Professional Documents
Culture Documents
Predavanja iz predmeta:
OBRADNE TEHNOLOGIJE
- Radni materijal -
Pripremio:
dr NIKOLA RADAKOVIĆ
1. UVOD
Izučavanja u okviru ovog predmeta će se odnositi na procese obrade, odnosno procese
izrade pojedinačnih predmeta, prvenstveno metalnih. U uvodnom delu koji sledi, data su
osnovna objašnjenja u vezi sa projektovanjem tehnoloških postupaka izrade predmeta.
Proces izrade nekog predmeta se sastoji iz delova procesa koji se nazivaju operacijama. Pod
operacijom se podrazumeva zaokruženi deo procesa na predmetu koji se obavlja na jednom
radnom mestu, od strane jednog ili više izvršilaca i pomoću sredstava rada postavljenih na
radnom mestu.
Pod sredstvima rada podrazumevaju se sva sredstva postavljena na radnom mestu koja
služe za izvođenje određene operacije:
• tehnološki sistem, koji prihvata predmet i ostala sredstva rada i omogućava
neophodna kretanja u toku operacije; sastoji se (slika 1.1) iz:
− osnovne radne jedinice (mašine ili uređaja), koja ostvaruje potrebna kretanja i
nosi ostale elemente,
− upravljačkih komponenti, kojima se naredbe od strane izvršioca ili računara za
izvršenje pojedinih radnji prenose na izvršne organe osnovne radne jedinice,
− uređaja za ulaganje i odlaganje, koji vrše dovođenje predmeta ili alata u
položaj za stezanje na osnovnoj radnoj jedinici i odvođenje sa osnovne radne
jedinice,
• alati, koji se koriste za izvođenje zahvata na predmetu u okviru operacije,
• pribori, koji se koriste za pozicioniranje i stezanje predmeta i alata na osnovnu
radnu jedinicu.
Osnovni delovi operacije su zahvati. Zahvat predstavlja svaki zaokruženi poseban prosti
proces unutar operacije. Zahvati se dele na:
− osnovne zahvate, koji predstavljaju delove operacije neposredno vezane za
promenu oblika ili stanja predmeta, pri radu sa jednim alatom (ili blokom alata) i
pri određenom režimu rada;
− pomoćne zahvate, koji predstavljaju delove operacije koji nisu neposredno vezani
za promenu oblika ili stanja predmeta, ali su neophodni za izvršenje operacije; u
Obradne tehnologije 2
ove zahvate spadaju: ulaganje i odlaganje predmeta ili alata, pomeranje predmeta
ili alata u toku operacije itd.
Zahvati se dalje mogu raščlaniti na pokrete, kao najmanje delove procesa koji imaju svoju
logičnu celinu i vreme trajanja.
Tehnološka dokumentacija izrade nekog predmeta obuhvata obično dve vrste dokumenata:
− tehnološki postupak za predmet, kojim se definišu sve potrebne operacije za
izradu predmeta i
− tehnološke karte (ili operacioni listovi), kojim se definiše način izvođenja
pojedinih operacija iz tehnološkog postupka.
Rezultat projektovanja tehnološke dokumentacije za određeni predmet je, kako je već
pomenuto, dokument ili više dokumenata kojima se definiše proces izrade nekog predmeta.
U praksi se javljaju različiti nazivi i različiti oblici dokumenata.
Najčešće, postoje dve vrste dokumenata: jedan dokument za celokupan proces izrade
predmeta, koji se naziva tehnološki postupak ili postupak rada i koji sadrži spisak operacija
sa najneophodnijim podacima za svaku operaciju (redni broj operacije, naziv operacije,
radno mesto i vreme operacije) i niz dokumenata za svaku pojedinačnu operaciju, koji se
nazivaju tehnološka karta, operacioni list, sadržaj operacije itd. i koji sadrži sve potrebne
podatke za izvođenje svake pojedinačne operacije iz tehnološkog postupka. Primer jedne
tehnološke karte dat je na slici 1.4.
Tehnološka karta se dostavlja izvršiocu na radnom mestu za izvođenje te operacije. U
slučaju da se operacija izvodi na numeričkoj mašini, tehnološka karta se koristi kao podloga
za izradu NC programa.
U opštem slučaju, kada se posmatra bilo koji proces obrade metala, tehnološkim postupkom
se definišu svi potrebni podaci za proces izrade predmeta, što u opštem slučaju
podrazumeva:
− određivanje polaznog materijala za izradu predmeta,
− izbor vrste procesa obrade koji će se koristiti za izradu predmeta,
− određivanje strukture celokupnog procesa izrade predmeta, odnosno operacija koje
su neophodne, sa redosledom izvođenja,
− izbor radnih mesta (mašina) na kojima se obavljaju pojedine operacije,
− određivanje strukture pojedinih operacija (sadržaja rada), odnosno pojedinačnih
zahvata koje treba obaviti unutar operacije, sa redosledom izvođenja,
− određivanje načina pozicioniranja i stezanja predmeta na mašini i potrebnih pribora,
− izbor alata koji se koriste za izvođenje pojedinih zahvata, odnosno cele operacije,
− određivanje režima rada koji se koriste za izvođenje pojedinih zahvata,
− određivanje vremena za pojedine zahvate i za celu operaciju.
od spiska operacija koje treba izvesti uz normirana vremena za operacije, a bez ostalih
podataka (sadržaja operacije - zahvata, alata, režima itd.). Tehnološki postupak ovde
prvenstveno ima za cilj utvrđivanje elemenata za kalkulaciju, a osnova za proces izrade
predmeta je konstrukcioni crtež predmeta, tako da je rešavanje svih problema vezanih za
izradu ostavljeno neposrednim izvršiocima, koji moraju da budu nadprosečno osposobljeni.
Karakteristika ove metode je vrlo nizak stepen tehnološke pripreme, a sama proizvodnja i
nije organizovana kao prava industrijska proizvodnja. Međutim, veoma često se ovakav
nivo razrade tehnoloških postupaka sreće i u preduzećima koja se na uspešan način bave
pojedinačnom proizvodnjom, kao što su alatnice ili radionice za izradu rezervnih delova,
gde se konstrukciji predmeta pridaje veoma velika pažnja, a manji je problem sam proces
izrade.
predmete je svedeno na lak i kratkotrajan posao, što je ujedno jedna dobra odlika metode.
Druga dobra odlika metode je zagarantovana tipizacija (ujednačenost) tehnoloških
postupaka za slične predmete, što je rezultat od velikog značaja.
Tehnolog koji treba da izradi tehnološki postupak ispituje na početku novog projektovanja
konstrukcionu dokumentaciju u odnosu na opšte mogućnosti izrade predmeta, a takođe i u
odnosu na zahteve u pogledu potrebne obrade, pri čemu ima u vidu raspoložive mogućnosti
Obradne tehnologije 8
Pod polaznim materijalom se podrazumeva vrsta i oblik materijala koji kao polufabrikat
dolazi u proces obrade da bi se od njega izradio gotov deo.
Određivanje polaznog materijala je problem koji najčešće rešava konstruktor predmeta, tako
da podaci o polaznom stanju predmeta za projektanta tehnološkog postupka predstavljaju
ulazne podatke o kojima mora voditi računa. Izuzetno, projektant tehnološkog postupka
može ponekad, u cilju lakše izrade predmeta, zahtevati izmenu polaznog materijala i to se
onda rešava zajedno sa konstruktorom predmeta.
Inače, u procesima proizvodnje predmeta od metala, mašina i uređaja, najčešće primenjivani
polazni materijali su:
− valjane i vučene šipke okruglog, pravougaonog, kvadratnog ili šestougaonog
preseka,
− ploče,
− limovi u tablama ili koturima,
− žica u koturima (kalemima),
− otkovci dobijeni različitim postupcima obrade deformisanjem (kao polazni
materijali za procese obrade skidanjem strugotine),
− odlivci dobijeni različitim postupcima obrade livenjem (kao polazni materijali za
procese obrade skidanjem strugotine).
Na izbor vrste i dimenzija polaznog materijala za određeni predmet utiču njegove
karakteristike predmeta: oblik (konfiguracija), dimenzije, zahtevana tačnost polaznog
materijala, količina koju treba izraditi itd.
Obradne tehnologije 16
U obradu metala livenjem spadaju procesi kod kojih se rastopljeni metal uliva u šupljinu
kalupa, u njemu očvršćava i dobija oblik gotovog predmeta - odlivka. Najčešće, predmeti
dobijeni livenjem predstavljaju poluproizvod koji se naknadno obrađuje obradom skidanjem
strugotine da bi dobio završni oblik i dimenzije. U nastavku su opisani najčešće
primenjivane vrste livenja.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: od 1-60 kom/h, zavisno od veličine odlivka,
− priprema procesa: nekoliko dana do nekoliko nedelja,
− veliki je gubitak materijala (20-50%), ali se otpadak može iskoristiti,
− koristi se i za pojedinačnu i maloserijsku (drveni modeli), srednjeserijsku i
velikoserijsku proizvodnju (metalni modeli),
− troškovi alata: niski,
− cena opreme: niska
− troškovi radnika: umereni do visoki, rad je naporan,
− naknadna obrada: po pravilu ide čišćenje odlivka i mašinska obrada.
Konstrukcione karakteristike dobijenog predmeta:
− veoma složeni predmeti,
− važno je pravilno oblikovanje ulivnog sistema i postavljanje podeone ravni,
− dodaci za mašinsku obradu: 1,5-6 mm,
− težina odlivaka: od 20 g do 400 t,
− kvalitet površine: loš, srednja površinska hrapavost: 3,2-50 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,5 mm do nekoliko mm, zavisno od dimenzija
odlivka i vrste materijala.
Primena:
− cevi većih dimenzija, doboši kočnica, remenice, topovske cevi, čaure, prstenovi,
valjci, ležajevi, zupčanici, košuljice cilindra motora, posude pod pritiskom.
mašina ostvaruje potrebne sile i kretanja. U nastavku su opisane najčešće korišćene vrste
obrade deformisanjem.
3.2.1 Toplo kovanje
Polazni materijal:
− prethodno odsečen pripremak; ugljenični, legirani, nerđajući i vatrootporni čelik,
aluminijum, legure bakra, magnezijuma, titanijuma, nikla; veoma je bitna
kovljivost metala (tegljivost na temperaturi kovanja).
Opis procesa (slika 3.7):
− zagrejan pripremak se postavlja u donji deo alata (kalupa) i onda se udarom ili
pritiskom gornjim delom alata (kalupa) predmet oblikuje;
− mašine: kovački čekići ili mehaničke prese (ekscentar, frikcione, kolenaste) ili
hidraulične prese;
− kod kovanja na čekićima koristi se otvoren alat; kraća je priprema, jeftiniji alat, ali
je veća naknadna obrada i potrebna veća umešnost radnika; koristi se samo za
pojedinačnu proizvodnju;
− kod kovanja na presama koristi se zatvoren alat, što je mnogo češće.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: 35-120 kom/min,
− priprema procesa: kratka,
− iskorišćenje materijala visoko, praktično nema otpada,
− troškovi alata: srednji,
− cena opreme: mala do srednja,
− troškovi radnika: niski, proces je visoko automatizovan,
− naknadna obrada mala, uglavnom je i nema.
Obradne tehnologije 26
3.3.1 Odsecanje
Polazni materijal:
− šipke okruglog, kvadratnog, pravougaonog ili šestougaonog preseka.
Opis procesa (slika 3.12):
− rezanjem se seče šipka na potrebnu dužinu; vrste:
− odsecanje na kružnoj testeri; alat je testerasto glodalo koje vrši glavno obrtno
kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu;
− odsecanje trakastom testerom; alat je beskrajna traka (sa zubima) koja vrši glavno
pravolinijsko kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu;
− odsecanje okvirnom testerom; alat je list testere (sa zubima) koji vrši glavno
pravolinijsko oscilatorno kretanje (dvostruki hodovi napred-nazad) i pomoćno
kretanje primicanjem ka predmetu;
Karakteristike procesa:
− produktivnost različita, zavisno od dimenzije sečenja,
− priprema procesa: 10-20 minuta,
− moguć visok stepen automatizacije,
− troškovi alata: umereni do srednji,
− cena opreme: umereni do srednji,
− troškovi radnika: niski,
− naknadna obrada: po pravilu se dobija predmet koji se naknadno mašinski
obrađuje.
Konstrukcione karakteristike dobijenog predmeta:
− dimenzije: prečnik odsecanja od nekoliko mm do preko 1.000 mm,
− kvalitet površine: nizak
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,5 mm do nekoliko mm, zavisno od dimenzija
sečenja.
3.3.2 Struganje
Polazni materijal:
− svi metali u obliku šipke ili kao odsečeni komadi: vratila, osovine, vijci, elementi
za vezu.
Opis procesa (slika 3.13):
− predmet stegnut u glavno vreteno struga vrši glavno obrtno kretanje. Alat,
postavljan na nosač alata, vrši pomoćno kretanje uzdužnim ili poprečnim
pomeranjem (ili istovremenim pomeranjem, kod obrade konusa ili profila) po
predmetu;
− vrste strugova:
− klasičan univerzalni strug,
− klasičan produkcioni (paralelni, doradni) strug,
− revolverski strug,
− kopirni strug,
− CNC strug,
− jednovreteni automatski strug (rade iz šipke kao polaznog materijala),
− viševreteni automatski strug (češće rade iz šipke kao polaznog materijala),
− karusel strug.
Primena:
− obrada na obrtnim predmetima: spoljašnjih i unutrašnjih obrtnih površina, bušenje,
proširivanje i razvrtanje u osi obrtanja;
− može se vršiti i obrada obrtnih spoljašnjih i unutrašnjih površina na prizmatičnim
predmeta uz stezanje na tzv. plan ploču.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: 1-60 kom/h, kod ručnog struganja, 10-1.000 kom/h, kod
automatskog struganja,
− priprema procesa: od 20-90 min, kod automatskih strugova 120-480 min, zavisno
od složenosti operacije,
Obradne tehnologije 31
− CNC glodalica,
− alatna glodalica,
− agregatna glodalica,
− portalna glodalica.
Primena:
− obrada prizmatičnih i kutijastih predmeta - ravnih površina, stepenica, kanala,
žljebova,
− često se na glodalicama vrše i obrade otvora na prizmatičnim i kutijastim
predmetima (naročito na alatnim i CNC glodalicama),
− može i obrada ravnih površina na obrtnim predmetima.
3.3.4 Rendisanje
Polazni materijal:
− prethodno obrađivani predmeti prizmatičnog oblika.
Opis procesa (slika 3.15):
− alat, stegnut u nosač alata rendisaljke, vrši glavno pravolinijsko kretanje
dvostrukim hodovima duž predmeta; pomoćno kretanje vrši najčešće predmet
postavljen na sto rendisaljke pomeranjem posle svakog dvostrukog hoda alata;
− vrste rendisaljki:
− kratkohoda rendisaljka,
− dugohoda rendisaljka,
− vertikalna rendisaljka (dubilica).
Primena:
− obrada ravnih površina, kanala, žljebova itd. na prizmatičnim predmetima; primer:
klizne staze na postoljima mašina alatki.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: 1-50 kom/h,
− priprema procesa: 10-30 min, kod dugohodih rendisaljki do 360 min,
− iskorišćenje materijala: nisko, velika je količina strugotine,
− koristi se za pojedinačnu i maloserijsku proizvodnju, kao dopuna glodanju,
− troškovi alata: niski (uglavnom standardni alati),
− cena opreme: umerena, osim dugohodih rendisaljki gde je visoka,
− troškovi radnika: umereni,
− naknadna obrada: površine se, nakon rendisanja, obično bruse ravnim brušenjem.
Primena:
− obrada žljebova u otvorima, glatkih otvora velike tačnosti (puščane cevi),
spoljašnjih profila.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: do 400 kom/h (produktivnost se, kad je moguće, povećava
slaganjem više predmeta jedan za drugim u istoj operaciji),
− priprema procesa: 20-50 minuta,
− iskorišćenje materijala: nisko, zbog velike količine strugotine,
− količine uglavnom preko 3000 komada (zbog visoke cene provlakača),
− troškovi alata: visoki,
Obradne tehnologije 36
3.3.7 Brušenje
Polazni materijal:
− već obrađivan predmet.
Opis procesa (slika 3.18):
− alat - tocilo uvek vrši obrtno kretanje; ostala kretanja zavise od vrste mašine:
− brusilica za ravno brušenje sa prizmatičnim stolom: predmet je postavljen na
prizmatični sto i vrši glavno pravolinijsko kretanje dvostrukim hodovima napred
nazad; koturasto tocilo svojim obimom skida materijal; posle svakog
dvostrukog hoda poveća se za dubinu rezanja;
− brusilica za okruglo spoljašnje brušenje: predmet je stegnut u vreteno mašine
(obično preko šiljaka) i vrši glavno obrtno kretanje, dok tocilo vrši pomoćno
kretanje pomeranjem po predmetu uzdužno ili radijalno;
− brusilica za unutrašnje brušenje: predmet je stegnut u vreteno mašine i vrši
glavno obrtno kretanje, dok tocilo vrši pomoćno uzdužno kretanje u otvoru
predmeta;
Obradne tehnologije 37
− brusilica bez šiljaka: predmet se oslanja na držač između dva tocila koja se
obrću, pri čemu je obrtanje vodećeg tocila 20 puta manja od obrtanja radnog
tocila;
− dugohoda brusilica: slično kao brusilica sa prizmatičnim stolom, ali su tocila
obično čeona sa umetnutim segmentima.
Primena:
− ravno brušenje na prizmatičnim predmetima, okruglo brušenje na obrtnim
predmetima.
Karakteristike procesa:
− produktivnost: 1-1000 kom/h,
− priprema procesa: 20-45 min, kod dugohode brusilice do 360 min,
− iskorišćenost materijala: niska,
− moguća primena automatizacije i CNC upravljanja,
− koristi se i za sve vrste proizvodnje: maloserijsku, srednjeserijsku i velikoserijsku,
− troškovi alata: srednji,
− cena opreme: srednja do visoka,
− troškovi radnika: niski do visoki, zavisno od stepena automatizacije,
− naknadna obrada: mala.
Konstrukcione karakteristike dobijenog predmeta:
− oblici ograničeni mogućnošću procesa,
− prečnici predmeta kod okruglog brušenja su od φ0,5-φ2000 mm (kod brušenja bez
šiljka do 1000 mm), maksimalna dužina kod ravnog brušenja je oko 6000 mm,
− kvalitet površina: odličan, srednja površinska hrapavost: 0,1-6,3 µm Ra,
− ostvarene tolerancije mera: od ±0,001 mm do ±0,01 mm, zavisno od dimenzija
predmeta.
Pri osvajanju nekog novog predmeta, osnovni zadatak razvojnog tima je da izradi takvu
konstrukcionu i tehnološku dokumentaciju koja će obezbediti da izrađeni predmet (u
procesu proizvodnje) zadovolji zahteve koji su pred njega postavljeni. Ono što komplikuje
posao razvojnog tima je činjenica da se novi predmet i konstrukciono i tehnološki može
rešiti na više načina, odnosno u više varijanti. Dalje, osvajanje predmeta na način da
razvojni tim izrađuje sve varijante, pa da nakon toga bira optimalnu varijantu, predstavlja
veoma skup način. S obzirom na to, veoma je važno da se prilikom osvajanja nekog
predmeta u što ranijoj fazi razvoj predmeta usmeri, i u konstrukcionom i u tehnološkom
smislu, na što manje varijanti, najbolje na jednu varijantu. Na taj način se značajno
smanjuju troškovi osvajanja predmeta.
Metoda (videti literaturu pod 6) koja će u nastavku biti opisana, ima za cilj da se još u
idejnoj fazi razvoja predmeta, na osnovu procene troškova proizvodnje, odredi optimalna
varijanta predmeta, tj. varijanta koja ima najmanje troškove proizvodnje. Metoda se
sprovodi u trenutku kada je predmet konstrukciono koncepcijski rešen: definisani su
konstrukcioni podaci: oblik i mere, ali još ne mora da bude definisan materijal (na primer,
dolazi u obzir primena nekog od metala ili plastike). Dalje, koncepcijski su utvrđene vrste
procesa koje je moguće primeniti da bi se predmet izradio (na primer, ili obrada skidanjem
strugotine ili livenje ili obrada deformisanjem).
Metoda se bazira na proceni troškova proizvodnje. Dakle, pošto još nemamo sve podatke
vezane za tehnološki postupak izrade predmeta, nemoguće je odrediti stvarne i tačne
troškove proizvodnje (nedostaju podaci o korišćenim mašinama, alatima, vremenima itd.).
Međutim, na osnovu inženjerskog iskustva i znanja, sistematizovanih u okviru ove metode,
omogućeno je da procena troškova proizvodnje bude dovoljno pouzdana i da daje dovoljno
pouzdane zaključke.
gde je:
Tm - troškovi materijala po komadu predmeta (novč.jed./kom),
Ti - troškovi izrade predmeta po komadu (novč.jed./kom)
U metodologiji koja će u nastavku biti opisana, troškovi materijala, Tm, se izračunavaju tako
što se zapremina materijala potrebna za izradu jednog komada predmeta množi sa
jediničnom cenom tog materijala.
Troškovi izrade predmeta, Ti, se po metodologiji koja će u nastavku biti opisana određuju na
jedan približan način, s obzirom da još nemamo potpune podatke o tehnološkom postupku
izrade predmeta. Ali, pri određivanju troškova izrade koriste se ranija iskustva, tako da
motodologija daje sasvim zadovoljavajuće rezultate.
Obradne tehnologije 39
Kao osnova za određivanje cene izrade konkretnog predmeta uzima se cena izrade tzv.
"idealnog predmeta" po određenom postupku izrade. Naime, na osnovu detaljno izvršenih
istraživanja, moguće je ustanoviti kolika bi bila cena izrade nekog idealnog predmeta
određenom vrstom obrade. Idealan predmet je predmet koji je najprostiji po obliku i ima
najniže zahteve u pogledu tačnosti mera (tolerancija) i u pogledu kvaliteta obrađenih
površina. Znajući kolika je cena izrade idealnog predmeta, troškovi izrade nekog
konkretnog predmeta se određuju tako što se cena idealnog predmeta množi koeficijentom
kojim se uzimaju u obzir sve razlike konkretnog predmeta u odnosu na idealni.
U nastavku je detaljno opisana ova metodologija.
4.3 Određivanje troškova materijala
Kako je već pomenuto, troškovi materijala se određuju prema obrascu:
Tm = Vm Cm (novč.jed./kom)
gde je:
Vm - zapremina materijala potrebna za izradu jednog komada predmeta (mm3/kom),
Cm - cena materijala po jedinici zapremine (novč.jed./mm3).
4.3.1 Određivanje cene materijala
Cene materijala su različite, zavisno od vrste materijala i oblika u kom se isporučuju.
Najčešće se izražavaju u novčanim jedinicama po kilogramu. Za potrebe ove metodologije,
korišćene su prosečne cene materijala, ali izražene u engleskoj valuti (peni - stoti deo funte)
i to po zapremini materijala (mm3). Cene materijala su prikazane u tabeli na slici 4.1 i njima
su obuhvaćene najčešće korišćene vrste materijala.
Analizirajući šta sve može da utiče na cenu izrade predmeta, došlo se do zaključka da se
relativni koeficijent troškova može predstaviti preko četiri komponente, kako je prikazano u
sledećem obrascu:
Krel = Kpm Kso Ktol (ili Kkp)
gde je:
Kpm - koeficijent pogodnosti materijala određenoj vrsti obrade,
Kso - koeficijent složenosti oblika,
Ktol - koeficijent tolerancija,
Kkp - koeficijent kvaliteta površina.
Za idealan predmet, svi koeficijenti su jednaki jedinici. Za konkretan predmet se određuju
vrednosti pojedinih komponenti i njihovim množenjem se određuje ukupni relativni
koeficijent za taj predmet i na kraju i cena izrade konkretnog predmeta. Napomena: uzima
se ili koeficijent tolerancije ili koeficijent kvaliteta površine - onaj koji je veći.
• Određivanje koeficijenta pogodnosti materijala (Kpm)
Za različite vrste obrade određeni materijali su manje ili više pogodni. U tabeli na slici 4.4
date su vrednosti koeficijenta pogodnosti materijala (Kpm) pri korišćenju različitih vrsta
materijala u određenim vrstama obrade.
kružno simetrični žljebovi, unutrašnji i spoljnji navoji, površine složenog oblika, i/ili
rupe/navoji/upusti i ostali projekcije, složeni oblici,
useci, stepeni, zarubi, nareckani, jednostavni oblici serije oblika koji nisu
unutrašnji oblici koji se ne slepi profili, žljebovi na
konusna sedišta, rupe duž flahova/žljebova na i oko obuhvađeni prethodnim
nalaze na osnovnoj osi sekundarnim osama
ose/središne linije osnovne ose/središne linije kategorijama
Kada se za konkretan predmet odredi kojoj kategoriji pripada po obliku (A, B ili C) i kojoj
klasi po složenosti, koeficijent složenosti oblika se određuje prema tabelama, datim na
slikama 4.6 (a, b i c), sa krivama za određene vrste procesa obrade.
Koef. složenosti oblika (Kso)
Oblik Oblik
Oblik Oblik
NAPOMENA:
Koeficijent tolerancija (Ktol)
- dve ravni
Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra) Kvalitet površina (µm Ra)
NAPOMENA:
Koeficijent kvaliteta površine (Kkp)
- dve ravni
U ovom koraku se za sve elementarne površine određuju potrebni zahvati obrade. Koje vrste
zahvata će se primeniti prvenstveno zavisi od vrste predmeta i tipa površine, a koliki broj
zahvata će se primeniti zavisi od ostalih zahteva na površini, prvenstveno kvaliteta obrađene
površine. Ako je posmatrana površina visokog kvaliteta obrađene površine, ona će u
principu imati:
− prethodnu,
− (prethodno-završnu) i
− završnu obradu.
Pri određivanju potrebnih zahvata neophodno je, između ostalog, znati kojim vrstama
obrada se može ostvariti koji kvalitet obrađene površine, što je prikazano u tabeli 5.2.
Obradne tehnologije 50
Ako je u pitanju obrtni predmet, za obradu spoljašnje obrtne površine, na primer, potrebni
zahvati će biti zahvati grubog i finog struganja (prethodna i prethodno-završna obrada) i
spoljašnjeg okruglog brušenja (završna obrada). Za obradu unutrašnje obrtne površine
uobičajene su dve varijante, zavisno od prečnika otvora: bušenje (prethodna obrada),
struganje - za veće prečnike ili proširivanje - za manje prečnike (prethodno-završna obrada)
i unutrašnje brušenje - za veće prečnike ili razvrtanje - za manje prečnike (završna obrada).
Ako je u pitanju prizmatični predmet, za obradu ravne površine primenjivaće se zahvati
grubog i finog glodanja (prethodna i prethodno-završna obrada) i ravnog brušenja (završna
obrada).
Preduslov za određivanje potrebnih zahvata za obradu pojedinih obradnih površina je
prethodna sistematizacija svih mogućih zahvata.
Određivanje potrebnih zahvata svodi se na uspostavljanje relacija tipa može da se obradi
između elementarnih površina i zahvata. Međutim, uspostavljanje ovakvih relacija nije
uopšte jednostavan problem jer se u dosta slučajeva jedna ista vrsta elementarne površine
može obraditi na više načina.
Za predmet iz primera na slici 5.1, u tabeli 5.3 dat je pregled potrebnih zahvata za obradu
svih elementarnih površina.
Tabela 5.3 Pregled potrebnih zahvata za obradu elementarnih površina
Elementarna Potrebni zahvati
površina
1 - bušenje otvora (1Z)
2 - prethodno struganje obrtne čeone površine (2P)
- završno struganje obrtne čeone površine (2Z)
3 - upuštanje otvora (3Z)
4 - bušenje obrtne unutrašnje površine (4P)
- proširivanje obrtne unutrašnje površine (4PZ)
- razvrtanje obrtne unutrašnje površine (4Z)
5 - obaranje ivice (5Z)
U tabeli je uz svaki zahvat data i oznaka zahvata, radi daljeg lakšeg sprovođenja metode.
Oznake su usvojene po principu da je cifrom označena elementarna površina na kojoj se vrši
zahvat, a slovom da li je zahvat prethodni, prethodno-završni ili završni (na primer: zahvat
4P označava prethodni zahvat na površini 4, 4PZ - poluzavršni i 4Z - završni zahvat na
površini 4).
Određivanjem zahvata za sve elementarne površine dobija se ukupan skup zahvata u
celokupnom procesu izrade predmeta, koji još ne predstavlja ništa dok se ne izvrši
određivanje njihovog redosleda izvođenja i grupisanje u operacije.
− pre razvrtanja obrtne unutrašnje površine 4 (zahvat 4Z) dobro je ako je ivica u
otvoru već oborena (zahvat 5Z), jer će se time štedeti razvrtač i povećati njegov vek
trajanja.
Uzimajući u obzir sve nabrojane razloge i primenjujući odgovarajuća pravila, u konačnom
rezultatu se za sve zahvate mogu utvrditi drugi zahvati koji u odnosu na njih imaju
prvenstvo. Za predmet iz primera to je prikazano u tabeli 5.4.
Tabela 5.4 Tablica prvenstava izvođenja pojedinih zahvata
Zahvati koji imaju prvenstvo iz razloga
Zahvat
dimenzionog geometrijskog tehnološkog ekonomskog
1Z 4Z 2Z
2P 4PZ
2Z 2P
3Z 2Z 1Z
4P
4PZ 4P
4Z 2Z 4PZ 5Z
5Z 2Z, 4PZ
Nakon utvrđenih prvenstava, za određivanje redosleda može se koristiti postupak preko
dvostruke matrice prikazane na slici 5.2.
Nakon utvrđenog redosleda zahvata, ostaje poslednji korak - formiranje operacija spajanjem
zahvata. Pri tome se pod operacijom podrazumeva deo procesa izrade predmeta (ili skup
zahvata) koji se obavlja na jednom radnom mestu pri istom postavljanju. Preduslov za
grupisanje zahvata u operacije je svakako saznanje o radnim mestima, odnosno mašinama,
koje stoje na raspolaganju. Raspoloživa radna mesta nam uslovljavaju šta uopšte možemo
koristiti za izvođenje operacija.
Naredni problem je vezan za mogućnost grupisanja zahvata u operacije, odnosno spajanja
onih zahvata za koje se koristi ista mašina. Može se prihvatiti da za grupisanje zahvata u
istu operaciju treba da su zadovoljeni sledeći uslovi: 1. da se za zahvate koristi ista mašina
2. da zahvati redosledno slede jedan za drugim i 3. da se izvode pri istom postavljanju na
mašini.
Za posmatrani primer na slici 5.1, svi zahvati su grupisani u dve operacije:
1. operacija: STRUGANJE, sa sledećim zahvatima:
− bušenje obrtne unutrašnje površine (4P),
− proširivanje obrtne unutrašnje površine (4PZ),
− prethodno struganje obrtne čeone površine (2P),
− završno struganje obrtne čeone površine (2Z),
− obaranje ivice (5Z) i
− razvrtanje obrtne unutrašnje površine (4Z).
2. operacija: BUŠENJE, sa sledećim zahvatima:
− bušenje otvora (1Z),
− upuštanje otvora (3Z),
Pri grupisanju zahvata u operacije, projektant tehnološkog postupka može da ide na više
varijanti, zavisno od toga da li će da ide na veću ili manju složenost pojedinih operacija. Od
složenosti operacije, odnosno manjeg ili većeg broja zahvata koji će se izvoditi u jednoj
operaciji zavisi i koja mašina će se primeniti. Pristup ka složenijim operacijama, odnosno
operacijama kod kojih je velika koncentracija zahvata, ima svoje prednosti:
− veća je tačnost obrade, jer ima manje operacija i manje stezanja i pozicioniranja u
toku celokupnog procesa izrade predmeta,
− manje je kretanje predmeta tokom procesa njegove izrade,
ali i nedostatke:
− potrebna je složenija tehnološka oprema (složenije mašine),
− duža je priprema radnih mesta za izvođenje operacija,
− duže je zadržavanje predmeta na operacijama i
− potrebno je veće znanje radnika na radnim mestima.
Obradne tehnologije 55
6. STRUKTURE U OBRADI
Svaka operacija se sastoji iz jednog ili više zahvata koji se mogu podeliti u dve osnovne
vrste:
− osnovne zahvate, pod kojima se podrazumevaju zahvati kojima se vrši neposredna
promena oblika ili stanja predmeta; u procesima obrade to su zahvati kod kojih su
alat i predmet u kontaktu;
− pomoćne zahvate, pod kojima se podrazumevaju zahvati koji nisu neposredno
vezani za promenu oblika ili stanja predmeta, ali su neophodni za izvođenje
operacije; u pomoćne zahvate spadaju zahvati merenja u toku operacije, zahvati
ulaganja i odlaganja predmeta, zahvati vezani za izvođenje pomoćnih hodova
(primicanje i odmicanje alata, promena alata, promena režima rada itd.).
Pod strukturom operacije podrazumeva se način izvođenja operacije, odnosno način
izvođenja pojedinih zahvata unutar operacije.
Kako se, u opštem slučaju, zahvati unutar operacije mogu izvoditi na različite načine, to se i
ukupna operacija može izvoditi na različite načine:
− sa jednim ili više osnovnih zahvata koji se međusobno izvode redno ili paralelno,
− sa jednim ili više pomoćnih zahvata koji jesu ili nisu preklopljeni sa osnovnim
zahvatima,
− u jednoj ili više pozicija,
− u jednom ili više tokova.
Sam način izvođenja operacije, odnosno zahvata unutar nje, definiše strukturu operacije. S
obzirom na to da li se osnovni i pomoćni zahvati međusobno preklapaju ili ne, definišu se
tzv. klase i grupe obrade.
Klase obrade su definisane u odnosu na način izvođenja osnovnih zahvata, odnosno način
slaganja dejstva alata kojima se vrše osnovni zahvati.
Postoje tri klase obrade, opisane u nastavku.
I klasa: ovde se osnovni zahvati izvode redno: ili jednim alatom redom više površina ili
sa više alata rednim dejstvovanjem jednog za drugim; osnovno vreme operacije,
kako je prikazano na slici 6.1, jednako je zbiru vremena svih osnovnih zahvata:
to = to1 + to2 + ... + ton = Σ toi
Obradne tehnologije 56
III klasa: ovde se osnovni zahvati izvode paralelno: svi alati (od dva do nekoliko desetina)
rade istovremeno; ovakav slučaj je kod višepozicionih obrada s tim što se obrada
na svim pozicijama obavlja istovremeno, a unutar svake pozicije može biti
korišćen jedan ili više alata; osnovno vreme operacije, kako je prikazano na slici
6.3, jednako je vremenu trajanja najduže pozicije:
to = toi max
Obradne tehnologije 57
gde je:
tpm - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za merenja u toku operacije,
tpou - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za odlaganje i ulaganje predmeta,
tph - nepreklopljeno pomoćno vreme koje se troši za pomoćne hodove: primicanje i
odmicanje alata, okretanje stola, zamenu alata itd.
S obzirom na to da li se u operaciji pojedine komponente pomoćnog vremena pojavljuju ili
ne, definisane su grupe obrade i to:
Ovo znači da čak postoji i merenje u toku operacije, što je slučaj kod ostvarivanja
dimenzije predmeta metodom probnih prolaza (primenjuje se jedino u
pojedinačnoj proizvodnji ili kada treba upasivati jedan predmet sa drugim).
Grupa 1: ovde je vreme za merenje jednako nuli, ali se javlja vreme za odlaganje i
ulaganje i za pomoćne hodove:
Ovo je slučaj postoji neprekidan proces u kome se troši samo osnovno vreme.
U tabeli na slici 6.4 dat je pregled kriterijuma za utvrđivanje grupe obrade.
Na slici 6.8 prikazan je primer obrade na agregatnoj glodalici. Tri predmeta je postavljeno
na sto glodalice, a više glodala istovremeno obrađuje neke od površina na predmetima
(bočne strane, gornju i donju stranu predmeta). Da bi se sve površine svakog predmeta
obradile, nakon jednog prolaza neophodno je ispremeštati predmeta za obradu novih
površina. Posle tri premeštanja, sva tri predmeta će biti gotova. S obzirom da imamo
istovremenu obradu sa više alata, a rednu obradu pojedinih površina, radi se o II klasi
obrade.
Slika 6.13 Primer 2. grupe obrade na glodalici sa obrtnim stolom i sa više alata
Na slici 6.14 prikazan je primer višepozicione obrade uz korišćenje obrtnog stola. Sto ima
četiri pozicije, od kojih je prva neradna i služi sa skidanje/postavljanje predmeta, a ostale su
radne. Na poziciji 2 se vrši glodanje čela, na poziciji 3 bušenje rupe i na poziciji 4 glodanje
proreza. S obzirom da je ovde vreme ulaganja/odlaganja preklopljeno osnovnim vremenima,
radi se o 2. grupi obrade. Takođe, radi se o III klasi obrade.
Na slici 6.15 prikazana je 3. grupa obrade. Predmeti se ulažu na neprekidnu traku (položaj
1), prolaze ispod tri tocila i padaju sa trake (položaj 2). Kad se gleda pojedinačni predmet, s
obzirom da praktično nema nikakvog prekida u njegovoj obradi, ovaj slučaj spada u 3.
grupu obrade, tj. nema ni vremena za prazne hodove.
Primer kružne testere je prikazan na slici 7.2. Glavno obrtno kretanje obavlja alat -
testerasto glodalo (1), a proces rezanja je identičan glodanju. Pogon glavnog kretanja je
električni sa elektromotora (2). Pomoćno kretanje obavlja takođe alat pravolinijskim
primicanjem predmetu (3), pri čemu je pogon obično hidraulički.
2
1
3
4
5 6
Predmet (2) se postavlja na sto mašine i steže stežačem (4), koji takođe radi hidraulikom.
Podešavanje dužine odsecanja vrši se pomoću graničnika (5). Ručne komande se obavljaju
preko upravljačkih elemenata (6).
Kružne testere se koriste za odsecanje šipkastog materijala različitog profila (okruglog,
kvadratnog, pravougaonog, šestougaonog). Osnovna karakteristika mašine, po kojoj se vrši
izbor, je maksimalna dimenzija odsecanja, a razlikuju se po nivou automatizacije pomoćnih
zahvata.
Primer trakaste testere je prikazan na slici 7.3. Ovde je alat beskonačna traka testere. Alat
obavlja glavno pravolinijsko kretanje uzdužnim pomeranjem trake tako da po predmetu idu
zub po zub. Pomoćno kretanje takođe obavlja alat pravolinijskim primicanjem predmetu.
Okvirne testere su slične trakastim testerama, ali alat nije beskonačna traka već list testere.
Glavno kretanje je takođe pravolinijsko kretanje duž zuba testere, ali u povratnim hodovima
napred - nazad uz pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu. Primer jedne okvirne testere
je prikazan na slici 7.4.
Okvirne testere su najsporije od svih vrsta testera i koriste se u pojedinačnoj i maloserijskoj
proizvodnji.
Mašine za obradu krajeva se koriste za prvu obradu predmeta tipa osovine (nakon
odsecanja) i to kao kombinovane mašine za zabušivanje središnjih gnezda i poravnavanje
oba čela. Ove mašine se koriste u maloserijskoj i velikoserijskoj proizvodnji i veoma su
važne za obradu predmeta tipa osovine jer obezbeđuju visoku tačnost suosnosti središnjih
gnezda, kao površina koje se koriste za stezanje i pozicioniranje predmeta u narednim
operacijama.
Postoje različite izvedbe ovih mašina:
− mašine koje istovremeno vrše i zabušivanje oba središna gnezda i poravnavanje
oba čela, sa dve glave koje se istovremeno obrću i primiču predmetu,
− mašine koje imaju dve pozicije tako da se najpre poravnaju oba čela istovremeno, a
zatim zabuše oba gnezda istovremeno,
− mašine sa više pozicija (obično četiri), koje osim poravnavanja čela i zabušivanja
središnjih gnezda, mogu da obrađuju spoljašnje i unutrašnje površine na oba čela.
Obradne tehnologije 68
Na slici 7.5 prikazan je primer jedne mašine za obradu krajeva, a na slici 7.6 osnovni
princip obrade.
Predmet je stegnut horizontalno i tokom obrade je nepokretan. Sa obe strane, u osi
predmeta, postavljene su glave u koje se stavljaju alati: zabušivači za zabušivanje središnjih
gnezda i izmenljive pločice od tvrdog materijala za struganje čeonih površina. Obe glave
vrše glavno obrtno kretanje i pomoćno kretanje primicanjem ka predmetu za potrebnu
dužinu obrade.
7.2 Strugovi
U glavno vreteno se postavlja stezna glava (5) ili se u konus glavnog vretena postavlja
šiljak. Predmet se postavlja ili u steznu glavu ili između šiljaka - šiljka u glavnom vretenu i
šiljka na nosaču zadnjeg šiljka (6). Alat se postavlja u nosač alata.
Vodeće tj. zavojno vreteno (10) se koristi pri izradi navoja, tj. kada je potreban tačan pomak
po jednom obrtaju vretena (pomak mora da bude jednak koraku navoja). Vučno vreteno (9)
se koristi za sve ostale obrade na strugu. Pretvaranje obrtnog kretanja vučnog vretena u
pravolinijsko kretanje nosača alata obavlja se preko puža smeštenog na klizač (8) i pužne
letve.
Na univerzalnim strugovima se, pored spoljašnjih i unutrašnjih obrtnih površina, mogu
obrađivati i spoljašnje i unutrašnje konusne površine na različite napine: pomeranjem
nosača zadnjeg šiljka, zakretanjem gornjeg - pomoćnog klizača sa držačem alata ili
primenom kopirnog lenjira.
Na univerzalnim strugovima se mogu obrađivati i obrtne površine na neobrtnim predmetima
- na prizmatičnim i kutijastim predmetima. U tom slučaju je poseban problem stezanja
Obradne tehnologije 70
predmeta i to se obavlja tako što se umesto klasične stezne glave koriste tzv. stezne ili plan
ploče.
Svi pomoćni zahvati na univerzalnom strugu se izvode ručno (postavljanje i skidanje
predmeta, primicanje i odmicanje alata, promena alata, promena režima obrade itd.) tako da
je ukupno pomoćno vreme operacije najduže u poređenju sa drugim strugovima.
Za obradu obrtnih predmeta sa više stepenastih površina ili složenom krivolinijskom
konturom, na univerzalni strug se postavlja kopirni uređaj koji može da radi na mehaničkom
ili hidrokopirnom principu. Postoje i specijalni tzv. kopirni strugovi, kao posebni strugovi,
namenjeni za serijsku proizvodnju.
Strug bez vodećeg vretena, samo sa vučnim vretenom, naziva se produkcionim (ili
paralelnim ili doradnim) strugom. Na njemu se ne mogu izrađivati navoji.
a) b) c)
Osnovna karakteristika revolver struga je da kao nosač alata ima revolver glavu (sa 6, 8, 10,
12, 16 mesta) u koju se postavljaju svi potrebni alati za određenu operaciju. Za svaki zahvat
obrade dovodi se potreban alat okretanjem revolver glave.
Jedna vrsta revolver strugova je namenjena da radi komadne predmete. Kod tih strugova se
predmet steže u steznu glavu, izvrše se svi zahvati obrade i predmet vadi iz stezne glave.
Druga vrsta revolver strugova je namenjena da radi predmete iz šipke. Kod tih strugova
šipka prolazi kroz glavno vreteno (steže se elastičnom čaurom), izvrše se zahvati obrade i to
tako da je poslednji zahvat po pravilu odsecanje, nakon čega gotov predmet pada niz levak u
paletu za obrađene predmete.
Revolver strugovi u odnosu na univerzalne strugove imaju prednost u primeni većeg broja
alata u jednoj operaciji i u manjem pomoćnom vremenu operacije jer se velik broj pomoćnih
zahvata ne izvodi ručno već je automatizovan. Takođe, na revolver strugovima se često i
Obradne tehnologije 71
osnovno vreme skraćuje korišćenjem istovremene obrade sa više alata. Međutim, revolver
strugovi zahtevaju duže pripremno vreme od univerzalnih strugova.
Numerički upravljani strugovi (CNC strugovi) su strugovi kod kojih se upravljanje svim
kretanjima vrši pomoću posebne upravljačke jedinice. Svako kretanje (glavno kretanje -
obrtanje glavnog vretena i pomoćna kretanja - pravolinijsko uzdužno i poprečno kretanje
nosača alata) ima svoj poseban pogon jednosmernim motorom koji naredbe dobija od
upravljačke jedinice. Primer jednog numerički upravljanog struga je prikazan na slici 7.9.
zadnje strane struga postoji šablon (uzorak predmeta) po kom ide pipak pričvrćen na klizač
(4), a kretanje pipka po šablonu se prenosi na kretanje vrha noža za struganje stegnutog na
držač alata (5). Pogon nosača kopira je hidraulični.
Sa prednje strane struga, na vođicama (6) postavljena su dva nosača alata (7) koji se koriste
za eventualne poprečne obrade površina koje se ne mogu obraditi uzdužnim kopiranjem,
kao što su: uski i duboki žljebovi, oborene ivice i slično.
Predmet se steže ili samo u steznu glavu glavnog vretena ili u šiljke postavljene u glavnom
vretenu i u nosaču zadnjeg šiljka (8).
Karusel strugovi se koriste za obradu teških obrtnih predmeta velikih prečnika i relativno
male dužine. Horizontalna površina okruglog stola, na koji se postavlja predmet, značajno
olakšava stezanje i skidanje predmeta. Takođe, glavno vreteno je oslobođeno naprezanja na
savijanje usled težine predmeta (što bi bio slučaj kod horizontalnog položaja), tako da je
moguće ostvariti veće tačnosti obrade. Karusel strugovi se izvode sa različitim dimenzijama
Obradne tehnologije 73
prihvatanja predmeta i idu i do prečnika preko 1600 mm, pa čak i do 16 m. Primer jednog
karusel struga prikazan je na slici 7.11.
Na postolju (1) je postavljen sto (2), na koji se steže predmet i koji obavlja glavno obrtno
kretanje preko prenosnika za glavno kretanje smeštenog u kućištu (9). Na stubu (6)
postavljena je poprečna traverza (4), koja može da se pomera vertikalno po vođicama stuba.
Na traverzu je postavljen nosač alata (5) na čijem kraju se nalazi držač alata (3) u koji se
može smestiti veći broj alata. Nosač alata se može pomerati poprečno po vođicama traverze.
Ova kretanja se ostvaruju preko prenosnika za pomoćno kretanje smeštenog u kućište (7).
Neki automati, aza vrlo male prečnike, koriste žicu kao polazni materijal i tada imaju i
dodatni uređaj za ispravljanje žice. Vrlo često se na ovakvim automatima izvrši kompletna
obrada predmeta.
Primer jednog jednovretenog automatskog struga prikazan je na slici 7.12. Šipka,
postavljena u uređaj za prihvatanje koji omogućava da se cela šipka obrće, prolazi kroz
glavno vreteno struga i stegnuta je pomoću elastične čaure. Otvor glavnog vretena je
dimenziono najznačajnija karakteristika automata, na osnovu koje se i vrši izbor mašine.
Strug poseduje jedan uzdužni nosač alata, koji je obično revolver glava u koju se smeštaju
alati za uzdužnu obradu predmeta: uzdužno struganje, bušenje, obradu otvora, obradu
navoja itd. Poprečno u odnosu na osu predmeta raspoređeno je nekoliko nezavisnih nosača
alata u koje se smeštaju alati za poprečnu obradu: obradu fazonskih površina, usecanje,
odsecanje. Kod nekih automata uzdužno pomoćno kretanje ne vrše alati na uzdušnom
nosaču, već predmet izvlačenjem šipke definisanim pomakom.
Kada alati obave obradu i vrate se, doboš sa šest glavnih vretena se zakrene za šestinu
kruga. Predmet na taj način obiđe šest pozicija obrade, pri čemu je na posladnjoj poziciji
odsecanje.
Uzdužnim struganjem obrađuju se spoljašnje i unutrašnje obrtne površine predmeta, a
poprečnim struganjem se poravnava čelo, usecaju žljebovi, obrađuju profilne površine i vrši
odsecanje.
7.3 Rendisaljke
jednom ili oba boka mašine postavljeni su bočni nosači alata (9). Visina traverze se
podešava u zavisnosti od dimenzija predmeta. Alatima u gornjim nosačima alata obrađuju
se horizontalne površine na predmetu, a alatima na bočnim nosačima alata obrađuju se
vertikalne površine na predmetu.
Sto sa radnim predmetom obavlja glavno uzdužno pravolinijsko kretanje u dvostrukim
hodovima napred-nazad. Posle svakog dvostrukog hoda, ostvaruje se pomoćno pomeranje
gornjih i bočnih nosača alata. Gornji nosači alata se pomeraju horizontalno, a bočni
vertikalno.
7.4 Bušilice
U nastavku su opisane prve četiri bušilice, kao bušilice koje se najčešće koriste. Redne
(agregatne) bušilice se koriste za velikoserijsku proizvodnju kao izvedba sa više bušilica
postavljenih kao agregata u red tako da obavljaju više zahvata obrade odjedamput. Bušilice
za duboko bušenje spadaju u specijalnu izvedbu bušilica koje se koriste za obradu vrlo
dugih otvora (kod puščanih i topovskih cevi).
Radijalne bušilice se koriste za obradu težih predmeta većih dimenzija. Kod njih postoji
mogućnost da se pri obradi više otvora predmet ne pomera za svaki otvor, već se alat dovodi
do svakog pojedinačnog mesta bušenja. Primer jedne radijalne bušilice prikazan je na slici
7.19.
Obradne tehnologije 80
Bušilice sa više vretena se koriste u serijskoj proizvodnji i to za obradu predmeta kod kojih
je potrebno izbušiti više otvora raspoređenih na jednoj površini prema određenom
rasporedu. Svi otvori se ovde obrađuju istovremeno jednim prilaskom više vretena.
Raspored vretena odgovara slici bušenja. Postoji dve vrste bušilica sa više vretena: bušilice
sa viševretenom glavom i viševretene bušilice.
Bušilica sa viševretenom glavom predstavlja praktično jednovretenu bušilicu adaptiranu za
istovremeno bušenje sa više vretena. To se ostvaruje tako što se na glavno vreteno
vertikalne (stubne) bušilice postavlja posebna viševretena glava. Primer jedne viševretene
glave prikazan na slici 7.20. Kretanje sa glavnog vretena stubne bušilice (6) na sva vretena
viševretene glave (1) se ostvaruje preko jednog centralnog i više planetarnih zupčanika. Sva
vretena su smeštena u telu viševretene glave (2) koje se pričvršćuje na telo (4) nosača
glavnog vretena. Kod nekih izvedbi se pojedinačna vretena u viševretenoj glavi mogu
razmicati i približavati tako da se mogu ostvariti različite slike bušenja.
Viševretena bušilica predstavlja posebno izvedenu mašinu za serijsku proizvodnju. Primer
takve bušilice prikazan je na slici 7.21. Ova bušilica je u startu izvedena kao viševretena.
Nosač glavnih vretena (6) je postavljen na stubu mašine, a pogon glavnog kretanja dobija od
elektromotora i prenosom preko zupčanika na ožljebljeno vratilo (2). Pomoćno kretanje
ostvaruje nosač glavnog vretena vertikalnim primicanjem ka predmetu klizanjem po
vođicama stuba.
Obradne tehnologije 81
7.5 Glodalice
Alat se postavlja ili u glavno vreteno (11) ili na trn postavljen u glavno vreteno i držač (13).
Zbog povećanja krutosti mašine, držač je ukrućen sa stolom glodalice posebnim krstastim
vezama (14). Držač se može pomerati po mostu (12) radi postavljanja trna sa alatom.
Obradne tehnologije 84
Vertikalne glodalice su glodalice kod kojih je osa glavnog vretena vertikalna. Primenjuju se
za obradu ravnih površina čeonim glodanjem čeono-valjkastim ili vretenastim glodalima, za
izradu kanala, žljebova i polužljebova vretenastim i leptirastim glodalima itd. Takođe, na
vertikalnoj glodalici se mogu bušiti i obrađivati i otvori, postavljanjem predmeta tako da je
položaj otvora na gornjoj površini sa vertikalnom osom. Primer jedne vertikalne glodalice
prikazan je na slici 7.24.
Posebnu grupu mašina čine kombinovane mašine koje mogu da obavljaju više različitih
zahvata koji su inače namenjenih jednoj vrsti mašina. U takve mašine spadaju:
− horizontalna bušilica - glodalica i
− obradni centri.
Postoje različite izvedbe ovih mašina. U pogledu načina upravljanja, one mogu da budu
konvencionalne (sa ručnim upravljanjem) ili programske (sa numeričkim upravljanjem),
kod kojih su pomoćna vremena znatno skraćena, a i kvalitet obrade je bolji. Dalje, mogu da
budu izvedene sa pravougaonim stolom, koji ima kretanja po dva horizontalna pravca, ili sa
obrtnim stolom, koji ima i dodatnu mogućnost okretanja u vertikalnoj osi.
Na slici 7.26 prikazan je primer horizontalne bušilice - glodalice sa prizmatičnim stolom.
Na postolju (1) postavljen je stub (2), a na njega nosač alata (3) koji se završava glavnim
vretenom (4) u koje se steže alat - glodalo, burgija, proširivač, razvrtač, ureznik, trn ili glava
za istrugivanje. Nosač alata ima mogućnost vertikalnog pomeranja klizanjem po vođicama
stuba. Predmet se postavlja na sto (5), koji ima mogućnost uzdužnog i poprečnog kretanja.
2
4 3
6
5
Obradni centri predstavljaju kombinovane mašine koje, u opštem slučaju zamenjuju strug,
glodalicu i bušilicu. Po mogućnostima su slične horizontalnim bušilicama - glodalicama, ali
su još opremljenije, produktivnije i kvalitetnije.
Obradne tehnologije 87
7.7 Provlakačice
Provlakačice su mašine koje se koriste za vrlo tačnu obradu otvora različitih profila, kao i
spoljašnjih ravnih i profilisanih površina. Kao alat služi provlakač kao višesečni alat koji se
kreće u pavcu svoje ose.
Na slici 7.28 prikazan je princip rada pri provlačenju, a na slici 7.29 primeri nekih
unutrašnjih profila koji se mogu izraditi provlačenjem. Provlakač (1) svojim prednjim
krajem je pričvršćen za vučni element 2 koji se vuče u pravcu provlačenja. Predmet (3) je
postavljen na naslonu površinu mašine (4) i kroz prethodno izbušen otvor na predmetu se
provuče provlakač čiji prednji prečnik odgovara prečniku otvora. Zubi provlakača idući od
prvog ka poslednjem se postepeno povećavaju, tako da se kretanjem provlakača postepeno
skida strugotina sa površine koja se profiliše. Provlakač obavlja glavno pravolinijsko
kretanje bez pomoćnog kretanja, tako da je ovaj način obrade vrlo jednostavan. Mašina je
takođe jednostavna, ali je alat veoma složen s obzirom na njegovu izradu.
7.8 Brusilice
Brusilice su mašine koje se koriste za završnu obradu predmeta radi dobijanja mera sa
visokom tačnošću i visokim kvalitetom obrađene površine. Obrada na brusilicana se izvodi
nakon struganja, glodanja, rendisanja itd. i najčešće posle termičke obrade, ako je ona
predviđena. Alat koji se koristi pri obradi brušenjem je tocilo, koje može biti različitog
oblika i od različitog materijala.
S obzirom na vrstu obrade brušenjem i oblik površine koja se obrađuje, postoje i različite
vrste brusilica:
− brusilice za okruglo spoljašnje brušenje,
− brusilice za unutrašnje brušenje,
− brusilice bez šiljaka,
− brusilice za ravno brušenje,
kao i veći broj specijalizovanih brusilica: za brušenje navoja, za brušenje zupzanika itd.
7
6
Tocilo (1) se nalazi na nosaču alata (2) koji ima mogućnost radijalnog primicanja prema osi
predmeta. Predmet se steže između šiljaka postavljenih u nosač prednjeg šiljka (3) i nosač
zadnjeg šiljka (4).
Nosač prednjeg šiljka obavlja glavno obrtno kretanje preko prenosnika koji omogućava
promenu broja obrtaja. I prednji i zadnji nosač šiljka su postavljeni na uzdužni klizač (5)
koji ostvaruje pomoćno uzdužno kretanje pri brušenju u povrtanim hodovima. Nakon
svakog uzdužnog povratnog hoda, tocilo se primakne za dubinu brušenja, a predmet je
gotov posle nekoliko hodova, azvisno od dodatka za obradu.
Upravljačkim ručicama (6) postavljenim sa prednje strane postolja (7) obavljaju se ručna
pomeranja i podešavanja broja obrtaja i uzdužnog pomaka.
Neke brusilice za okruglo spoljašnje brušenje imaju mogućnost zakretanja prednjeg i
zadnjeg nosača šiljaka, a takođe i dodatni uređaj za unutrašnje brušenje. brusilice sa
ovakvim mogućnostima se nazivaju univerzalnim prusilicama.
Brusilice bez šiljaka se koriste za spoljašnje okruglo brušenje. Primer jedne ovakve brusilice
prikazan je na slici 7.34.
Za izradu zupčanika koristi se velik broj tipova mašina, koje se razlikuju prema metodi
izrade međuzublja, prema vrsti obrade i prema nameni (za koju vrstu zupčanika su
namenjene). Ovde će biti nabrojane samo dve najčešće korišćene metode, a za ostale treba
pogledati literaturu.
Obradne tehnologije 94
Izrada zupčanika na glodalici tipa "Pfauter" koristi metodu relativnog kotrljanja alata u
odnosu na predmet. Princip izrade zuba je prikazan na slici 7.36. Alat (2), oblika pužnog
glodala, lagano obavlja glavno obrtno kretanje uz istovremeno pomoćno pravolinijsko
kretanje ka dole paralelno osi predmeta. Predmet (1) se istovremeno lagano obrće oko svoje
ose. Na taj način se alat i predmet relativno kotrljaju simulirajući kretanje puža (alata) po
pužnom točku (predmet).
Primer jedne glodalice tipa "Pfauter" prikazan je na slici 7.37. Na postolju (1) postavljen je
sto (2) sa uređajem (3) za prihvatanje predmeta. Na levoj strani postolja je stub (4) na čijim
se vertikalnim kliznim stazama nalazi nosač alata (5) u koji se postavlja pužno glodalo (6).
Na desnom stubu (7) nalazi se nosač šiljka (8) koji se koristi za stezanje predmeta.
Rendisaljka za zupčanike tipa "Fellows" takođe koristi princip relativnog kotrljanja alata u
odnosu na predmet. Princip izrade zuba prikazan je na slici 7.38. Kao alat (2) se koristi
kružni zupčasti nož koji predstavlja višeprofilni alat u vidu zupčanika. Alat izvodi glavno
pravolinijsko kretanje dole-gore uz istovremeno pomoćno obrtno kretanje. Predmet (1)
takođe vrši pomoćno obrtno kretanje i ova dva obrtna kretanja, koja se obavljaju
kontinualno, obezbeđuju relativno kotrljanje alata u odnosu na predmet. Radni hod se
obavlja pri kretanju alata naniže, a pre radnog hoda alat se primiče radijalno ka predmetu
radi zauzimanja nove dubine rezanja.
Obradne tehnologije 95
Primer jedne ovakve rendisaljke prikazan je na slici 7.39. Na postolju (1) postavljen je sto
(2) na koji se postavlja predmet. Sa leve strane se nalazi prenosnik (3) koji se završava
vretenom u koje se steže alat i koji obezbeđuje glavno i pomoćno kretanje alata, kao i
obrtanje i radijalno primicanje stola sa predmetom.
a) b)
Slika 8.3 Tehnološke baze (baze za pozicioniranje)
Baze za pozicioniranje tj. tehnološke baze pri obradi neke površine se mogu poklapati sa
konstrukcionim bazama, ali i ne moraju. Osnovno pravilo pri pozicioniranju predmeta na
mašini je da treba težiti da se tehnološke baze poklope sa konstrukcionim bazama, jer se
tada izbegava greška pozicioniranja.
Na slici 8.4 prikazana su dva slučaja za isti predmet. Na predmetu se glodanjem obrađuje
površina 2. U oba slučaja predmet je oslonjen preko površine 1, jer je to najpogodnije sa
stanovišta stezanja predmeta na mašini. To znači da je površina 1 tehnološka baza za
površinu 2. U slučaju a) posmatrana površina 2 je kotirana preko površine 1 merom "h", što
znači da je površina 1 konstrukciona baza za površinu 2, pa se tehnološka baza i
konstrukciona baza poklapaju. Međutim, u slučaju b) posmatrana površina 2 je kotirana
preko površine 3 merom "h", što znači da je ovde površina 3 konstrukciona baza za
površinu 2, pa se tehnološka baza i konstrukciona baza ne poklapaju. Kako ćemo videti
kasnije, u ovom slučaju javlja se greška pozicioniranja.
Daljim oslanjanjem na jednu tačku jedne od osnova, predmetu se oduzima još jedan stepen
slobode:
− kretanje u pravcu Y ose.
I na kraju, šesti stepen slobode se može oduzeti učvršćenjem jedne tačke plašta pomoću
žljeba za klin, čime je predmet lišen:
− obrtanja oko Y ose.
Konačno, učvršćenjem još jedne tačke plašta ili osnove, predmetu se oduzima i šesti stepen
slobode:
− obrtanje oko Y ose.
Opisanim šemama pozicioniranja predmetu se oduzima svih šest stepeni slobode. Međutim,
ima dosta čestih slučajeva da predmetu nije potrebno oduzeti svih šest stepeni slobode.
Najčešći primer je kod cilindričnih predmeta, kod kojih se u operacijama struganja po
pravilu oduzima samo pet stepeni slobode - i kod stezanja u čeljustima i kod stezanja u
šiljcima. Orijentacija predmeta po šestom stepenu slobode (obrtanje oko Y ose), kad se
predmet postavlja na pribor za stezanje uopšte nije bitna u operaciji struganja.
Kod ravnog brušenja sitnih pločastih predmeta (podloški, prstenova, ravnih pločica itd.) na
brusilici za ravno brušenje sa magnetnim stolom, predmetima se oduzima samo tri stepena
slobode - oni se bez ikakve dalje orijentacije postavljaju da leže jedan do drugog na
magnetnom stolu i to je dovoljno.
Na slici 8.8 prikazana su dva slučaja pozicioniranja prizmatičnih predmeta pri različitim
operacijama. Kod predmeta pod a) obrađuje se žljeb i tada je važno potpuno pozicioniranje -
oduzimanjem svih šest stepeni slobode. Međutim, kod predmeta pod b) obrađuje se uzdužno
stepenasta površina i tada se može ići na nepotpuno pozicioniranje - nije potrebno
graničenje duž Y ose.
Ukupna greška bilo koje dimenzije dobija se kao zbir različitih vrsta grešaka koje nastaju u
sistemu mašina-pribor-predmet-alat. Ukupna greška obrade može se podeliti u šetiri grupe:
− greške pozicioniranja, ∆P, koje nastaju usled nepoklapanja tehnološke i
konstrukcione baze ili pak usled zazora između površina za pozicioniranje na
predmetu i odgovarajućih elemenata pribora za pozicioniranje i stezanje;
− greške stezanja, ∆S, koje nastaju usled sile stezanja i izražavaju se razlikom
položaja predmeta pre stezanja i posle stezanja; ove greške zavise od konstrukcije
pribora i oblika predmeta i mogu se, ako je pribor dobro dimenzionisan, potpuno
izbeći;
− greške podešavanja mašine, ∆M, koje nastaju u procesu podešavanja alata za ob-
radu određene mere ili pri nameštanju graničnika za automatsko postizanje mera;
− greške obrade, ∆O, koje nastaju neposredno u procesu obrade i posledica su:
− geometrijske netačnosti mašine u neopterećenom stanju,
− deformacije elastičnog tehnološkog sistema mašina-pribor-predmet-alat,
− habanja i temperaturnih deformacija alata u toku obrade.
Uslov za obezbeđenje tačnosti dimenzija je da zbir svih ovih grešaka bude manji od
zahtevane tolerancije T za tu dimenziju:
∆P + ∆S + ∆M + ∆O ≤ T
Sve navedene greške, osim grešaka pozicioniranja, ne mogu se odrediti računskim putem.
Zbog toga se greške stezanja, podešavanja mašine i obrade mogu posmatrati zajednički, kao
zbirna greška:
∆ = ∆S + ∆ M + ∆ O
Zbirna greška ∆ je najčešće karakteristika određene vrste obrade i određene grupe mašina.
Uzima se da je zbirna greška ∆ približno jednaka, odnosno nešto manja od ekonomske
tačnosti odgovarajuće obrade. Ekonomska tačnost obrade može se izraziti preko vrednosti
tolerancije IT, koja se može ostvariti pri određenoj obradi, a pri nominalnim uslovima rada.
U tabeli 8.1 prikazani su iskustveni podaci o ekonomskoj tačnosti za pojedine vrste obrade
rezanjem preko vrednosti tolerancija IT koje se mogu ostvariti.
Tabela 8.1 Ekonomska tačnost za pojedine vrste obrade
Vrsta obrade Vrednost tolerancije IT
za ekonomsku tačnost obrade
Struganje grubo 10-12
Struganje poluzavršno 8-10
Struganje završno 6-7
Bušenje 10-12
Proširivanje-upuštanje 8-10
Razvrtanje 6-8
Glodanje grubo 10-12
Glodanje poluzavršno 8-10
Glodanje završno 7-8
Provlačenje 6-9
Brušenje grubo 7-10
Brušenje završno 5-7
Obradne tehnologije 103
Primer c)
Ovde je površina koja se obrađuje kotirana merom "H" preko spoljnje površine predmeta.
Tehnološka i konstrukciona baza ne poklapaju, tako da se javlja i ova greška pozicioniranja,
koja je jednaka polovini greške (tolerancije) prečnika D. Ukupna greška je jednaka zbiru
dveju grešaka:
∆PH = δ/2 + Smax
Alati su sredstva rada koja se koriste za neposrednu obradu predmeta, odnosno za skidanje
strugotine sa predmeta. Pri tome, da bi se ostvarilo skidanje strugotine sa predmeta, mora
postojati relativno kretanje alata u odnosu na predmet, što ostvaruje mašina svojim glavnim
i pomoćnim kretanjem. Procesi rada na raznim mašinama alatkama, kao alati za rezanje koji
se koriste, nisu isti, ali su osnovni principi obrade rezanjem vrlo slični.
Na slici 9.1 prikazan je radni deo noža za struganje na kome se vide glavni elementi
geometrije alata.
Stvaranje strugotine je zavisno od više veličina, a grudni ugao γ igra najznačajniju ulogu.
Kod malih grudnih uglova, strugotina se deformiše i lomi. Pukotina koja nastaje ispred vrha
noža je velika pa se trag kidanja vidi. Povećanjeg grudnog ugla, dobija se bolja obrađena
površina, jer pukotina ispred noža postaje manja, a strugotina duža. Najbolji oblik je
trakasta strugotina, koja se postiže većim grudnim uglovima γ. Pukotina ispred vrha noža je
vrlo mala, pa je kvalitet obrađene površine vrlo dobar, a strugotina otiče u vidu trake.
Međutim, bez obzira na veličinu grudnog ugla, ovo nije moguće postići kod svih materijala.
Liveno gvožđe, bronza i slični materijali ne mogu da ostvare trakastu strugotinu. Na
stvaranje strugotine uticaj ima i brzina rezanja. Kod malih brzina rezanja ne može se
ostvariti trakasta strugotina.
Obradne tehnologije 107
Naslaga na grudnoj površini alata koja se javlja pri manjim brzinama rezanja utiče na
kvalitet obrađene površine. Deformisani i odvojeni delići materijala lepe se za grudnu
površinu sa koje se, posle izvesnog vremena, odlepljuju tokom obrade. Žilaviji materijali su
pogodniji za stvaranje naslaga od krtih. Ispitivanja su pokazala da pri vrlo malim brzinama
nema naslaga, ali se one javljaju u oblasti brzina v = 10-35 m/min i rastu sa povećanjem
brzine rezanja, a nestaju na 80-120 m/min.
Ugao klina β zavisi od promene veličine grudnog ugla γ pošto se leđni ugao α menja u
relativno malim granicama. Ukoliko ugao klina opada, uslovi rezanja su lakši, a potrebna
snaga mašine manja.
Napadni ugao χ utiče tako što se njegovim povećanjem, pri nepromenjenom pomaku,
povećava debljina strugotine h, a smanjuje aktivna dužina rezne ivice b (slika 9.3). Kako je
otporni momenat:
W = b h2 /6
to se povećanjem napadnog ugla povećava i otporni momenat. Takođe, povećava se i
specifično opterećenje rezne ivice pošto je ona kraća. Međutim, napadni ugao se može
smanjivati samo do određene granice pošto može da izazove nemiran rad mašine.
Obradne tehnologije 108
Leđni ugao α ima uticaj na trenje između materijala i leđne površina noža. Ukoliko je leđni
ugao manji, utoliko je veće i trenje i zatupljenje alata je brže. Sa druge strane, povećanje
leđnog ugla slabi alat, tako da kada se pređe određena granica nastaje lom. Na slici 9.4 je
prikazana zavisnost zatupljenja rezne ivice d od leđnog ugla α. Zatupljenje rezne ivice se
smanjuje sa povećanjem leđnog ugla, ali samo do određene granice od oko 120, posle čega
nastaje lom tj. krzanje rezne ivice tvrdog metala. Manji leđni uglovi se biraju za obradu
tvrdih i otpornih materijala.
ručnu obradu, kao što su: alati za rezanje navoja, razvrtači, matrice za presovanje, sekači,
probojci, čekići, turpije, dleta i slično.
9.2.2 Legirani alatni čelici
To su ugljenični čelici koji su, radi poboljšanja osobina, legirani raznim elementima. Po
sastavu, alatne čelike delimo na:
− hromov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4140, Č.4142, Č.4143),
− volframov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.6840, Č.6841, Č.6441),
− hrom-volframov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4650),
− manganski alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.3840),
− hrom-vanadijumov alatni čelik (čelici sa oznakom: Č.4840).
Moguće su i druge kombinacije jer se različitim sastavom postižu razne osobine. Dodatkom
hroma postiže se mnogo bolja prokaljivost. Izdržljivost rezne ivice zavisi od sadržaja
ugljenika - rezna ivica je žilavija ako je sadržaj ugljenika manji.
Povećanjem volframa i hroma povećava se postojanost alata. Povećanjem volframa
povećava se otpornost na temperaturi. Vanadijum povećava žilavost i toplotnu
provodljivost, a time i izdržljivost rezne ivice.
Primena:
− za alate sa manjim brzinama rezanja (burgije, alati za navoj, razvrtači, listove
testere),
− za matrice za presovanje, trnove, probojce
− za turpije, dleta
− za jednostavnije alate za obradu obojenih metala,
− za merne alate, kontrolnike
9.2.3 Brzorezni čelici
Brzorezni čelici spadaju u visokolegirane čelike, što im omogućava rad sa velikim brzinama
rezanja. Oni imaju visoku tvrdoću, otpornost na habanje, izdržljivost rezne ivice i
postojanost pri radu. izdržavaju temperature do 600 0C. Najširu upotrebu imaju sledeći
čelici: Č.6880, Č.6881, Č.6882, Č.6980, Č.6981, Č.9780, Č.9782, Č.7680, Č.7880.
Volframov brzorezni čelik je najbolji za obradu srednje tvrdih materijala sa većom dubinom
rezanja. Od ostalih brzoreznih čelika ima manju trajnost, ali je pogodan za alate sa tanjim i
finijim sečivom kao što su alati za rezanje navoja, spiralne burgije i sl.
Volfram-vanadijumov brzorezni čelik ima veću trajnost od volframovog. Smatra se
visokovrednim čelikom, a trajnost rezne ivice zavisi od odnosa volframa i vanadijuma.
Može da se koristi za obradu i vrlo tvrdih materijala.
Vanadijumov brzorezni čelik je pogodan za završnu obradu, pošto mu je izdržljivost rezne
ivice vrlo visoka naročito ako se obilno hladi. Koristi se za strugarske noževe za finu
obradu, za noževe za automate itd.
Obradne tehnologije 111
9.2.6 Dijamanti
Dijamanti se sve više koriste kao materijali za alate. Na to je uticalo, pre svega, sve veće
korišćenje tvrdih metala svih vrsta, a oni se mogu kvalitetno brusiti samo dijamantom. Sem
toga, dijamantski alati se koriste za najfiniju obradu delova od supertvrdih materijala, ali i
drugih materijala. Krtost dijamanta umanjuje mogućnost primene u obradi pri težim
uslovima obrade.
Osnovne prednosti dijamantskih alata u odnosu na druge su: visoka tvrdoća (najtvrđi
poznati materijal), otpornost na habanje (oko dva puta otporniji nego silicijumkarbida),
visoka toplotna provodljivost (ovo je povoljno zbog bržeg odvođenja toplote iz zone
rezanja).
9.2.7 Materijali za brušenje
U materijale za brušenje spadaju materijali od kojih se izrađuju tocila. Najčešće se koriste:
korund, silicijomkarbid i dijamanti.
Normalni korund sadrži 96-98% Al2O3 i ima veoma veliku tvrdoću (odmah iza dijamanta).
Ima veliku žilavost, a pri radu može bez štete po kvalitet da izdrži temperature do 1.500 0C.
Otporan je prema kiselinama, bazama i vlazi. Pogodan je za vezivanje pa se široko
primenjuje za tocila.
Plemeniti korund je po sastavu čisti od normalnog korunda i sadrži oko 99,5% Al2O3. On je
tvrđi, ali i krtiji od normalnog korunda pa se koristi za produktivnije režime rezanja iako mu
je potrošnja relativno veća.
Silicijumkarbid sadrži do 1% primesa i predstavlja materijal koji je različit od korunda. Vrlo
je tvrd i krt i koristi se kod obrade tvrdog metala, livenog gvožđa i sl.
U novije vreme, za izradu tocila koriste se i novi materijali, kao što su: borazon ili elbor. To
su jedinjenja nitrid bora (BN).
Obradne tehnologije 114
a) b)
Slika 10.1 Osnovna kretanja pri obradi struganjem
(a - uzdužna obrada, b - poprečna obrada)
a)
b)
Na osnovu tako izračunate vrednosti pomaka, usvaja se onaj pomak koji postoji na
glodalici.
Određivanje brzine rezanja i broja obrtaja
Uvek se najpre usvaja brzina rezanja v (m/min), iz tabela sa preporučenim vrednostima
(videti literaturu pod 3), a na osnovu materijala predmeta, materijala alata i vrste glodanja.
Na osnovu usvojene vrednosti brzine rezanja v, izračunava se broj obrtaja n (o/min), prema
obrascu:
n = 1000 v/π D
gde je D (mm) prečnik alata.
Na osnovu izračunatog broja obrtaja, usvaja se najbliži manji koji postoji na mašini. Na
mašini se kao parametar glavnog kretanja za određeni zahvat namešta broj obrtaja.
10.5 Određivanje režima rada pri brušenju
Pod obradom brušenjem podrazumevaju se različite vrste brušenja koje imaju različitu
kinematiku kretanja, tako da su i elementi režima rada različiti.
10.5.1 Režimi rada pri okruglom brušenju sa uzdužnim pomakom
Kod okruglog brušenja sa uzdužnim pomakom (slika 10.5), tocilo izvodi glavno obrtno
kretanje velikom obimnom brzinom tocila vt, dok predmet izvodi pomoćno kretanje malom
obimnom brzinom vr i pravolinijsko pomoćno kretanje uzdužnim pomeranjem stola
pomakom sa. Takođe, posle svakog uzdužnog hoda ili dvostrukog hoda, tocilo se radijalno
primakne za dubinu rezanja.
a) b)
Slika 10.5 Osnovna kretanja pri obradi okruglim brušenjem sa uzdužnim pomakom
(a - spoljašnje brušenje, b - unutrašnje brušenje)
Određivanje pomaka
Pomak sr se određuju iz odgovarajuće tabele sa preporučenim vrednostima pomaka (videti
literaturu pod 3). Na osnovu tako izabrane preporučene vrednosti pomaka, usvaja se onaj
pomak koji postoji na mašini.
Određivanje brzine rezanja i broja obrtaja
Brzina radnog predmeta vr (m/min) se usvaja iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod
3), u zavisnosti od vrste brušenja i materijala predmeta. Broj obrtaja radnog predmeta nr
(o/min) se određuje na osnovu brzine radnog predmeta vr i prečnika radnog predmeta D
(mm):
nr = 1000 vr /π D
Brzina tocila vt (izražava se u m/s), kao parametar glavnog kretanja koji se podešava na
mašini je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
obrade i vezivnog sredstva. Kreće se u granicama od 20-50 (m/s).
10.5.3 Režimi rada pri brušenju bez šiljaka
Kod ovog brušenja (slika 10.7), radni predmet nije stegnut, već je naslonjen na uzdužni
podupirač i umetnut između dva kolutasta tocila od kojih je jedno radno tocilo velike
obimne brzine vt, a drugo vodeće tocilo male obimne brzine vv. Vodeće tocilo služi za
pridržavanje radnog predmeta i za njegovo kočenje do brzine koja odgovara obrtnom
pomoćnom kretanju brzinom vr.
sa = Dv π sinα
gde je:
Dv - prečnik vodećeg tocila (mm),
α - ugao zakretanja vodećeg tocila (iznosi 1,5 - 6 stepeni).
Radijalni pomak sr (mm/o) kod poprečnog brušenja se određuju iz odgovarajuće tabele sa
preporučenim vrednostima pomaka (videti literaturu pod 3).
Određivanje brzine rezanja i broja obrtaja
Brzina vodećeg tocila vv (m/min) se usvaja iz odgovarajuće tabele (videti literaturu pod 3), u
zavisnosti od vrste brušenja i materijala predmeta. Broj obrtaja vodećeg tocila nv (o/min) se
određuje na osnovu brzine vodećeg tocila vv i prečnika vodećeg tocila Dv (mm):
nv = 1000 vv /π Dv
Brzina radnog tocila vt (izražava se u m/s), kao parametar glavnog kretanja koji se podešava
na mašini je obično konstanta brusilice koja se koristi i zavisi od vrste brušenja, kvaliteta
obrade i vezivnog sredstva. Kreće se u granicama od 20-50 (m/s).
10.5.4 Režimi rada pri ravnom brušenju
Kod ovog brušenja (slika 10.8), tocilo izvodi glavno obrtno kretanje velikom brzinom vt,
dok radni predmet izvodi oscilatorno uzdužno pomoćno kretanje pomeranjem stola brzinom
vst i periodično poprečno pomoćno kretanje pomakom sB. Pri tome se poprečno kretanje
izvodi posle svakog uzdužnog hoda stola sa predmetom ili posle svakog dvostrukog hoda
stola.
Kada se posmatra izrada n komada predmeta (jedna serija predmeta) na nekoj operaciji,
vreme rada Ti za obavljanje te operacije se može predstaviti u obliku:
Ti = Tpz + N ti (min/ser)
Ovde je:
Tpz - pripremno-završno vreme (min/ser)
ti - vreme trajanja operacije (min/kom)
N - broj predmeta koji se izrađuju na operaciji (kom/ser)
Pripremno-završno vreme, Tpz, se odnosi na pripremanje radnog mesta za izvršenje
određene operacije na seriji od n predmeta i uređenje radnog mesta posle završetka
operacije. Odnosi se na celu seriju, tako da se vreme svedeno na jedan komad predmeta
smanjuje ukoliko je broj komada predmeta u seriji veći.
Pripremno-završno vreme obuhvata vreme za obavljanje sledećih radova:
− prijem radnog zadatka i upoznavanje sa dokumentacijom za izvođenje operacije,
− obezbeđenje materijala, alata i pribora neophodnih za izvođenje operacije,
− priprema radnog mesta: postavljanje i podešavanje pribora i alata, podešavanje
režima rada,
− izrada probnog komada,
− predaja gotovih predmeta i dokumentacije nakon završenog radnog zadatka,
− raspremanje radnog mesta i dovođenje u prvobitno stanje: skidanje pribora i
alata, čišćenje,
− vraćanje preostalog materijala, alata i pribora.
Pripremno-završne radove mogu da obavljaju ili izvršioci na radnom mestu ili posebni
radnici (obično ih nazivaju "štelerima") koji su zaduženi samo za te poslove. Ovaj drugi
slučaj se primenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji pri primeni automatizovanih
sredstava rada.
Veličina pripremno-završnog vremena zavisi od vrste i tipa rada, složenost operacije,
stepena organizacije rada itd. Može se odrediti usvajanjem iz tablica sa preporučenim
vrednostima (videti literaturu pod 3), snimanjem i analizom i izračunavanjem pomoću
unapred određenih vremena (MTM metodom, na primer).
Vreme trajanja operacije predstavlja vreme potrebno za izradu jednog predmeta na jednoj
operaciji i obuhvata sve osnovne zahvate, pomoćne zahvate unutar operacije, kao i sve
gubitke.
Vreme trajanja operacije se sastoji iz:
ti = tio + tip + tid (min/kom)
gde je:
tio (min/kom) - osnovno vreme operacije,
tip (min/kom) - pomoćno vreme operacije,
tid (min/kom) - dodatno vreme operacije.
Obradne tehnologije 126
LITERATURA
1. Stanković, P.: "Mašinska obrada - Knjiga I, Obrada metala rezanjem", Građevinska
knjiga, Beograd, 1974.
2. Ivković, B.: "Obrada metala rezanjem, Izbor ekonomičnih režima rezanja",
Građevinska knjiga, Beograd, 1980.
3. Ćosić, I, Radaković, N, Maksimović, R: "Osnove radnih postupaka u industrijskoj
proizvodnji - Priručnik za određivanje vremena rada u procesima obrade i montaže",
Fakultet tehničkih nauka - Institut za industrijske sisteme, Novi Sad, 1991.
4. Sekulić, S.: "Tehnološke strukture procesa obrade", Fakultet tehničkih nauka - Institut
za industrijske sisteme, Novi Sad, 1986.
5. Sekulić, S.: "Tehnološke mogućnosti postizanja tačnosti pri obradi", Fakultet tehničkih
nauka - Institut za industrijske sisteme, Novi Sad, 1991.
6. Swift, K, G, Booker, J, D: "Process selection", Arnold, London, 1997.
Obradne tehnologije 128
SADRŽAJ:
1. UVOD .............................................................................................................................. 1
1.1 Osnovni pojmovi ............................................................................................... 1
1.2 Dokumentacija za proizvodnju ..................................................................... 1
1.3 Metode projektovanja tehnoloških postupaka ............................................... 5
1.4 Struktura procesa projektovanja tehnoloških postupaka ............................. 8
2. ODREĐIVANJE VARIJANTE PROCESA RADA .................................................... 11
2.1 Analiza predmeta............................................................................................... 11
2.2 Izbor osnovne varijante procesa rada ............................................................ 14
2.3 Određivanje polaznog materijala .................................................................... 15
3. OSNOVNI PROCESI OBRADE .................................................................................. 16
3.1 Obrada metala livenjem .................................................................................. 16
3.2 Obrada metala deformisanjem ..................................................................... 22
3.3 Obrada metala skidanjem strugotine ............................................................ 29
4. METODOLOGIJA IZBORA OPTIMALNOG PROCESA IZRADE ..................... 38
4.1 Cilj metode ........................................................................................................ 38
4.2 Struktura troškova proizvodnje ..................................................................... 38
4.3 Određivanje troškova materijala ..................................................................... 39
4.4 Određivanje troškova izrade .......................................................................... 40
5. ODREĐIVANJE VARIJANTE POSTUPKA RADA
I POTREBNIH OPERACIJA ...................................................................................... 47
5.1 Utvrđivanje elementarnih površina na predmetu ..................................... 48
5.2 Određivanje potrebnih zahvata za obradu elementarnih površina ........... 49
5.3 Određivanje redosleda zahvata .................................................................... 51
5.4 Grupisanje zahvata u operacije .................................................................... 54
6. STRUKTURE U OBRADI ......................................................................................... 55
6.1 Šta se podrazumeva pod strukturom operacije .......................................... 55
6.2 Klase obrade .................................................................................................. 55
6.3 Grupe obrade ................................................................................................. 57
6.4 Primeri različitih klasa obrada .................................................................... 58
6.5 Primeri različitih grupa obrada .................................................................... 61
7. IZBOR RADNOG MESTA. KARAKTERISTIKE MAŠINA ALATKI ................ 64
7.1 Mašine za odsecanje i obradu krajeva ............................................................ 65
7.2 Strugovi ............................................................................................................ 68
7.3 Rendisaljke ........................................................................................................ 76
7.4 Bušilice ............................................................................................................ 78
7.5 Glodalice ............................................................................................................ 82
7.6 Kombinovane mašine ...................................................................................... 85
7.7 Provlakačice ................................................................................................... 88
7.8 Brusilice ............................................................................................................ 90
7.9 Mašine za izradu zupčanika .............................................................................. 93
8. POZICIONIRANJE I STEZANJE PREDMETA. PRIBORI ZA STEZANJE ........ 96
8.1 Šta su pribori za stezanje. Uloga pribora. Podela pribora ......................... 96
Obradne tehnologije 129