponavljanje predstavlja najjednostavniji način izrade tehnološkog
postupka. Za neki novi tehnološki postupak se koristi već postojeći, pri čemu je potrebno
izvršiti samo formalne izmene vezane za novi predmet, bez izmena podataka vezanih za
sam proces izrade predmeta.
Metoda se koristi u preduzećima u kojima je i inače nivo razrade tehnoloških postupaka
veoma nizak. Izlazni dokument, tj. tehnološki postupak za predmet se sastoji najčešće samo
od spiska operacija koje treba izvesti uz normirana vremena za operacije, a bez ostalih
podataka (sadržaja operacije - zahvata, alata, režima itd.). Tehnološki postupak ovde
prvenstveno ima za cilj utvrđivanje elemenata za kalkulaciju, a osnova za proces izrade
predmeta je konstrukcioni crtež predmeta, tako da je rešavanje svih problema vezanih za
izradu ostavljeno neposrednim izvršiocima, koji moraju da budu nadprosečno osposobljeni.
Karakteristika ove metode je vrlo nizak stepen tehnološke pripreme, a sama proizvodnja i
nije organizovana kao prava industrijska proizvodnja. Međutim, veoma često se ovakav
nivo razrade tehnoloških postupaka sreće i u preduzećima koja se na uspešan način bave
pojedinačnom proizvodnjom, kao što su alatnice ili radionice za izradu rezervnih delova,
gde se konstrukciji predmeta pridaje veoma velika pažnja, a manji je problem sam proces
izrade.
1.3.2 Projektovanje uz podešavanje

Projektovanje uz podešavanje se primenjuje kada se radi o geometrijski i tehnološki sličnim
predmetima i svodi se na izmenu i prilagođavanje postojećeg tehnološkog postupka.
Projektovanje obuhvata: pronalaženje sličnog tehnološkog postupka, podešavanje redosleda
operacija (ako je potrebno), podešavanje sadržaja operacija (najčešće vrlo malo), izmenu
alata, režima i vremena u okviru pojedinih operacija.
Ovo je često primenjivan metod, jer značajno skraćuje vreme tehnološke pripreme, a ujedno
doprinosi tipizaciji (ujednačenosti) procesa izrade predmeta: isti redosled operacija, isti ili
sličan redosled zahvata (sadržaja operacije), uglavnom isti alati, bliski režimi rada.
Pošto ovde suštinski problem predstavlja pronalaženje odgovarajućeg, sličnog predmeta,
radi pojednostavljenja posla preporučljivo je koristiti klasifikaciju predmeta. U slučaju da se
ne pronađe sličan predmet, mora se ići na potpuno novo projektovanje (kasnije opisana
metoda).
1.3.3 Varijantno projektovanje

Kod varijantnog projektovanja koriste se već postojeći standardni tehnološki postupci u
okviru grupe sličnih predmeta - familije. Kod ove metode podrazumeva se prethodno
razvrstavanje svih predmeta u grupe (familije) po sličnosti i projektovanje grupnog
postupka za svaku formiranu grupu. Pri razvrstavanju predmeta i formiranju grupa sličnih
predmeta preporučljivo je koristiti sisteme klasifikacije.
Kada se projektuje tehnološki postupak za neki konkretan predmet, kao polazni se koristi
grupni postupak, koji važi za grupu kojoj predmet pripada, a projektovanje se svodi na
podešavanje grupnog postupka prema karakteristikama konkretnog predmeta. Dobijeni
tehnološki postupak za konkretan predmet predstavlja u stvari varijantu grupnog postupka.
Tehnološki postupci za pojedinačne predmete, odnosno varijante grupnog postupka, se
projektuju na bazi geometrijskih karakteristika predmeta (prisutnost određenih površina,
razlike u dimenzijama, ...), na bazi tehnoloških karakteristika (tačnost, kvalitet površine,
zahtevi u pogledu načina obrade, ...) ili na bazi organizacionih karakteristika (broj komada
koji treba da se proizvede, veličina serije, ...).
Metoda je pogodna za preduzeća čiji je program proizvodnje pogodan za grupisanje,
odnosno čiji program proizvodnje čine predmeti koji nemaju velikih razlika u pogledu
oblika, dimenzija itd. Osnovna karakteristika ove metode je da zahteva težak i dugotrajan
posao na početku: klasifikaciju predmeta, formiranje grupa sličnih predmeta i projektovanje
grupnih postupaka. Ali, nasuprot tome, projektovanje tehnoloških postupaka za pojedinačne
predmete je svedeno na lak i kratkotrajan posao, što je ujedno jedna dobra odlika metode.
Druga dobra odlika metode je zagarantovana tipizacija (ujednačenost) tehnoloških
postupaka za slične predmete, što je rezultat od velikog značaja.
1.3.4 Novo projektovanje

Novo projektovanje se primenjuje ukoliko se prave potpuno novi tehnološki postupci, što se
dešava kada zbog velikih geometrijskih i tehnoloških razlika u odnosu na ranije izrađivane
predmete ne postoji mogućnost da se iskoriste već postojeći tehnološki postupci. Celokupan
sadržaj tehnološkog postupka se određuje na bazi crteža i uz primenu raspoloživih
pomoćnih sredstava za projektovanje.
U odnosu na prethodne tri metode projektovanja, proces projektovanja po ovoj metodi je
znatno kompleksniji. Na slici 1.5 prikazane su aktivnosti koje se obavljaju kod novog
projektovanja.
Aktivnosti Potrebni podaci

Analiza predmeta
− ispitivanje konstrukcione dokumentacije
− razmatranje mogućnosti izrade predmeta
Utvrđivanje polaznog materijala Podaci o materijalima
− određivanje polufabrikata
− određivanje vrste materijala
− utvrđivanje mera sirovog komada
− proračun težine
Određivanje operacija Podaci o zahvatima
− određivanje sadržaja rada - potrebnih zahvata Podaci o operacijama
− određivanje redosleda zahvata
− određivanje načina pozicioniranja i stezanja predmeta
− razmatranje alternativnih mogućnosti
Određivanje sredstava za rad Podaci o mašinama
− izbor mašina Podaci o priborima
− izbor pribora za pozicioniranje i stezanje predmeta Podaci o alatima
− izbor alata
Određivanje elemenata za izvođenje operacija Podaci o režimima obrade
− određivanje režima obrade Obrasci za proračun
− određivanje osnovnih vremena osnovnih vremena
− određivanje pomoćnih vremena, pripremno-završnog Podaci o pomoćnim i
vremena i vremena trajanja operacija pripremno-završnim
− oblikovanje dokumenta vremenima
Slika 1.5 Aktivnosti pri projektovanju tehnoloških postupaka
Tehnolog koji treba da izradi tehnološki postupak ispituje na početku novog projektovanja
konstrukcionu dokumentaciju u odnosu na opšte mogućnosti izrade predmeta, a takođe i u
odnosu na zahteve u pogledu potrebne obrade, pri čemu ima u vidu raspoložive mogućnosti
kapaciteta za obradu u okviru preduzeća. Eventualne potrebne izmene se izdiskutuju sa

konstruktorom i po potrebi se unesu u konstrukcionu dokumentaciju.
Nakon toga se vrši utvrđivanje polaznog materijala (vrste materijala i dimenzija polaznog
materijala), pri čemu to može da bude i aktivnost koju je obavio konstruktor, a tehnolog vrši
analizu i prihvatanje odluke konstruktora.
Prvi korak stvarnog projektovanja je određivanje operacija i sadržaja rada u njima - zahvata.
U praksi tehnolozi ovaj posao uglavnom obavljaju na dva načina.
Prvi način je sledeći: odmah se, na osnovu iskustva tehnologa i sagledavanja predmeta kao
celine, odrede sve potrebne operacije sa redosledom izvođenja. Nakon toga se za svaku
operaciju utvrđuju potrebni zahvati obrade sa redosledom izvođenja, pri čemu se
preliminarno izabere i radno mesto - mašina (gupa mašina) na kojoj će se operacija izvoditi.
Ujedno se određuje način pozicioniranja i stezanja predmeta na mašini.
Drugi način je sledeći: najpre se predmet rastavi na elementane površine od kojih se sastoji.
Zatim se, posmatrajući karakteristike elementarnih površina (tip, zahtevi u pogedu
kvaliteta), odrede potrebni zahvati obrade za svaku od njih. Na taj način se dobija ukupan
sadržaj rada koji na predmetu treba izvesti. Nakon toga se, na osnovu određenih kriterijuma,
utvrđuju prvenstva između pojedinih zahvata obrade kako bi se dobio redosled njihovog
izvođenja. Na kraju se, opet po određenim kriterijumima (na primer: spajanjem zahvata koji
redosledno idu jedan za drugim, a mogu se izvesti na istoj mašini uz isto stezanje), vrši
grupisanje zahvata u operacije. I pri ovom načinu vodi se računa o raspoloživim radnim
mestima - mašinama za izvođenje operacija i određuje način pozicioniranja i stezanja
predmeta na mašini.
U sledećem koraku vrši se izbor sredstava za rad za sve operacije: konkretne mašine,
pribora za pozicioniranje i stezanje i alata za izvođenje svih zahvata unutar operacija. U
specifičnim slučajevima, kada se ne mogu koristiti standardni pribori i alati, daju se podloge
za konstruisanje i izradu specijalnih pribora i alata.
U poslednjem koraku vrši se određivanje svih neophodnih elemenata za izvođenje
operacija: režima rada za sve zahvate obrade, osnovnih vremena (za sve zahvate obrade - na
osnovu usvojenih režima rada), pomoćnih vremena (za pomoćne zahvate unutar operacije),
što u rezultatu daje ukupno vreme trajanja svake operacije. Takođe, određuje se pripremno-
završno vreme. Na kraju se vrši izrada i štampanje izlaznog dokumenta za proizvodnju -
tehnološkog postupka i tehnoloških karata. Posebno, za operacije koje se izvode na
numerički upravljanim mašinama, vrši se izrada NC programa.
*
Sve nabrojane metode projektovanja tehnoloških postupaka se u praksi primenjuju, pri čemu
neka preduzeća primenjuju samo jednu metodu, ali dosta je čest slučaj da se i u okviru istog
preduzeća primenjuje više metoda.
1.4 Struktura procesa projektovanja tehnoloških postupaka

Projektovanje tehnoloških postupaka obrade se može, kako je prikazano blok dijagramom
na slici 1.6, uslovno podeliti u tri koraka:
Korak 1: Određivanje varijante procesa rada,
Korak 2: Određivanje varijante postupka rada i potrebnih operacija i
Korak 3: Određivanje elemenata za izvođenje operacija.
Slika 1.6 Koraci pri projektovanju tehnoloških postupaka

U prvom koraku projektant, na osnovu prethodno izvršenih analiza predmeta, donosi
koncepcijsku odluku o vrsti procesa koje će primeniti da bi se predmet izradio.
U drugom koraku projektant za usvojenu vrstu procesa rada, određuje strukturu celokupnog
procesa izrade predmeta i sve potrebne operacije.
U trećem koraku projektant rešava svaku pojedinačnu operaciju: određuje strukturu
operacije (redosled izvođenja zahvata), bira ili projektuje radno mesto (tehnološki sistem)
na kom se operacija izvodi, određuje potrebne alate, režime rada i vremena rada.
Aktivnosti koje se obavljaju u pojedinim koracima projektovanja tehnoloških postupaka
prikazane su u blok dijagramu, datom na slici 1.7.
Slika 1.7 Aktivnosti pri projektovanju tehnoloških postupaka obrade

2. ODREĐIVANJE VARIJANTE PROCESA RADA

Kako se svaki predmet, u opštem slučaju, može izraditi na više načina, u ovom koraku se,
na osnovu zahteva postavljenih za predmet, vrši analiza mogućih varijanti celokupnog
procesa izrade predmeta i bira optimalna varijanta. Pri tome se uzimaju u obzir sledeći
osnovni kriterijumi:
• zadovoljenje projektovanog KVALITETA,
• ostvarenje potrebne i dovoljne PRODUKTIVNOSTI i
• ostvarenje maksimalne EKONOMIČNOSTI.
Određivanje varijante celokupnog procesa izrade predmeta se svodi na odlučivanje, na
strategijskom nivou, kojim procesima rada će se predmet izraditi i, zavisno od toga, koji
polazni materijal će se koristiti.
U okviru toga, najpre se vrši analiza predmeta u pogledu količina i ostalih parametara bitnih
za izvođenje procesa njegove izrade, zatim se definišu moguće varijante izvođenja procesa
rada, izabere najpovoljnija varijanta i konačno odredi polazni materijal.
2.1 Analiza predmeta

Cilj ove analize je da se projektant tehnološkog postupka u potpunosti upozna sa zadatkom
koji mu predstoji i da sagleda osnovne zahteve koji su postavljeni preko konstrukcione
dokumentacije predmeta.
2.1.1 Analiza konstrukcione dokumentacije

U okviru ove analize, na osnovu crteža predmeta, vrši se:
• analiza usaglašenosti konstrukcione dokumentacije i
• analiza parametara bitnih za projektovanje tehnološkog postupka.
Analiza usaglašenosti konstrukcione dokumentacije obuhvata provere crteža predmeta: da li
je crtež važeći i da li je u saglasnosti sa pravilima tehničkog crtanja. Ovo se radi da bi se u
startu izbegao nepotreban rad na nečemu što može biti pogrešno zbog neusaglašenosti
crteža. Ove provere obuhvataju:
− proveru da li je crtež overen (odobren) od strane nadležne osobe; ova mera je
neophodna kako bi se izbeglo korišćenje eventualnih nevažećih (zastarelih) verzija
konstrukcione dokumentacije;
− proveru da li je crtež jasan, odnosno da li sadrži sve potrebne projekcije, preseke,
prodore i detalje, koji su neophodni za dobijanje jasne slike o predmetu;
− proveru da li su date sve mere na crtežu, da li je kotiranje ispravno i da li sve mere
imaju naznačenu tačnost (za tolerisane mere - preko zahtevanih tolerancija, za
slobodne mere - preko pozivanja na standard koji propisuje tolerancije slobodnih
mera);
− proveru da li su ispravno definisani eventualni zahtevi u pogledu odnosa pojedinih
površina (paralelnosti, upravnosti itd.);
− proveru da li za su sve površine na predmetu naznačeni kvaliteti obrađene površine
i da li je to urađeno na ispravan način.
U slučaju da se analizom utvrde određene neusaglašenosti, one se pre startovanja na izradi

tehnološke dokumentacije moraju rešiti sa izradiocem konstrukcione dokumentacije, kako
bi se izbegle kasnije greške.
Analiza parametara bitnih za projektovanje tehnološkog postupka obuhvata sagledavanje
eventualnih posebnih zahteva koji su postavljeni pred predmet, a odnose se na tehnološki
postupak njegove izrade: zahteva u pogledu termičke obrade (cementiranja, kaljenja),
zahteva u pogledu površinske zaštite (bojenja, bruniranja itd.).
2.1.2 Analiza predmeta u pogledu oblika
Cilj ove analize je da se utvrdi u koju grupu predmeta po obliku spada posmatrani predmet.
Ovo je aktivnost koju projektant svakako obavi, iako je nigde ne evidentira. Kada projektant
svrsta posmatrani predmet u neku tipičnu grupu, na primer u osovine, on može da pregleda
ranije projektovane tehnološke postupke za osovine i da se njima posluži.
Ako u preduzeću postoji sistem klasifikacije i grupisanja predmeta u grupe po sličnosti, ovo
omogućava mnogo lakše projektovanje tehnološkog postupka za novi predmet.
Jedan način olakšanja je da se, na osnovu klasifikacionog broja za novi predmet, pronađu
najsličniji predmeti i da njihovi tehnološki postupci budu osnova za projektovanje novog
tehnološkog postupka.
Drugi način je da za pojedine grupe sličnih predmeta unapred postoji tzv. tipski tehnološki
postupak. U tom slučaju, kada se izvrši klasifikacija novog predmeta, on pripadne
određenoj grupi predmeta i onda se za izradu tehnološkog postupka za novi predmet kao
osnova koristi tipski tehnološki postupak za tu grupu.
2.1.3 Analiza predmeta u pogledu količina
Količina predmeta je značajan parametar pri projektovanju tehnološkog postupka izrade
predmeta. Količina predmeta ima uticaja već na startu, kod izbora procesa koji će se
primeniti, a i kasnije pri određivanju sredstava rada na kojima će se pojedine operacije
izvoditi.
Količina predmeta koju treba izraditi mora se posmatrati u sklopu ukupnog programa
proizvodnje preduzeća. Celokupan proizvodni sistem je projektovan i postavljen u
zavisnosti od karakteristika ukupnog programa proizvodnje. Osnovne karakteristike
programa proizvodnje su:
− struktura programa (asortiman) - pj, odnosno broj različitih predmeta
(predmeta) u okviru programa proizvodnje i
− količine (obim) predmeta - qj, odnosno količine pojedinačnih predmeta
(predmeta) iz programa proizvodnje, izražene obično u (kom/god).
Nije u pogledu primene sredstava rada svejedno da li program proizvodnje čini mali broj
predmeta sa veoma velikim količinama ili veoma veliki broj predmeta sa relativno malim
količinama. Zavisnost između karakteristika programa proizvodnje, preko odnosa pj - qj, i
karaktera sredstava rada koje treba primeniti je prikazana na slici 2.1.
Slika 2.1 Zavisnost primenjenih sredstava rada od karakteristika programa proizvodnje

Količine predmeta koje treba izraditi utiču direktno na produktivnost sredstava rada koja
treba primeniti (i mašina i alata). Najprostije, što su veće količine koje treba izraditi, to treba
da budu produktivnija sredstva rada koja se primenjuju.
U vezi sa količinama predmeta je i stepen automatizacije sredstava rada. Što su veće
količine predmeta to je opravdanija primena automatizacije, kako bi se vreme operacije
skratilo.
2.1.4 Analiza predmeta u pogledu tehnologičnosti

Cilj ove analize je da se utvrdi koliko je predmet, definisan konstrukcionom
dokumentacijom, tehnologičan. Pri tom se pod pojmom tehnologičnosti podrazumeva
pogodnost za izradu. Što je predmet tehnologičniji, on je pogodniji za izradu.
U okviru ove analize, projektant tehnološkog postupka treba da oceni da li će mu neki
detalji, rešeni od strane konstruktora na određen način, praviti problema u definisanju
načina obrade tih detalja.
Neki od problema koji se mogu javiti na obrtnim predmetima su sledeći:
− težak pristup alata pri obradi pojedinih površina; ovo je problem koji se može javiti
kod stepenastih osovina - ako se prečnici pojedinih stepenastih površina ne
smanjuju na jednu i drugu stranu osovine;
− nije predviđen izlazni žljeb za alat za površinu (spoljašnju ili unutrašnju) koja je
predviđena da se brusi ili na kojoj je predviđen navoj;
− mogućnost deformisanja predmeta pri stezanju ili obradi; deformisanje zbog sila
rezanja je moguće, na primer, kod vitkih osovina (odnosa dužine i prečnika preko
12); deformisanje zbog sila stezanja je moguće, na primer, kod čaura ili prstenova
male debljine zida;
− na predmetu tipa osovine nisu predviđena središna gnezda; za sve stepenaste

osovine najpogodnije pozicioniranje i stezanje je u središnjim gnezdima preko
šiljaka, naročito ako je neke površine potrebno brusiti.
Neki od problema koji se mogu javiti na prizmatičnim i kutijastim predmetima su sledeći:
− težak pristup alata pri obradi pojedinih površina; ovo je problem koji se može
javiti, na primer, kod obrade unutrašnjih otvora na kutijastim predmetima ili kod
obrade otvora na površina koje su pod uglom;
− otežano rešavanje pozicioniranja i stezanja; ovo je problem koji se može javiti u
slučaju da je potrebno bušiti nekoliko rupa na malom rastojanju na
konvencionalnoj bušilici - bliska rastojanja rupa stvaraju problem u izradi pribora
(ploče) za vođenje burgije pri bušenju;
− otvor za vijak i upuštena površina koja je predviđena da bude sedište vijka (upust
za vijak) nisu po standardu; upust za vijak, ako je po standardu, omogućava i
primenu standardnog upuštača, a ako nije, zahteva specijalan upuštač;
− nije predviđen uzdužni žljeb za izlaz tocila za stepenastu površinu koja je
predviđena da se brusi.
U slučaju da se analizom utvrde detalji na predmetu koji nisu tehnologični tj. nisu pogodni
za obradu, a mogu se izmeniti bez posledica u pogledu zahteva postavljenih pred predmet,
oni se pre startovanja na izradi tehnološke dokumentacije moraju rešiti sa izradiocem
konstrukcione dokumentacije, kako bi se omogućila što lakša izrada predmeta.
2.2 Izbor osnovne varijante procesa rada
Izbor osnovne varijante procesa rada svodi se na to da projektant - tehnolog, na osnovu

karakteristika konkretnog predmeta, odredi vrstu ili vrste procesa koji će se koristiti pri
njegovoj izradi. Kada su u pitanju procesi obrade, osnovne varijante koje dolaze u obzir se
mogu svesti na sledeće:
− obrada rezanjem tj. skidanjem strugotine,
− obrada deformisanjem,
− obrada livenjem,
− nekonvencionalne vrste obrade i
− kombinacija više vrsta procesa.
Ponekad je vrstu obrade vrlo lako odrediti, jer dolazi u obzir samo jedna vrsta obrade. Ali,
ponekad u obzir dolazi više varijanti procesa i tada se mora birati najpovoljnija.
Koje varijante procesa obrade dolaze u obzir u konkretnom slučaju, zavisi prvenstveno od
karakteristika predmeta: oblika, dimenzija, materijala, zahtevanog kvaliteta obrađenih
površina, tačnosti mera i količina koje treba izraditi.
Međutim, na sam izbor varijante procesa obrade utiču i drugi faktori kao što su: raspoloživa
oprema i raspoloživo znanje (stepen osvojenosti određenih tehnologija), zahtevana
produktivnost i željena ekonomičnost.
2.3 Određivanje polaznog materijala
Pod polaznim materijalom se podrazumeva vrsta i oblik materijala koji kao polufabrikat
dolazi u proces obrade da bi se od njega izradio gotov deo.
Određivanje polaznog materijala je problem koji najčešće rešava konstruktor predmeta, tako
da podaci o polaznom stanju predmeta za projektanta tehnološkog postupka predstavljaju
ulazne podatke o kojima mora voditi računa. Izuzetno, projektant tehnološkog postupka
može ponekad, u cilju lakše izrade predmeta, zahtevati izmenu polaznog materijala i to se
onda rešava zajedno sa konstruktorom predmeta.
Inače, u procesima proizvodnje predmeta od metala, mašina i uređaja, najčešće primenjivani
polazni materijali su:
− valjane i vučene šipke okruglog, pravougaonog, kvadratnog ili šestougaonog
preseka,
− ploče,
− limovi u tablama ili koturima,
− žica u koturima (kalemima),
− otkovci dobijeni različitim postupcima obrade deformisanjem (kao polazni
materijali za procese obrade skidanjem strugotine),
− odlivci dobijeni različitim postupcima obrade livenjem (kao polazni materijali za
procese obrade skidanjem strugotine).
Na izbor vrste i dimenzija polaznog materijala za određeni predmet utiču njegove
karakteristike predmeta: oblik (konfiguracija), dimenzije, zahtevana tačnost polaznog
materijala, količina koju treba izraditi itd.
3. OSNOVNI PROCESI OBRADE
U okviru predmeta, izučavanja će se odnositi na procese obrade pojedinačnih predmeta koji

se predmete u metaloprerađivačkoj industriji. U nastavku su sistematizovani svi procesi koji
se odnose na ove predmete i date osnovne karakteristike pojedinih procesa: polazni
materijal, opis procesa i primena, karakteristike procesa i karakteristike dobijenog predmeta.
3.1 Obrada metala livenjem
U obradu metala livenjem spadaju procesi kod kojih se rastopljeni metal uliva u šupljinu
kalupa, u njemu očvršćava i dobija oblik gotovog predmeta - odlivka. Najčešće, predmeti
dobijeni livenjem predstavljaju poluproizvod koji se naknadno obrađuje obradom skidanjem
strugotine da bi dobio završni oblik i dimenzije. U nastavku su opisani najčešće
primenjivane vrste livenja.
3.1.1 Livenje u kalupima u pesku

Polazni materijal:
− rastopljen metal: SL, čelik, laki i obojeni metali; neke teškoće se mogu pojaviti kod
livenja olova, kalaja, cinka, vatrootpornih čelika.
Opis procesa (slika 3.1):
− vlažna smeša pesak - vezivni materijal se sabija oko modela u kalupu; model se
uklanja i rastopljen metal se uliva u šupljinu kalupa; nakon očvršćavanja metala,
kalup se rastavlja i vadi odlivak;
− kalupovanje može da bude ručno ili mašinsko; obavezno se predviđaju ulivni
sistem (za ulivanje rastopljenog metala) i napojnik (za snabdevanje rastopljenim
metalom tokom očvršćavanja);
− modeli mogu da budu: drveni ili metalni (sve češće i od čvste plastike), jednodelni
ili rastavljivi, sa ili bez jezgara.
Slika 3.1 Livenje u kalupima u pesku

Primena:
− kućišta, blokovi motora, postolja mašina, cevovodi, glave cilindara.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: od 1-60 kom/h, zavisno od veličine odlivka,
− priprema procesa: nekoliko dana do nekoliko nedelja,
− veliki je gubitak materijala (20-50%), ali se otpadak može iskoristiti,
− koristi se i za pojedinačnu i maloserijsku (drveni modeli), srednjeserijsku i
velikoserijsku proizvodnju (metalni modeli),
− troškovi alata: niski,
− cena opreme: niska
− troškovi radnika: umereni do visoki, rad je naporan,
− naknadna obrada: po pravilu ide čišćenje odlivka i mašinska obrada.
Konstrukcione karakteristike dobijenog predmeta:
− veoma složeni predmeti,
− važno je pravilno oblikovanje ulivnog sistema i postavljanje podeone ravni,
− dodaci za mašinsku obradu: 1,5-6 mm,
− težina odlivaka: od 20 g do 400 t,
− kvalitet površine: loš, srednja površinska hrapavost: 3,2-50 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,5 mm do nekoliko mm, zavisno od dimenzija
odlivka i vrste materijala.
3.1.2 Livenje u kalupima od školjki

Polazni materijal:
− rastopljen metal: SL, čelik, laki i obojeni metali, osim legura olova, cinka,
magnezijuma i titanijuma i vatrootpornih čelika.
− posebno se pravi školjka od peska prekrivenog smolom; školjka se stavlja u
kalupnicu i oblaže sačmom; ostalo je isto kao kod livenja u kalupu;
− dobijanje školjke: zagrejani metalni model se postavlja na metalni sanduk u kome
se nalazi pesak prekriven smolom; sanduk se okrene za 1800 tako da pesak sa
smolom naleže na model, a smola se formira oko modela; ponovo se okrene sanduk
da bi višak peska otpao čime je dobijena jedna polovina školjke; isto tako se izradi i
druga polovina.
Primena:
− mali mehanički delovi koji zahtevaju veliku tačnost dimenzija, kućišta prenosnika,
glave cilindara, klipnjače, delovi menjača.
− produktivnost: od 5-200 kom/h, zavisno od veličine odlivka,
− priprema procesa: nekoliko dana do nekoliko nedelja,
− iskorišćenost materijala velika,
− visoka mogućnost automatizacije,
− primenom posebnog ulivnog sistema ("grozdova") može se liti više odlivaka
istovremeno,
− koristi se za srednjeserijsku i velikoserijsku proizvodnju; najmanje količine su 100-
500 komada,
− troškovi alata: niski do srednji,
− cena opreme: srednja do visoka,

− troškovi radnika: niski do srednji,
− naknadna obrada: mala ili potpuno nepotrebna.
− složeni predmeti,
− mehaničke osobine su bolje nego kod livenja u pesku,
− težina odlivaka: od 10 g do 150 kg, najpovoljnije do 20 kg,
− kvalitet površina dobar, srednja površinska hrapavost: 0,8-12,5 µm Ra,
Slika 3.2 Livenje u kalupima od školjki
3.1.3 Livenje u kokilama (gravitaciono livenje)

Polazni materijal:
− rastopljen metal, najčešće obojeni metali: legure bakra, aluminijuma, magnezijuma.
− kokila je metalni kalup (može i grafitni), bez podele ili sa
vertikalnom/horizontalnom podelom; rastopljen metal se pod dejtvom gravitacione
sile uliva u prethodno zagrejani kalup - kokilu, gde očvršćava; kokila se tada otvara
i odlivak se izbacuje.
Primena:
− klip, klipnjača, glava cilindra, zupčanici.
Slika 3.3 Livenje u kokilama

− produktivnost: od 5-100 kom/h,
− priprema procesa: nekoliko nedelja,
− iskorišćenost materijala visoka, malo je otpadnog materijala,
− koristi se za velikoserijsku proizvodnju; najmanje količine su 500-1000 komada,
− troškovi alata: srednji
− cena opreme: srednja,
− naknadna obrada: mala do srednja.
− složenost oblika ograničena mogućnošću lakog vađenja iz kokile,
− dodaci za mašinsku obradu: 0,8-1,5 mm,
− težina odlivaka od 100 g do 300 kg, najpovoljniji su mali odlivci do 5 kg,
− kvalitet površine dobar, srednja površinska hrapavost: 0,8-6,3 µm Ra,
3.1.4 Livenje pod pritiskom

Polazni materijal:
− rastopljen metal, najčešće laki i obojeni metali: legure cinka, aluminijuma,
magnezijuma, olova, kalaja i bakra.
− rastopljen metal se pod pritiskom dovodi u metalni alat (kalup) za livenje, gde
očvršćava; alat se otvara i odlivak se izbacuje.
Primena:
− elektro-delovi (razvodne kutije, utičnice), delovi za igračke, delovi za nameštaj,
kućišta menjača, delovi motora, delovi pumpi
Slika 3.4 Livenje pod pritiskom

− produktivnost: do 200 kom/h,
− priprema procesa: nekoliko meseci,
− iskorišćenost materijala visoka, otpadni materijal se može pretopiti,
− koristi se za velikoserijsku proizvodnju; najmanje količine su 10.000 komada,
− proces je složen, visoka temperatura topljenja nekih metala može izazivati teškoće
u procesu i povećano habanje alata,
− troškovi alata: visoki,
− cena opreme: visoka,
− naknadna obrada: mala.
− složenost oblika velika,
− važno je pravilno postaviti podeonu ravan,
− mehaničke osobine dobre,
− težina odlivaka: od 10 g do 50 kg, obično do 5 kg,
− kvalitet površina odličan, srednja površinska hrapavost: 0,4-3,2 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,05 mm do 1 mm, zavisno od dimenzija odlivka i
vrste materijala.
3.1.5 Centrifugalno livenje

Polazni materijal:
− rastopljen metal: SL, čelik, laki i obojeni metali; može se liti i staklo, plastika i
keramika.
− rastopljen metal se uliva u metalni kalup koji se obrće; pod dejstvom centrifugalne
sile metal se raspoređuje po unutrašnjoj površini kalupa i očvršćava; osa obrtanja
može da bude horizontalna (za duge odlivke) ili vertikalna (za kratke odlivke).
Primena:
− cevi većih dimenzija, doboši kočnica, remenice, topovske cevi, čaure, prstenovi,
valjci, ležajevi, zupčanici, košuljice cilindra motora, posude pod pritiskom.
Slika 3.5 Centrifugalno livenje

− produktivnost: i do 50 kom/h,
− iskorišćenost materijala visoka, jer nema ulivnog kanala i napojnika,
− koristi se za velikoserijsku proizvodnju, ali može i za manje serije,
− troškovi alata: srednji,
− cena opreme: srednja do velika,
− naknadna obrada mala, obavezna obrada unutrašnjih površina.
Konstruktivne karakteristike dobijenog predmeta:
− složenost oblika ograničena,
− dodaci za obradu: 1,5-6 mm,
− dobre mehaničke osobine,
− veličina odlivka: od φ0,25 m do φ1,8 m,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,1 mm do ±1 mm, zavisno od dimenzija odlivka.
3.1.6 Livenje isparljivim modelom

Polazni materijal:
− rastopljen metal: svi metali, uključujući i legure plemenitih i radioaktivnih metala.
− kalup se koristi da oblikuje model od voska u zahtevani oblik; voštani model se
oblaže keramičkom masom; pri livenju vosak isparava, a liveni metal popunjava
šupljinu keramičkog kalupa; da bi se izvadio odlivak, kalup se mora razbiti.
Slika 3.6 Livenje isparljivim modelom

Primena:
− lopatice turbina, delovi mašina alatki, delovi automobilskih i avionskih motora,
kućišta pumpi, figurice, nakit; pogodno je tamo gde je teška i skupa mašinska
obrada.
− produktivnost: preko 1000 kom/h,
− iskorišćenost materijala visoka,
− obično se koriste modelni sklopovi ("grozdovi") za mnogo malih odlivaka,
− koristi se i za maloserijsku i za velikoserijsku proizvodnju,
− troškovi alata: srednji, zavise od složenosti alata,
− cena opreme: niska do srednja,
− troškovi radnika: visoki,
− naknadna obrada mala.
− veoma složeni oblici, mogu se odliti i navoj i složene unutrašnje površine,
− velika čvrstoća odlivka,
− težina odlivaka: od 0,5 g do 100 kg, najpovoljnije do 5 kg,
− kvalitet površine: dobar do odličan, srednja površinska hrapavost: 0,4-6,3 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,1 mm do ±0,5 mm, zavisno od dimenzija
odlivka.
3.2 Obrada metala deformisanjem

U obradu metala deformisanjem spadaju procesi kod kojih se potrebni oblik i dimenzije
predmeta dobijaju plastičnim deformisanjem polaznog materijala - pripremka. Kod svih
vrsta obrade deformisanjem zajedničko je da moraju postojati alat i mašina. Alat, koji se
najčešće izrađuje kao specijalni za određeni predmet, daje geometrijski oblik predmetu, a
mašina ostvaruje potrebne sile i kretanja. U nastavku su opisane najčešće korišćene vrste
obrade deformisanjem.
3.2.1 Toplo kovanje
Polazni materijal:
− prethodno odsečen pripremak; ugljenični, legirani, nerđajući i vatrootporni čelik,
aluminijum, legure bakra, magnezijuma, titanijuma, nikla; veoma je bitna
kovljivost metala (tegljivost na temperaturi kovanja).
− zagrejan pripremak se postavlja u donji deo alata (kalupa) i onda se udarom ili
pritiskom gornjim delom alata (kalupa) predmet oblikuje;
− mašine: kovački čekići ili mehaničke prese (ekscentar, frikcione, kolenaste) ili
hidraulične prese;
− kod kovanja na čekićima koristi se otvoren alat; kraća je priprema, jeftiniji alat, ali
je veća naknadna obrada i potrebna veća umešnost radnika; koristi se samo za
pojedinačnu proizvodnju;
− kod kovanja na presama koristi se zatvoren alat, što je mnogo češće.
Slika 3.7 Toplo kovanje

Primena:
− obrtni ili neobrtni predmeti različitog oblika: klipnjače, kolenasta vratila, osovine,
poluge, glavčine, ventili.
− produktivnost: od 1 do 300 kom/h, zavisno od veličine otkovka,
− važno je dobro postaviti podeonu ravan alata; teži se da se sa obe strane podele
ostavi približno ista količina materijala,
− iskorišćenje materijala srednje, potrebno je dosta naknadne obrade skidanjem
strugotine,
− proces je najpogodniji za količine preko 10.000 komada, ali se nekad ide i na

manje količine; minimalna količina iznosi oko 1000 komada,
− cena opreme: dosta visoka, najviše zavisi od nominalne sile prese,
− troškovi radnika: srednji,
− naknadna obrada: po pravilu je potrebna; nakon kovanja uvek ide otklanjanje pucni
i čišćenje otkovka.
− složenost otkovka je ograničena zbog mogućnosti tečenja materijaka kroz alat,
− otvori se obično samo započnu, a obrađuju se kasnije bušenjem,
− visoka čvrstoća otkovka,
− težina dobijenog otkovka: od 10 g do 250 kg,
− kvalitet površine: zadovoljavajući, srednja površinska hrapavost: 1,6-25 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,5 mm do ±6 mm, zavisno od dimenzija otkovka i
vrste materijala.
3.2.2 Hladno istiskivanje

Polazni materijal:
− prethodno odsečen pripremak; mogu se kovati materijali tegljivi na sobnoj
temperaturi: aluminijum, bakar, cink, legure olova i kalaja i niskougljenični čelici;
mogu se obrađivati, ali teško i legirani i nerđajući čelici, legure nikla i titanijuma.
− pripremak se u hladnom stanju stavlja u alat i silom se istiskuje u šupljine alata;
istiskivanje može da bude istosmerno, protusmerno ili kombinovano;
− mašine: prese veće snage i kontrolisanog hoda (najčešće hidraulične).
Primena:
− obrtni osnosimetrični predmeti: osovine, glavčine, ventili, šuplji komadi, telo
svećice za SUS motore.
− produktivnost: do 2000 kom/h,
− iskorišćenje materijala visoko, vrlo malo je potrebno naknadne mašinske obrade,
− veoma je važno podmazivanje površina alata (koriste se sredstva na bazi fosfata) da
bi se smanjilo trenje,
− proces je najpovoljniji za količine preko 100.000 komada, ali može da bude
isplativo i za manje količine; minimalna količina je oko 5.000 komada,
− cena opreme: visoka,
− troškovi radnika: niski,
− složenost oblika ograničena, važna je simetričnost predmeta,
− jako dobre mehaničke osobine,

− dimenzije predmeta: od φ1,3 do φ150 mm.
− kvalitet površine: visok, srednja površinska hrapavost: 0,1-1,6 µm Ra,
otkovka.
Slika 3.8 Hladno istiskivanje
3.2.3 Hladno kovanje

Polazni materijal:
− šipka, žica; pogodni su žilavi materijali: ugljenični čelik, aluminijum, bakar, legure
olova; mogu se kovati i legure čelika, nerđajući čelik, cink, magnezijum, legure
nikla.
− isto kao toplo kovanje, samo na hladno; alat obično na jednom kraju ima otvor;
zona deformisanja je ograničena;
− osim kovanja može da bude uključeno i sečenje;
− mašina: horizontalna kovačka mašina.
Primena:
− vijci, ekseri, zakovice, osovinice, mala vratila, komponente u elektronici i sl.
− produktivnost: 35-120 kom/min,
− priprema procesa: kratka,
− iskorišćenje materijala visoko, praktično nema otpada,
− cena opreme: mala do srednja,
− troškovi radnika: niski, proces je visoko automatizovan,
− naknadna obrada mala, uglavnom je i nema.

− oblici ograničeni: jednostavni, cilindrični, osnosimetrični,
− mahaničke osobine odlične,
− dimenzije od φ0,8x1,5 mm do φ50x250 mm,
− kvalitet površine zadovoljavajući, srednja površinska hrapavost: 0,8-6,3 µm Ra,
otkovka i vrste materijala.
Slika 3.9 Hladno kovanje
3.2.4 Obrada lima razdvajanjem (smicanjem)

Polazni materijal
− hladno valjan lim, u tablama ili trakama; najčešće korišćeni materijali: ugljenični,
niskolegirani i nerđajući čelici, legure aluminijuma, legure bakra; mogu se
obrađivati i legure nikla, titanijuma, cinka i magnezijuma.
− lim se dovodi u donji deo alata i onda se gornjim delom alata vrši razdvajanje
smicanjem;
− ovde spadaju: sečenje, prosecanje, isecanje, probijanje, fino razdvajanje.
− mašine: makaze za lim (sečenje), mehaničke prese (imaju brže dejstvo i bolja
kontrola pomeranja lima) i hidraulične prese (imaju veću silu i mogućnost kontrole
hoda alata - važno kod finog razdvajanja); česte su CNC prese za probijanje,
prosecanje i isecanje.
Primena:
− razni delovi od lima manjih, srednjih i velikih dimenzija: na aparatima za
domaćinstvo, delovi u vazduhoplovstvu i automobilskoj industriji, podloške,
zupčanici, delovi mašina.
Slika 3.10 Obrada lima razdvajanjem

− produktivnost: do 5.000 kom/h,
− moguć visok stepen automatizacije,
− iskorišćenost materijala različita, zavisi od krojne šeme,
− troškovi alata: srednji do veliki,
− cena opreme: od niskih do veoma velikih,
− troškovi radnika: od niskih do umerenih, zavisno od stepena automatizacije,
− naknadna obrada: veoma mala, obično samo čišćenje.
− ograničeni oblici
− debljina lima: od 0,1 - 13 mm,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,02 mm do ±1 mm, zavisno od dimenzija
otkovka, kod finog razdvajanja se mogu ostvariti tolerancije ±0,005 mm.
3.2.5 Oblikovanje (savijanje) lima i žice

Polazni materijal:
− traka, odsečak, žica; ugljenični, niskolegirani i nerđajući čelici, legure
aluminijuma, legure bakra; mogu se obrađivati i legure nikla, titanijuma, cinka i
magnezijuma.
− materijal se postavlja pod alat koji ga deformiše savijanjem, izvlačenjem ili
istezanjem;
− postoje različiti postupci:

− savijanje lima na apkant presi (ramovi, profili),
− savijanje odsečka na mehaničkoj ili hidrauličnoj presi u alatu,
− savijanje trake valjcima na rotacionoj mašini,

− savijanje žice,
− duboko izvlačenje,
− istezanje.
Slika 3.11 Oblikovanje (savijanje) lima i žice

Primena:
− ramovi, sudovi, konzerve, delovi aparata za domaćinstvo, razni sitni savijeni
delovi.
− produktivnost: do 3.000 kom/h,
− priprema procesa: od nekoliko časova do nekoliko nedelja,
− iskorišćenje materijala visoko (kod savijanja nema otpada),
− troškovi alata: umereni do visoki,
− cena opreme: od niskih do visokih,
− troškovi radnika: niski do umereni,
− naknadna obrada: mala, eventualno opsecanje i češćenje.
− moguća izrada delova složenog oblika, kombinovanjem više postupaka,
− debljina lima: kod dubokog izvlačenja 0,1-12 mm, kod savijanja do 25 mm, kod
oblikovanja valjcima i istezanja do 6 mm,
− dimenzije predmeta kod dubokog izvlačenja: φ2 - φ600 mm,
− dimenzije predmeta kod ostalih postupaka: od 10 mm do 1,5 m,
− problem je promena debljine lima pri savijanju,
− kvalitet površine dobar (nasleđen od polaznog materijala).
3.3 Obrada metala skidanjem strugotine

U obradu metala skidanjem strugotine spadaju procesi kod kojih se gotov predmet dobija
tako što se polaznog materijala skida sloj materijala (strugotina) rezanjem. Skidanje
strugotine se vrši alatom koji mora imati određenu geometriju (i ostale potrebne osobine) da
bi mogao ostvariti rezanje. Da bi se proces rezanja ostvario, alat i predmet moraju obavljati
određena međusobno povezana kretanja, koja ostvaruje mašina. Mašina, pored ostvarenja
potrebnih kretanja, ima ulogu prihvatanja predmeta i alata. U nastavku su opisane najčešće
korišćene vrste obrade skidanjem strugotine.
3.3.1 Odsecanje
Polazni materijal:
− šipke okruglog, kvadratnog, pravougaonog ili šestougaonog preseka.
− rezanjem se seče šipka na potrebnu dužinu; vrste:
− odsecanje na kružnoj testeri; alat je testerasto glodalo koje vrši glavno obrtno
kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu;
− odsecanje trakastom testerom; alat je beskrajna traka (sa zubima) koja vrši glavno
pravolinijsko kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu;
− odsecanje okvirnom testerom; alat je list testere (sa zubima) koji vrši glavno
pravolinijsko oscilatorno kretanje (dvostruki hodovi napred-nazad) i pomoćno
kretanje primicanjem ka predmetu;
Slika 3.12 Kružna testera

Primena:
− sve metalne šipke.
− produktivnost različita, zavisno od dimenzije sečenja,
− priprema procesa: 10-20 minuta,
− troškovi alata: umereni do srednji,
− cena opreme: umereni do srednji,
− troškovi radnika: niski,
− naknadna obrada: po pravilu se dobija predmet koji se naknadno mašinski
obrađuje.
− dimenzije: prečnik odsecanja od nekoliko mm do preko 1.000 mm,
− kvalitet površine: nizak
sečenja.
3.3.2 Struganje
Polazni materijal:
− svi metali u obliku šipke ili kao odsečeni komadi: vratila, osovine, vijci, elementi
za vezu.
− predmet stegnut u glavno vreteno struga vrši glavno obrtno kretanje. Alat,
postavljan na nosač alata, vrši pomoćno kretanje uzdužnim ili poprečnim
pomeranjem (ili istovremenim pomeranjem, kod obrade konusa ili profila) po
predmetu;
− vrste strugova:
− klasičan univerzalni strug,
− klasičan produkcioni (paralelni, doradni) strug,
− revolverski strug,
− kopirni strug,
− CNC strug,
− jednovreteni automatski strug (rade iz šipke kao polaznog materijala),
− viševreteni automatski strug (češće rade iz šipke kao polaznog materijala),
− karusel strug.
Primena:
− obrada na obrtnim predmetima: spoljašnjih i unutrašnjih obrtnih površina, bušenje,
proširivanje i razvrtanje u osi obrtanja;
− može se vršiti i obrada obrtnih spoljašnjih i unutrašnjih površina na prizmatičnim
predmeta uz stezanje na tzv. plan ploču.
− produktivnost: 1-60 kom/h, kod ručnog struganja, 10-1.000 kom/h, kod
automatskog struganja,
− priprema procesa: od 20-90 min, kod automatskih strugova 120-480 min, zavisno
od složenosti operacije,
− iskorišćenje materijala: nisko, zavisno od količine strugotine,

− koristi se za maloserijsku proizvodnju (univerzalni i CNC strugovi), srednjeserijsku
proizvodnju (revolver i kopirni strugovi) i velikoserijsku proizvodnju (automatski
strugovi),
− veoma je važno pravilno odrediti odgovarajuće alate i režime rezanja,
− troškovi alata: niski do umereni (uglavnom standardni alati), kod automatskih
strugova mogu biti i visoki zbog primene šablonskih (specijalnih) alata za struganje
i bušenje,
− cena opreme: umereni (univerzalni strugovi) do visoki (automatski i CNC
strugovi),
− troškovi radnika: od niskih (automatski strugovi) do visokih (univerzalni strugovi),
− naknadna obrada: mala, eventualno čišćenje.
Slika 3.13 Struganje

− oblici ograničeni na osnosimetrične predmete,
− dimenzije obrade: od φ0,5-φ1000 mm (za univerzalne i CNC strugove), do φ2000
mm (za karusel strugove) i do φ80 mm (za automatske strugove),
− kvalitet površine: dobar do odličan, srednja površinska hrapavost: 0,2-25 µm Ra,
predmeta.
3.3.3 Glodanje
Polazni materijal:
− odsečeni komadi obično prizmatičnog oblika.
− alat (višesečni), stegnut u glavno vreteno glodalice, vrši glavno obrtno kretanje;
pomoćno kretanje vrši najčešće predmet postavljen na sto glodalice;
− vrste glodalica:
− horizontalna glodalica,
− univerzalna glodalica,
− vertikalna glodalica,
− CNC glodalica,
− alatna glodalica,
− agregatna glodalica,
− portalna glodalica.
Primena:
− obrada prizmatičnih i kutijastih predmeta - ravnih površina, stepenica, kanala,
žljebova,
− često se na glodalicama vrše i obrade otvora na prizmatičnim i kutijastim
predmetima (naročito na alatnim i CNC glodalicama),
− može i obrada ravnih površina na obrtnim predmetima.
Slika 3.14 Glodanje

− priprema procesa: od 20-60 min, kod portalnih glodalica do 360 min,
− iskorišćenje materijala: nisko, obično je velika količina strugotine,
− koristi se za pojedinačnu, maloserijsku i srednjeserijsku proizvodnju, za velike
serije posebno se naručuju specijalne (agregatne) glodalice,
− česta je primena specijalnih pribora za pozicioniranje i stezanje predmeta na stolu
glodalice,
− troškovi alata: umereni (uglavnom standardni alati),
− cena opreme: umerena (univerzalne, vertikalne i horizontalne glodalice) do visoka
(CNC, alatne, agregatne i portalne glodalice),
− troškovi radnika: srednji do visoki,
− naknadna obrada: mala, potrebno čišćenje.
− oblici su ograničeni mogućnostima postavljanja na mašinu i mogućnostima alata,
− dimenzije predmeta zavise od mogućnosti stezanja na mašini, najveća dužina ide
do 2000 mm, a kod portalnih glodalica i do 5000 mm,
− kvalitet površine: dobar, srednja površinska hrapavost: 0,4-25 µm Ra,

predmeta.
3.3.4 Rendisanje
Polazni materijal:
− prethodno obrađivani predmeti prizmatičnog oblika.
− alat, stegnut u nosač alata rendisaljke, vrši glavno pravolinijsko kretanje
dvostrukim hodovima duž predmeta; pomoćno kretanje vrši najčešće predmet
postavljen na sto rendisaljke pomeranjem posle svakog dvostrukog hoda alata;
− vrste rendisaljki:
− kratkohoda rendisaljka,
− dugohoda rendisaljka,
− vertikalna rendisaljka (dubilica).
Primena:
− obrada ravnih površina, kanala, žljebova itd. na prizmatičnim predmetima; primer:
klizne staze na postoljima mašina alatki.
− produktivnost: 1-50 kom/h,
− priprema procesa: 10-30 min, kod dugohodih rendisaljki do 360 min,
− iskorišćenje materijala: nisko, velika je količina strugotine,
− koristi se za pojedinačnu i maloserijsku proizvodnju, kao dopuna glodanju,
− troškovi alata: niski (uglavnom standardni alati),
− cena opreme: umerena, osim dugohodih rendisaljki gde je visoka,
− troškovi radnika: umereni,
− naknadna obrada: površine se, nakon rendisanja, obično bruse ravnim brušenjem.
Slika 3.15 Rendisanje


− oblici su ograničeni prirodom postupka (samo određeni oblici),
− dimenzije predmeta zavise od mogućnosti postavljanja na mašini, najveća dužina
ide do 2000 mm, kod kratkohodih rendisaljki, a kod dugohodih rendisaljki i do
5000 mm,
− kvalitet površina: dosta dobar, srednja površinska hrapavost: 0,8-25 µm Ra,
predmeta.
3.3.5 Bušenje
Polazni materijal:
− već obrađivan predmet.
− alat, stegnut u glavno vreteno bušilice, vrši glavno obrtno kretanje; pomoćno
kretanje vrši najčešće alat prodiranjem u predmet;
− vrste bušilica:
− stona bušilica,
− stubna bušilica,
− radijalna bušilica,
− bušilica sa viševretenom glavom,
− viševretena bušilica,
− koordinatna bušilica,
− bušilica za duboko bušenje.
Slika 3.16 Bušenje

Primena:
− obrada otvora na prizmatičnim i obrtnim predmetima - zabušivanje, bušenje,
upuštanje, proširivanje, razvrtanje, urezivanje navoja.

− priprema procesa: od 10-45 min, kod viševretenih bušilica do 90 min,
− iskorišćenje materijala: nisko, zbog velike količine strugotine,
− česta je primena specijalnih pribora za pozicioniranje i stezanje predmeta na stolu
bušilice,
− pri obradi otvora kod kojih je velik odnos dužina/prečnik (veći i od 70), koriste se
burgije za duboko bušenje (topovske turgije), koje imaju specijalno rešeno
odvođenje strugotine i dovođenje sredstva za hlađenje i podmazivanje,
− koristi se za pojedinačnu, maloserijsku i srednjeserijsku proizvodnju,
− troškovi alata: niski (uglavnom standardni alati),
− oblici ograničeni na otvore i rupe,
− dimenzije otvora: od φ0,1-φ250 mm, najveći otvori se obrađuju trnovima ili
glavama za istrugivanje,
− kvalitet površine: dobar (kod bušenja), srednji (kod proširivanja) i odličan (kod
razvrtanja); srednja površinska hrapavost je kod bušenja: 6,3-50 µm Ra, kod
upuštanja i proširivanja: 3,2-25 µm Ra, kod razvrtanja i bušenja na koordinatnoj
bušilici: 0,2-6,3 µm Ra,
predmeta; kod razvrtanja i bušenja na koordinatnoj bušilici: od ±0,001 mm do
±0,025 mm, zavisno od dimenzija predmeta.
3.3.6 Provlačenje
Polazni materijal:
− skidanje strugotine se vrši višesečnim alatom - provlakačem, koji se gura ili vuče
kroz već izbušen otvor (kod unutrašnjeg provlačenja) ili preko površine predmeta
(kod spoljačnjeg provlačenja); uz uzastopno povećanje dubine rezanja stvara se
željeni profil u jednom prolazu provlakača;
Primena:
− obrada žljebova u otvorima, glatkih otvora velike tačnosti (puščane cevi),
spoljašnjih profila.
− produktivnost: do 400 kom/h (produktivnost se, kad je moguće, povećava
slaganjem više predmeta jedan za drugim u istoj operaciji),
− priprema procesa: 20-50 minuta,
− iskorišćenje materijala: nisko, zbog velike količine strugotine,
− količine uglavnom preko 3000 komada (zbog visoke cene provlakača),

− naknadna obrada: nepotrebna.
− oblici ograničeni prirodom procesa,
− hod provlakača: od 25-3000 mm,
− kvalitet površine: odličan, srednja površinska hrapavost: 0,2-6,3 µm Ra,
predmeta.
Slika 3.17 Provlačenje
3.3.7 Brušenje
Polazni materijal:
− alat - tocilo uvek vrši obrtno kretanje; ostala kretanja zavise od vrste mašine:
− brusilica za ravno brušenje sa prizmatičnim stolom: predmet je postavljen na
prizmatični sto i vrši glavno pravolinijsko kretanje dvostrukim hodovima napred
nazad; koturasto tocilo svojim obimom skida materijal; posle svakog
dvostrukog hoda poveća se za dubinu rezanja;
− brusilica za okruglo spoljašnje brušenje: predmet je stegnut u vreteno mašine
(obično preko šiljaka) i vrši glavno obrtno kretanje, dok tocilo vrši pomoćno
kretanje pomeranjem po predmetu uzdužno ili radijalno;
− brusilica za unutrašnje brušenje: predmet je stegnut u vreteno mašine i vrši
glavno obrtno kretanje, dok tocilo vrši pomoćno uzdužno kretanje u otvoru
predmeta;
− brusilica bez šiljaka: predmet se oslanja na držač između dva tocila koja se
obrću, pri čemu je obrtanje vodećeg tocila 20 puta manja od obrtanja radnog
tocila;
− dugohoda brusilica: slično kao brusilica sa prizmatičnim stolom, ali su tocila
obično čeona sa umetnutim segmentima.
Primena:
− ravno brušenje na prizmatičnim predmetima, okruglo brušenje na obrtnim
predmetima.
− produktivnost: 1-1000 kom/h,
− priprema procesa: 20-45 min, kod dugohode brusilice do 360 min,
− iskorišćenost materijala: niska,
− moguća primena automatizacije i CNC upravljanja,
− koristi se i za sve vrste proizvodnje: maloserijsku, srednjeserijsku i velikoserijsku,
− cena opreme: srednja do visoka,
− troškovi radnika: niski do visoki, zavisno od stepena automatizacije,
− oblici ograničeni mogućnošću procesa,
− prečnici predmeta kod okruglog brušenja su od φ0,5-φ2000 mm (kod brušenja bez
šiljka do 1000 mm), maksimalna dužina kod ravnog brušenja je oko 6000 mm,
− kvalitet površina: odličan, srednja površinska hrapavost: 0,1-6,3 µm Ra,
predmeta.
Slika 3.18 Brušenje

4. METODOLOGIJA IZBORA OPTIMALNOG PROCESA IZRADE
4.1 Cilj metode
Pri osvajanju nekog novog predmeta, osnovni zadatak razvojnog tima je da izradi takvu
konstrukcionu i tehnološku dokumentaciju koja će obezbediti da izrađeni predmet (u
procesu proizvodnje) zadovolji zahteve koji su pred njega postavljeni. Ono što komplikuje
posao razvojnog tima je činjenica da se novi predmet i konstrukciono i tehnološki može
rešiti na više načina, odnosno u više varijanti. Dalje, osvajanje predmeta na način da
razvojni tim izrađuje sve varijante, pa da nakon toga bira optimalnu varijantu, predstavlja
veoma skup način. S obzirom na to, veoma je važno da se prilikom osvajanja nekog
predmeta u što ranijoj fazi razvoj predmeta usmeri, i u konstrukcionom i u tehnološkom
smislu, na što manje varijanti, najbolje na jednu varijantu. Na taj način se značajno
smanjuju troškovi osvajanja predmeta.
Metoda (videti literaturu pod 6) koja će u nastavku biti opisana, ima za cilj da se još u
idejnoj fazi razvoja predmeta, na osnovu procene troškova proizvodnje, odredi optimalna
varijanta predmeta, tj. varijanta koja ima najmanje troškove proizvodnje. Metoda se
sprovodi u trenutku kada je predmet konstrukciono koncepcijski rešen: definisani su
konstrukcioni podaci: oblik i mere, ali još ne mora da bude definisan materijal (na primer,
dolazi u obzir primena nekog od metala ili plastike). Dalje, koncepcijski su utvrđene vrste
procesa koje je moguće primeniti da bi se predmet izradio (na primer, ili obrada skidanjem
strugotine ili livenje ili obrada deformisanjem).
Metoda se bazira na proceni troškova proizvodnje. Dakle, pošto još nemamo sve podatke
vezane za tehnološki postupak izrade predmeta, nemoguće je odrediti stvarne i tačne
troškove proizvodnje (nedostaju podaci o korišćenim mašinama, alatima, vremenima itd.).
Međutim, na osnovu inženjerskog iskustva i znanja, sistematizovanih u okviru ove metode,
omogućeno je da procena troškova proizvodnje bude dovoljno pouzdana i da daje dovoljno
pouzdane zaključke.
4.2 Struktura troškova proizvodnje

Troškovi proizvodnje, označeni sa Tp, najčešće se izražavaju po jednom komadu izrađenog
predmeta i sastoje se, kao i kod svih drugih modela troškova, od troškova materijala i
troškova izrade (izraženo u novčanim jedinicama po komadu predmeta - novč.jed./kom):
Tp = Tm + Ti (novč.jed./kom)
gde je:
Tm - troškovi materijala po komadu predmeta (novč.jed./kom),
Ti - troškovi izrade predmeta po komadu (novč.jed./kom)
U metodologiji koja će u nastavku biti opisana, troškovi materijala, Tm, se izračunavaju tako
što se zapremina materijala potrebna za izradu jednog komada predmeta množi sa
jediničnom cenom tog materijala.
Troškovi izrade predmeta, Ti, se po metodologiji koja će u nastavku biti opisana određuju na
jedan približan način, s obzirom da još nemamo potpune podatke o tehnološkom postupku
izrade predmeta. Ali, pri određivanju troškova izrade koriste se ranija iskustva, tako da
motodologija daje sasvim zadovoljavajuće rezultate.
Kao osnova za određivanje cene izrade konkretnog predmeta uzima se cena izrade tzv.
"idealnog predmeta" po određenom postupku izrade. Naime, na osnovu detaljno izvršenih
istraživanja, moguće je ustanoviti kolika bi bila cena izrade nekog idealnog predmeta
određenom vrstom obrade. Idealan predmet je predmet koji je najprostiji po obliku i ima
najniže zahteve u pogledu tačnosti mera (tolerancija) i u pogledu kvaliteta obrađenih
površina. Znajući kolika je cena izrade idealnog predmeta, troškovi izrade nekog
konkretnog predmeta se određuju tako što se cena idealnog predmeta množi koeficijentom
kojim se uzimaju u obzir sve razlike konkretnog predmeta u odnosu na idealni.
U nastavku je detaljno opisana ova metodologija.
4.3 Određivanje troškova materijala
Kako je već pomenuto, troškovi materijala se određuju prema obrascu:
Tm = Vm Cm (novč.jed./kom)
gde je:
Vm - zapremina materijala potrebna za izradu jednog komada predmeta (mm3/kom),
Cm - cena materijala po jedinici zapremine (novč.jed./mm3).
4.3.1 Određivanje cene materijala
Cene materijala su različite, zavisno od vrste materijala i oblika u kom se isporučuju.
Najčešće se izražavaju u novčanim jedinicama po kilogramu. Za potrebe ove metodologije,
korišćene su prosečne cene materijala, ali izražene u engleskoj valuti (peni - stoti deo funte)
i to po zapremini materijala (mm3). Cene materijala su prikazane u tabeli na slici 4.1 i njima
su obuhvaćene najčešće korišćene vrste materijala.
Materijal Cena materijala po jedinici

zapremine, Cm, (pence/mm3)
Liveno gvožđe 0.00045
Niskougljenični čelik 0.00039
Legirani čelik 0.00148
Nerđajući čelik 0.00195
Legure Cu 0.00245
Legure Al 0.00078
Legure Zn 0.00117
Termoplastika - najlon i PMMA 0.00061
Termoplastika - ostali 0.00017
Termoseti 0.00033
Elastomeri 0.00017
Slika 4.1 Prosečne cene materijala
4.3.2 Određivanje zapremine materijala

Zapremina materijala potrebna za izradu jednog komada predmeta se može odrediti na dva
načina, ili preko zapremine polaznog materijala ili preko zapremine gotovog komada.
Kad je pogodno, najbolje je odrediti zapreminu polaznog materijala direktno i tada se ona
uzima kao Vm i množi sa jediničnom cenom. Ovakav je slučaj kad se koristi standardna
dimenzija polaznog materijala, na primer šipka određenog preseka i zna se koliko se

dužinski odseca za jedan komad predmeta.
Kada se ne može odrediti zapremina materijala direktno, mora se ići preko zapremine
gotovog komada. Zapremina gotovog predmeta se može odrediti tako što se predmet rastavi
na prostije zapremine za koje pojedinačno možemo odrediti zapreminu i onda ih saberemo.
Drugi način je da izmerimo gotov predmet težinski i da do zapremine dođemo preko
izmerene težine predmeta i specifične težine za materijal od kog je predmet izrađen.
Zapremina materijala, Vm, se u tom slučaju može odrediti tako što se zapremina gotovog
predmeta, Vp, pomnoži sa koeficijentom otpatka materijala, ko, kojim se uvećava
zapremina gotovog predmeta za veličinu otpatka:
Vm = Vp ko (mm3)
Za približne proračune, može se uzeti koeficijent otpatka materijala iz tabele na slici 4.2.
Postupak Koeficijent otpatka materijala (ko)
Hladno istiskivanje 1.0
Toplo kovanje 1.2
Obrada limova 1.2
Livenje u pesku 1.25
Livenje pod pritiskom 1.15
Brizganje 1.1
Ručna i automatska mašinska
obrada skidanjem strugotine nije primenljivo
Slika 4.2 Orijentacione vrednosti koeficijenta otpatka materijala
4.4 Određivanje troškova izrade

Kako je već pomenuto, ova metodologija koristi približno određivanje troškova izrade preko
obrasca:
Ti = Krel Cid (novč.jed./kom)
gde je:
Krel - relativni koeficijent troškova izrade, koji uzima u obzir razlike konkretnog
predmeta u odnosu na idealni,
Cid - cena izrade idealnog predmeta određenom obradom (novč.jed./kom).
4.4.1 Određivanje cene izrade idealnog predmeta (Cid)
Na troškove izrade predmeta utiče više faktora, kao što su: cena osnovne mašine, troškovi
radnika, troškovi alata, vreme izrade, vreme pripreme itd. U opštem slučaju, cena izrade
nekog idealnog predmeta se može izraziti preko obrasca:
Ci = Crada ti + Cal /n (novč.jed./kom)
gde je:
Crada - cena rada (mašine, radnika itd.) svedeno na jednu sekundu (novč.jed./sec),
ti - vreme rada za izradu jednog komada predmeta (sec/kom),
Cal - cena alata za izradu svih predmeta (novč.jed.),
n - ukupna količina predmeta koju treba izraditi.
Polazeći od gore navedenog obrasca, na osnovu dugogodišnjih istraživanja u velikom broju

preduzeća, došlo se do krivih troškova za različite vrste procesa rada. Na slici 3.3 prikazane
su krive troškova koje se odnose na tzv. "idealne predmete", odnosno zavisnost cene izrade,
Cid (u penijima/komadu) od ukupne količine predmeta.
Pošto se krive odnose na "idealni predmet", vrednosti za Cid predstavljaju minimalne
troškove koji se očekuju, za dati proces obrade i uz dati godišnji obim proizvodnje. Na taj
način, grafik (dat na slici 4.3) može da posluži za odabiranje vrste obrade, s obzirom na
najmanje troškove izrade određenog predmeta, pretpostavljajući da je oblik predmeta
idealan za datu vrstu obrade.
Cena izrade idealnog predmeta, Cid (pence/kom)
Godišnji obim proizvodnje (kom/god)
Slika 4.3 Grafik za određivanje cena izrade idealnog predmeta (Cid)

za različite vrste obrade
4.4.2 Određivanje relativnog koeficijenta troškova izrade (Krel)
Nakon što je definisana cena koštanja idealnog predmeta Cid, neophodno je utvrditi relativni
koeficijent kojim će se uzeti u obzir različitost konkretnog predmeta u odnosu na idealan.
Ovaj koeficijent određuje koliko će skuplja biti izrada nekog konkretnog predmeta
složenijeg oblika od "idealnog predmeta".
Analizirajući šta sve može da utiče na cenu izrade predmeta, došlo se do zaključka da se
relativni koeficijent troškova može predstaviti preko četiri komponente, kako je prikazano u
sledećem obrascu:
Krel = Kpm Kso Ktol (ili Kkp)
gde je:
Kpm - koeficijent pogodnosti materijala određenoj vrsti obrade,
Kso - koeficijent složenosti oblika,
Ktol - koeficijent tolerancija,
Kkp - koeficijent kvaliteta površina.
Za idealan predmet, svi koeficijenti su jednaki jedinici. Za konkretan predmet se određuju
vrednosti pojedinih komponenti i njihovim množenjem se određuje ukupni relativni
koeficijent za taj predmet i na kraju i cena izrade konkretnog predmeta. Napomena: uzima
se ili koeficijent tolerancije ili koeficijent kvaliteta površine - onaj koji je veći.
• Određivanje koeficijenta pogodnosti materijala (Kpm)
Za različite vrste obrade određeni materijali su manje ili više pogodni. U tabeli na slici 4.4
date su vrednosti koeficijenta pogodnosti materijala (Kpm) pri korišćenju različitih vrsta
materijala u određenim vrstama obrade.
Proces Hladno Livenje Livenje Kovanje Obrada Mašin- Praškas- Brizga-

istiskiva- u pesku pod limova ska ta meta- nje
Materijal nje pritiskom obrada lurgija plastike
Sivi liv 1,0 1,2 1,6
Niskougljenični 1,3 1,2 1,0 1,2 1,4 1,2
čelik
Legirani čelik 2,0 1,3 2,0 1,5 2,5 1,1
Nerđajući čelik 2,0 1,5 2,0 1,5 4,0 1,1
Legure Cu 1,0 1,0 3,0 1,0 1,0 1,1 1,0
Legure Al 1,0 1,0 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0
Legure Zn 1,0 1,0 1,2 1,0 1,0 1,1 1,0
Termpolastika 1,1 1,0
Termoseti 1,2 1,0
Elastomeri 1,1 1,5
Slika 4.4 Tabela za određivanje koeficijenta pogodnosti materijala (Kpm)

• Određivanje koeficijenta složenosti oblika (Kso)
Za određivanje koeficijenta složenosti oblika, prethodno je izvršena klasifikacija predmeta
prema obliku. Svi predmeti su podeljeni prema osnovnom obliku u tri kategorije:
− oblik A: obrtno-simetrični i obrtno-nesimetrični predmeti,
− oblik B: prizmatični i kutijasti predmeti i
− oblik C: pljosnati i kutijasti tankozidni predmeti.
Dalje su, kako je prikazano na slici 4.5, unutar jedne kategorije predmeti podeljeni na pet
klasa po složenosti.
OBRTNO-SIMETRIČNI I OBRTNO-NESIMETRIČNI PREDMETI

sekundarne ose: otvori, ravne i druge površine
jedna/primarna osa paralelni i/ili normalni na osnovnu osu složeni oblici
samo osnovni kružni unutrašnji i/ili spoljašnji nepravilni i/ili složeni
sekundarni oblici unutrašnji oblici
oblici oblici oblici
A1 A2 A3 A4 A5
kružno simetrični žljebovi, unutrašnji i spoljnji navoji, površine složenog oblika, i/ili
rupe/navoji/upusti i ostali projekcije, složeni oblici,
useci, stepeni, zarubi, nareckani, jednostavni oblici serije oblika koji nisu
unutrašnji oblici koji se ne slepi profili, žljebovi na
konusna sedišta, rupe duž flahova/žljebova na i oko obuhvađeni prethodnim
nalaze na osnovnoj osi sekundarnim osama
ose/središne linije osnovne ose/središne linije kategorijama
PRIZMATIČNI I KUTIJASTI PREDMETI

sa jednom osom/u jednoj ravni višeosni predmeti složeni oblici
pravougle projekcije duž prosto zaobljeni oblici u nepravilni i/ili zaobljeni
samo osnovni oblici sekundarni oblici
jedne ili više osa jednoj ravni oblici
B1 B2 B3 B4 B5
stepenasti orebreni oblici, složene trodimenzionalne

stepenasti predmeti, žljebovi,
T-žljebovi, zupčanici itd., otvori, navoji, upusti pod zaobljenja na unutrašnjim i/ili zaobljene površine koje se ne
kanali, useci i otvori/navoji
otvori, navoji, upusti u jednoj uglom spoljašnjim površinama mogu svrstati u prethodne
duž jedne ose
ravni kategorije
PLJOSNATI I KUTIJASTI TANKOZIDNI PREDMETI

sa jednom osom sekundarni pravilni oblici sa ponavljanjem pravilni oblici složeni oblici
ravnomeran presek ili neravnomeran presek ili kupasti, konusni ili neravnomerni i/ili
samo osnovni oblici
debljina zida debljina zida kutijasti oblici zaobljeni oblici
C1 C2 C3 C4 C5
delovi promenljivog preseka složeni ili nepravilni oblici ili

otpresci, podloške, kolena i
pljosnati zupčanici, višestruka koji nisu izrađeni višestrukim delovi kod kojih može da se serije oblika koji nisu
drugi oblici na ili paralelni sa
ili kontinualna kolena i oblici savijanjem ili sastavljeni od javi promena debljine zidova obuhvaćeni prethodnim
osnovnom osom
više oblika kategorijama
Slika 4.5 Oblici predmeta prema složenosti

Kada se za konkretan predmet odredi kojoj kategoriji pripada po obliku (A, B ili C) i kojoj
klasi po složenosti, koeficijent složenosti oblika se određuje prema tabelama, datim na
slikama 4.6 (a, b i c), sa krivama za određene vrste procesa obrade.
Koef. složenosti oblika (Kso)

Oblik Oblik
Slika 4.6.a Određivanje koeficijenta složenosti oblika (Kso) za predmete oblika A

Oblik Oblik
Slika 4.6.b Određivanje koeficijenta složenosti oblika (Kso) za predmete oblika B

Oblik Oblik
Slika 4.6.c Određivanje koeficijenta složenosti oblika (Kgs) za predmete oblika C
• Određivanje koeficijenta tolerancija (Ktol)

Koeficijent tolerancija (Ktol) se određuje preko tabela datih na slikama 4.7 za određene vrste
obrade.
HLADNO ISTISKIVANJE LIVENJE U PESKU LIVENJE POD PRITISKOM

Koeficijent tolerancija (Ktol)

Tolerancija (mm) Tolerancija (mm) Tolerancija (mm)
PRAŠKASTA METALURGIJA TOPLO KOVANJE OBRADA LIMOVA

Tolerancija (mm) Tolerancija (mm) Tolerancija (mm)
BRIZGANJE MAŠINSKA OBRADA
NAPOMENA:
Broj ortogonalnih ravni na kojima

leže kritične tolerancije:
- jedna ravan
- dve ravni
- tri i više ravni
- levo od ove linije

zahteva se naknadna
obrada
Tolerancija (mm) Tolerancija (mm)
Slika 4.7 Određivanje koeficijenta tolerancija (Ktol)
• Određivanje koeficijenta kvaliteta površina (Kkp)

Koeficijent kvaliteta površina (Kkp) se određuje preko tabela datih na slikama 4.8 za
određene vrste obrade.
HLADNO ISTISKIVANJE LIVENJE U PESKU LIVENJE POD PRITISKOM

Koeficijent kvaliteta površine (Kkp)

Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra)
PRAŠKASTA METALURGIJA TOPLO KOVANJE OBRADA LIMOVA

Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra)
BRIZGANJE MAŠINSKA OBRADA
NAPOMENA:
Broj ortogonalnih ravni na kojima

leže kritični kvaliteti površina:
- jedna ravan
- dve ravni
- tri i više ravni
- levo od ove linije

zahteva se naknadna
obrada
Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra)
Slika 4.8 Određivanje koeficijenta kvaliteta površina (Kkp)

5. ODREĐIVANJE VARIJANTE POSTUPKA RADA I POTREBNIH OPERACIJA

U ovom koraku projektant tehnološkog postupka za izabranu varijantu procesa rada vrši
izbor najpovoljnijeg postupka izrade predmeta uz definisanje potrebnih operacija i redosleda
njihovog izvođenja. Krajnji rezultat ovog koraka je spisak operacija potrebnih za izradu
predmeta sa zahvatima koji se u svakoj operaciji izvode.
U praksi se uglavnom primenjuju dva prilaza rešavanju ovog problema.
Prvi prilaz se svodi na to da se, na osnovu analize karakteristika predmeta i dosadašnjeg
iskustva, odmah odredi spisak potrebnih operacija i sadržaj svake operacije, odnosno spisak
zahvata unutar operacije. Ovaj prilaz obično podrazumeva i korišćenje ranije izrađenih
tehnoloških postupaka, tako da se za novi predmet koristi sličan tehnološki postupak. Ovde
se ne vodi mnogo računa o tome da li će tehnološki postupak biti najpovoljniji, ali se dobija
na brzini projektovanja.
Drugi prilaz polazi od analize površina na predmetu i zahteva za svaku površinu. Za svaku
površinu koja se obrađuje se odrede potrebni zahvati obrade. Na taj način se dobija skup
zahvata koje treba obaviti na predmetu, odnosno određena je struktura celokupnog postupka
izrade oredmeta. Ti se zahvati zatim, na osnovu iskustvenih znanja o prvenstvima pojedinih
obrada, redosledno uređuju i grupišu u operacije. Pri grupisanju zahvata u operacije vodi se
računa o željenim efektima u pogledu produktivnosti i ekonomičnosti. Krajnji rezultat je i
ovde spisak potrebnih operacija i zahvata u njima.
U nastavku je opisana metodologija određivanja potrebnih operacija prema ovom prilazu,
pri čemu je korišćen primer predmeta prikazan na slici 5.1.
Slika 5.1 Primer predmeta

5.1 Utvrđivanje elementarnih površina na predmetu
Pod elementarnom površinom se podrazumeva svaka pojedinačna površina na predmetu

koja zahteva najmanje jedan zahvat obrade. U ovoj fazi se predmet predstavlja kao skup
elementarnih površina. Da bi se predmet predstavio preko elementarnih površina, potrebno
je prethodno posedovati sistematizovane sve elementarne površine koje se mogu pojaviti.
Jedna takva sistematizacija data je u nastavku.
Elementarne površine kod obrtnih predmeta:
− obrtna spoljašnja površina,
− obrtna čeona površina,
− obrtna unutrašnja površina,
− konusna spoljašnja površina,
− konusna unutrašnja površina,
− oborena spoljašnja ivica,
− oborena unutrašnja ivica,
− navoj na obrtnoj spoljašnjoj površini,
− navoj u obrtnoj unutrašnjoj površini,
− otvor u aksijalnom pravcu,
− otvor u poprečnom pravcu,
− upušten otvor u aksijalnom pravcu,
− upušten otvor u poprečnom pravcu,
− navoj u otvoru u aksijalnom pravcu,
− navoj u otvoru u poprečnom pravcu,
− ožljebljenje spoljašnje,
− ožljebljenje unutrašnje,
− ozubljenje,
− usečen žljeb na obrtnoj spoljašnjoj površini,
− usečen žljeb na obrtnoj unutrašnjoj površini,
− uzdužni žljeb spoljašnji,
− uzdužni žljeb unutrašnji,
− središnje gnezdo.
Elementarne površine kod prizmatičnih predmeta:
− ravna površina,
− kosa površina,
− stepenasta površina,
− kanal,
− žljeb,
− polužljeb,
− pravougaoni džep,
− kružni džep,
− otvor,
− upuštena površina u otvoru,
− oborena ivica u otvoru,
− navoj u otvoru.
U konkretnom primeru, za predmet prikazan na slici 5.1, identifikovano je pet elementarnih

površina prikazanih na slici od 1-5 i navedenih u tabeli 5.1. Pored ovih pet, predmet
poseduje i dve površine koje se ne obrađuju, označene sa B1 i B2.
Tabela 5.1 Pregled elementarnih površina
Broj Naziv elementarne površine Osnovni podaci za površinu
elementarne
površine
1 Otvor u aksijalnom pravcu prečnik: φ8+0,4;
kvalitet: N10;
29±0,3 od ose površine 4;
upravnost 0,2 prema površini 2
2 Obrtna čeona površina 14±0,8 od površine B1;
kvalitet: N7;
ravnost 0,02
3 Upušten otvor u aksijalnom pravcu prečnik: φ16+1;
kvalitet: N10;
12-0,5 od površine 2;
minimalno 4 mm od površine 1
4 Obrtna unutrašnja površina prečnik: φ20H7;
kvalitet: N7;
aksijalnost φ2 prema površini
B2;
upravnost 0,02 prema površini 2
5 Oborena unutrašnja površina mera 1/450
kvalitet: N10;
U tabeli su, kako se može videti, za svaku elementarnu površinu dati i osnovni podaci koji
će biti neophodni u daljim fazama.
5.2 Određivanje potrebnih zahvata za obradu elementarnih površina
U ovom koraku se za sve elementarne površine određuju potrebni zahvati obrade. Koje vrste
zahvata će se primeniti prvenstveno zavisi od vrste predmeta i tipa površine, a koliki broj
zahvata će se primeniti zavisi od ostalih zahteva na površini, prvenstveno kvaliteta obrađene
površine. Ako je posmatrana površina visokog kvaliteta obrađene površine, ona će u
principu imati:
− prethodnu,
− (prethodno-završnu) i
− završnu obradu.
Pri određivanju potrebnih zahvata neophodno je, između ostalog, znati kojim vrstama
obrada se može ostvariti koji kvalitet obrađene površine, što je prikazano u tabeli 5.2.
Tabela 5.2 Mogućnosti postizanja kvaliteta obrađene površine za

pojedine vrste obrade (u skladu sa JUS M.A1.026)
Ako je u pitanju obrtni predmet, za obradu spoljašnje obrtne površine, na primer, potrebni
zahvati će biti zahvati grubog i finog struganja (prethodna i prethodno-završna obrada) i
spoljašnjeg okruglog brušenja (završna obrada). Za obradu unutrašnje obrtne površine
uobičajene su dve varijante, zavisno od prečnika otvora: bušenje (prethodna obrada),
struganje - za veće prečnike ili proširivanje - za manje prečnike (prethodno-završna obrada)
i unutrašnje brušenje - za veće prečnike ili razvrtanje - za manje prečnike (završna obrada).
Ako je u pitanju prizmatični predmet, za obradu ravne površine primenjivaće se zahvati
grubog i finog glodanja (prethodna i prethodno-završna obrada) i ravnog brušenja (završna
obrada).
Preduslov za određivanje potrebnih zahvata za obradu pojedinih obradnih površina je
prethodna sistematizacija svih mogućih zahvata.
Određivanje potrebnih zahvata svodi se na uspostavljanje relacija tipa može da se obradi
između elementarnih površina i zahvata. Međutim, uspostavljanje ovakvih relacija nije
uopšte jednostavan problem jer se u dosta slučajeva jedna ista vrsta elementarne površine
može obraditi na više načina.
Za predmet iz primera na slici 5.1, u tabeli 5.3 dat je pregled potrebnih zahvata za obradu
svih elementarnih površina.
Tabela 5.3 Pregled potrebnih zahvata za obradu elementarnih površina
Elementarna Potrebni zahvati
površina
1 - bušenje otvora (1Z)
2 - prethodno struganje obrtne čeone površine (2P)
- završno struganje obrtne čeone površine (2Z)
3 - upuštanje otvora (3Z)
4 - bušenje obrtne unutrašnje površine (4P)
- proširivanje obrtne unutrašnje površine (4PZ)
- razvrtanje obrtne unutrašnje površine (4Z)
5 - obaranje ivice (5Z)
U tabeli je uz svaki zahvat data i oznaka zahvata, radi daljeg lakšeg sprovođenja metode.
Oznake su usvojene po principu da je cifrom označena elementarna površina na kojoj se vrši
zahvat, a slovom da li je zahvat prethodni, prethodno-završni ili završni (na primer: zahvat
4P označava prethodni zahvat na površini 4, 4PZ - poluzavršni i 4Z - završni zahvat na
površini 4).
Određivanjem zahvata za sve elementarne površine dobija se ukupan skup zahvata u
celokupnom procesu izrade predmeta, koji još ne predstavlja ništa dok se ne izvrši
određivanje njihovog redosleda izvođenja i grupisanje u operacije.
5.3 Određivanje redosleda zahvata
Određivanje redosleda zahvata je problem koji se najuspešnije može rešiti utvrđivanjem

prvenstava između pojedinih zahvata. Ali, problem je kako odrediti prvenstva. Da bi se
postavila pravila za utvrđivanje prvenstava između pojedinih zahvata, neophodno je
sistematizovati razloge zašto jedan zahvat mora ići pre drugog.
Prvenstva između zahvata zbog dimenzionog razloga

Svaka elementarna površina je geometrijski definisana preko kota kojima su utvrđene
dimenzije površine, ali i odnosi prema drugim površinama na predmetu.
Utvrđivanje prvenstava između zahvata zbog dimenzionog razloga je vezano za kotiranje
površina i može se definisati u obliku sledećeg pravila: "Ako za posmatranu elementarnu
površinu postoji druga elementarna površina preko koje je ona kotirana, onda zahvati na
toj drugoj površini imaju prvenstvo u odnosu na zahvate na posmatranoj površini".
Ovo pravilo je korišćeno na primeru u sledećim slučajevima:
− pre bušenja otvora 1 (zahvat 1Z) mora biti završena obrtna unutrašnja površina 4
(zahvat 4Z), jer je preko nje otvor kotiran,
− pre upuštanja otvora 3 (zahvat 3Z) mora biti završena čeona površina 2 (zahvat
2Z), jer je dubina upuštanja kotirana preko te površine,
− pre obaranja ivice 5 (zahvat 5Z) moraju biti obrađene površine 2 i 4, jer je ivica
kotirana preko njih.
Prvenstva između zahvata zbog geometrijskog razloga
Utvrđivanje prvenstava između zahvata zbog geometrijskog razloga je vezano za eventualne
zahteve u pogledu odnosa između površina, kao što su upravnost, suosnost, paralelnost itd.
Prvenstva u ovom slučaju se mogu definisati u obliku sledećeg pravila: "Ako za posmatranu
elementarnu površinu postoji druga elementarna površina prema kojoj je postavljen zahtev
odnosa, onda zahvati na toj drugoj površini imaju prvenstvo u odnosu na zahvate na
posmatranoj površini".
− pre bušenja otvora 1 (zahvat 1Z) mora biti završena čeona površina 2 (zahvat 2Z),
jer postoji zahtev upravnosti površine 1 prema površini 2,
− pre upuštanja otvora 3 (zahvat 3Z) mora biti završen otvor 1 (zahvat 1Z), jer
postoji zahtev minimalnog rastojanja 4 mm prema toj površini,
− pre završne obrade obrtne unutrašnje površine 4 (zahvat 4Z) mora biti obrađena
površina 2 (zahvat 2Z), jer postoji zahtev upravnosti površine 4 prema površini 2.
Prvenstva između zahvata zbog tehnološkog razloga
Prvenstva između zahvata zbog tehnološkog razloga su relativno jednostavnija za rešavanje
i koriste se kada na istoj površini postoji veći broj zahvata. Pravilo se svodi na sledeće: "Ako
na posmatranoj elementarnoj površini postoji veći broj zahvata, grublji zahvati imaju
prvenstvo u odnosu na fine".
Ovo pravilo je korišćeno na primeru kod obrade površina 2 i 4.
Prvenstva između zahvata zbog ekonomskog razloga
Ekonomski razlog za prvenstva između pojedinih površina je vezan za određene uštede koje
se mogu ostvariti ispravnim redosledom zahvata na određenim površinama. Te uštede mogu
da budu različite, a vezane za skraćenje vremena trajanja zahvata, za skraćenje vremena
pomoćnih zahvata, za smanjenje potrošnje alata itd.
− pre obrade čeone površine 2 (zahvat 2G) dobro je ako je obavljeno bušenje obrtne
unutrašnje površine 4 (zahvat 4G), jer će se time skratiti hod alata pri čeonom
struganju, a time i vreme zahvata,
− pre razvrtanja obrtne unutrašnje površine 4 (zahvat 4Z) dobro je ako je ivica u
otvoru već oborena (zahvat 5Z), jer će se time štedeti razvrtač i povećati njegov vek
trajanja.
Uzimajući u obzir sve nabrojane razloge i primenjujući odgovarajuća pravila, u konačnom
rezultatu se za sve zahvate mogu utvrditi drugi zahvati koji u odnosu na njih imaju
prvenstvo. Za predmet iz primera to je prikazano u tabeli 5.4.
Tabela 5.4 Tablica prvenstava izvođenja pojedinih zahvata
Zahvati koji imaju prvenstvo iz razloga
Zahvat
dimenzionog geometrijskog tehnološkog ekonomskog
1Z 4Z 2Z
2P 4PZ
2Z 2P
3Z 2Z 1Z
4P
4PZ 4P
4Z 2Z 4PZ 5Z
5Z 2Z, 4PZ
Nakon utvrđenih prvenstava, za određivanje redosleda može se koristiti postupak preko
dvostruke matrice prikazane na slici 5.2.
Slika 5.2 Matrica za utvrđivanje redosleda zahvata

U ovoj matrici, u levom delu, najpre su preneta prvenstva pojedinih zahvata iz tablice
prvenstava, a zatim su, u desnom delu, određeni redosledi izvođenja zahvata od prvog do
osmog uz poštovanje svih pojedinačnih prvenstava iz levog dela matrice.
5.4 Grupisanje zahvata u operacije
Nakon utvrđenog redosleda zahvata, ostaje poslednji korak - formiranje operacija spajanjem
zahvata. Pri tome se pod operacijom podrazumeva deo procesa izrade predmeta (ili skup
zahvata) koji se obavlja na jednom radnom mestu pri istom postavljanju. Preduslov za
grupisanje zahvata u operacije je svakako saznanje o radnim mestima, odnosno mašinama,
koje stoje na raspolaganju. Raspoloživa radna mesta nam uslovljavaju šta uopšte možemo
koristiti za izvođenje operacija.
Naredni problem je vezan za mogućnost grupisanja zahvata u operacije, odnosno spajanja
onih zahvata za koje se koristi ista mašina. Može se prihvatiti da za grupisanje zahvata u
istu operaciju treba da su zadovoljeni sledeći uslovi: 1. da se za zahvate koristi ista mašina
2. da zahvati redosledno slede jedan za drugim i 3. da se izvode pri istom postavljanju na
mašini.
Za posmatrani primer na slici 5.1, svi zahvati su grupisani u dve operacije:
1. operacija: STRUGANJE, sa sledećim zahvatima:
− bušenje obrtne unutrašnje površine (4P),
− proširivanje obrtne unutrašnje površine (4PZ),
− prethodno struganje obrtne čeone površine (2P),
− završno struganje obrtne čeone površine (2Z),
− obaranje ivice (5Z) i
− razvrtanje obrtne unutrašnje površine (4Z).
2. operacija: BUŠENJE, sa sledećim zahvatima:
− bušenje otvora (1Z),
− upuštanje otvora (3Z),
Pri grupisanju zahvata u operacije, projektant tehnološkog postupka može da ide na više
varijanti, zavisno od toga da li će da ide na veću ili manju složenost pojedinih operacija. Od
složenosti operacije, odnosno manjeg ili većeg broja zahvata koji će se izvoditi u jednoj
operaciji zavisi i koja mašina će se primeniti. Pristup ka složenijim operacijama, odnosno
operacijama kod kojih je velika koncentracija zahvata, ima svoje prednosti:
− veća je tačnost obrade, jer ima manje operacija i manje stezanja i pozicioniranja u
toku celokupnog procesa izrade predmeta,
− manje je kretanje predmeta tokom procesa njegove izrade,
ali i nedostatke:
− potrebna je složenija tehnološka oprema (složenije mašine),
− duža je priprema radnih mesta za izvođenje operacija,
− duže je zadržavanje predmeta na operacijama i
− potrebno je veće znanje radnika na radnim mestima.
6. STRUKTURE U OBRADI
6.1 Šta se podrazumeva pod strukturom operacije
Svaka operacija se sastoji iz jednog ili više zahvata koji se mogu podeliti u dve osnovne
vrste:
− osnovne zahvate, pod kojima se podrazumevaju zahvati kojima se vrši neposredna
promena oblika ili stanja predmeta; u procesima obrade to su zahvati kod kojih su
alat i predmet u kontaktu;
− pomoćne zahvate, pod kojima se podrazumevaju zahvati koji nisu neposredno
vezani za promenu oblika ili stanja predmeta, ali su neophodni za izvođenje
operacije; u pomoćne zahvate spadaju zahvati merenja u toku operacije, zahvati
ulaganja i odlaganja predmeta, zahvati vezani za izvođenje pomoćnih hodova
(primicanje i odmicanje alata, promena alata, promena režima rada itd.).
Pod strukturom operacije podrazumeva se način izvođenja operacije, odnosno način
izvođenja pojedinih zahvata unutar operacije.
Kako se, u opštem slučaju, zahvati unutar operacije mogu izvoditi na različite načine, to se i
ukupna operacija može izvoditi na različite načine:
− sa jednim ili više osnovnih zahvata koji se međusobno izvode redno ili paralelno,
− sa jednim ili više pomoćnih zahvata koji jesu ili nisu preklopljeni sa osnovnim
zahvatima,
− u jednoj ili više pozicija,
− u jednom ili više tokova.
Sam način izvođenja operacije, odnosno zahvata unutar nje, definiše strukturu operacije. S
obzirom na to da li se osnovni i pomoćni zahvati međusobno preklapaju ili ne, definišu se
tzv. klase i grupe obrade.
6.2 Klase obrade
Klase obrade su definisane u odnosu na način izvođenja osnovnih zahvata, odnosno način
slaganja dejstva alata kojima se vrše osnovni zahvati.
Postoje tri klase obrade, opisane u nastavku.
I klasa: ovde se osnovni zahvati izvode redno: ili jednim alatom redom više površina ili
sa više alata rednim dejstvovanjem jednog za drugim; osnovno vreme operacije,
kako je prikazano na slici 6.1, jednako je zbiru vremena svih osnovnih zahvata:
to = to1 + to2 + ... + ton = Σ toi
Slika 6.1 Osnovno vreme operacije za slučaj I klase obrade
II klasa: ovde se osnovni zahvati izvode redno-paralelno: zahvati obrade se ostvaruju

redno, ali u pojedinim zahvatima se dejtvuje blokom alata istovremeno
(paralelno); osnovno vreme operacije, kako je prikazano na slici 6.2, jednako je
zbiru maksimalnih (nepreklopljenih) vremena u pojedinim zahvatima:
to = to1max + to2 max + ... + ton max = Σ toi max
Slika 6.2 Osnovno vreme operacije za slučaj II klase obrade
III klasa: ovde se osnovni zahvati izvode paralelno: svi alati (od dva do nekoliko desetina)
rade istovremeno; ovakav slučaj je kod višepozicionih obrada s tim što se obrada
na svim pozicijama obavlja istovremeno, a unutar svake pozicije može biti
korišćen jedan ili više alata; osnovno vreme operacije, kako je prikazano na slici
6.3, jednako je vremenu trajanja najduže pozicije:
to = toi max
Slika 6.3 Osnovno vreme operacije za slučaj III klase obrade
6.3 Grupe obrade
Grupe obrade su definisane u odnosu na način izvođenja pomoćnih zahvata. Pomoćni

zahvati, koji se izvode unutar operacije, imaju svoja vremena koja opterećuju ili ne
opterećuju operaciju, odnosno utiču ili ne utiču na vreme operacije, zavisno od toga da li su
pomoćni zahvati preklopljeni osnovnim zahvatima ili nisu.
Struktura pomoćnog vremena u operaciji se može predstaviti u obliku:
tp = tpm + tpou + tph
gde je:
tpm - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za merenja u toku operacije,
tpou - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za odlaganje i ulaganje predmeta,
tph - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za pomoćne hodove: primicanje i
odmicanje alata, okretanje stola, zamenu alata itd.
S obzirom na to da li se u operaciji pojedine komponente pomoćnog vremena pojavljuju ili
ne, definisane su grupe obrade i to:
Grupa 0: ovde postoje sve tri komponente pomoćnog vremena:
tpm # 0, tpou # 0, tph # 0
Ovo znači da čak postoji i merenje u toku operacije, što je slučaj kod ostvarivanja
dimenzije predmeta metodom probnih prolaza (primenjuje se jedino u
pojedinačnoj proizvodnji ili kada treba upasivati jedan predmet sa drugim).
Grupa 1: ovde je vreme za merenje jednako nuli, ali se javlja vreme za odlaganje i
ulaganje i za pomoćne hodove:
tpm = 0, tpou # 0, tph # 0
Ovo je slučaj kada se dimenzije predmeta dobijaju automatski uz prethodno

podešavanje mašine i alata.
Grupa 2: ovde je i vreme za odlaganje i ulaganje jednako nuli:
tpm = 0, tpou = 0, tph # 0
Ovo je slučaj kada postoji posebna pozicija za odlaganje obrađenog predmeta i

ulaganje neobrađenog predmeta, tako da su ovi zahvati potpuno preklopljeni
vremenima ostalih pozicija.
Grupa 3: ovde su sve tri komponente pomoćnog vremena jednake nuli:
tpm = 0, tpou = 0, tph = 0
Ovo je slučaj postoji neprekidan proces u kome se troši samo osnovno vreme.
U tabeli na slici 6.4 dat je pregled kriterijuma za utvrđivanje grupe obrade.
Grupa tpm tpou tph

0 #0 #0 #0
1 0 #0 #0
2 0 0 #0
3 0 0 0
Slika 6.4 Uz definisanje grupa obrada
6.4 Primeri različitih klasa obrada
Na slici 6.5 prikazan je primer uzdužne obrade na kopirnom strugu. S obzirom da se

pojedine površine predmeta obrađuju redno, radi se o I klasi obrade.
Slika 6.5 Primer I klase obrade na kopirnom strugu

Na slici 6.6 prikazana je obrada na višesečnom strugu. Na predmet najpre dejstvuje blok
alata za uzdužno struganje (a), a zatim blog alata za poprečno struganje (b). S obzirom da
alati deluju i paralelno i istovremeno, radi se o II klasi obrade.
Slika 6.6 Primer II klase obrade na višesečnom strugu

Na slici 6.7 prikazana je obrada predmeta na revolver strugu. Kod revolver struga, alati iz
revolver glave radne redno - jedan po jedan prema redosledu obrade. Dakle, revolver strug
sigurno ima redno dejstvo alata. Međutim, ako postoje slučajevi da je u nekom držaču alata
postavljeno više alata, onda postoji i paralelno dejstvo alata. Takav je slučaj na slici 6.7,
tako d ase radi o II klasi.
Slika 6.7 Primer II klase obrade na revolver strugu

Na slici 6.8 prikazan je primer obrade na agregatnoj glodalici. Tri predmeta je postavljeno
na sto glodalice, a više glodala istovremeno obrađuje neke od površina na predmetima
(bočne strane, gornju i donju stranu predmeta). Da bi se sve površine svakog predmeta
obradile, nakon jednog prolaza neophodno je ispremeštati predmeta za obradu novih
površina. Posle tri premeštanja, sva tri predmeta će biti gotova. S obzirom da imamo
istovremenu obradu sa više alata, a rednu obradu pojedinih površina, radi se o II klasi
obrade.
Slika 6.8 Primer II klase obrade na agregatnoj glodalici

Na slici 6.9 prikazan je primer obrade na višesečnom strugu, ali u III klasi, jer oba bloka
alata (i za uzdužnu obradu i za poprečnu obradu) dejstvuju istovremeno.
Slika 6.9 Primer III klase obrade na višesečnom strugu

Na slici 6.10 prikazan je primer III klase obrade na agregatnoj glodalici. Ovde se sedam
površina predmeta (označene brojevima od 1-7) istovremeno obrađuje na glodalici sa pet
vretena.
Slika 6.10 Primer III klase obrade na agregatnoj glodalici
6.5 Primeri različitih grupa obrada
Na slici 6.11 prikazane su uobičajene obrade glodanjem i bušenjem na jednopozicionim

mašinama. S obzirom da se svaki predmet pre obrade mora postaviti na mašinu, a posle
obrade skinuti sa mašine, radi se o 1. grupi obrade.
Slika 6.11 Primeri 1. grupe obrade na glodalici (a) i bušilici (b)

Na slici 6.12 prikazan je primer obrade na glodalici uz korišćenje obrtnog stola. Dok se
predmet 2 obrađuje na radnoj poziciji, dotle radnik na pomoćnoj poziciji skida prethodno
obrađeni predmet i postavlja novi. S obzirom da je vreme za ulaganje i odlaganje predmeta
ovde preklopljeno, radi se o 2. grupi obrade. Postoji samo vreme pomoćnih hodova:
okretanje stola nakon obrade i pomoćni hodovi alata.
Slika 6.12 Primer 2. grupe obrade na glodalici sa obrtnim stolom

Na slici 6.13 prikazan je sličan slučaj, ali na radnoj poziciji dejstvuje istovremeno tri
glodala. Ovo je takođe 2. grupa obrade, ali III klasa.
Slika 6.13 Primer 2. grupe obrade na glodalici sa obrtnim stolom i sa više alata
Na slici 6.14 prikazan je primer višepozicione obrade uz korišćenje obrtnog stola. Sto ima
četiri pozicije, od kojih je prva neradna i služi sa skidanje/postavljanje predmeta, a ostale su
radne. Na poziciji 2 se vrši glodanje čela, na poziciji 3 bušenje rupe i na poziciji 4 glodanje
proreza. S obzirom da je ovde vreme ulaganja/odlaganja preklopljeno osnovnim vremenima,
radi se o 2. grupi obrade. Takođe, radi se o III klasi obrade.
Slika 6.14 Primer 2. grupe obrade na četvoropozicionoj mašini

Na slici 6.15 prikazana je 3. grupa obrade. Predmeti se ulažu na neprekidnu traku (položaj
1), prolaze ispod tri tocila i padaju sa trake (položaj 2). Kad se gleda pojedinačni predmet, s
obzirom da praktično nema nikakvog prekida u njegovoj obradi, ovaj slučaj spada u 3.
grupu obrade, tj. nema ni vremena za prazne hodove.
Slika 6.15 Primer 3. grupe obrade

7. IZBOR RADNOG MESTA. KARAKTERISTIKE MAŠINA ALATKI
Određivanje radnog mesta, odnosno tehnološkog sistema - mašine na kojoj će se izvoditi

pojedine operacije, treaba da bude takvo da omogućava obezbeđenje potrebnog kvaliteta
predmeta, uz takvu produktivnost koja obezbeđuje ostvarenje planova proizvodnje i uz, po
mogućnosti, optimalnu ekonomičnost.
Pri određivanju potrebnih radnih mesta se može ići u dva pravca:
− izbor mašine koja već postoji u proizvodnom pogonu; u tom slučaju rešavanje
problema je olakšano jer je sužen broj mogućnosti, ali istovremeno je teško očekivati
da će izbor biti optimalan;
− izbor potpuno nove mašine; u ovom slučaju projektant tehnološkog postupka mora
definisati sve karakteristike (geometrijske, radne itd.) koje mašina treba da poseduje.
Određivanje mašine za izvođenje neke operacije u neposrednoj je vezi sa određivanjem
strukture operacije, jer mašina treba da ima takve karakteristike koje će omogućiti izvođenje
operacije prema utvrđenoj strukturi.
Složenost same operacije, odnosno njene strukture, u direktnoj je vezi sa složenošću mašine
i to u smislu da što je operacija složenija to i mašina mora biti složenija. Sa druge strane,
kako je već rečeno, idući ka složenijim strukturama, odnosno od klase I ka klasi III i od
grupe 0 ka grupi 3, vreme trajanja operacije se sve više smanjuje.
Može se zaključiti da se posložnjavanjem strukture operacije, kako je prikazano na slici 7.1,
povećava produktivnost, ali istovremeno i složenost potrebnog tehnološkog sistema -
mašine, a time i cena.
Slika 7.1 Zavisnost produktivnosti i složenosti tehnološkog sistema-mašine

od složenosti strukture operacije
Kao podloga za izbor mašina za izvođenje pojedinih operacija, koriste se podaci o
raspoloživoj tehnološkoj opremi. Ti podaci mogu biti organizovani u obliku kartoteka ili
računarskih datoteka, ali i u jednom i u drugom slučaju treba da sadrže sve tehničke
karakteristike koje su neophodne projektantu tehnološkog postupka.
Zavisno od tipa mašina, različite karakteristike se svrstavaju u tehničke karakteristike, ali

one koje su najvažnije za projektanta tehnološkog postupka mogu se svrstati u nekoliko
grupa:
− karakteristike vezane za mogućnosti prihvatanja predmeta,
− radne karakteristike (raspoloževi brojevi obrtaja i pomaci, maksimalna snaga itd.),
− karakteristike u pogledu tačnosti,
− gabariti mašine.
U nastavku je dat opis rada i osnovne karakteristike u pogledu mogućnosti primene za
mašine koje se najčešće koriste u obradi metala skidanjem strugotine.
7.1 Mašine za odsecanje i obradu krajeva
Mašine za odsecanje i obradu krajeva se koriste za pripremne operacije predmeta koji se

dobijaju od šipke kao polaznog materijala. Ove mašine se najčešće nalaze uz skladište
materijala, a tek odsečeni komadi ulaze u pogon na dalju obradu.
Kao mašine za odsecanje primenjuju se različite vrste testera:
− kružna testera,
− trakasta testera i
− okvirna testera.
7.1.1 Kružne testere
Primer kružne testere je prikazan na slici 7.2. Glavno obrtno kretanje obavlja alat -
testerasto glodalo (1), a proces rezanja je identičan glodanju. Pogon glavnog kretanja je
električni sa elektromotora (2). Pomoćno kretanje obavlja takođe alat pravolinijskim
primicanjem predmetu (3), pri čemu je pogon obično hidraulički.
2
1
3
4
5 6
Slika 7.2 Kružna testera

Predmet (2) se postavlja na sto mašine i steže stežačem (4), koji takođe radi hidraulikom.
Podešavanje dužine odsecanja vrši se pomoću graničnika (5). Ručne komande se obavljaju
preko upravljačkih elemenata (6).
Kružne testere se koriste za odsecanje šipkastog materijala različitog profila (okruglog,
kvadratnog, pravougaonog, šestougaonog). Osnovna karakteristika mašine, po kojoj se vrši
izbor, je maksimalna dimenzija odsecanja, a razlikuju se po nivou automatizacije pomoćnih
zahvata.
7.1.2 Trakaste testere
Primer trakaste testere je prikazan na slici 7.3. Ovde je alat beskonačna traka testere. Alat
obavlja glavno pravolinijsko kretanje uzdužnim pomeranjem trake tako da po predmetu idu
zub po zub. Pomoćno kretanje takođe obavlja alat pravolinijskim primicanjem predmetu.
Slika 7.3 Trakasta testera

Primer sa slike predstavlja horizontalnu trakastu testeru koja se koristi za odsecanje
šipkastog materijala okruglog, kvadratnog, pravougaonog ili šestougaonog preseka.
Postoje i vertikalne trakaste testere koje se koriste za isecanje profila iz ploča. Kod ovih
testera prethodno mora da bude izbušen otvor kroz koji se provlači traka testere i tek onda
se vrši isecanje.
7.1.3 Okvirne testere
Okvirne testere su slične trakastim testerama, ali alat nije beskonačna traka već list testere.
Glavno kretanje je takođe pravolinijsko kretanje duž zuba testere, ali u povratnim hodovima
napred - nazad uz pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu. Primer jedne okvirne testere
je prikazan na slici 7.4.
Okvirne testere su najsporije od svih vrsta testera i koriste se u pojedinačnoj i maloserijskoj
proizvodnji.
Slika 7.4 Okvirna testera
7.1.4 Mašine za obradu krajeva
Mašine za obradu krajeva se koriste za prvu obradu predmeta tipa osovine (nakon
odsecanja) i to kao kombinovane mašine za zabušivanje središnjih gnezda i poravnavanje
oba čela. Ove mašine se koriste u maloserijskoj i velikoserijskoj proizvodnji i veoma su
važne za obradu predmeta tipa osovine jer obezbeđuju visoku tačnost suosnosti središnjih
gnezda, kao površina koje se koriste za stezanje i pozicioniranje predmeta u narednim
operacijama.
Postoje različite izvedbe ovih mašina:
− mašine koje istovremeno vrše i zabušivanje oba središna gnezda i poravnavanje
oba čela, sa dve glave koje se istovremeno obrću i primiču predmetu,
− mašine koje imaju dve pozicije tako da se najpre poravnaju oba čela istovremeno, a
zatim zabuše oba gnezda istovremeno,
− mašine sa više pozicija (obično četiri), koje osim poravnavanja čela i zabušivanja
središnjih gnezda, mogu da obrađuju spoljašnje i unutrašnje površine na oba čela.
Na slici 7.5 prikazan je primer jedne mašine za obradu krajeva, a na slici 7.6 osnovni
princip obrade.
Predmet je stegnut horizontalno i tokom obrade je nepokretan. Sa obe strane, u osi
predmeta, postavljene su glave u koje se stavljaju alati: zabušivači za zabušivanje središnjih
gnezda i izmenljive pločice od tvrdog materijala za struganje čeonih površina. Obe glave
vrše glavno obrtno kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu za potrebnu
dužinu obrade.
Slika 7.5 Mašina za obradu krajeva
Slika 7.6 Princip obrade krajeva
7.2 Strugovi
Strugovi su predviđeni za obradu spoljašnjih, unutrašnjih i čeonih obrtnih površina na

obrnim predmetima strugarskim noževima. Dalje, na strugovima se mogu izrađivati
spoljašnji i unutrašnji navoji noževima za navoj, ureznicima i nareznicama i specijalnim
reznim glavama. Takođe se mogu izrađivati i obrađivati rupe i otvori (ali samo u osi obrtnog
predmeta) zavojnim burgijama, proširivačima i razvrtačima.
7.2.1 Univerzalni i produkcioni strugovi
Univerzalni strugovi su predviđeni za pojedinačnu i maloserijsku proizvodnju predmeta

različite složenosti. Na njima se mogu obrađivati sve obrtne površine, uključujući i navoj.
Osnovni delovi univerzalnog struga prikazani su na slici 7.7.
Osnovu mašine čine dve noge postolja (2 i 3) i krevet (1). Glavno obrtno kretanje izvodi
glavno vreteno tako što pogon dobija od pogonskog elektromotora preko prenosnika
(zupčastog) za glavno kretanje (4). Mašina može da ostvari različite brojeve obrtaja (ali
tačno određene za konkretnu mašinu), a željeni broj obrtaja se bira pomoću upravljačkih
ručica.
Pomoćno pravolinijsko kretanje, uzdužno ili poprečno, ostvaruje nosač alata (7) pogonom
sa glavnog vretena preko prenosnika za pomoćno kretanje (11). Mogu se ostvariti različite
brzine pomoćnog kretanja (pomak po jednom obrtaju), a željena brzina se takođe bira
pomoću upravljačkih ručica.
Slika 7.7 Univerzalni strug
U glavno vreteno se postavlja stezna glava (5) ili se u konus glavnog vretena postavlja
šiljak. Predmet se postavlja ili u steznu glavu ili između šiljaka - šiljka u glavnom vretenu i
šiljka na nosaču zadnjeg šiljka (6). Alat se postavlja u nosač alata.
Vodeće tj. zavojno vreteno (10) se koristi pri izradi navoja, tj. kada je potreban tačan pomak
po jednom obrtaju vretena (pomak mora da bude jednak koraku navoja). Vučno vreteno (9)
se koristi za sve ostale obrade na strugu. Pretvaranje obrtnog kretanja vučnog vretena u
pravolinijsko kretanje nosača alata obavlja se preko puža smeštenog na klizač (8) i pužne
letve.
Na univerzalnim strugovima se, pored spoljašnjih i unutrašnjih obrtnih površina, mogu
obrađivati i spoljašnje i unutrašnje konusne površine na različite napine: pomeranjem
nosača zadnjeg šiljka, zakretanjem gornjeg - pomoćnog klizača sa držačem alata ili
primenom kopirnog lenjira.
Na univerzalnim strugovima se mogu obrađivati i obrtne površine na neobrtnim predmetima
- na prizmatičnim i kutijastim predmetima. U tom slučaju je poseban problem stezanja
predmeta i to se obavlja tako što se umesto klasične stezne glave koriste tzv. stezne ili plan
ploče.
Svi pomoćni zahvati na univerzalnom strugu se izvode ručno (postavljanje i skidanje
predmeta, primicanje i odmicanje alata, promena alata, promena režima obrade itd.) tako da
je ukupno pomoćno vreme operacije najduže u poređenju sa drugim strugovima.
Za obradu obrtnih predmeta sa više stepenastih površina ili složenom krivolinijskom
konturom, na univerzalni strug se postavlja kopirni uređaj koji može da radi na mehaničkom
ili hidrokopirnom principu. Postoje i specijalni tzv. kopirni strugovi, kao posebni strugovi,
namenjeni za serijsku proizvodnju.
Strug bez vodećeg vretena, samo sa vučnim vretenom, naziva se produkcionim (ili
paralelnim ili doradnim) strugom. Na njemu se ne mogu izrađivati navoji.
7.2.2 Revolver strugovi
Revolver strugovi su prvenstveno namenjeni za serijsku proizvodnju složenijih obrtnih

predmeta, kod kojih se zahteva obrada sa većim brojem alata: noževima, burgijama,
proširivačima, razvrtačima, ureznicima itd.
Revolver strugovi se izvode sa horizontalnom ili vertikalnom revolver glavom (slika 7.8).
Revolver strugovi sa horizontalnom revolver glavom imaju i poseban nosač alata za
poprečnu obradu i odsecanje. Kod strugova sa vertikalnom revolver glavom, revolver glava
može da bude postavljana uzdužno ili poprečno.
a) b) c)
Slika 7.8 Različite vrste revolver glava: a - horizontalna revolver glava,

b - vertikalna uzdužna revolver glava, c - vertikalna poprečna revolver glava
Osnovna karakteristika revolver struga je da kao nosač alata ima revolver glavu (sa 6, 8, 10,
12, 16 mesta) u koju se postavljaju svi potrebni alati za određenu operaciju. Za svaki zahvat
obrade dovodi se potreban alat okretanjem revolver glave.
Jedna vrsta revolver strugova je namenjena da radi komadne predmete. Kod tih strugova se
predmet steže u steznu glavu, izvrše se svi zahvati obrade i predmet vadi iz stezne glave.
Druga vrsta revolver strugova je namenjena da radi predmete iz šipke. Kod tih strugova
šipka prolazi kroz glavno vreteno (steže se elastičnom čaurom), izvrše se zahvati obrade i to
tako da je poslednji zahvat po pravilu odsecanje, nakon čega gotov predmet pada niz levak u
paletu za obrađene predmete.
Revolver strugovi u odnosu na univerzalne strugove imaju prednost u primeni većeg broja
alata u jednoj operaciji i u manjem pomoćnom vremenu operacije jer se velik broj pomoćnih
zahvata ne izvodi ručno već je automatizovan. Takođe, na revolver strugovima se često i
osnovno vreme skraćuje korišćenjem istovremene obrade sa više alata. Međutim, revolver
strugovi zahtevaju duže pripremno vreme od univerzalnih strugova.
7.2.3 Numerički upravljani strugovi
Numerički upravljani strugovi (CNC strugovi) su strugovi kod kojih se upravljanje svim
kretanjima vrši pomoću posebne upravljačke jedinice. Svako kretanje (glavno kretanje -
obrtanje glavnog vretena i pomoćna kretanja - pravolinijsko uzdužno i poprečno kretanje
nosača alata) ima svoj poseban pogon jednosmernim motorom koji naredbe dobija od
upravljačke jedinice. Primer jednog numerički upravljanog struga je prikazan na slici 7.9.
Slika 7.9 Numerički upravljani strug

Numerički upravljani strugovi se po pravilu izvode sa revolver glavom, a dovođenje
pojedinih alata tj. okretanje revolver glave se takođe izvodi naredbama od upravljačke
jedinice.
Strug radi tako što se u upravljačku jedinicu unese program po kojem se operacija izvodi.
Programira se kretanje vrha svakog od alata pri pojedinim zahvatima obrade, kao i ostali
elementi potrebni za izvršenje operacije (koji alat radi, sa kojim režimom itd.).
Numerički upravljani strugovi imaju najveće mogućnosti u pogledu složenosti operacije
(rade sve što i univerzalni strugovi), po pravilu se izvode sa visokom tačnošću i imaju
najkraća pomoćna vremena jer se izvode potpuno automatizovano. Pripremno vreme je
jednako ili samo nešto duže od vremena kod univerzalnog struga.
7.2.4 Kopirni strugovi
Kopirni strugovi se koriste u serijskoj i velikoserijskoj proizvodnji za obradu spoljašnjih ili

unutrašnjih obrtnih površina i to u slučajevima kada ima više površina (cilindričnih,
koničnih ili sfernih) koje se nastavljaju jedna na drugu i čine složenu konturu. Tipičan
primer primene kopirnih strugova su predmeti tipa osovine sa puno stepenastih površina.
Primer jednog kopirnog struga prikazan je na slici 7.10.
U levom delu postolja smešten je prenosnik za glavno kretanje (1), koji se završava glavnim
vretenom. Po gornjim vođicama (2) postolja uzdužno se kreće nosač kopira (3). Na nosač
kopira postavljen je klizač (4) sa držačem alata (5). Osnovni princip kopiranja je sledeći: sa
zadnje strane struga postoji šablon (uzorak predmeta) po kom ide pipak pričvrćen na klizač
(4), a kretanje pipka po šablonu se prenosi na kretanje vrha noža za struganje stegnutog na
držač alata (5). Pogon nosača kopira je hidraulični.
Sa prednje strane struga, na vođicama (6) postavljena su dva nosača alata (7) koji se koriste
za eventualne poprečne obrade površina koje se ne mogu obraditi uzdužnim kopiranjem,
kao što su: uski i duboki žljebovi, oborene ivice i slično.
Predmet se steže ili samo u steznu glavu glavnog vretena ili u šiljke postavljene u glavnom
vretenu i u nosaču zadnjeg šiljka (8).
Slika 7.10 Kopirni strug

Kopirni strugovi su obično poluautomatizovani tako da se cela operacija, nakon stezanja
predmeta obavlja automatski uključenjem ciklusa obrade. Držač alata (5) može da ima više
mesta za alat (dva ili četiri) sa automatskom izmenom, tako da se kopiranje može izvesti u
više prolaza, a pre kopiranja i obična uzdužna obrada pojedinih stepenica, kako bi se za
kopiranje ostavio manji dodatak za obradu.
Priprema kopirnih strugova je duža od pripreme univerzalnih strugova (izrada i postavljanje
šablona, programiranje mašine), ali je produktivnost znatno veća.
7.2.5 Karusel strugovi
Karusel strugovi se koriste za obradu teških obrtnih predmeta velikih prečnika i relativno
male dužine. Horizontalna površina okruglog stola, na koji se postavlja predmet, značajno
olakšava stezanje i skidanje predmeta. Takođe, glavno vreteno je oslobođeno naprezanja na
savijanje usled težine predmeta (što bi bio slučaj kod horizontalnog položaja), tako da je
moguće ostvariti veće tačnosti obrade. Karusel strugovi se izvode sa različitim dimenzijama
prihvatanja predmeta i idu i do prečnika preko 1600 mm, pa čak i do 16 m. Primer jednog
karusel struga prikazan je na slici 7.11.
Na postolju (1) je postavljen sto (2), na koji se steže predmet i koji obavlja glavno obrtno
kretanje preko prenosnika za glavno kretanje smeštenog u kućištu (9). Na stubu (6)
postavljena je poprečna traverza (4), koja može da se pomera vertikalno po vođicama stuba.
Na traverzu je postavljen nosač alata (5) na čijem kraju se nalazi držač alata (3) u koji se
može smestiti veći broj alata. Nosač alata se može pomerati poprečno po vođicama traverze.
Ova kretanja se ostvaruju preko prenosnika za pomoćno kretanje smeštenog u kućište (7).
Slika 7.11 Karusel strug

Obrada čeonih površina predmeta na predmetu (okrenutih na gore) obavlja se horizontalnim
pomakom držača alata (3), a obrada unutrašnjih cilindričnih i konusnih površina se obavlja
vertikalnim pomakom držača alata (3).
Mašina poseduje i poseban tzv. bočni nosač alata (8), koji ima mogućnost kretanja poprečno
i po vertikali. On se koristi za uzdužnu obradu spoljašnjih obrtnih površina i poprečnu
obradu na spoljašnjim površinama predmeta: usecanje žljebova, oboranje ivica i slično.
7.2.6 Jednovreteni automatski strugovi
Jednovreteni automatski strugovi su visokoproduktivne mašine koje se koriste za

velikoserijsku i masovnu proizvodnju relativno jednostavnijih obrtnih predmeta manjih
prečnika. Polazni materijal je šipka najčešće okruglog, a ponekad šestougaonog preseka.
Neki automati, aza vrlo male prečnike, koriste žicu kao polazni materijal i tada imaju i
dodatni uređaj za ispravljanje žice. Vrlo često se na ovakvim automatima izvrši kompletna
obrada predmeta.
Primer jednog jednovretenog automatskog struga prikazan je na slici 7.12. Šipka,
postavljena u uređaj za prihvatanje koji omogućava da se cela šipka obrće, prolazi kroz
glavno vreteno struga i stegnuta je pomoću elastične čaure. Otvor glavnog vretena je
dimenziono najznačajnija karakteristika automata, na osnovu koje se i vrši izbor mašine.
Strug poseduje jedan uzdužni nosač alata, koji je obično revolver glava u koju se smeštaju
alati za uzdužnu obradu predmeta: uzdužno struganje, bušenje, obradu otvora, obradu
navoja itd. Poprečno u odnosu na osu predmeta raspoređeno je nekoliko nezavisnih nosača
alata u koje se smeštaju alati za poprečnu obradu: obradu fazonskih površina, usecanje,
odsecanje. Kod nekih automata uzdužno pomoćno kretanje ne vrše alati na uzdušnom
nosaču, već predmet izvlačenjem šipke definisanim pomakom.
Slika 7.12 Jednovreteni automatski strug

Jednovreteni automatski strugovi su potpuno automatizovane mašine, što znači da se sve
radnje - od doturanja i prihvatanja šipke, preko pomoćnih hodova uzdužnog i poprečnih
nosača alata, pa do prihvatanja odsečenog predmeta - obavljaju bez učešća radnika.
Upravljanje pomoćnim hodovima alata vrši se pomoću posebnog mehanizma koji može da
bude izveden na dvojak način: u vidu bregaste ploče ili kulisnog doboša. Priprema ovih
mašina je mnogo duža od pripreme univerzalnog struga i može je obaviti samo posebno
obučen radnik (šteler), ali je vreme operacije znatno kraće pri čemu jedan radnik može da
nadgleda i snabdeva materijalom više ovakvih mašina.
7.2.7 Viševreteni automatski strugovi
Viševreteni automatski strugovi su najproduktivnije mašine za struganje, a osnovna

karakteristika im je da imaju više vretena - najčešći su šestovreteni automati. Ovi automati
su najčešće izvedeni tako da rade iz šipke kao polaznim materijalom, ali postoje i automati
koji rade iz komada (odsečen pripremak, otkovak, odlivak) i u tom slučaju je ulaganje i
odlaganje predmeta ručno.
Na slici 7.13 prikazan je primer jednog šestovretenog automatskog struga. Osnovu mašine
čine postolje (1), prednji stub (2) i zadnji stub (3), povezani mostom (4). U prednjem stubu
smešten je doboš sa šest glavnih vretena. U otvoru svakog glavnog vretena provučena je i
stegnuta elastičnom čaurom šipka. Šipke su drugim krajem uležištene u uređaju za
prihvatanje šipki (8). Na uzdužnom klizaču (5), u vidu šestougaone prizme, postavljeno je
šest nosača alata (6) za uzdužnu obradu. Posebno, na poprečnim klizačima ploče (7)
postavljeni su nosači alata za poprečnu obradu.
Slika 7.13 Viševreteni automatski strug

Princip rada šestovretenog automatskog
struga se može objasniti preko slike 7.14.
Vretena su označena od I do VI i to su ujedno
pozicije predmeta tokom obrade. Za obradu
predmeta na svakoj poziciji koristi se jedan
uzdužni nosač alata i jedan poprečni nosač
alata. Svi uzdužni nosači postavljeni su na
uzdužni klizač, prikazan na slici u sredini.
Obrada predmeta na svih šest vretena se vrši
istovremeno, istovremenim uzdužnim poma-
kom alata na uzdužnom klizaču i posebnim
poprečnim pomacima alata na poprečnim
Slika 7.14 Princip rada šestovretenog
automatskog struga klizačima.
Kada alati obave obradu i vrate se, doboš sa šest glavnih vretena se zakrene za šestinu
kruga. Predmet na taj način obiđe šest pozicija obrade, pri čemu je na posladnjoj poziciji
odsecanje.
Uzdužnim struganjem obrađuju se spoljašnje i unutrašnje obrtne površine predmeta, a
poprečnim struganjem se poravnava čelo, usecaju žljebovi, obrađuju profilne površine i vrši
odsecanje.
7.3 Rendisaljke
Rendisaljke se koriste prvenstveno za obradu ravnih površina i to horizontalnih vertikalnih i

kosih. Rendisaljke su niskoproduktivne mašine i koriste se u pojedinačnoj i maloserijskoj
proizvodnji. Međutim, zbog ostvarenja visoke tačnosti po dužini ipak se često koriste za
obradu kanala, kliznih staza i slično.
Postoje sledeće izvedbe rendisaljki:
− kratkohode (horizontalne) rendisaljke,
− vertikalne rendisaljke (dubilice) i
− dugohode rendisaljke.
7.3.1 Kratkohode rendisaljke
Kratkohode rendisaljke se koriste za obradu ravnih površina na prizmatičnim predmetima

manjih dimenzija. Na njima se mogu obrađivati i uzdužni kanali i žljebovi različitih profila.
Primer jedne kratkohode rendisaljke prikazan je na slici 7.15.
Na gornjoj površini
postolja (1) postavljen je
klizač (2) koji na levom
kraju ima nosač alata (3).
Alat (nož za rendisanje),
postavljen u nosač alata,
vrši glavno pravolinijsko
kretanje u dvostrukim
hodovima napred - nazad.
Na vertikalnoj površini
postolja nalaze se klizne
površine po kojima se
horizontalno kreće sto (5)
na koji je postavljen radni
predmet. Radni predmet
obavlja poprečno pomoćno
kretanje posle svakog
dvostrukog hoda alata.
Radi sigurnijeg stezanja
stola koristi se držač (6).
Slika 7.15 Kratkohoda rendisaljka
Pogonski mehanizam za glavno pravolinijsko kretanje je smešten u postolju mašine (1) i on

može da bude mehanički ili hidraulični. Poprečno pomoćno pomeranje stola posle svakog
dvostrukog hoda ostvaruje se mehanizmom (7).
7.3.2 Vertikalne rendisaljke (dubilice)
Vertikalne rendisaljke se, kao i horizontalne, koriste za obradu ravnih površina na

prizmatičnim predmetima, ali imaju i drugu primenu koja je mnogo češća, a to je obrada
otvora na prizmatičnim ili obrtnim diskastim predmetima. Na vertikalnoj rendisaljci se
mogu u već izbušenom otvoru izrađivati različite poligonalne unutrašnje površine. Takođe,
koriste se za izradu jednog ili više uzdužnih žljebova u otvoru, što je čest slučaj kod
diskastih obrtnih predmeta: zupčanika, remenica, točkova itd. Inače se uzdužni žljebovi u
otvoru mogu izrađivati i provlačenjem, što je mnogo produktivnije.
Primer jedne vertikalne
rendisaljke prikazan je na
slici 7.16. Na stubu mašine
1 (1) postavljen je vertikalni
2 klizač (2) na čijem kraju je
nosač alata (3). Alat i ovde
obavlja glavno pravolinijsko
3 kretanje povratnim hodovima
u vertikalnom pravcu dole-
gore.
4
Radni predmet se postavlja
na sto (4), koji je krstasti i
7 može se pomerati u
horizontalnoj ravni u dva
pravca - uzdužno, pomoću
ručice (5) i poprečno,
pomoću ručice (6). Na sto je
postavljena obrtna ploča koja
6 se može zakretati pomoću
ručice (7).
5
Slika 7.16 Vertikalna rendisaljka
7.3.3 Dugohode rendisaljke
Dugohode rendisaljke se koriste za obradu ravnih površina na predmetima velikih

dimenzija, kao što su postolja mašina alatki. Iako je obrada ravnih površina rendisanjem
manje produktivna od obrade glodanjem, dugohode rendisaljke su nezamenjive kod obrade
kliznih staza na postoljima mašina alatki, zbog visoke tačnosti po dužini staze. Primer jedne
dugohode rendisaljke prikazan je na slici 7.17.
Radni predmet se postavlja na sto (3) koji se kreće po kliznim površinama (2) postolja (1).
Na obe strane postolja postavljeni su stubovi (4 i 5) spojeni mostom (6). Na vertikalnim
vođicama postavljena je traverza (7) na kojoj je postavljen jedan ili više nosača alata (8). Na
jednom ili oba boka mašine postavljeni su bočni nosači alata (9). Visina traverze se
podešava u zavisnosti od dimenzija predmeta. Alatima u gornjim nosačima alata obrađuju
se horizontalne površine na predmetu, a alatima na bočnim nosačima alata obrađuju se
vertikalne površine na predmetu.
Sto sa radnim predmetom obavlja glavno uzdužno pravolinijsko kretanje u dvostrukim
hodovima napred-nazad. Posle svakog dvostrukog hoda, ostvaruje se pomoćno pomeranje
gornjih i bočnih nosača alata. Gornji nosači alata se pomeraju horizontalno, a bočni
vertikalno.
Slika 7.17 Dugohoda rendisaljka
7.4 Bušilice
Bušilice se koriste za bušenje i dalju obradu rupa i otvora na prizmatičnim i obrtnim

predmetima. Na bušilicama se mogu izvoditi sledeći zahvati obrade: bušenje rupa i otvora
burgijama, proširivanje već izbušenih otvora proširivačima i razvrtačima, izrada navoja u
otvoru ureznicima, upuštanje otvora čeonim upuštačima i obaranje ivica u otvorima
koničnim upuštačima.
Postoji više vrsta bušilica, kao što su:
− vertikalne bušilice (stone i stubne),
− radijalne bušilice,
− viševretene bušilice i bušilice sa viševretenom glavom,
− koordinatne bušilice,
− redne (agregatne) bušilice,
− bušilice za duboko bušenje.
U nastavku su opisane prve četiri bušilice, kao bušilice koje se najčešće koriste. Redne
(agregatne) bušilice se koriste za velikoserijsku proizvodnju kao izvedba sa više bušilica
postavljenih kao agregata u red tako da obavljaju više zahvata obrade odjedamput. Bušilice
za duboko bušenje spadaju u specijalnu izvedbu bušilica koje se koriste za obradu vrlo
dugih otvora (kod puščanih i topovskih cevi).
7.4.1 Vertikalne (stone i stubne) bušilice
Vertikalne bušilice sa jednim stubom su najrasprostranjenije bušilice, a dele se na stone i

stubne. Stone bušilice nemaju svoj sto nego se pričvršćuju na bravarski sto. Po pravilu,
stone bušilice se koriste za manje predmete i manje otvore (najčešće prečnika do 10 mm), a
stubne bušilice za nešto veće predmete i nešto veće otvore (najčešće prečnika do 25 mm).
Za još veće predmete i veće otvore koriste se radijalne bušilice.
Stone i stubne bušilice se koriste u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji u proizvodnim
preduzećima, u remontnim radionicana itd. Primer jedne stubne bušilice prikazan je na slici
7.18.
Na postolju mašine (1) postavljen je stub (2). Na vrhu
stuba je smešten prenosnik za glavno kretanje (3) koji
dobija pogon od elektromotora (4). Alat (6) je
postavljen u glavno vreteno (5) smešteno u nosač
glavnog vretena - vretenište (7). Vretenište je
smešteno na vertikalnim vođicama stuba. U vreteništu
je smešten prenosnik za ostvarenje automatskog
pomoćnog kretanja, tj. vertikalnog pomaka ka
predmetu. Pomoćno kretanje glavnog vretena se može
ostvariti i ručno okretanjem ručice (8), pri čemu se
isključuje automatski pomak.
Radni predmet se postavlja na sto (9). Sto je
vertikalno pomerljiv radi lakšeg pozicioniranja
predmeta. Skoro po pravilu, za stezanje predmeta na
stolu koristi se specijalan pribor za pozicioniranje i
stezanje. Alat (burgija, proširivač, razvrtač, upuštač ili
ureznik), stegnut u glavno vreteno, vrši i glavno
obrtno kretanje i pomoćno pravolinijsko kretanje ka
predmetu. Bušilica iz primera sa slike spada u
složeniji tip stubnih bušilica. Prostije i stone i stubne
bušilice mogu biti izvedene tako da imaju samo ručno
pomoćno kretanje pomoću ručice.
Slika 7.18 Stubna bušilica
7.4.2 Radijalne bušilice
Radijalne bušilice se koriste za obradu težih predmeta većih dimenzija. Kod njih postoji
mogućnost da se pri obradi više otvora predmet ne pomera za svaki otvor, već se alat dovodi
do svakog pojedinačnog mesta bušenja. Primer jedne radijalne bušilice prikazan je na slici
7.19.
Osnovu mašine čine postolje (1),

nosač stuba (2), stub (3) i konzola (4).
Nosač glavnog vretena (5) sa pre-
nosnikom za glavno kretanje je smeš-
ten na konzoli, a završava se glavnim
vretenom (6) u koji se postavlja alat.
Cela konzola se može zakretati oko
stuba i pomerati vertikalno duž stuba
pomoću vijka (8), a nosač glavnog
vretena po konzoli, što omogućava
dovođenje glavnog vretena u bilo koji
položaj za obradu u odnosu na
predmet. Predmet može da bude
postavljen na sto (7), kao na slici, ili
direktno na postolje bušilice. Tokom
operacije predmet se ne pomera.
Glavno obrtno kretanje ostvaruje
glavno vreteno preko prenosnika za
glavno kretanje koje dobija pogon od
svog elektromotora, a pomoćno
vertikalno kretanje ka predmetu
ostvaruje takođe glavno vreteno.
Slika 7.19 Radijalna bušilica
7.4.3 Bušilice sa više vretena
Bušilice sa više vretena se koriste u serijskoj proizvodnji i to za obradu predmeta kod kojih
je potrebno izbušiti više otvora raspoređenih na jednoj površini prema određenom
rasporedu. Svi otvori se ovde obrađuju istovremeno jednim prilaskom više vretena.
Raspored vretena odgovara slici bušenja. Postoji dve vrste bušilica sa više vretena: bušilice
sa viševretenom glavom i viševretene bušilice.
Bušilica sa viševretenom glavom predstavlja praktično jednovretenu bušilicu adaptiranu za
istovremeno bušenje sa više vretena. To se ostvaruje tako što se na glavno vreteno
vertikalne (stubne) bušilice postavlja posebna viševretena glava. Primer jedne viševretene
glave prikazan na slici 7.20. Kretanje sa glavnog vretena stubne bušilice (6) na sva vretena
viševretene glave (1) se ostvaruje preko jednog centralnog i više planetarnih zupčanika. Sva
vretena su smeštena u telu viševretene glave (2) koje se pričvršćuje na telo (4) nosača
glavnog vretena. Kod nekih izvedbi se pojedinačna vretena u viševretenoj glavi mogu
razmicati i približavati tako da se mogu ostvariti različite slike bušenja.
Viševretena bušilica predstavlja posebno izvedenu mašinu za serijsku proizvodnju. Primer
takve bušilice prikazan je na slici 7.21. Ova bušilica je u startu izvedena kao viševretena.
Nosač glavnih vretena (6) je postavljen na stubu mašine, a pogon glavnog kretanja dobija od
elektromotora i prenosom preko zupčanika na ožljebljeno vratilo (2). Pomoćno kretanje
ostvaruje nosač glavnog vretena vertikalnim primicanjem ka predmetu klizanjem po
vođicama stuba.
7.20 Viševretena glava
7.21 Viševretena bušilica
7.4.4 Koordinatne bušilice
Koordinatne bušilice predstavljaju specijalne, veoma precizne bušilice namenjene za

bušenje otvora na tačnom rastojanju bez prethodnog merenja i obeležavanja na predmetu.
Primer jedne koordinatne bušilice prikazan je na slici 7.22. Nosač glavnog vretena je
pomerljiv duž poprečnog nosača, koji je dalje visinski pomerljiv duž stubova mašine. Sto
mašine ima horizontalno pomeranje. Sa ova tri pomeranja u tri ose koordinatnog sistema
vrh alata postavljenog u glavno vreteno se dovodi u položaj obrade otvora. Na mašini
postoji poseban optički merni uređaj koji omogućava tačna očitavanja pomeranja po
odgovarajućim koordinatama.
Koordinatne bušilice se izvode sa ručnim komandama ili kao numerički upravljanje. Kod
ručnih komandi radnik okretanjem odgovarajućih ručica vrši pomeranja, a kod numerički
upravljanih pomeranja se vrše automatski pomoću unetog programa.
Koordinatne bušilice se mogu koristiti i za brušenje otvora, pri čemu se umesto bušačkih
alata u glavno vreteno postavlja tocilo.
Koordinatne bušilice se koriste u pojedinačnoj proizvodnji veoma preciznih predmeta, kao
što su delovi alata za obradu deformisanjem, delovi pribora za stezanje predmeta itd.
Nezamenljive su kao mašine u alatnicama. Zbog visoke tačnosti koja se zahteva i ostvaruje
na ovim mašinama, one se obično postavljaju u posebnu prostoriju sa klimatizacijom, u
kojoj se održava standardni režim sa temperaturom od 200 i relativnom vlažnošću 50%.
7.22 Koordinatna bušilica
7.5 Glodalice
Glodalice se prvenstveno primenjuju za obradu različitih površina na prizmatičnim i

kutijastim predmetima: ravnih površina, stepenastih površina, kanala, žljebova i
polužljebova, džepova itd. Takođe, primenjuju se i za obradu nekih posebnih površina na
obrtnim predmetima: poprečnih ili uzdužnih ravnih površina, uzdužnih žljebova (najčešće
za klin) na obrtnim površinama, kanala itd. Glodalice spadaju u širokoprimenjivane mašine i
koriste se u pojedinačnoj, maloserijskoj i velikoserijskoj proizvodnji.
Postoji više vrsta glodalica od kojih su najčešće:
− horizontalna glodalica,
− univerzalna glodalica,
− vertikalna glodalica,
− portalna glodalica,
− alatna glodalica,
− kopirna glodalica,
− agregatna glodalica.
U nastavku je dat opis prve četiri vrste glodalica, kao najčešćih u primeni. Sve četiri
glodalice mogu da budu izvedene kao konvencionalne (ručno upravljane) i numerički
upravljane. Ovde neće biti posebno obrađene numerički upravljane glodalice, iako i u
konstrukciji ovih glodalica ima značajnih razlika u odnosu na konvencionalne: drugačiji je
sistem vođenja kretanja, sistem očitavanja pomeranja po osama itd. Osnovna razlika kod
numerički upravljanih glodalica je da se sva pomoćna kretanja (primicanje i odmicanje
alata) i naredbe za režime obavljaju automatski preko unetog numeričkog programa.
Alatne glodalice spadaju u najuniverzalnije mašine u pogledu mogućnosti obrade i

primenjuju se u pojedinačnoj proizvodnji, naročito u alatnicama. Na njima se često, osim
zahvata glodanja obavljaju i zahvati bušenja (bušenje, proširivanje, razvrtanje). I one mogu
da budu izvedene kao konvencionalne i numerički upravljane.
Kopirne glodalice spadaju u specijalne izvedbe namenjene prvenstveno za izradu profilnih
površina, zakrivljenih žljebova, ispisivanje slova i slično. Kopiranje se vrši primenom
posebnog kopirnog uređaja koji radi tako što prenosi kretanje vrha pipka po površini uzorka
(šablona) na kretanje vrha alata (obično sfernog ili profilisanog glodala).
Agregatne glodalice su specijalne izvedbe glodalica sa jednim stolom i sa više pogonskih
jedinica - agregata, tako da omogućavaju istovremenu obradu više površina na predmetu u
jednom prolazu.
7.5.1 Horizontalne i univerzalne glodalice
Horizontalne glodalice su glodalice kod kojih je glavno vreteno horizontalno. Primenjuju se

za obradu ravnih površina obimnim glodanjem valjkastim glodalima, za izradu kanala
koturastim glodalima, za odsecanje ili usecanje testerastim glodalima, kao i za izradu
zupčanika pojedinačnim rezanjem međuzublja uz pomoć podeonog aparata.
Univerzalne glodalice spadaju u horizontalne glodalice, a razlikuju se u odnosu na njih po
tome što imaju mogućnost zakretanja stola u horizontalnoj ravni. Primer jedne horizontalne
glodalice prikazan je na slici 7.23.
Na postolju (1) je postavljen
stub (2) mašine u kojem je sme-
šten prenosnik za glavno kreta-
nje (4), koji dobija pogon od
elektromotora (3). Na boku stu-
ba smeštena je konzola (5) koja
se može pomerati vertikalno.
Na horizontalnim vođicama
konzole postavljen je poprečni
klizač (6), a na njemu nosač
stola (7), koji se može uzdužno
pomerati i na kojem se nalazi
sto (8). Na taj način, predmet
postavljen na sto glodalice i
stegnut ili mengelama ili pribo-
rom za stezanje, može da ostvari
pomeranje u tri ose.
Prenosnik za pomoćno kretanje
(10) smešten je unutar konzole i
dobija pogon od posebnog
Slika 7.23 Horizontalna (univerzalna) glodalica elektromotora (9).
Alat se postavlja ili u glavno vreteno (11) ili na trn postavljen u glavno vreteno i držač (13).
Zbog povećanja krutosti mašine, držač je ukrućen sa stolom glodalice posebnim krstastim
vezama (14). Držač se može pomerati po mostu (12) radi postavljanja trna sa alatom.
7.5.2 Vertikalne glodalice
Vertikalne glodalice su glodalice kod kojih je osa glavnog vretena vertikalna. Primenjuju se
za obradu ravnih površina čeonim glodanjem čeono-valjkastim ili vretenastim glodalima, za
izradu kanala, žljebova i polužljebova vretenastim i leptirastim glodalima itd. Takođe, na
vertikalnoj glodalici se mogu bušiti i obrađivati i otvori, postavljanjem predmeta tako da je
položaj otvora na gornjoj površini sa vertikalnom osom. Primer jedne vertikalne glodalice
prikazan je na slici 7.24.
Nosač glavnog vretena je pos-

tavljen na boku stuba i završava
se glavnim vretenom u koje se
postavlja alat. Neke glodalice
imaju mogućnost zakretanja
nosača alata u horizontalnoj osi.
Glavno vreteno dobija glavno
kretanje preko prenosnika za
glavno kretanje, koji je smešten
u stubu i koji dobija pogon od
elektromotora.
Sto glodalice ima mogućnost
pomeranja u sve tri ose, a pogon
dobija preko prenosnika za po-
moćno kretanje pogonjenog po-
sebnim elektromotorom.
Pri dovođenju alata u položaj za
obradu pomeranja stola se
obavljaju ručno, a radni pomak
se izvodi uključenjem željenog
automatskog pomaka pravolinij-
skim kretanjem u jednoj od osa.
Predmet se postavlja na sto
7.24 Vertikalna glodalica glodalice stezanjem u mengele
ili u specijalan pribor.
7.5.3 Portalne glodalice
Portalne glodalice su predviđene za obradu površina predmeta velikih dimenzija. Primer

jedne portalne glodalice prikazan je na slici 7.25.
Na postolju (1) mašine postavljena su dva stuba (2 i 3) spojena kod nekih mašina mostom.
Na vertikalnim vođicama stubova postavljeni su nosači alata (4 i 5) sa horizontalnom osom
glavnog vretena i poprečni most (6). Na vođicama poprečnog mosta postavljeni su nosači
alata (7 i 8) sa vertikalnom osom. Predmet se postavlja na sto (9), koji se nalazi na kliznim
stazama postolja (1).
Slika 7.25 Portalna glodalica

Glavno obrtno kretanje obavljaju alati stegnuti u horizontalne i vertikalne nosače alata koji
se završavaju glavnim vretenom. Svaki nosač alat ima sopstveni pogon elektromotorom i
svoju brzinu rezanja. Nosači alata se mogu zakretati u odnosu na osu glavnog vretena, tako
ga se mogu obrađivati i kose površine na predmetu. Svi nosači alata imaju mogućnost
ručnog pomeranja radi postavljanja u položaj obrade, nakon čega se fiksiraju.
Pomoćno kretanje uzdužnim pravolinijskim pomakom obavlja predmet stegnut na stolu (9)
glodalice.
7.6 Kombinovane mašine
Posebnu grupu mašina čine kombinovane mašine koje mogu da obavljaju više različitih
zahvata koji su inače namenjenih jednoj vrsti mašina. U takve mašine spadaju:
− horizontalna bušilica - glodalica i
− obradni centri.
7.6.1 Horizontalne bušilice - glodalice
Horizonralna bušilica - glodalica predstavlja kombinaciju bušilice i glodalice, ali obavlja i

neke zahvate koji se inače mogu obavljati na strugu. Koristi se u pojedinačnoj i
maloserijskoj proizvodnji za obradu težih predmeta većih dimenzija, koji su najčešće
kutijastog oblika ili u obliku ploče, ali sa jednim ili više otvora većih prečnika. Na ovim
mašinama je moguća obrada ravnih površina čeonim glodanjem, bušenje, proširivanje i
razvrtanje otvora, urezivanje navoja, kao i obrada većih otvora tzv. istrugivanje pomoću
trnova ili glava za istrugivanje.
Postoje različite izvedbe ovih mašina. U pogledu načina upravljanja, one mogu da budu
konvencionalne (sa ručnim upravljanjem) ili programske (sa numeričkim upravljanjem),
kod kojih su pomoćna vremena znatno skraćena, a i kvalitet obrade je bolji. Dalje, mogu da
budu izvedene sa pravougaonim stolom, koji ima kretanja po dva horizontalna pravca, ili sa
obrtnim stolom, koji ima i dodatnu mogućnost okretanja u vertikalnoj osi.
Na slici 7.26 prikazan je primer horizontalne bušilice - glodalice sa prizmatičnim stolom.
Na postolju (1) postavljen je stub (2), a na njega nosač alata (3) koji se završava glavnim
vretenom (4) u koje se steže alat - glodalo, burgija, proširivač, razvrtač, ureznik, trn ili glava
za istrugivanje. Nosač alata ima mogućnost vertikalnog pomeranja klizanjem po vođicama
stuba. Predmet se postavlja na sto (5), koji ima mogućnost uzdužnog i poprečnog kretanja.
2
4 3
6
5
Slika 7.26 Horizontalna bušilica - glodalica

Predmet se pri izvođenju operacije postavlja tako da je površina koja se obrađuje okrenuta
ka glavnom vretenu. Glavno obrtno kretanje obavlja glavno vreteno, a pomoćno kretanje sto
sa predmetom poprečnim pomakom (kod glodanja) ili uzdužnim pomakom (kod obrade
ortvora). Upravljanje mašinom radnik obavlja ili sa komandnog pulta (6) ili korišćenjem
komandne kutija (7).
7.6.2 Obradni centri
Obradni centri predstavljaju kombinovane mašine koje, u opštem slučaju zamenjuju strug,
glodalicu i bušilicu. Po mogućnostima su slične horizontalnim bušilicama - glodalicama, ali
su još opremljenije, produktivnije i kvalitetnije.
Obradni centri su po pravilu programske (numerički upravljane) mašine i snabdevene

skladištem alata. Izmena alata je automatizovana. Broj mesta u skladištu alata je različit i
obično je preko 16, a može ići i do 60.
Postoji više vrsta izvedbi obradnih centara. U pogledu ose glavnog vretena, obradni centri
se dele na horizontalne i vertikalne. Dalje, postoje obradni centri sa prizmatičnim stolom i
sa obrtnim stolom. Obradni centri sa prizmatičnim stolom imaju upravljanje sa tri
pravolinijska kretanja, a obradni centri sa obrtnim stolom imaju upravljanje i sa četvrtim
kretanjem - obrtanjem stola.
Konačno, postoje obradni centri koji imaju dvopaletni sistem, kod kojeg se jedna paleta sa
stegnutim predmetom uvek nalazi u radnom prostoru mašine, a druga paleta van radnog
prostora mašine. Ovo omogućava da se, dok se jedan predmet obrađuje u radnom prostoru
mašine, sa druge palete skine obrađeni predmet i stegne novi predmet, čime se skraćuje
vreme postavljanja i skidanja predmeta. Nakon obavljene operacije, izvrši se zamena paleta.
Na obradnim centrima se celokupna operacija, sva kretanja alata i stola, kao i izmene alata,
promene režima obrade, obavljaju automatski pomoću numeričkog programa unetog u
upravljačku jedinicu mašine.
Na slici 7.27 prikazan je primer horizontalnog obradnog centra, kod kojeg prizmatični sto
obavlja dva horizontalna kretanja (uzdužno i poprečno), a glavno vreteno na nosaču alata
vertikalno kretanje.
Slika 7.27 Obradni centar

Alat stegnut u glavno vreteno vrši svoj deo operacije na predmetu stegnutom na sto
obradnog centra. Kada jedan alat završi, vrši se automatska izmena alata pomoću ruke, tako
što se prethodni alat uzima iz glavnog vretena i vraća u skladište na svoje mesto, a uzima
naredni i steže u glavno vreteno.
Obradni centri spadaju u najsloženije, ali i najskuplje mašine, koje se, s obzirom da imaju
veliku produktivnost i poseduju numeričko upravljanje, mogu koristiti i u maloserijskoj i u
velikoserijskoj proizvodnji.
7.7 Provlakačice
Provlakačice su mašine koje se koriste za vrlo tačnu obradu otvora različitih profila, kao i
spoljašnjih ravnih i profilisanih površina. Kao alat služi provlakač kao višesečni alat koji se
kreće u pavcu svoje ose.
Na slici 7.28 prikazan je princip rada pri provlačenju, a na slici 7.29 primeri nekih
unutrašnjih profila koji se mogu izraditi provlačenjem. Provlakač (1) svojim prednjim
krajem je pričvršćen za vučni element 2 koji se vuče u pravcu provlačenja. Predmet (3) je
postavljen na naslonu površinu mašine (4) i kroz prethodno izbušen otvor na predmetu se
provuče provlakač čiji prednji prečnik odgovara prečniku otvora. Zubi provlakača idući od
prvog ka poslednjem se postepeno povećavaju, tako da se kretanjem provlakača postepeno
skida strugotina sa površine koja se profiliše. Provlakač obavlja glavno pravolinijsko
kretanje bez pomoćnog kretanja, tako da je ovaj način obrade vrlo jednostavan. Mašina je
takođe jednostavna, ali je alat veoma složen s obzirom na njegovu izradu.
Slika 7.28 Princip obrade Slika 7.29 Primeri nekih unutrašnjih

provlačenjem površina dobijenih provlačenjem
Provlakačice su visokoproduktivne mašine koje se koriste u velikoserijskoj i masovnoj

proizvodnji, a vrlo retko u maloserijskoj proizvodnji (kada nije moguće primeniti neku
drugu obradu). U ceni obrade veliko učešće ima alat - provlakač, jer se za svaki profil
površine koja se obrađuje mora izraditi poseban provlakač. To je i razlog da provlačenje
treba koristiti za velike serije.
Provlakačice se po vrsti obrade dele na mašine za obradu unutrašnjim i spoljašnjim
provlačenjem, a po položaju ose alata na horizontalne i vertikalne. Više su rasprostranjene
horizontalne provlakačice za unutrašnje provlačenje.
7.7.1 Horizontalne provlakačice
Horizontalne provlakačice se uglavnom koriste za unutrašnje provlačenje, a vrlo retko za

spoljašnje. Na slici 7.30 prikazan je primer horizontalne provlakačice. U postolju (1)
smešten je hidraulični pogon, koji se pojavljuje kao osnovni za ovu vrstu mašina. Sa leve
strane se nalazi radni cilindar (2) sa klipom koji na kraju ima vučni element u koji se
pričvršćuje prednji deo pravlakača (3). Zadnji kraj provlakača se pridržava linetom (4).
Predmet se postavlja u naslon na glavi (5). Naslon služi istovremeno i za centriranje
predmeta.
Slika 7.30 Horizontalna provlakačica
7.7.2 Vertikalne provlakačice
Vertikalne provlakačice se izvode za unutrašnje ili spoljašnje provlačenje. Ove mašine po

mogućnostima odgovaraju vertikalnim rendisaljkama (dubilicama), ali, zbog skupog
provlakača, koriste se samo za veće serije. Na slici 7.31 prikazana je vertikalna provlakačica
za unutrašnje provlačenje.
Predmet (1) se postavlja na sto
mašine i kroz njega se provlači
provlakač (2) koji se pomoću
mehaničkog ili hidrauličkog
uređaja za vuču kreće naniže. Za
vreme obrade se vrši hlađenje
tečnošću koja se dovodi preko
prskalice (3). Po završetku radnog
hoda, skida se predmet sa stola, a
provlakač se kreće naviše do
izdizača (4) koji prihvata gornji
kraj provlakača, pri čemu se
oslobađa njegov donji kraj i izdiže
iznad stola da bi se novi predmet
mogao postaviti. Izdizač se pri
sledećem radnom hodu kreće
zajedno sa provlakačem naniže
dok donji kraj ne uđe u stezač
vučnog elementa posle čega se
Slika 7.31 Vertikalna provlakačica za unutrašnje gornji kraj provlakača oslobađa
provlačenje veze sa izdizačem.
Slično opisanom, rade i vertikalne provlakačice za spoljašnje provlačenje. Vertikalne

provlakačice zahtevaju manje prostora za smeštaj, ali imaju veliku visinu i nepogodnije su
za rukovanje od horizontalnih provlakačica.
7.8 Brusilice
Brusilice su mašine koje se koriste za završnu obradu predmeta radi dobijanja mera sa
visokom tačnošću i visokim kvalitetom obrađene površine. Obrada na brusilicana se izvodi
nakon struganja, glodanja, rendisanja itd. i najčešće posle termičke obrade, ako je ona
predviđena. Alat koji se koristi pri obradi brušenjem je tocilo, koje može biti različitog
oblika i od različitog materijala.
S obzirom na vrstu obrade brušenjem i oblik površine koja se obrađuje, postoje i različite
vrste brusilica:
− brusilice za okruglo spoljašnje brušenje,
− brusilice za unutrašnje brušenje,
− brusilice bez šiljaka,
− brusilice za ravno brušenje,
kao i veći broj specijalizovanih brusilica: za brušenje navoja, za brušenje zupzanika itd.
7.8.1 Brusilice za okruglo spoljašnje brušenje
Brusilice za okruglo spoljašnje brušenje se koriste za obradu spoljašnjih površina na

obrtnim predmetima. Primer jedne ovakve mašine prikazan je na slici 7.32.
2
3
1
4
7
6
Slika 7.32 Brusilica za okruglo spoljašnje brušenje

Tocilo (1) se nalazi na nosaču alata (2) koji ima mogućnost radijalnog primicanja prema osi
predmeta. Predmet se steže između šiljaka postavljenih u nosač prednjeg šiljka (3) i nosač
zadnjeg šiljka (4).
Nosač prednjeg šiljka obavlja glavno obrtno kretanje preko prenosnika koji omogućava
promenu broja obrtaja. I prednji i zadnji nosač šiljka su postavljeni na uzdužni klizač (5)
koji ostvaruje pomoćno uzdužno kretanje pri brušenju u povrtanim hodovima. Nakon
svakog uzdužnog povratnog hoda, tocilo se primakne za dubinu brušenja, a predmet je
gotov posle nekoliko hodova, azvisno od dodatka za obradu.
Upravljačkim ručicama (6) postavljenim sa prednje strane postolja (7) obavljaju se ručna
pomeranja i podešavanja broja obrtaja i uzdužnog pomaka.
Neke brusilice za okruglo spoljašnje brušenje imaju mogućnost zakretanja prednjeg i
zadnjeg nosača šiljaka, a takođe i dodatni uređaj za unutrašnje brušenje. brusilice sa
ovakvim mogućnostima se nazivaju univerzalnim prusilicama.
7.8.2 Brusilice za unutrašnje brušenje
Brusilice za unutrašnje brušenje se koriste za obradu unutrašnjih površina na obrtnim

diskastim predmetima (zupčanika, remenica, točkova itd.). Primer jedne ovakve mašine
Na postolju (1) nalazi se prenosnik za glavno kretanje (2) koji se završava steznom glavom
u koju se steže predmet. Na nosaču alata (5) postavljen je trn (4) sa tocilom (3). Tocilo ima
svoj broj obrtaja koji je veoma velik. Nosač alata je postavljen na sto (6) i ima mogućnost
uzdužnog i poprečnog pomeranja. Predmet obavlja glavno obrtno kretanje svojim brojem
obrtaja, a pomoćno kretanje obavlja tocilo uzdužnim pomakom u dvostrukim hodovima
napred-nazad. Nakon svakog dvostrukog uzdužnog hoda, tocilo se poprečno pomera za
dubinu rezanja. Ručice za upravljanje mašinom (7) nalaze se sa prednje strane postolja.
Slika 7.33 Brusilica za unutrašnje brušenje

Brusilice za unutrašnje brušenje mogu da budu opremljene i sa dopunskim uređajem za

poprečno brušenje čela pri istom stezanju predmeta, čime se omogućava visoka tačnost
odnosa ose otvora i čeone površine.
7.8.3 Brusilice bez šiljaka
Brusilice bez šiljaka se koriste za spoljašnje okruglo brušenje. Primer jedne ovakve brusilice
Slika 7.34 Brusilica bez šiljaka

Na postolju (1) sa leve strane nalazi se nepokretni nosač (2) sa radnim tocilom (3). Na
vođicama (4) postavljen je pomerljivi nosač (5) sa glavom (6) u kojoj se nalazi vodeće
tocilo (7) i koja se može zakretati po skali (8). Predmet (10) se ubacuje između radnog i
vodećeg tocila i podupire podupiračem (9). Vodeće tocilo se može pomerati po vođicama
pomoću ručice (11), da bi se razmak tocila prilagodio prečniku predmeta. Uređaji (12 i 13)
se koriste za periodično poravnavanje tocila.
Princip rada je sledeći: predmet je postavljen između tocila (bez stezanja) i poduprt
podupiračem. Svako tocilo ima svoj broj obrtaja, odnosno svoju obimnu brzinu, pri čemu se
radno tocilo veoma brzo okreće, a vodeće tocilo sporije. Vodeće tocilo ima radnu obimnu
brzinu i koči predmet tako da se predmet okreće brzinom vodećeg tocila.
Postoje dva načina brušenja bez šiljaka: sa uzdužnim brušenjem (predmet uzdužno uđe i
izađe između tocila) i sa radijalnim brušenjem (predmet upadne između tocila, obavi se
brušenje, tocila se razmaknu i predmet propadne ili se izbaci).
Brusilice bez šiljaka se koriste u velikoserijskoj proizvodnji, pri čemu je čest slučaj
automatskog dovođenja predmeta (levkom, u kojem su predmeti poređani jedan za drugim,
čelo na čelo) i odvođenja predmeta.
7.8.4 Brusilice za ravno brušenje
Brusilice za ravno brušenje se koriste za obradu ravnih površina na prizmatičnim i

kutijastim predmetima. Postoji više vrsta brusilica za ravno brušenje, a jedna od podela je
prema vrsti stola na:
− brusilice sa prizmatičnim stolom i
− brusilice sa okruglim stolom.
Druga podela je s obzirom na vrstu tocila, tako da postoje brusilice sa kolutastim tocilom
(brusi se obimom tocila) i brusilice sa šupljim tj. lončastim tocilom (brusi se čelom tocila).
Brusilice sa prizmatičnim stolom uglavnom koriste obimno brušenje kolutastim tocilom, a
brusilice sa okruglim stolom čeono brušenje šupljim tocilom. Na slici 7.35 prikazan je
primer jedne brusilice za ravno brušenje sa prizmatičnim stolom.
Slika 7.35 Brusilica za ravno brušenje

Na postolju mašine (1) postavljen je prizmatični sto (2) koji izvodi pravolinijsko kretanje
napred-nazad. Na radnoj površini stola postoje T-žljebovi koji se koriste za postavljanje
magnetnog stola (3) ili pribora za stezanje predmeta. Na bokovima stola postavljeni su
graničnici (4) koji dejstvom na prekidač (5) menjaju smer kretanja stola.
U stubu (6) je smešten pogon (7) za okretanje tocila (8). Visina tocila se podešava ručno.
Poprečni korak posle svakog dvostrukog hoda stola ostvaruje se automatski.
Postoje i brusilice za ravno brušenje predmeta velikih dimenzija i one su konstrukciono slične
portalnim glodalica, s tim da se kao jedinice za obradu postavljaju glave za brušenje koje imaju
mnogo veći broj obrtaja od glodačkih glava.
7.9 Mašine za izradu zupčanika
Za izradu zupčanika koristi se velik broj tipova mašina, koje se razlikuju prema metodi
izrade međuzublja, prema vrsti obrade i prema nameni (za koju vrstu zupčanika su
namenjene). Ovde će biti nabrojane samo dve najčešće korišćene metode, a za ostale treba
pogledati literaturu.
7.9.1 Glodalice za zupčanike tipa "Pfauter"
Izrada zupčanika na glodalici tipa "Pfauter" koristi metodu relativnog kotrljanja alata u
odnosu na predmet. Princip izrade zuba je prikazan na slici 7.36. Alat (2), oblika pužnog
glodala, lagano obavlja glavno obrtno kretanje uz istovremeno pomoćno pravolinijsko
kretanje ka dole paralelno osi predmeta. Predmet (1) se istovremeno lagano obrće oko svoje
ose. Na taj način se alat i predmet relativno kotrljaju simulirajući kretanje puža (alata) po
pužnom točku (predmet).
Primer jedne glodalice tipa "Pfauter" prikazan je na slici 7.37. Na postolju (1) postavljen je
sto (2) sa uređajem (3) za prihvatanje predmeta. Na levoj strani postolja je stub (4) na čijim
se vertikalnim kliznim stazama nalazi nosač alata (5) u koji se postavlja pužno glodalo (6).
Na desnom stubu (7) nalazi se nosač šiljka (8) koji se koristi za stezanje predmeta.
Slika 7.36 Šema glodanja

zuba
Slika 7.37 Pfauter glodalica

Na ovakvoj mašini se mogu izrađivati cilindrični zupčanici sa pravim ili kosim zubima, a
takođe i cilindrični zubi ili uzdužni žljebovi na vratilima. Mašina radi sa automatskim
ciklusom, ručno je samo postavljanje i skidanje predmeta.
7.9.2 Rendisaljke za zupčanike tipa "Fellows"
Rendisaljka za zupčanike tipa "Fellows" takođe koristi princip relativnog kotrljanja alata u
odnosu na predmet. Princip izrade zuba prikazan je na slici 7.38. Kao alat (2) se koristi
kružni zupčasti nož koji predstavlja višeprofilni alat u vidu zupčanika. Alat izvodi glavno
pravolinijsko kretanje dole-gore uz istovremeno pomoćno obrtno kretanje. Predmet (1)
takođe vrši pomoćno obrtno kretanje i ova dva obrtna kretanja, koja se obavljaju
kontinualno, obezbeđuju relativno kotrljanje alata u odnosu na predmet. Radni hod se
obavlja pri kretanju alata naniže, a pre radnog hoda alat se primiče radijalno ka predmetu
radi zauzimanja nove dubine rezanja.
Primer jedne ovakve rendisaljke prikazan je na slici 7.39. Na postolju (1) postavljen je sto
(2) na koji se postavlja predmet. Sa leve strane se nalazi prenosnik (3) koji se završava
vretenom u koje se steže alat i koji obezbeđuje glavno i pomoćno kretanje alata, kao i
obrtanje i radijalno primicanje stola sa predmetom.
7.38 Šema rendisanja zuba
Slika 7.39 Fellows rendisaljka

Na Fellows rendisaljci se izrađuju cilindrični zupčanici sa pravim zubima, ali se mogu
izrađivati i zupčanici sa zavojnim zubima. U tom slučaju i zubi alata moraju imati zavojni
oblik, a alat pored do sada opisanih kretanja mora da izvodi i dopunsko obrtno kretanje.
8. POZICIONIRANJE I STEZANJE PREDMETA. PRIBORI ZA STEZANJE
8.1 Šta su pribori za stezanje. Uloga pribora. Podela pribora
Da bi se na određenom radnom predmetu mogla vršiti obrada zahtevane površine ili

površina odgovarajućim alatima, potrebno je da se na izabranoj mašini najpre postave radni
predmet i alat na one elemente mašine koji će im dati odgovarajuća kretanja, nužna za
vršenje obrade.
Pri tome, i predmet i alat moraju na odgovarajućim elementima mašine zauzeti određen
položaj, kako u odnosu na same elemente mašine, tako i međusobno, da bi se omogućila
obrada baš zahtevane površine.
Takav položaj predmet i alat moraju zadržati za sve vreme obrade, što se obezbežuje
pogodnim stezanjem, kojim se postiže suprotstavljanje dejstvu svih sila koje napadaju
predmet ili alat u toku obrade: sila rezanja, inercijalnih sila itd.
Ovo važi ne samo za mašinsku obradu, već i za bilo koju drugu obradu, postupak ili radnju
koja se vrši na predmetu, kao na primer: za ručne obrade doterivanja ili montaže, za
termičku obradu, površinsku zaštitu, zavarivanje, kontrolu itd.
Postavljanje i održavanje predmeta i alata u radnom položaju na mašini vrši se posredstvom
posebnih sredstava rada koja se nazivaju priborima za stezanje (slika 8.1).
Slika 8.1 Uz korišćenje pribora
Prema napred navedenom, osnovni zadaci pribora su:

− prihvatanje predmeta ili alata na određenim elementima mašine,
− obezbeđenje međusobnog položaja predmeta i alata (pozicioniranje) i
− obezbeđenje dovoljno čvstog stezanja predmeta i alata u cilju održavanja
potrebnog položaja u toku obrade uprkos dejstvu svih sila.
Svi pribori se prema nameni dele na:

− pribore za stezanje predmeta i
− pribore za stezanje alata.
Dalje, pribori se prema poreklu mogu podeliti na:
− standardne pribore tj. pribore koji se mogu nabaviti kao gotovi; većina pribora za
stezanje alata su standardni pribori i nabavljaju se uz mašinu, zavisno od
korišćenih alata; većina pribora za stezanje predmeta na strugovima i brusilicama
su standardni pribori, dok je na glodalicama i bušilicama manji deo pribora
standardan;
− specijalne pribore tj. pribore koji se ne mogu nabaviti kao gotovi već se posebno
konstruišu i izrađuju za pojedine predmete i pojedine operacije; većina pribora za
stezanje predmeta na glodalicama i bušilicama spada u specijalne pribore.
U slučaju potrebe za specijalnim priborima, što je vrlo često na operacijama glodanja i
bušenja, gde se polazi od ravnog stola mašine na koji treba postaviti predmet, operacija je
rešena tek kada se izradi pribor za pozicioniranje i stezanje. Pri konstruisanju pribora,
veoma je važno pravilno obezbediti pozicioniranje predmeta na mašini, poštujući određena
pravila pozicioniranja.
S obzirom na vrstu mašina za koje se koriste, pribori za stezanje predmeta se dele na:
− pribore za struganje i brušenje, u koje spadaju: stezne glave (čeljusti), šiljci, čaure,
trnovi itd.
− pribori za glodanje i bušenje: mengele, podeoni aparat i razni specijalni pribori (sa
različitim elementima: graničnicima, podmetačima, čepovima, šapama, vijcima,
ekscentrima, pneumatskim komponentama i drugim mehanizmima).
8.2 Pozicioniranje predmeta na mašini
Svaka površina na predmetu, predstavljena na crtežu ili skici, povezana je sa drugim

površinama predmeta međusobnim merama i odnosima. Površine, preko kojih je
posmatrana površina definisana merama ili odnosima, predstavljaju konstrukcione baze za
posmatranu površinu. Na slici 8.2 prikazana su dva primera za prepoznavanje
konstrukcionih baza. Kod predmeta pod a), konstrukcione baze za otvor su površine "m" i
"n", jer je osa otvora kotirana preko tih površina merama x i y. Kod predmeta pod b),
konstrukciona baza za otvor je površina "m", jer je osa otvora kotirana preko te površine.
Slika 8.2 Konstrukcione baze

Da bi se predmet postavio na mašinu u položaj za obradu određene površine, on se mora

pozicionirati i stegnuti na određenim elementima mašine pomoću pribora za stezanje. Za
pozicioniranje predmeta pri obradi određene površine koriste se neke druge površine na
predmetu. Površine, preko kojih je pozicioniran predmet pri obradi posmatrane površine,
predstavljaju baze za pozicioniranje ili tehnološke baze za posmatranu površinu. Na slici
8.3 prikazana su dva primera za prepoznavanje tehnoloških baza. Kod predmeta pod a), za
površinu 2 tehnološka baza je površina 1, jer je preko nje predmet oslonjen pri obradi
površine 2. Kod predmeta pod b), za otvor tehnološke baze su površine 1 i 2, jer je predmet
preko njih pozicioniran (oslonjen) pri obradi otvora.
a) b)
Slika 8.3 Tehnološke baze (baze za pozicioniranje)
Baze za pozicioniranje tj. tehnološke baze pri obradi neke površine se mogu poklapati sa
konstrukcionim bazama, ali i ne moraju. Osnovno pravilo pri pozicioniranju predmeta na
mašini je da treba težiti da se tehnološke baze poklope sa konstrukcionim bazama, jer se
tada izbegava greška pozicioniranja.
Na slici 8.4 prikazana su dva slučaja za isti predmet. Na predmetu se glodanjem obrađuje
površina 2. U oba slučaja predmet je oslonjen preko površine 1, jer je to najpogodnije sa
stanovišta stezanja predmeta na mašini. To znači da je površina 1 tehnološka baza za
površinu 2. U slučaju a) posmatrana površina 2 je kotirana preko površine 1 merom "h", što
znači da je površina 1 konstrukciona baza za površinu 2, pa se tehnološka baza i
konstrukciona baza poklapaju. Međutim, u slučaju b) posmatrana površina 2 je kotirana
preko površine 3 merom "h", što znači da je ovde površina 3 konstrukciona baza za
površinu 2, pa se tehnološka baza i konstrukciona baza ne poklapaju. Kako ćemo videti
kasnije, u ovom slučaju javlja se greška pozicioniranja.
Slika 8.4 Poklapanje i nepoklapanje tehnološke i konstrukcione baze

8.3 Šeme pozicioniranja
Da bi se predmet pozicionirao, potrebno mu je oduzeti svih šest stepeni slobode kretanja,

koliko ih on može imati u prostornom (Dekartovom) koordinatnom sistemu:
− sva tri kretanja po osama x, y i z i
− sva tri obrtanja oko istih osa.
U nastavku su prikazane osnovne šeme pozicioniranja za nekoliko tipičnih oblika predmeta.
Pozicioniranje prizmatičnog predmeta (slika 8.5)

Ako prizmatični predmet oslonimo na tri tačke njegove donje ravni XY, oduzimaju mu se
tri stepena slobode:
− kretanje u pravcu Z ose,
− obrtanje oko X ose i
− obrtanje oko Y ose.
Daljim oslanjanjem na dve tačke u ravni YZ, predmetu se oduzimaju dalja dva stepena
slobode:
− kretanje u pravcu X ose i
− obrtanje oko Z ose.
Konačno, oslanjanjem na jednu tačku ravni XZ, predmet se lišava i šestog stepena slobode:
− kretanja u pravcu Y ose.
Slika 8.5 Šema pozicioniranja prizmatičnog predmeta
Pozicioniranje cilindričnog predmeta (slika 8.6)

Ako se cilindrični predmet osloni na četiri tačke njegovog plašta, od kojih se dve i dve
nalaze na istoj izvodnici, oduzimaju mu se četiri stepena slobode:
− kretanje u pravcu X ose,
− kretanje u pravcu Z ose,
Daljim oslanjanjem na jednu tačku jedne od osnova, predmetu se oduzima još jedan stepen
slobode:
− kretanje u pravcu Y ose.
I na kraju, šesti stepen slobode se može oduzeti učvršćenjem jedne tačke plašta pomoću
žljeba za klin, čime je predmet lišen:
− obrtanja oko Y ose.
Slika 8.6 Šema pozicioniranja cilindričnog predmeta
Pozicioniranje cilindričnog diskastog predmeta (slika 8.7)

Ako predmet oslonimo na tri tačke jedne osnove, oduzimaju mu se tri stepena slobode:
− kretanje u pravcu Y ose,
Slika 8.7 Šema pozicioniranja cilindričnog diskastog predmeta

Daljim oslanjanjem na dve tačke plašta na različitim izvodnicama, predmetu se oduzimaju
dalja dva stepena slobode:
− kretanje u pravcu X ose i
− kretanje u pravcu Z ose.
Konačno, učvršćenjem još jedne tačke plašta ili osnove, predmetu se oduzima i šesti stepen
slobode:
− obrtanje oko Y ose.
Opisanim šemama pozicioniranja predmetu se oduzima svih šest stepeni slobode. Međutim,
ima dosta čestih slučajeva da predmetu nije potrebno oduzeti svih šest stepeni slobode.
Najčešći primer je kod cilindričnih predmeta, kod kojih se u operacijama struganja po
pravilu oduzima samo pet stepeni slobode - i kod stezanja u čeljustima i kod stezanja u
šiljcima. Orijentacija predmeta po šestom stepenu slobode (obrtanje oko Y ose), kad se
predmet postavlja na pribor za stezanje uopšte nije bitna u operaciji struganja.
Kod ravnog brušenja sitnih pločastih predmeta (podloški, prstenova, ravnih pločica itd.) na
brusilici za ravno brušenje sa magnetnim stolom, predmetima se oduzima samo tri stepena
slobode - oni se bez ikakve dalje orijentacije postavljaju da leže jedan do drugog na
magnetnom stolu i to je dovoljno.
Na slici 8.8 prikazana su dva slučaja pozicioniranja prizmatičnih predmeta pri različitim
operacijama. Kod predmeta pod a) obrađuje se žljeb i tada je važno potpuno pozicioniranje -
oduzimanjem svih šest stepeni slobode. Međutim, kod predmeta pod b) obrađuje se uzdužno
stepenasta površina i tada se može ići na nepotpuno pozicioniranje - nije potrebno
graničenje duž Y ose.
Slika 8.8 Primer potpunog i nepotpunog pozicioniranja
8.4 Greške u obradi
Izrađeni predmeti imaju odstupanja od tačnog geometrijskog oblika i nominalnih dimenzija

zadatih crtežom. Ova odstupanja tj. greške treba da leže unutar utvrđenih tolerancija kojima
se definišu najveće dozvoljene greške dimenzija i oblika. Pri tome se greške mogu raščlaniti
na:
− greške pojedinih elementarnih površina u vidu odstupanja njihovih dimenzija u
podužnom i poprečnom preseku,
− greške u međusobnom položaju elementarnih površina i njihovih osa u vidu
odstupanja dimenzija od nominalnih vrednosti i zahtevanih odnosa (paralelnosti,
upravnosti, saosnosti, simetričnosti itd.).
Ukupna greška bilo koje dimenzije dobija se kao zbir različitih vrsta grešaka koje nastaju u
sistemu mašina-pribor-predmet-alat. Ukupna greška obrade može se podeliti u šetiri grupe:
− greške pozicioniranja, ∆P, koje nastaju usled nepoklapanja tehnološke i
konstrukcione baze ili pak usled zazora između površina za pozicioniranje na
predmetu i odgovarajućih elemenata pribora za pozicioniranje i stezanje;
− greške stezanja, ∆S, koje nastaju usled sile stezanja i izražavaju se razlikom
položaja predmeta pre stezanja i posle stezanja; ove greške zavise od konstrukcije
pribora i oblika predmeta i mogu se, ako je pribor dobro dimenzionisan, potpuno
izbeći;
− greške podešavanja mašine, ∆M, koje nastaju u procesu podešavanja alata za ob-
radu određene mere ili pri nameštanju graničnika za automatsko postizanje mera;
− greške obrade, ∆O, koje nastaju neposredno u procesu obrade i posledica su:
− geometrijske netačnosti mašine u neopterećenom stanju,
− deformacije elastičnog tehnološkog sistema mašina-pribor-predmet-alat,
− habanja i temperaturnih deformacija alata u toku obrade.
Uslov za obezbeđenje tačnosti dimenzija je da zbir svih ovih grešaka bude manji od
zahtevane tolerancije T za tu dimenziju:
∆P + ∆S + ∆M + ∆O ≤ T
Sve navedene greške, osim grešaka pozicioniranja, ne mogu se odrediti računskim putem.
Zbog toga se greške stezanja, podešavanja mašine i obrade mogu posmatrati zajednički, kao
zbirna greška:
∆ = ∆S + ∆ M + ∆ O
Zbirna greška ∆ je najčešće karakteristika određene vrste obrade i određene grupe mašina.
Uzima se da je zbirna greška ∆ približno jednaka, odnosno nešto manja od ekonomske
tačnosti odgovarajuće obrade. Ekonomska tačnost obrade može se izraziti preko vrednosti
tolerancije IT, koja se može ostvariti pri određenoj obradi, a pri nominalnim uslovima rada.
U tabeli 8.1 prikazani su iskustveni podaci o ekonomskoj tačnosti za pojedine vrste obrade
rezanjem preko vrednosti tolerancija IT koje se mogu ostvariti.
Tabela 8.1 Ekonomska tačnost za pojedine vrste obrade
Vrsta obrade Vrednost tolerancije IT
za ekonomsku tačnost obrade
Struganje grubo 10-12
Struganje poluzavršno 8-10
Struganje završno 6-7
Bušenje 10-12
Proširivanje-upuštanje 8-10
Razvrtanje 6-8
Glodanje grubo 10-12
Glodanje poluzavršno 8-10
Glodanje završno 7-8
Provlačenje 6-9
Brušenje grubo 7-10
Brušenje završno 5-7
8.5 Određivanje grešaka pozicioniranja
Greška pozicioniranja može, kako je već rečeno, nastati:

− usled nepoklapanja tehnološke i konstrukcione baze i
− usled zazora između površina za pozicioniranje na predmetu i elemenata pribora.
Neki primeri kada se javlja greška pozicioniranja prikazani su na slici 8.9. U nastavku su
primeri prokomentarisani.
Slika 8.9 Primeri pozicioniranja kod kojih se javlja greška pozicioniranja

Primer a):
Kod predmeta se vrši glodanje stepenaste površine, koja je kotirana merom "A" preko
površine 1 i merom "B" preko površine 3. Pri obradi je predmet pozicioniran (oslonjen)
preko površina 1 i 2. Prema tome se može zaključiti sledeće:
− pri obradi mere "A" tehnološka i konstrukciona baza se poklapaju pa je greška
pozicioniranja jednaka nuli:
∆PA = 0
− pri obradi mere "B" tehnološka i konstrukciona baza se ne poklapaju pa se javlja
greška pozicioniranja; pošto glodalo pri obradi zauzima uvek istu visinu, to će se u
zavisnosti od promene mere "H" za površinu 3 menjati i mera "B", tako da je
greška pozicioniranja jednaka grešci već ostvarene mere "H" površine 3, koja
iznosi δ:
∆PB = δ
Primer b)
Na predmetu se glodanjem poravnava gornja površina, koja je kotirana merom "h" preko
ose otvora. Predmet je pri obradi pozicioniran preko otvora pomoću trna. Ovde se
tehnološka i konstrukciona baza poklapaju, tako da nema greške pozicioniranja zbog ovoga,
ali se javlja greška usled zazora koji se neminovno javlja između otvora i trna. Greška
pozicioniranja je jednaka maksimalnom zazoru:
∆Ph = Smax
Primer c)
Ovde je površina koja se obrađuje kotirana merom "H" preko spoljnje površine predmeta.
Tehnološka i konstrukciona baza ne poklapaju, tako da se javlja i ova greška pozicioniranja,
koja je jednaka polovini greške (tolerancije) prečnika D. Ukupna greška je jednaka zbiru
dveju grešaka:
∆PH = δ/2 + Smax
8.6 Pravila izbora baza za pozicioniranje
Greške pozicioniranja i stezanja predmeta direktno utiču na tašnost dimenzija i odnosa

površina, pa je izbor baza za pozicioniranje od velikog značaja pri projektovanju
tehnoloških postupaka.
Predmet se može sastojati od niza obrađenih i neobrađenih površina. Uzajamna povezanost
neobrađenih površina obezbeđuje se u procesu dobijanja pripremka (livenjem, kovanjem
itd.). Uzajamna povezanost kompleksa obrađenih površina obezbeđuje se izborom baza za
pozicioniranje, potrebnom tačnošću obrade i postavljanjem celokupnog tehnološkog
postupka obrade.
Pri određivanju baza za pozicioniranje treba se pridržavati određenih pravila koja u
mnogome mogu olakšati rešavanje ovog problema. Po pravilu, u prvoj operaciji, a ponekad i
u nekim narednim operacijama, kao baza za pozicioniranje koristi se neobrađena površina.
Pri korišćenju neobrađenih površina kao baza za pozicioniranje osnovna pravila se sledeća:
− ako kod predmeta ostaju neke neobrađene površine, onda jednu od njih treba
usvojiti kao bazu za pozicioniranje na prvoj operaciji i od nje obrađivati najpre
površine koje će se dalje koristiti kao baze za pozicioniranje; na taj način se
obezbeđuje veza između neobrađenih i obrađenih površina;
− kod rotacionih predmeta kao baze za pozicioniranje treba koristiti one neobrađene
površine koje imaju najmanje tolerancije; na taj način se isključuje mogućnost
pojave škarta zbog nedostatka dodatka na obrađenim površinama;
− neobrađene površine koje se koriste kao baze za pozicioniranje treba da su po
mogućnosti ravne i čiste (bez tragova ulivka, sastavljanja kalupa kod kovanja i sl.);
− površine koje se koriste kao baze za pozicioniranje treba da obezbede najveću
stabilnost i krutost predmeta pri obradi.
Pri korišćenju obrađenih površina kao baza za pozicioniranje, treba se držati sledećih
pravila:
− baze za pozicioniranje treba da budu konstrukcione baze, jer se tako isključuju
greške pozicioniranja;
− baze treba da obezbede najveću stabilnost i najmanje deformacije predmeta usled
stezanja i sila rezanja; ukoliko se ovome ne može udovoljiti, treba predvideti
veštačke baze za pozicioniranje, kao što su središnja gnezda, dodatni pojasevi i sl.;
− treba težiti sprovođenju principa nepromenjenih baza, odnosno primeni istih baza
na svim operacijama ili na što većem broju operacija, jer se time smanjuju greške
pozicioniranja.
9. ALATI ZA OBRADU REZANJEM
9.1 Osnovni pojmovi
Alati su sredstva rada koja se koriste za neposrednu obradu predmeta, odnosno za skidanje
strugotine sa predmeta. Pri tome, da bi se ostvarilo skidanje strugotine sa predmeta, mora
postojati relativno kretanje alata u odnosu na predmet, što ostvaruje mašina svojim glavnim
i pomoćnim kretanjem. Procesi rada na raznim mašinama alatkama, kao alati za rezanje koji
se koriste, nisu isti, ali su osnovni principi obrade rezanjem vrlo slični.
9.1.1 Osnovna geometrija alata
Na slici 9.1 prikazan je radni deo noža za struganje na kome se vide glavni elementi
geometrije alata.
Slika 9.1 Osnovni elementi noža (1 - grudna površina alata, 2 - leđna

površina okrenuta radnom predmetu, 3 - rezne ivice u preseku grudne i
leđne površine, 4 - pomoćna leđna površina, 5 - pomoćna rezna ivica, 6 -
vrh noža gde se seku rezna ivica i pomoćna rezna ivica, 7 - telo noža, 8 -
osnovna ravan)
Na slici 9.2 su prikazane osnovne karakteristične veličine i uglovi noža.

U horizontalnoj projekciji noža se vide sledeće veličine:
χ - napadni ugao; on predstavlja ugao između projekcije rezne ivice i obrađene
površine,
χ1 - napadni ugao pomoćne rezne ivice,
ε - ugao vrha noža,
r - poluprečnik zaobljenja vrha noža.
Slika 9.2 Karakteristične veličine i uglovi noža

U preseku I-I koji je normalan na glavnu reznu ivicu, vide se sledeći uglovi:
α - leđni ugao; predstavlja nagib leđne površine noža prema normali na osnovnu
ravan,
γ - grudni ugao; predstavlja ugao između grudne površine i osnovne ravni,
β - ugao klina; predstavlja ugao između grudne i leđne površine.
Zbir ova tri ugla je α + β + γ = 900.
Ugao nagiba rezne ivice λ vidi se ako se pogleda u pravcu strelice A dok se leđni ugao
pomoćne leđne površine α1 vidi u preseku II-II koji je normalan na pomoćnu reznu ivicu.
9.1.2 Uslovi stvaranja strugotine
Stvaranje strugotine je zavisno od više veličina, a grudni ugao γ igra najznačajniju ulogu.
Kod malih grudnih uglova, strugotina se deformiše i lomi. Pukotina koja nastaje ispred vrha
noža je velika pa se trag kidanja vidi. Povećanjeg grudnog ugla, dobija se bolja obrađena
površina, jer pukotina ispred noža postaje manja, a strugotina duža. Najbolji oblik je
trakasta strugotina, koja se postiže većim grudnim uglovima γ. Pukotina ispred vrha noža je
vrlo mala, pa je kvalitet obrađene površine vrlo dobar, a strugotina otiče u vidu trake.
Međutim, bez obzira na veličinu grudnog ugla, ovo nije moguće postići kod svih materijala.
Liveno gvožđe, bronza i slični materijali ne mogu da ostvare trakastu strugotinu. Na
stvaranje strugotine uticaj ima i brzina rezanja. Kod malih brzina rezanja ne može se
ostvariti trakasta strugotina.
9.1.3 Naslaga na grudnoj površini
Naslaga na grudnoj površini alata koja se javlja pri manjim brzinama rezanja utiče na
kvalitet obrađene površine. Deformisani i odvojeni delići materijala lepe se za grudnu
površinu sa koje se, posle izvesnog vremena, odlepljuju tokom obrade. Žilaviji materijali su
pogodniji za stvaranje naslaga od krtih. Ispitivanja su pokazala da pri vrlo malim brzinama
nema naslaga, ali se one javljaju u oblasti brzina v = 10-35 m/min i rastu sa povećanjem
brzine rezanja, a nestaju na 80-120 m/min.
9.1.4 Postojanost alata
Postojanost alata predstavlja vremensku izdržljivost rezne ivice do njenog zatupljenja.

Zatupljenje nastupa kada, usled različitih faktora, rezna ivica ne reže materijal već klizi po
njemu. Kao merilo je uzeta karakteristična brzina rezanja pri kojoj rezna ivica može da
izdrži rad od 60 minuta.
Najznačajniji neposredni uzroci zatupljenja alata su:
− povišena temperatura pri radu,
− istrošenje grudne i leđne površine,
− krzanje rezne ivice u toku rada,
− odvaljivanje delova rezne ivice sa naslagama.
Na većinu ovih uzroka utiče brzina rezanja, tako da je veoma važno izabrati optimalnu
brzinu rezanja kako bi se ostvarila zadovoljavajuća postojanost alata. Sa druge strane, brzina
rezanja direktno utiče na vreme obrade. Proizvođači alata po pravilu daju podatke za
preporučene brzine rezanja kako bi se ostvario optimalan odnos postojanosti alata i vremena
obrade.
Na postojanost alata utiče i materijal koji se obrađuje. Postojanost kod lakše obradivog
materijala je, uz istu brzinu rezanja, veća nego kod teže obradivog. Analize su takođe
pokazale da je povoljnije raditi sa većim dubinama rezanja i manjim posmacima.
9.1.5 Uticaj uglova rezanja na uslove obrade
Ugao klina β zavisi od promene veličine grudnog ugla γ pošto se leđni ugao α menja u
relativno malim granicama. Ukoliko ugao klina opada, uslovi rezanja su lakši, a potrebna
snaga mašine manja.
Napadni ugao χ utiče tako što se njegovim povećanjem, pri nepromenjenom pomaku,
povećava debljina strugotine h, a smanjuje aktivna dužina rezne ivice b (slika 9.3). Kako je
otporni momenat:
W = b h2 /6
to se povećanjem napadnog ugla povećava i otporni momenat. Takođe, povećava se i
specifično opterećenje rezne ivice pošto je ona kraća. Međutim, napadni ugao se može
smanjivati samo do određene granice pošto može da izazove nemiran rad mašine.
Slika 9.3 Uticaj napadnog ugla
Leđni ugao α ima uticaj na trenje između materijala i leđne površina noža. Ukoliko je leđni
ugao manji, utoliko je veće i trenje i zatupljenje alata je brže. Sa druge strane, povećanje
leđnog ugla slabi alat, tako da kada se pređe određena granica nastaje lom. Na slici 9.4 je
prikazana zavisnost zatupljenja rezne ivice d od leđnog ugla α. Zatupljenje rezne ivice se
smanjuje sa povećanjem leđnog ugla, ali samo do određene granice od oko 120, posle čega
nastaje lom tj. krzanje rezne ivice tvrdog metala. Manji leđni uglovi se biraju za obradu
tvrdih i otpornih materijala.
Slika 9.4 Uticaj leđnog ugla na postojanost alata

Ugao nagiba λ ima uticaja na pravac otpora rezanja (slika 9.5). Ako se radi sa pozitivnim
uglom nagiba, glavni otpor rezanja je usmeren ka vrhu noža, što se nepovljno odražava na
trajnost. Kod tvrdih materijala, grube obrade i težih uslova rada, uzima se negativan ugao
nagiba.
Slika 9.5 Pozitivan i negativan ugao nagiba

Zaobljenje vrha noža r treba birati što je moguće veće, jer je tada specifično opterećenje
sečiva manje. Osim toga, radijus ima uticaja na kvalitet obrađene površine.
9.2 Materijali za alate
Za izradu alata koriste se raznovrsni materijali. Osnovni materijali koji su danas u primeni
za izradu alata su:
− ugljenični alatni čelici,
− legirani alatni čelici,
− brzorezni alatni čelici,
− tvrdi metali,
− keramički materijali,
− dijamanti,
− materijali za brušenje (korund i silicijumkarbid).
Osim ovih osnovnih materijala u izradi alata koristi se i veliki broj pomoćnih materijala,
koji služe za spajanje sa osnovnim materijalom u celinu. Tako, da bi se dobio strugarski
nož, spaja se pločica od tvrdog materijala sa drškom od ugljeničkog čelika i sl. U pomoćne
materijale spadaju i sredstva za lemljenje koja su značajna naročito u izradi alata sa tvrdim
metalom.
9.2.1 Ugljenični alatni čelici
Ugljenični alatni čelici se danas retko primenju zbog pojave mnogo boljih materijala. Alatni
ugljenični čelici imaju procenat ugljenika od 0,5-1,5 %.
Sve ugljenične alatne čelike karakteriše niska temperatura otpuštanja, tako da rezna ivica ne
može da izdrži više temperature pri radu (najviše do 200 0C).
Ugljenični alatni čelici sa sadržajem ugljenika do 1,0 % (čelici sa oznakom: Č.154x,
Č.174x, Č.184x) karakterišu se otporom na trenje, pa se koriste za hladan rad, kao što je
slučaj kod ručnog alata i alata koji rade sa malim brzinama rezanja, kao što su: sekire, jeftini
noževi, burgije za drvo, kovački alati, ručni čekići, probojci, makaze, noževi
poljoprivrednih mašina, alati za obradu drveta, alati za obradu kamena itd.
Ugljenični alatni čelici sa većim sadržajem ugljenika (čelici sa oznakom: Č.194x) imaju
poboljšana svojstva i širu primenu. Muđutim, i dalje su to alati uglavnom za zanatsku i
ručnu obradu, kao što su: alati za rezanje navoja, razvrtači, matrice za presovanje, sekači,
probojci, čekići, turpije, dleta i slično.
9.2.2 Legirani alatni čelici
To su ugljenični čelici koji su, radi poboljšanja osobina, legirani raznim elementima. Po
sastavu, alatne čelike delimo na:
− hromov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4140, Č.4142, Č.4143),
− volframov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.6840, Č.6841, Č.6441),
− hrom-volframov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4650),
− manganski alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.3840),
− hrom-vanadijumov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4840).
Moguće su i druge kombinacije jer se različitim sastavom postižu razne osobine. Dodatkom
hroma postiže se mnogo bolja prokaljivost. Izdržljivost rezne ivice zavisi od sadržaja
ugljenika - rezna ivica je žilavija ako je sadržaj ugljenika manji.
Povećanjem volframa i hroma povećava se postojanost alata. Povećanjem volframa
povećava se otpornost na temperaturi. Vanadijum povećava žilavost i toplotnu
provodljivost, a time i izdržljivost rezne ivice.
Primena:
− za alate sa manjim brzinama rezanja (burgije, alati za navoj, razvrtači, listove
testere),
− za matrice za presovanje, trnove, probojce
− za turpije, dleta
− za jednostavnije alate za obradu obojenih metala,
− za merne alate, kontrolnike
9.2.3 Brzorezni čelici
Brzorezni čelici spadaju u visokolegirane čelike, što im omogućava rad sa velikim brzinama
rezanja. Oni imaju visoku tvrdoću, otpornost na habanje, izdržljivost rezne ivice i
postojanost pri radu. izdržavaju temperature do 600 0C. Najširu upotrebu imaju sledeći
čelici: Č.6880, Č.6881, Č.6882, Č.6980, Č.6981, Č.9780, Č.9782, Č.7680, Č.7880.
Volframov brzorezni čelik je najbolji za obradu srednje tvrdih materijala sa većom dubinom
rezanja. Od ostalih brzoreznih čelika ima manju trajnost, ali je pogodan za alate sa tanjim i
finijim sečivom kao što su alati za rezanje navoja, spiralne burgije i sl.
Volfram-vanadijumov brzorezni čelik ima veću trajnost od volframovog. Smatra se
visokovrednim čelikom, a trajnost rezne ivice zavisi od odnosa volframa i vanadijuma.
Može da se koristi za obradu i vrlo tvrdih materijala.
Vanadijumov brzorezni čelik je pogodan za završnu obradu, pošto mu je izdržljivost rezne
ivice vrlo visoka naročito ako se obilno hladi. Koristi se za strugarske noževe za finu
obradu, za noževe za automate itd.
Kobaltov brzorezni čelik je najkvalitetniji, ali i najskuplji. čelik sa 16-18% Co se

upotrebljava za najteže uslove obrade, kao što je gruba obrada čelika, čeličnog liva i sl.
Čelici sa 10% Co se koriste za izradu noževa i glodala. Čelici sa 5% Co se primenjuju za
sve vrste alata za finu obradu.
Molibdenski brzorezni čelik ima dobre osobine u pogledu žilavosti i najpogodniji je za
izradu spiralnih burgija.
9.2.4 Tvrdi metali
Tvrdi metali su se pojavili tridesetih gonina, kada je patentiran sinterovan materijal koji je
mogao uspešno da zameni skupoceni dijamant pri izvlačenju žice. Otuda i naziv "WIDIA"
od početnih slova nemačkih reči koje u prevodu znače: "kao dijamant". Od tada do dans
izvršen je veliki napredak, tako da se tvrdi metali sve više koriste ne samo u obradi
rezanjem nego i u drugim primenama.
Tvrdi metal se sastoji od karbida koji su u procesu sinterovanja spojeni vezivnim
materijalom. To su volframovi karbidi (WC) i titanovi karbidi (TiC), odnosno njihova
mešavina koja je pri sinterovanju spojena pomoću kobalta (Co), dok se mnogo ređe koristi
nikl. Polazni materijal za dobijanje tvrdog metala je volfram-oksid (WO3).
Proces započinje redukcijom volfram-oksida u obrtnim pećima. Dobijeni volframov prah se
meša sa prahom ugljenika i spaja u obrtnim pećima te se dobija volframkarbid u komadima.
Mlevenjem u mlinovima se dobija prah volframkarbida kome se dodaje kobalt u prahu.
Posle mešanja i finog mlevenja dobijena masa je spremna za presovanje. Presovanje se daje
oblik tvrdom metalu. Posle presovanja obavlja se predsinterovanje na 800 0C, posle čega
delovi postaju dovoljno čvsti da bi se mogli mehanički doterati na tačan oblik. Konačno
sinterovanje se obavlja na 1370-1800 0C, posle čega se dobijaju gotovi komadi tvrdog
metala.
Osnovna karakteristika tvrdih metala je velika tvrdoća i postojanost na visokim
temperaturama. Na slici 9.6 je prikazana zavisnost tvrdoće od temperature u radnom
području alata i to za nekoliko vrsta materijala za alate.
Svi tvrdi metali su svrstani u tri osnovne grupe:
Grupa P (plava boja): od P01 - P50; koriste se obradu čelika, čeličnog liva i temper
liva;
Grupa M (žuta boja): od M10-M40; koriste se za obradu čelika, čeličnog liva,
manganovog tvrdog čelika, legiranog sivog liva i temper liva;
Grupa K (crvena boja): od K01-K40; koriste se obradu sivog liva, krtog temper liva,
kaljenog čelika, nemetala, plastičnih materijala i drveta.
Tvrdoća alata od tvrdog metala opada idući od P01 ka P50 (isto je i kod M i K grupa), ali se
povećava otpornost na savijanje.
Slika 9.6 Uticaj temperature na tvrdoću

9.2.5 Keramički materijali
Rezni alati od keramičkih materijala su izrađeni od metalnih i nemetalnih čestica iz klase
oksida, karbida i nitrida, čija su osnovna svojstva: visoka tvrdoća, velika otpornost na
habanje i pritisak, visoka hemijska stabilnost i kod vrlo visokih temperatura. U osnovi se
primenjuju tri vrste keramičkih materijala:
− oksidna keramika, koja se sastoji od aluminijumosida (Al2O3) sa dodatkom
cirkonijumdioksida (ZrO2); primenjuje se za grubu i finu obradu sivog liva i čelika
pri velikim brzinama rezanja;
− mešana keramika (oksidi + karbidi), koja se sastoji od oko 60% aluminijumoksida
(Al2O3) sa dodatkom do 40% karbida titana (TiC), volframa (WC), tnatal (TaC),
silicijuma (SiC) i titannitrida (TiN); primenjuje se za grubu i finu obradu
struganjem i glodanjem tvrdog liva, kaljenih čelika, čelika za cementaciju, kao i
brzoreznog čelika pri velikim brzinama rezanja; pri obradi kaljenih čelika potrebno
je u prethodnim obradama ukloniti koru, ostatke peska ili šupljine;
− nitridna keramika (nitridi + oksidi), koja se sastoji od silicijumnitrida (Si3N4) sa
dodatkom oksida aluminijuma (Al2O3) i itrija (Y2O3); primenjuje se za obradu
struganjem i glodanjem sivog liva i livenih materijala sa nepovoljnim uslovima
rezanja, uz primenu sredstva za hlađenje i podmazivanje ili pri zahtevima za veliku
dimenzionu tačnost obratka sa srednjim i velikim brzinama rezanja; zbog visoke
cene, primenjuje se u velikoserijskoj proizvodnji naročito na fleksibilnim
tehnološkim sistemima i automatskim linijama.
U praksi se keramički materijali koriste kod presvučenih keramičkih pločica. One su
dobijene tako što su pločice od tvrdog metala presvučene najpre tankim srednjim slojem
titankarbida i onda površinskim slojem aluminijumoksida.
9.2.6 Dijamanti
Dijamanti se sve više koriste kao materijali za alate. Na to je uticalo, pre svega, sve veće
korišćenje tvrdih metala svih vrsta, a oni se mogu kvalitetno brusiti samo dijamantom. Sem
toga, dijamantski alati se koriste za najfiniju obradu delova od supertvrdih materijala, ali i
drugih materijala. Krtost dijamanta umanjuje mogućnost primene u obradi pri težim
uslovima obrade.
Osnovne prednosti dijamantskih alata u odnosu na druge su: visoka tvrdoća (najtvrđi
poznati materijal), otpornost na habanje (oko dva puta otporniji nego silicijumkarbida),
visoka toplotna provodljivost (ovo je povoljno zbog bržeg odvođenja toplote iz zone
rezanja).
9.2.7 Materijali za brušenje
U materijale za brušenje spadaju materijali od kojih se izrađuju tocila. Najčešće se koriste:
korund, silicijomkarbid i dijamanti.
Normalni korund sadrži 96-98% Al2O3 i ima veoma veliku tvrdoću (odmah iza dijamanta).
Ima veliku žilavost, a pri radu može bez štete po kvalitet da izdrži temperature do 1.500 0C.
Otporan je prema kiselinama, bazama i vlazi. Pogodan je za vezivanje pa se široko
primenjuje za tocila.
Plemeniti korund je po sastavu čisti od normalnog korunda i sadrži oko 99,5% Al2O3. On je
tvrđi, ali i krtiji od normalnog korunda pa se koristi za produktivnije režime rezanja iako mu
je potrošnja relativno veća.
Silicijumkarbid sadrži do 1% primesa i predstavlja materijal koji je različit od korunda. Vrlo
je tvrd i krt i koristi se kod obrade tvrdog metala, livenog gvožđa i sl.
U novije vreme, za izradu tocila koriste se i novi materijali, kao što su: borazon ili elbor. To
su jedinjenja nitrid bora (BN).
10. ODREĐIVANJE ELEMENATA REŽIMA RADA
Pod elementima režima rada u obradi rezanjem podrazumevaju su elementi kojima se

definišu glavno i pomoćno kretanje pri obradi, kao i broj prolaza koje treba izvesti. Da bi se
sa nekog predmeta uklonio deo materijala bilo kojom vrstom obrade rezanjem, neophodno
je ostvariti relativno kretanje između alata koji vrši obradu i predmeta koji se obrađuje. Pri
tome se deo materijala može ukloniti u jednom ili više prolaza uz određenu dubinu rezanja.
Pod glavni mretanjem se podrazumeva kretanje ili alata ili predmeta koje omogućava
ostvarivanje procesa rezanja, dok se pod pomoćnim kretanjem podrazumeva kretanje ili
alata ili predmeta koje omogućava nastavljanje procesa rezanja. Glavno i pomoćno kretanje
mogu biti obrtna ili pravolinijska, u zavisnosti od vrste obrade.
Glavno kretanje je uvek definisano brzinom rezanja koja, na primer, pri obradi struganjem
predstavlja obimnu brzinu predmeta, a pri glodanju i bušenju obimnu brzinu alata. Kod onih
vrsta obrade kod kojih je glavno kretanje pravolinijsko (provlačenje, rendisanje), ono je
definisano brzinom kretanja alata.
Pomoćno kretanje pri obradi struganjem određeno je veličinom pomaka i odnosi se na alat,
dok se pri drugim vrstama obrade pomoćno kretanje odnosi uglavnom na predmet.
Određivanje elemenata režima rada je veoma značajan problem jer od njega zavisi da li će
se ostvariti zahtevani kvalitet pri obradi, a takođe direktno utiče na vreme trajanja pojedinih
zahvata i cele operacije, kao i ekonomičnost celokupnog procesa. Za određivanje elemenata
režima rada, projektantu tehnološkog postupka je na raspolaganju širok izbor literature.
Jedan način određivanja elemenata režima rada je korišćenje odgovarajućih obrazaca za
pojedine vrste obrada rezanjem, uz poštovanje određenih kriterijuma ekonomičnosti
(preporučuje se literatura navedena pod brojevima 1 i 2). Drugi način određivanja elemenata
režima rada je korišćenje tablica sa preporučenim elementima režima rada (preporučuje se
literatura navedena pod brojem 3).
U nastavku su date smernice za određivanje elemenata režima rada za pojedine vrste obrade
rezanjem.
10.1 Određivanje režima rada pri struganju
Glavno kretanje pri obradi struganjem je obrtno kretanje predmeta, dok je pomoćno kretanje
pravolinijsko kretanje alata u odnosu na predmet i može imati različite pravce u zavisnosti
od zahvata koji se izvodi. Pri uzdužnoj obradi pravac pomoćnog kretanja je paralelan osi
predmeta (slika 10.1a), a pri poprečnoj obradi upravan na osu predmeta (slika 10.1b). Pri
obradi koničnih površina, pravac pomoćnog kretanja je paralelan izvodnici konusa, tj.
zaklapa određen ugao sa osom predmeta (1/2 ugla konusa). Da bi se sa predmeta skinuo
određeni sloj materijala, obavlja se jedan ili više prolaza alatom, pri čemu se pri svakom
prolazu skida sloj materijala koji se definiše kao dubina rezanja.
U elemente režima rada pri struganju spadaju:
− brzina rezanja, v, odnosno broj obrtaja, n
− pomak, s i
− dubina rezanja, t, odnosno broj prolaza, i
a) b)
Slika 10.1 Osnovna kretanja pri obradi struganjem
(a - uzdužna obrada, b - poprečna obrada)
Određivanje dubine rezanja i broja prolaza

Broj prolaza i pri struganju se određuje tako što se najpre definiše dubina rezanja t. Dubina
rezanja se određuje na osnovu preporučenih dodataka za obradu struganjem, koji zavise od
prečnika i dužine obrade (videti literaturu pod 3). Pri tome se razlikuju dodaci za prethodnu
obradu struganjem δ1 i dodaci za završnu obradu struganjem δ2. Dubina rezanja za jedan
prolaz se određuje prema:
− za uzdužne obrade: t = δ/2
− za poprečne obrade: t = δ
Broj prolaza se određuje tako što se ukupna debljina materijala koji struganjem treba skinuti
podeli sa veličinom dubine rezanja za jedan prolaz.
Posebno, kod izrade navoja jednoprofilnim nožem za navoj, broj prolaza, u cilju dobijanja
što čistijeg navoja, treba da bude što veći, pri čemu se dubina rezanja po jednom prolazu
smanjuje kako se ide ka završnom prolazu. Preporučene vrednosti broja prolaza pri izradi
navoja date su u odgovarajućim tabelama (videti literaturu pod 3).
Određivanje pomaka
Pomak s (mm/o) pri obradi struganjem se određuje u odgovarajućim tabelama (videti
literaturu pod 3), na osnovu materijala predmeta, prečnika obrade, dubine rezanja, i
zahtevane hrapavosti površina. Pri tome su različite preporučene vrednosti za prethodnu i
završnu obradu. Na osnovu tako izabrane preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj
pomak koji postoji na mašini. Posebno, pri izradi navoja, pomak je jednak koraku navoja.
Nakon usvojenog pomaka, vrši se provera koeficijenta vitkosti strugotine g, koji predstavlja
odnos dubine rezanja i pomaka:
g = t/s
Vrednost koeficijenta vitkosti strugotine, da bi se obezbedio povoljan oblik strugotine, bi
trebalo da bude u sledećim granicama:
− za uzdužne obrade: g = 5 - 10
− za poprečne obrade: g = 5 - 20.
Određivanje brzine rezanja i broja obrtaja

Uvek se najpre usvaja brzina rezanja v (m/min), iz tabela sa preporučenim vrednostima
(videti literaturu pod 3), a na osnovu materijala predmeta, materijala alata i vrednosti
pomaka.
Na osnovu usvojene vrednosti brzine rezanja, izračunava se broj obrtaja n (o/min), prema
obrascu:
n = 1000 v/π D
gde je D (mm) merodavni prečnik obrade, koji po pravilu predstavlja najveći prečnik koji se
obrađuje u zahvatu struganja.
Na osnovu izračunatog broja obrtaja, usvaja se najbliži manji koji postoji na mašini. Na
mašini se kao parametar glavnog kretanja za određeni zahvat namešta broj obrtaja.
10.2 Određivanje režima rada pri rendisanju
Pri obradi rendisanjem (slika 10.2) glavno kretanje je pravolinijsko kretanje alata uzdužno
po predmetu, a pomoćno kretanje periodično pomeranje alata poprečno u odnosu na glavno
kretanje, nakon svakog obavljenog povratnog hoda alata. Gore navedena kretanja su
relativna, a obavljaju ih ili alat ili predmet, zavisno od vrste rendisaljke. Kod kratkohode
rendisaljke alat (nož) izvodi glavno pravolinijsko kretanje, dok predmet vrši periodično
pomoćno kretanje i to neposredno po obavljenom povratnom hodu alata, a pre početka
narednog hoda. Kod dugohode rendisaljke predmet izvodi glavno pravolinijsko kretanje, a
nož periodično pomoćno kretanje. Da bi se sa predmeta skinuo određeni sloj materijala,
obavlja se jedan ili više prolaza alatom, pri čemu se pri svakom prolazu skida sloj materijala
koji se definiše kao dubina rezanja.
Slika 10.2 Osnovna kretanja pri obradi rendisanjem

U elemente režima rada pri rendisanju spadaju:
− brzina rezanja, vr, odnosno broj dvostrukih hodova, nL
− pomak, sL i
− dubina rezanja, t, odnosno broj prolaza, i.
Broj prolaza i pri rendisanju se određuje tako što se ukupna debljina materijala koji treba
rendisanjem treba skinuti podeli sa dubinom rezanja za jedan prolaz. Dubina rezanja za
jedan prolaz t se usvaja iz odgovarajućih tablica za preporučene dodatke za obradu

rendisanjem (videti literaturu pod 3).
Određivanje brzine rezanja i broja dvostrukih hodova
Uvek se najpre usvaja brzina rezanja - radna brzina vr (m/min), iz tabela sa preporučenim
vrednostima (videti literaturu pod 3), a na osnovu materijala predmeta, materijala alata,
dubine rezanja i vrednosti pomaka.
Na osnovu usvojene vrednosti brzine rezanja, izračunava se broj dvostrukih hodova nL
(dv.hod./min), prema obrascu:
nL = 1000 vr / Lh (1+ 1/a)
gde je:
vr - radna brzina (m/min),
Lh - dužina hoda alata (mm),
a = vp/vr - odnos povratne (vp) i radne brzine.
Za rendisaljke sa krivajnim mehanizmom koeficijent a se kreće od 1,5-2, kod
kombinovanog mehanizma do 5, a kod hidrauličnih i dugohodih rendisaljki od 1,5-5.
Na osnovu izračunatog broja dvostrukih hodova, usvaja se najbliži manji koji postoji na
mašini. Na mašini se kao parametar glavnog kretanja za određeni zahvat namešta broj
dvostrukih hodova.
Određivanje pomaka
Pomak posle svakog dvostrukog hoda sL (mm/dv.hodu) se određuje iz odgovarajućih tabela
sa preporučenim vrednostima (videti literaturu pod 3), a na osnovu hrapavosti obrađene
površine koja se obrađuje, dimenzija noža, dubine rezanja i materijala predmeta. Na osnovu
tako izabrane preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji na mašini.
10.3 Određivanje režima rada pri bušenju
Oba osnovna kretanja pri zahvatima bušenja na bušilicama (slika 10.3) vrši alat i to: glavno
kretanje obrtanjem i pomoćno kretanje uzdužnim prodiranjem u predmet. Izuzetno, kod
nekih drugih mašina, koje ne spadaju u bušilice, kao što je strug, zahvati bušenja se izvode
tako što predmet vrši glavno obrtno kretanje, a alat pomoćno kretanje.
Slika 10.3 Osnovna kretanja pri obradi bušenjem

U elemente režima rada pri bušenju spadaju:

− pomak, s i
Broj prolaza i pri obradi bušenjem je po pravilu jednak 1, jer se pri zahvatima koji spadaju u
operaciju bušenja (bušenje, proširivanje, upuštanje, razvrtanje) u jednom prolazu skida ceo
dodatak δ. Dodaci za proširivanje, upuštanje i razvrtanje određuju se iz tabela sa
preporučenim vrednostima (videti literaturu pod 3).
Određivanje pomaka
Pomak s pri bušenju, proširivanju, upuštanju i razvrtanju se određuju iz odgovarajućih
tabela sa preporučenim vrednostima pomaka (videti literaturu pod 3), u zavisnosti od
materijala predmeta, materijala alata i prečnika otvora. Na osnovu tako izabrane
preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji na mašini. Posebno, kod
urezivanja navoja, pomak je jednak koraku navoja.
(videti literaturu pod 3), a na osnovu materijala predmeta, prečnika otvora i vrednosti
pomaka (za razvrtanje i na osnovu klase hrapavosti).
Na osnovu usvojene vrednosti brzine rezanja v, izračunava se broj obrtaja n (o/min), prema
obrascu:
n = 1000 v/π D
gde je D (mm) prečnik alata.
10.4 Određivanje režima rada pri glodanju
Glavno kretanje pri obradi glodanjem (slika 10.4) vrši alat svojim obrtanjem, a pomoćno
kretanje (kod konvencionalnih glodalica pravolinijsko, a kod CNC glodalica pravolinijsko,
lučno i prostorno) vrši relativno alat po predmetu, pri čemu se u većini slučajeva kreće
predmet, odnosno sto glodalice na kom je postavljen predmet, iako ima i glodalica kod kojih
neka pomoćna kretanja vrši alat.
U elemente režima rada pri glodanju spadaju:
− pomak, smin i
a)
b)
Slika 10.4 Osnovna kretanja pri obradi glodanjem

(a - obimno glodanje, b - čeono glodanje)

Broj prolaza i pri obradi glodanjem se određuje tako što se ukupna debljina materijala koju
glodanjem treba skinuti podeli sa dubinom rezanja za jedan prolaz t. Dubina rezanja t za
jedan prolaz se usvaja da je jednaka dodatku za obradu δ:
t=δ
Dodatak za obradu δ pri glodanju se usvaja iz odgovarajućih tabela na osnovu preporučenih
vrednosti (videti literaturu pod 3).
Određivanje pomaka
Na glodalicama se obično kao parametar pomoćnog kretanja namešta minutni pomak smin.
Međutim, iz odgovarajućih tabela (videti literaturu pod 3) se, zavisno od vrste glodanja,
usvaja ili pomak po zubu glodala sz (mm/zubu) ili pomak po obrtaju so (mm/obrtaju). Nakon
usvojenog pomaka po zubu glodala ili pomaka po obrtaju, izračunava se minutni pomak smin
(mm/min), prema obrascima:
smin = so n = sz z n
gde je:
z - broj zuba glodala (zuba/obrtaju),
n - broj obrtaja glodala (obrtaja/minutu).
Na osnovu tako izračunate vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji na
glodalici.
(videti literaturu pod 3), a na osnovu materijala predmeta, materijala alata i vrste glodanja.
Na osnovu usvojene vrednosti brzine rezanja v, izračunava se broj obrtaja n (o/min), prema
obrascu:
n = 1000 v/π D
gde je D (mm) prečnik alata.
10.5 Određivanje režima rada pri brušenju
Pod obradom brušenjem podrazumevaju se različite vrste brušenja koje imaju različitu
kinematiku kretanja, tako da su i elementi režima rada različiti.
10.5.1 Režimi rada pri okruglom brušenju sa uzdužnim pomakom
Kod okruglog brušenja sa uzdužnim pomakom (slika 10.5), tocilo izvodi glavno obrtno
kretanje velikom obimnom brzinom tocila vt, dok predmet izvodi pomoćno kretanje malom
obimnom brzinom vr i pravolinijsko pomoćno kretanje uzdužnim pomeranjem stola
pomakom sa. Takođe, posle svakog uzdužnog hoda ili dvostrukog hoda, tocilo se radijalno
primakne za dubinu rezanja.
a) b)
Slika 10.5 Osnovna kretanja pri obradi okruglim brušenjem sa uzdužnim pomakom
(a - spoljašnje brušenje, b - unutrašnje brušenje)

Broj prolaza i se određuje kao odnos ukupnog dodatka za brušenje δ3 i dubine rezanja za
jedan prolaz t:
i = δ3/2t
Dodatak za obradu brušenjem δ3 (mm) se određuje iz tabela sa preporučenim vrednostima

(videti literaturu pod 3). Pri tome δ3 predstavlja ukupan dodatak za obradu brušenjem. Ako
se brušenje deli na prethodno i završno, ovaj dodatak se deli tako da 80% pripada
prethodnom, a 20% završnom brušenju.
Dubina rezanja za jedan prolaz t (mm) se određuje iz odgovarajuće tabele (videti literaturu
pod 3), takođe posebno za prethodno i završno brušenje.
Određivanje pomaka
Pomak sa se određuju iz odgovarajuće tabele sa preporučenim vrednostima pomaka (videti
literaturu pod 3), u zavisnosti od vrste brušenja i širine tocila. Na osnovu tako izabrane
preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji na mašini.
Brzina radnog predmeta vr (m/min) se usvaja iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod
3), u zavisnosti od vrste brušenja i materijala predmeta. Broj obrtaja radnog predmeta nr
(o/min) se određuje na osnovu brzine radnog predmeta vr i prečnika radnog predmeta D
(mm):
nr = 1000 vr /π D
Brzina tocila vt (izražava se u m/s), kao parametar glavnog kretanja koji se podešava na
mašini je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
obrade i vezivnog sredstva. Kreće se u granicama od 20-50 (m/s).
10.5.2 Režimi rada pri okruglom brušenju sa poprečnim pomakom
Kod ovog brušenja (slika 10.6), tocilo pored glavnog obrtnog kretanja brzinom vt, vrši i
poprečno (radijalno) primicanje pomakom sr ka radnom predmetu koji izvodi obrtno
pomoćno kretanje brzinom vr. Za ovo brušenje koriste se široka, profilisana tocila onog
profila koji odgovara konturi predmeta.
Slika 10.6 Osnovna kretanja pri obradi okruglim spoljašnjim brušenjem

između šiljaka sa poprečnim pomakom

Broj prolaza i je jednak jedinici, jer se ukupan dodatak za brušenje obrađuje u jednom
prolazu.
Određivanje pomaka
Pomak sr se određuju iz odgovarajuće tabele sa preporučenim vrednostima pomaka (videti
literaturu pod 3). Na osnovu tako izabrane preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj
pomak koji postoji na mašini.
Brzina radnog predmeta vr (m/min) se usvaja iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod
3), u zavisnosti od vrste brušenja i materijala predmeta. Broj obrtaja radnog predmeta nr
(o/min) se određuje na osnovu brzine radnog predmeta vr i prečnika radnog predmeta D
(mm):
nr = 1000 vr /π D
mašini je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
10.5.3 Režimi rada pri brušenju bez šiljaka
Kod ovog brušenja (slika 10.7), radni predmet nije stegnut, već je naslonjen na uzdužni
podupirač i umetnut između dva kolutasta tocila od kojih je jedno radno tocilo velike
obimne brzine vt, a drugo vodeće tocilo male obimne brzine vv. Vodeće tocilo služi za
pridržavanje radnog predmeta i za njegovo kočenje do brzine koja odgovara obrtnom
pomoćnom kretanju brzinom vr.
Slika 10.7 Osnovna kretanja pri obradi brušenjem bez šiljaka

(a - uzdužno brušenje, b - poprečno brušenje)

Broj prolaza i je jednak jedinici, jer se ukupan dodatak za brušenje obrađuje u jednom
prolazu.
Određivanje pomaka
Pomak sa kod uzdužnog brušenja se određuje prema obrascu:
sa = Dv π sinα
gde je:
Dv - prečnik vodećeg tocila (mm),
α - ugao zakretanja vodećeg tocila (iznosi 1,5 - 6 stepeni).
Radijalni pomak sr (mm/o) kod poprečnog brušenja se određuju iz odgovarajuće tabele sa
preporučenim vrednostima pomaka (videti literaturu pod 3).
Brzina vodećeg tocila vv (m/min) se usvaja iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod 3), u
zavisnosti od vrste brušenja i materijala predmeta. Broj obrtaja vodećeg tocila nv (o/min) se
određuje na osnovu brzine vodećeg tocila vv i prečnika vodećeg tocila Dv (mm):
nv = 1000 vv /π Dv
Brzina radnog tocila vt (izražava se u m/s), kao parametar glavnog kretanja koji se podešava
na mašini je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
10.5.4 Režimi rada pri ravnom brušenju
Kod ovog brušenja (slika 10.8), tocilo izvodi glavno obrtno kretanje velikom brzinom vt,
dok radni predmet izvodi oscilatorno uzdužno pomoćno kretanje pomeranjem stola brzinom
vst i periodično poprečno pomoćno kretanje pomakom sB. Pri tome se poprečno kretanje
izvodi posle svakog uzdužnog hoda stola sa predmetom ili posle svakog dvostrukog hoda
stola.
Slika 10.8 Osnovna kretanja pri obradi ravnim brušenjem


Broj prolaza i se određuje kao odnos ukupnog dodatka za brušenje δ3 i dubine rezanja za
jedan prolaz t:
i = δ3/t
Dodatak za obradu brušenjem δ3 (mm) se određuje iz tabela sa preporučenim vrednostima
(videti literaturu pod 3). Pri tome δ3 predstavlja ukupan dodatak za obradu brušenjem. Ako
se brušenje deli na prethodno i završno, ovaj dodatak se deli tako da 80% pripada
prethodnom, a 20% završnom brušenju.
Dubina rezanja za jedan prolaz t (mm) se određuje iz odgovarajuće tabele (videti literaturu
pod 3), takođe posebno za prethodno i završno brušenje.
Određivanje pomaka
Pomak po hodu stola sB (mm/hodu) se određuju iz odgovarajuće tabele sa preporučenim
vrednostima pomaka (videti literaturu pod 3), u zavisnosti od vrste brušenja i širine tocila.
Na osnovu tako izabrane preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji
na mašini.
Brzina stola brusilice vst jednaka je preporučenoj brzini radnog predmeta vr (m/min) i usvaja
iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod 3), u zavisnosti od vrste brušenja i materijala
predmeta.
Broj hodova stola nst (hodova/min) se određuje na osnovu brzine stola vst i dužine obrade L
(mm):
nst = 1000 vst /L
mašini, je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
11. ODREĐIVANJE ELEMENATA VREMENA RADA
Kada se posmatra izrada n komada predmeta (jedna serija predmeta) na nekoj operaciji,
vreme rada Ti za obavljanje te operacije se može predstaviti u obliku:
Ti = Tpz + N ti (min/ser)
Ovde je:
Tpz - pripremno-završno vreme (min/ser)
ti - vreme trajanja operacije (min/kom)
N - broj predmeta koji se izrađuju na operaciji (kom/ser)
Pripremno-završno vreme, Tpz, se odnosi na pripremanje radnog mesta za izvršenje
određene operacije na seriji od n predmeta i uređenje radnog mesta posle završetka
operacije. Odnosi se na celu seriju, tako da se vreme svedeno na jedan komad predmeta
smanjuje ukoliko je broj komada predmeta u seriji veći.
Pripremno-završno vreme obuhvata vreme za obavljanje sledećih radova:
− prijem radnog zadatka i upoznavanje sa dokumentacijom za izvođenje operacije,
− obezbeđenje materijala, alata i pribora neophodnih za izvođenje operacije,
− priprema radnog mesta: postavljanje i podešavanje pribora i alata, podešavanje
režima rada,
− izrada probnog komada,
− predaja gotovih predmeta i dokumentacije nakon završenog radnog zadatka,
− raspremanje radnog mesta i dovođenje u prvobitno stanje: skidanje pribora i
alata, čišćenje,
− vraćanje preostalog materijala, alata i pribora.
Pripremno-završne radove mogu da obavljaju ili izvršioci na radnom mestu ili posebni
radnici (obično ih nazivaju "štelerima") koji su zaduženi samo za te poslove. Ovaj drugi
slučaj se primenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji pri primeni automatizovanih
sredstava rada.
Veličina pripremno-završnog vremena zavisi od vrste i tipa rada, složenost operacije,
stepena organizacije rada itd. Može se odrediti usvajanjem iz tablica sa preporučenim
vrednostima (videti literaturu pod 3), snimanjem i analizom i izračunavanjem pomoću
unapred određenih vremena (MTM metodom, na primer).
Vreme trajanja operacije predstavlja vreme potrebno za izradu jednog predmeta na jednoj
operaciji i obuhvata sve osnovne zahvate, pomoćne zahvate unutar operacije, kao i sve
gubitke.
Vreme trajanja operacije se sastoji iz:
ti = tio + tip + tid (min/kom)
gde je:
tio (min/kom) - osnovno vreme operacije,
tip (min/kom) - pomoćno vreme operacije,
tid (min/kom) - dodatno vreme operacije.
Osnovno vreme operacije, tio, se odnosi na vreme neposredne obrade i određuje se iz

kinematike izvođenja procesa obrade, korišćenjem odgovarajućih obrazaca za svaki
pojedinačni zahvat. Osnovno vreme operacije jednako je zbiru osnovnih vremena za sve
osnovne zahvate u operaciji.
U opštem slučaju osnovno vreme obrade se određuje prema obrascu:
L
tio = i
n⋅s
gde je:
L - dužina obrade (mm);
n - broj obrtaja (o/min) ili broj dvostrukih hodova (dv.hod./min); kod obrada kod
kojih
je glavno obrtno kretanje (struganje, bušenje, glodanje, okruglo brušenje) uzima
se
broj obrtaja, a kod obrada gde je glavno pravolinijsko kretanje (rendisanje, ravno
brušenje) uzima se broj dvostrukih hodova;
s - pomak po obrtaju (mm/o) - kod obrada sa glavnim obrtnim kretanjem ili pomak
po
dvostrukom hodu (mm/dv.hodu) - kod obrada sa glavnim pravolinijskim
kretanjem;
i - broj prolaza.
Pomoćno vreme operacije, tip, se odnosi na one zahvate unutar operacije koji nisu
neposredno vezani za obradu predmeta, ali su neophodni za izvođenje operacije. Ono sadrži
vreme za ulaganje i odlaganje predmeta, uključivanje i isključivanje komandi, ostvarenje
praznih hodova alata ili predmeta itd. Ovo vreme može da bude mašinsko, mašinsko-ručno
ili ručno. Pomoćno vreme operacije se određuje za svaki pomoćni zahvat posebno
usvajanjem iz tablica (videti literaturu pod 3), snimanjem ili analizom i izračunavanjem
pomoću metoda unapred određenih vremena (MTM metodom, na primer).
Dodatno vreme operacije, tid, se odnosi na vreme koje se dodaje osnovnom i pomoćnom
vremenu operacije da bi se njime obuhvatili: potreba za odmorom radnika usled zamaranja,
nenormalni uslovi delovanja okoline, kao i svi gubici koji se javljaju u toku izvođenja
operacije na seriji predmeta. Naime, u toku rada dešavaju se razni zastoji na radnom mestiu
usled potrebe odmaranja radnika, ličnih potreba radnika, kvarova, čekanja zbog raznih
uzroka itd. Ovi zastoji realno povećavaju vreme trajanja operacije u odnosu na efektivno
vreme (osnovno i pomoćno) i treba ih uzeti u obzir da radnik ne bi bio oštećen dodeljenim
vremenom za operaciju.
LITERATURA
1. Stanković, P.: "Mašinska obrada - Knjiga I, Obrada metala rezanjem", Građevinska
knjiga, Beograd, 1974.
2. Ivković, B.: "Obrada metala rezanjem, Izbor ekonomičnih režima rezanja",
Građevinska knjiga, Beograd, 1980.
3. Ćosić, I, Radaković, N, Maksimović, R: "Osnove radnih postupaka u industrijskoj
proizvodnji - Priručnik za određivanje vremena rada u procesima obrade i montaže",
Fakultet tehničkih nauka - Institut za industrijske sisteme, Novi Sad, 1991.
4. Sekulić, S.: "Tehnološke strukture procesa obrade", Fakultet tehničkih nauka - Institut
za industrijske sisteme, Novi Sad, 1986.
5. Sekulić, S.: "Tehnološke mogućnosti postizanja tačnosti pri obradi", Fakultet tehničkih
nauka - Institut za industrijske sisteme, Novi Sad, 1991.
6. Swift, K, G, Booker, J, D: "Process selection", Arnold, London, 1997.
SADRŽAJ:
1. UVOD .............................................................................................................................. 1
1.1 Osnovni pojmovi ............................................................................................... 1
1.2 Dokumentacija za proizvodnju ..................................................................... 1
1.3 Metode projektovanja tehnoloških postupaka ............................................... 5
1.4 Struktura procesa projektovanja tehnoloških postupaka ............................. 8
2. ODREĐIVANJE VARIJANTE PROCESA RADA .................................................... 11
2.1 Analiza predmeta............................................................................................... 11
2.2 Izbor osnovne varijante procesa rada ............................................................ 14
2.3 Određivanje polaznog materijala .................................................................... 15
3. OSNOVNI PROCESI OBRADE .................................................................................. 16
3.1 Obrada metala livenjem .................................................................................. 16
3.2 Obrada metala deformisanjem ..................................................................... 22
3.3 Obrada metala skidanjem strugotine ............................................................ 29
4. METODOLOGIJA IZBORA OPTIMALNOG PROCESA IZRADE ..................... 38
4.1 Cilj metode ........................................................................................................ 38
4.2 Struktura troškova proizvodnje ..................................................................... 38
4.3 Određivanje troškova materijala ..................................................................... 39
4.4 Određivanje troškova izrade .......................................................................... 40
5. ODREĐIVANJE VARIJANTE POSTUPKA RADA
I POTREBNIH OPERACIJA ...................................................................................... 47
5.1 Utvrđivanje elementarnih površina na predmetu ..................................... 48
5.2 Određivanje potrebnih zahvata za obradu elementarnih površina ........... 49
5.3 Određivanje redosleda zahvata .................................................................... 51
5.4 Grupisanje zahvata u operacije .................................................................... 54
6. STRUKTURE U OBRADI ......................................................................................... 55
6.1 Šta se podrazumeva pod strukturom operacije .......................................... 55
6.2 Klase obrade .................................................................................................. 55
6.3 Grupe obrade ................................................................................................. 57
6.4 Primeri različitih klasa obrada .................................................................... 58
6.5 Primeri različitih grupa obrada .................................................................... 61
7. IZBOR RADNOG MESTA. KARAKTERISTIKE MAŠINA ALATKI ................ 64
7.1 Mašine za odsecanje i obradu krajeva ............................................................ 65
7.2 Strugovi ............................................................................................................ 68
7.3 Rendisaljke ........................................................................................................ 76
7.4 Bušilice ............................................................................................................ 78
7.5 Glodalice ............................................................................................................ 82
7.6 Kombinovane mašine ...................................................................................... 85
7.7 Provlakačice ................................................................................................... 88
7.8 Brusilice ............................................................................................................ 90
7.9 Mašine za izradu zupčanika .............................................................................. 93
8. POZICIONIRANJE I STEZANJE PREDMETA. PRIBORI ZA STEZANJE ........ 96
8.1 Šta su pribori za stezanje. Uloga pribora. Podela pribora ......................... 96
8.2 Pozicioniranje predmeta na mašini ................................................................ 97

8.3 Šeme pozicioniranja .......................................................................................... 99
8.4 Greške u obradi ............................................................................................ 101
8.5 Određivanje grešaka pozicioniranja .......................................................... 103
8.6 Pravila izbora baza za pozicioniranje .......................................................... 104
9. ALATI ZA OBRADU REZANJEM ....................................................................... 105
9.1 Osnovni pojmovi ............................................................................................. 105
9.2 Materijali za alate ........................................................................................ 109
10. ODREĐIVANJE ELEMENATA REŽIMA RADA ............................................ 114
10.1 Određivanje režima rada pri struganju ..................................................... 114
10.2 Određivanje režima rada pri rendisanju ..................................................... 116
10.3 Određivanje režima rada pri bušenju ......................................................... 117
10.4 Određivanje režima rada pri glodanju ..................................................... 118
10.5 Određivanje režima rada pri brušenju ..................................................... 120
11. ODREĐIVANJE ELEMENATA VREMENA RADA ........................................ 125
LITERATURA .............................................................................................................. 127

Obradne Tehnologije

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Obradne Tehnologije

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Univerzitet u Novom Sadu

FAKULTET TEHNIČKIH NAUKA

Novi Sad, 2002. godine

1.1 Osnovni pojmovi

Slika 1.1 Osnovni elementi tehnološkog sistema

1.2 Dokumentacija za proizvodnju

Osnova za realizaciju procesa izrade predmeta su dve vrste dokumentacije:

Slika 1.2 Priprema proizvodnje

Slika 1.3 Primer radioničkog crteža predmeta

Slika 1.4 Primer tehnološke karte

1.3 Metode projektovanja tehnoloških postupaka

Pri projektovanju tehnoloških postupaka u praksi se primenjuju različite metode, zavisno od

1.3.1 Projektovanje uz ponavljanje

1.3.2 Projektovanje uz podešavanje

1.3.3 Varijantno projektovanje

1.3.4 Novo projektovanje

Aktivnosti Potrebni podaci

Slika 1.5 Aktivnosti pri projektovanju tehnoloških postupaka

kapaciteta za obradu u okviru preduzeća. Eventualne potrebne izmene se izdiskutuju sa

1.4 Struktura procesa projektovanja tehnoloških postupaka

Slika 1.6 Koraci pri projektovanju tehnoloških postupaka

Slika 1.7 Aktivnosti pri projektovanju tehnoloških postupaka obrade

2. ODREĐIVANJE VARIJANTE PROCESA RADA

2.1 Analiza predmeta

2.1.1 Analiza konstrukcione dokumentacije

U slučaju da se analizom utvrde određene neusaglašenosti, one se pre startovanja na izradi

Slika 2.1 Zavisnost primenjenih sredstava rada od karakteristika programa proizvodnje

2.1.4 Analiza predmeta u pogledu tehnologičnosti

− na predmetu tipa osovine nisu predviđena središna gnezda; za sve stepenaste

2.2 Izbor osnovne varijante procesa rada

Izbor osnovne varijante procesa rada svodi se na to da projektant - tehnolog, na osnovu

2.3 Određivanje polaznog materijala

3. OSNOVNI PROCESI OBRADE

U okviru predmeta, izučavanja će se odnositi na procese obrade pojedinačnih predmeta koji

3.1 Obrada metala livenjem

3.1.1 Livenje u kalupima u pesku

Slika 3.1 Livenje u kalupima u pesku

3.1.2 Livenje u kalupima od školjki

− cena opreme: srednja do visoka,

Slika 3.2 Livenje u kalupima od školjki

3.1.3 Livenje u kokilama (gravitaciono livenje)

Slika 3.3 Livenje u kokilama

3.1.4 Livenje pod pritiskom

Slika 3.4 Livenje pod pritiskom

3.1.5 Centrifugalno livenje

Slika 3.5 Centrifugalno livenje

3.1.6 Livenje isparljivim modelom

Slika 3.6 Livenje isparljivim modelom

3.2 Obrada metala deformisanjem

Slika 3.7 Toplo kovanje

− proces je najpogodniji za količine preko 10.000 komada, ali se nekad ide i na

3.2.2 Hladno istiskivanje

− jako dobre mehaničke osobine,

Slika 3.8 Hladno istiskivanje

3.2.3 Hladno kovanje

Konstrukcione karakteristike dobijenog predmeta:

Slika 3.9 Hladno kovanje

3.2.4 Obrada lima razdvajanjem (smicanjem)

Slika 3.10 Obrada lima razdvajanjem

3.2.5 Oblikovanje (savijanje) lima i žice

− postoje različiti postupci:

− savijanje trake valjcima na rotacionoj mašini,

Slika 3.11 Oblikovanje (savijanje) lima i žice