Partes: 1, 2

2. Almacenamientos subterráneos
Los productos petrolíferos se almacenan en el suelo debido a la preocupación por la seguridad,
siempre pensando en proteger los depósitos de atentados; además, es también una solución
económica a los problemas de los grandes almacenamientos, que evita inmovilizar terrenos de
valor o desfigurar el paisaje. Esta idea se presenta, hoy, de formas muy diversas:
a. Depósito enterrado
En lugar de construir cubas, cubetas y otros recipientes al ras del suelo, es muy fácil, con cierto
suplemento de coste, construirlas en fosas que se rellenan a continuación, o en cavernas,
canteras o minas de sal. Esta técnica no sólo es utilizada por las pequeñas instalaciones
(estaciones de servicio, calefacción doméstica), también para las reservas militares estratégicas.
b. Almacenamiento en la sal
El subsuelo encierra inmensos yacimientos de sal gema, en los cuales se pueden crear
cavidades explotables como almacenamiento subterráneo de productos petrolíferos líquidos.
Es suficiente perforar pozos por los cuales se inyecta agua dulce de lavado, que disuelve la sal y
vuelva a subir a la superficie en forma de salmuera; al cabo de un cierto tiempo, se obtiene en la
base de cada pozo una gran bolsa rellena de esta salmuera, que es agua saturada de sal. El pozo
sirve a continuación para el rellenado de la cavidad por desplazamiento de la salmuera que es
recogida en la superficie en un estanque a suelo abierto y luego para la recuperación del
producto almacenado, empujado hacia lo alto por una reinyección de agua o de salmuera. El
excedente de salmuera puede ser tratado para recuperar la sal o echado al mar ya sea con un
curso de agua y respetando el porcentaje de salinidad, o mediante un oleoducto.
c. Caverna barrenada
Utilizando la excavación con explosivos y otras técnicas de perforación de toneles, es posible
realizar galerías subterráneas de almacenamiento a una profundidad que debe ser tanto mayor
cuanto más volátil sea el producto, a fin de que la presión hidrostática que reina en el subsuelo
sea siempre superior a la tensión de vapor de este último.
d. Mina abandonada
Una antigua mina de hierro ya abandonada puede ser puesta de nuevo en servicio a fin de
servir como almacenamiento, por ejemplo: para gas-oil.
e. Yacimiento en formación
El gas puede ser almacenado bajo presión en rocas porosas subterráneas, bien se trate de
yacimientos agotados o estructuras geológicas vacías que presenten las características
requeridas.
C. Proceso de refinación del petróleo
El petróleo crudo no es directamente utilizable, salvo a veces como combustible. Para obtener
sus diversos subproductos es necesario refinarlo, de donde resultan, por centenares, los
productos acabados y las materias químicas más diversas. El petróleo crudo es una mezcla de
diversas sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de ebullición. Su separación se logra
mediante el proceso llamado "destilación fraccionada". Esta función está destinada a las
"refinerías", factorías de transformación y sector clave por definición de la industria petrolífera,
bisagra que articula la actividad primaria y extractiva con la actividad terciaria.
El término de refino, nos fue heredado en el siglo XIX, cuando se contentaban con refinar el
petróleo para lámparas, se reviste hoy de tres operaciones:
 La separación de los productos petrolíferos unos de otros, y sobre la destilación del
crudo (topping).


 La depuración de los productos petrolíferos unos de otros, sobretodo su desulfuración.



 La síntesis de hidrocarburos nobles mediante combinaciones nuevas de átomos de

carbono y de hidrógeno, su deshidrogenación, su isomerización o su ciclado,

obtenidos bajo el efecto conjugado de la temperatura, la presión y catalizadores apropiados.

En un inicio, el refino se practicaba directamente en los lugares de producción del petróleo,
pero pronto se advirtió que era más económico transportar masivamente el crudo hasta las
zonas de gran consumo y construir refinerías en los países industrializados, adaptando su
concepción y su programa a las necesidades de cada país.
El petróleo crudo es depositado en los tanques de almacenamiento, en donde permanece por
varios días para sedimentar y drenar el agua que normalmente contiene. Posteriormente es
mezclado con otros crudos sin agua y es bombeado hacia la planta para su refinación.
Una refinería comprende una central termoeléctrica, un parque de reservas para
almacenamiento, bombas para expedición por tubería, un apeadero para vagones-cisterna, una
estación para vehículos de carretera para la carga de camiones cisterna. Es, pues, una fábrica
compleja que funciona 24 horas diarias con equipos de técnicos que controlan por turno todos
los datos.
Mientras que antes las antiguas refinerías ocupaban a centenares y a veces a millares de
obreros en tareas manuales, sucias e insalubres, las más modernas están dotadas en la
actualidad de automatismos generalizados para el control y la conducción de los procesos y no
exigen más que un efectivo reducido de algunas personas.
En la industria de transformación del petróleo, la destilación es un proceso fundamental, pues
permite hacer una separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de
ebullición, que es la temperatura a la cual hierve una sustancia.
1. Destilación Atmosférica y al Vacío
Este es el primer proceso que aparece en una refinería. El petróleo que se recibe por ductos
desde las instalaciones de producción, se almacena en tanques cilíndricos de gran tamaño, de
donde se bombea a las instalaciones de este proceso. El petróleo se calienta en equipos
especiales y pasa a una columna de destilación que opera a presión atmosférica en la que,
aprovechando la diferente volatilidad de los componentes, se logra una separación en diversas
fracciones que incluyen gas de refinería, gas licuado de petróleo (LPG), nafta, queroseno
(kerosene), gasóleo, y un residuo que corresponde a los compuestos más pesados que no
llegaron a evaporarse.
En una segunda columna de destilación que opera a condiciones de vacío, se logra la
vaporización adicional de un producto que se denomina gasóleo de vacío, y se utiliza como
materia prima en otros procesos que forman parte de las refinerías para lograr la conversión de
este producto pesado en otros ligeros de mayor valor. En este proceso, el petróleo se separa en
fracciones que después de procesamientos adicionales, darán origen a los productos principales
que se venden en el mercado: el gas LP (comúnmente utilizado en las estufas domésticas),
gasolina para los automóviles, turbosina para los aviones jet, diesel para los vehículos pesados
y combustóleo para el calentamiento en las operaciones industriales. Pero estos productos
tienen que cumplir con una serie de especificaciones que aseguren su comportamiento
satisfactorio.
Originalmente, las especificaciones tuvieron un enfoque eminentemente técnico, como el
número de octano de la gasolina, o el de cetano del diesel, o el punto de humo del queroseno, o
la viscosidad del combustóleo; actualmente, las consideraciones de protección ambiental han
incorporado muchos más requerimientos, limitándose, por ejemplo en la gasolina, el contenido
del azufre (este compuesto al quemarse, produce dióxido de azufre que al pasar a la atmósfera
se oxida, y con el agua da origen a la lluvia ácida), el benceno (que es un hidrocarburo que tiene
carácter cancerígeno), las olefinas y los aromáticos (que son familias de hidrocarburos
altamente reactivas en la atmósfera, promotoras de la formación de ozono); la presión de vapor
(que debe limitarse para reducir las emisiones evaporativas en los automóviles y gasolineras), e
inclusive se requiere la presencia de
compuestos oxigenados que no ocurren naturalmente en el petróleo (estos compuestos
favorecen la combustión completa en los motores automotrices).
Además de la destilación atmosférica y al vacío, los procesos de refinación más importantes son
los siguientes:
2. Hidrotratamiento
En forma generalizada, en los combustibles de hoy día se reducen los compuestos de azufre,
para evitar daños ambientales por lluvia ácida. Al proceso que se utiliza para este propósito y al
cual se someten las diferentes fracciones que se obtienen en la destilación atmosférica y al vacío
se le denomina hidrotratamiento o hidrodesulfuración, por estar basado en el uso de hidrógeno
que reacciona con los compuestos de azufre presentes en los hidrocarburos para formar ácido
sulfhídrico; en un procesamiento posterior, este compuesto se convierte en azufre elemental
sólido que tiene una importante aplicación industrial. En el proceso ocurren reacciones
adicionales que permiten complementar el tratamiento al eliminar también compuestos
nitrogenados, convertir las olefinas en compuestos saturados y reducir el contenido de
aromáticos. El hidrotratamiento requiere de altas presiones y temperaturas, y la conversión se
realiza en un reactor químico con catalizador sólido constituido por gg-alúmina impregnada
con molibdeno, níquel y cobalto.
3. Reformación de Nafta
Los cortes de nafta que se obtienen por destilación directa de cualquier tipo de petróleo
presentan un número de octano muy bajo (45 a 55), y serían inaplicables para la gasolina que
requieren los automóviles modernos (octanajes de 80 a 100). Es necesario entonces modificar
la estructura química de los compuestos que integran las naftas, y para ello se utiliza el proceso
de reformación en el que a condiciones de presión moderada y alta temperatura, se promueven
reacciones catalíticas conducentes a la generación de compuestos de mayor octano como son
los aromáticos y las isoparafinas. Simultáneamente en las reacciones se produce hidrógeno,
que se utiliza en la misma refinería en los procesos de hidrotratamiento. Las reacciones son
promovidas por catalizadores basados en gg-alúmina como soporte de metales activos (platino-
renio o platino-estaño).
4. Isomerización
Los isómeros son moléculas que tienen el mismo tipo y cantidad de átomos, pero con diferente
estructura en su conformación. En el caso particular de las parafinas, que son hidrocarburos
constituidos por cadenas de átomos de carbono asociados a hidrógeno, se tienen para una
misma fórmula general (CnH(2n+2)) una gran variedad de estructuras; cuando la cadena de
átomos de carbono es lineal, el compuesto se denomina parafina normal, y si la cadena es
ramificada, el compuesto es una isoparafina.
En el grupo de parafinas que forman parte de las gasolinas, las isoparafinas tienen número de
octano superior a las parafinas normales, de tal manera que para mejorar la calidad del
producto se utiliza un proceso en el que las parafinas normales se convierten en isoparafinas a
través de reacciones de isomerización.
La práctica es separar por destilación la corriente de nafta en dos cortes, ligero y pesado; el
ligero que corresponde a moléculas de cinco y seis átomos de carbono se alimenta al proceso de
isomerización, mientras que el pesado, con moléculas de siete a once átomos de carbono, es la
carga al proceso de reformación antes descrito. Las reacciones de isomerización son
promovidas por catalizador de platino soportado en gg-alúmina.
5. Desintegración Catalítica Fluida (FCC)
Este es un proceso de conversión de hidrocarburos pesados presentes en los gasóleos de vacío,
que permite producir gasolina, y en consecuencia aumentar el rendimiento de este combustible
en las refinerías, disminuyendo la producción de residuales.
El proceso FCC se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso
molecular; esta reacción se promueve por un catalizador sólido con base en zeolitas en
presentación pulverizada, que se incorpora a los hidrocarburos de carga en un reactor de tipo
tubular con flujo ascendente. A la salida del reactor, el catalizador se separa de los productos de
reacción a través de ciclones, y el coque que se genera y adhiere al mismo por las altas
temperaturas de reacción, se quema en un equipo especial antes de recircularse al reactor; la
energía liberada en el quemado sirve para dar parte del calentamiento de la corriente de carga.
En el proceso se producen, además de gasolina, productos más ligeros como gas seco (metano y
etano) y fracciones de 3 a 5 átomos de carbono, de carácter olefínico, que se utilizan como
materia prima en la producción de éteres y gasolina alquilada en procesos subsecuentes de la
refinería. También se genera un producto pesado rico en aromáticos, conocido como aceite
cíclico ligero, que se procesa en las hidrotratadoras de la fracción diesel, y otro denominado
aceite decantado que se incorpora al combustóleo.
6. Producción de Éteres
Con el propósito de reducir las emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos no
quemados de los vehículos con motor a gasolina, se agregan a este combustible componentes
que contienen oxígeno en su molécula, como es el caso de los éteres.
Estos componentes se dosifican en la gasolina para obtener un contenido de oxígeno de 1 a 2%
en peso y, en virtud de su alto número de octano, contribuyen al buen desempeño de este
combustible en los motores. Los componentes oxigenados utilizados en la formulación de
gasolinas en México son el MTBE (metil tert-butil éter) y en menor grado el TAME (tert-amil
metil éter).
Estos éteres se obtienen en las refinerías a partir de alcohol metílico, producido en los
complejos petroquímicos, y de las olefinas ligeras producidas en los procesos de desintegración
catalítica FCC, con el beneficio adicional de reducir el contenido de estas
olefinas ligeras (importantes contribuyentes a la formación de ozono en la atmósfera) en la
gasolina.
7. Alquilación
El proceso de alquilación es una síntesis química por medio de la cual se unen olefinas ligeras
(propileno y/o butenos producidos en el proceso FCC antes descrito) con isobutano
(proveniente de la fracción de gas LP recuperada en la destilación atmosférica del petróleo y
complementada con corrientes equivalentes del procesamiento del gas natural). Al resultado de
la síntesis se le denomina alquilado o gasolina alquilada, producto constituido por
componentes isoparafínicos cuyos puntos de ebullición se ubican dentro del intervalo de la
gasolina.
En sus inicios el proceso tuvo como objetivo obtener un combustible aplicable a aviones de
turbohélice, y aumentar el rendimiento de gasolina a partir de las diversas corrientes ligeras
producidas en la refinería, pero actualmente su objetivo es producir una fracción cuyas
características tanto técnicas (alto octano) como ambientales (bajas presión de vapor y
reactividad fotoquímica) la hacen hoy en día, uno de los componentes más importantes de la
gasolina reformulada. La alquilación es un proceso catalítico que requiere de un catalizador de
naturaleza ácida fuerte, y se utilizan para este propósito ya sea ácido fluorhídrico o ácido
sulfúrico.
8. Fondo de Barril
La cada vez mayor disponibilidad relativa de crudo pesado, con altos contenidos de azufre y
metalesy bajos rendimientos de destilados, hace necesario el contar con unidades de proceso
que permitan modificar estos rendimientos en conformidad con las demandas, produciendo
combustibles con calidad ecológica.
Esto apunta hacia la introducción de procesos de conversión que aumenten la producción de
destilados y disminuyan los residuales pesados. A este tipo de procesos se les ha llamado en su
conjunto procesos de fondo de barril, y constituyen ya una sección específica de la mayor parte
de las refinerías.
En México, esta tendencia se justifica por la necesidad de procesar cada vez mayores
proporciones de crudo tipo Maya. Entre las opciones de procesamiento, se tienen las orientadas
a la producción de combustóleo de bajo contenido de azufre, utilizando el proceso de
hidrotratamiento de residuos, aunque se empiezan a generalizar los esquemas de alta
conversión, basados en hidrodesintegración profunda o en coquización, para aumentar el
rendimiento de destilados a expensas de la desaparición del combustóleo.
Los procesos de hidrotratamiento se basan en la reacción catalítica del hidrógeno con los
compuestos de azufre a condiciones severas de presión y temperatura, y con catalizadores de
características muy especiales. Los procesos de hidrodesintegración se diferencian
fundamentalmente en el tipo de catalizador, que se diseña para orientar las reacciones a la
descomposición de las moléculas para generar productos ligeros; la presencia del hidrógeno
permite que estos productos resulten de carácter no olefínico y bajos en azufre.
Por otro lado, los procesos de coquización consisten en la desintegración térmica no catalítica
de los residuales; la ausencia de hidrógeno hace que los productos del proceso sean ricos en
olefinas y azufre, requiriendo entonces procesamiento ulterior en las unidades de
hidrotratamiento de destilados. Simultáneamente se produce coque de petróleo, compuesto
constituido principalmente de carbón.
Otro proceso basado en la descomposición térmica, bastante antiguo pero aún presente en
muchas refinerías, es el de reducción de viscosidad, orientado a la autogeneración de diluentes
del combustóleo para reducir el uso de destilados valiosos que también se usan para este
propósito.
9. Producción de Lubricantes
Dentro de la industria en general, los lubricantes juegan un papel fundamental, pues evitan que
el contacto continuo entre partes móviles de una máquina provoque esfuerzos por fricción que
puedan llevarla a un mal funcionamiento e inclusive a su destrucción.
Durante la refinación del petróleo es posible, si se desea, producir bases de lubricantes, las
cuales deben cumplir en forma muy estricta con el rango de viscosidad que las caracteriza. La
materia prima para obtener las bases de lubricantes es el residuo de la destilación atmosférica
del petróleo, el cual se redestila a condiciones de vacío para generar cortes específicos que se
denominan: especialidades, neutro ligero y neutro, generándose además en otro proceso de
desasfaltización del residuo de vacío por extracción con solventes, cortes adicionales que se
denominan: neutro pesado, pesado y cilindros.
En su conjunto, los cortes lubricantes requieren de un procesamiento posterior que involucra
plantas de desaromatización y de desparafinación, indispensables para ajustar los índices de
viscosidad, o sea la variación de la viscosidad del lubricante con la temperatura, que es la
propiedad fundamental que define su calidad. Simultáneamente se produce parafina suave y
parafina dura.
10. Endulzamiento y Recuperación de Azufre
La eliminación del ácido sulfhídrico (H2S) que acompaña al gas que se separa en la destilación
atmosférica, y que está sobre todo presente en el gas resultante de los procesos de
hidrotratamiento, es indispensable para evitar emisiones de azufre durante el quemado de
dicho producto como combustible de la propia refinería.
La separación del H2S de los gases se realiza en un proceso que se denomina de
endulzamiento, basado en la absorción en soluciones acuosas de aminas; la solución rica en
sulfhídrico se regenera por agotamiento con vapor para recircularse a la absorción, y el H2S
separado se procesa en unidades donde primeramente se realiza una combustión parcial del
mismo para generar una proporción adecuada de H2S y SO2, que enseguida se hacen
reaccionar catalíticamente para generar azufre elemental.
11. Procesamiento de Gas Natural
El gas natural está constituido principalmente por metano con proporciones variables de otros
hidrocarburos (etano, propano, butanos, pentanos y gasolina natural) y de contaminantes
diversos. El objetivo del procesamiento del gas natural es eliminar los contaminantes,
incluyendo los componentes corrosivos (agua y ácido sulfhídrico, este último también por su
carácter contaminante), los que reducen el poder calorífico (dióxido de carbono y nitrógeno) y
los que forman depósitos sólidos a bajas temperaturas (nuevamente agua y dióxido de
carbono), para después separar los hidrocarburos más pesados que el metano, que constituyen
materias primas básicas para la industria petroquímica.
Las etapas normales en el procesamiento del gas natural son la deshidratación (eliminación de
agua, usualmente con adsorbentes sólidos, como alúmina o mallas moleculares), el
endulzamiento (eliminación de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono con soluciones
absorbentes en un esquema similar al descrito para los procesos de endulzamiento de gas de
refinería), y la recuperación criogénica de etano e hidrocarburos más pesados (condensación de
estos componentes a bajas temperaturas, del orden de 100oC, y destilación fraccionada de los
líquidos condensados). Otras etapas complementarias son el fraccionamiento de los
hidrocarburos recuperados y la conversión del ácido sulfhídrico a azufre.
12. Procesos Petroquímicos
Además de los combustibles, del petróleo se obtienen derivados que permiten la producción de
compuestos químicos que son la base de diversas cadenas productivas que terminan en una
amplia gama de productos conocidos genéricamente como productos petroquímicos, que se
utilizan en las industrias de fertilizantes, plásticos, alimenticia, farmacéutica, química y textil,
entre otras.
Las principales cadenas petroquímicas son las del gas natural, las olefinas ligeras (etileno,
propileno y butenos) y la de los aromáticos. La cadena del gas natural se inicia con el proceso
de reformación con vapor por medio del cual el metano reacciona catalíticamente con agua
para producir el llamado gas de síntesis, que consiste en una mezcla de hidrógeno y óxidos de
carbono. El descubrimiento de este proceso permitió la producción a gran escala de hidrógeno,
haciendo factible la producción posterior de amoníaco por su reacción con nitrógeno, separado
del aire. El amoníaco es la base en la producción de fertilizantes.
También a partir de los componentes del gas de síntesis se produce metanol, materia prima en
la producción de metil-terbutil-éter y teramil-metil-éter, componentes de la gasolina; otra
aplicación es su uso como solvente en la industria de pinturas.
La cadena del etileno se inicia a partir del etano recuperado del gas natural en las plantas
criogénicas, el cual se somete a un proceso de descomposición térmica para producir etileno
principalmente, aunque también se forma hidrógeno, propano, propileno, butano, butilenos,
butadieno y gasolina pirolítica. Del etileno se producen un gran número de derivados, como las
diferentes clases de polietilenos cuyas características dependen del proceso de polimerización;
su aplicación se encuentra en la producción de plásticos, recubrimientos, moldes, etc.
Por otro lado, el etileno puede reaccionar con cloro para producir dicloroetano y
posteriormente monómero de cloruro de vinilo, un componente fundamental en la industria
del plástico, y otros componentes clorados de uso industrial. La oxidación del etileno produce
oxido de etileno y glicoles, componentes básicos para la producción de poliéster, así como de
otros componentes de gran importancia para la industria química, incluyendo las resinas PET
(poli etilén tereftalato), actualmente usadas en la fabricación de botellas para refresco,
medicinas, etc. El monómero de estireno, componente fundamental de la industria del plástico
y el hule sintético, se produce también a partir del etileno, cuando éste se somete, primero a su
reacción con benceno para producir etilbenceno y después a la deshidrogenación de este
compuesto. El acetaldehído, componente básico en la producción de ácido acético y otros
productos químicos, también se produce a partir del etileno.
Otra olefina ligera, el propileno, que se produce ya sea por deshidrogenación del propano
contenido en el gas LP, como subproducto en las plantas de etileno o en las plantas de
descomposición catalítica fluida FCC de refinerías, es la base para la producción de
polipropileno a través de plantas de polimerización. Otro producto derivado del propileno y del
amoníaco es el acrilonitrilo, de importancia fundamental en la industria de las fibras sintéticas.
Del propileno se puede producir alcohol isopropílico de gran aplicación en la industria de
solventes y pinturas, así como el óxido de propileno; otros derivados del propileno son el ácido
acrílico, la acroleína, compuestos importantes en la industria del plástico.
Como derivado de la deshidrogenación de los butenos o bien como subproducto del proceso de
fabricación del etileno, se obtiene el 1,3 butadieno, que es una materia prima fundamental en la
industria de los elastómeros, llantas para toda clase de vehículos, juntas, sellos, etc. Una
cadena fundamental en la industria petroquímica se basa en los aromáticos (benceno, tolueno y
xilenos). La nafta virgen obtenida del petróleo crudo contiene parafinas, nafténicos y
aromáticos en el intervalo de 6 a 9 átomos de carbono. Esta fracción del petróleo, después de
un hidrotratamiento para eliminar compuestos de azufre, se somete al proceso de Reformación
BTX, el cual promueve fundamentalmente las reacciones de ciclización de parafinas y de
deshidrogenación de nafténicos, con lo cual se obtiene una mezcla de hidrocarburos rica en
aromáticos. Estos componentes se separan, primero del resto de los hidrocarburos a través de
un proceso de extracción con solvente, y después entre ellos, por medio de diversos esquemas
de separación. En procesos ulteriores se ajusta la proporción relativa de los aromáticos a la
demanda del mercado, por ejemplo, convirtiendo tolueno en benceno por hidrodealquilación, o
bien en la isomerización de xilenos, para aumentar la producción de orto-xileno.
Otro proceso fundamental es la desproporcionalización de los aromáticos pesados para
incrementar la producción de benceno, tolueno y xilenos. Una vez separados los aromáticos, se
inicia la cadena petroquímica de cada uno de ellos. El benceno es la base de producción de
ciclohexano y de la industria del nylon, así como del cumeno para la producción industrial de
acetona y fenol; el tolueno participa de una forma importante en la industria de los solventes,
explosivos y en la elaboración de poliuretanos. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas
petroquímicas, principalmente la de las fibras sintéticas.
Cuadro No. 2 Procesos de la Industria del petróleo basados en la separación física de
componentes aprovechando diversos principios como los siguientes:

Proceso Agente Ejemplos de aplicaciones

Destilación Adición/remoción de calor Separación del petróleo crudo en sus destilados.

Absorción Solvente Eliminación de CO2 y H2S hidrocarburos líquidos y

gaseosos.

Adsorción Absorbente Separación de parafinas normales e isoparafinas.

Cristalización Remoción de calor Eliminación de parafinas en el proceso de producción de
lubricantes.

Filtración Material filtrante Remoción de sólidos en corrientes de carga y en productos

refinados.

Agotamiento Gas de arrastre Recuperación de hidrocarburos de catalizador recirculado

en plantas FCC.

Permeación Membranas Recuperación de hidrógeno de corrientes gaseosas.

Ciclones Fuerza inercial Remoción de finos de catalizador en el proceso FCC.

D. Derivados del petróleo

En Panamá el crudo es transformado en productos livianos y productos pesados
como los siguientes:
1. Los gases licuados Butano y Propano: Se verifica que su composición y su
volatilidad sean correctas a través de los dos criterios básicos: ensayo de
evaporación (que mide el residuo fondo de botella) y tensión de vapor (que mide
la presión relativa en el recipiente a la temperatura límite de utilización 50°C). Se
usa como gas licuado para cocinar, combustión interna, calentadores, mecheros
de laboratorios y lámparas de gas.
El análisis completo de un producto petrolífero ligero se hace por cromatografía en fase
gaseosa, los diversos hidrocarburos, arrastrados sucesivamente por una corriente de gas
portador, son detectados e identificados a la salida del aparato, y registrado su volumen
relativo.
2. Las Gasolinas: Sometidas a una garantía de utilización particularmente severa tanto como
carburante como disolvente, debe, primeramente, estar compuesta por hidrocarburos de
volatilidad correcta, lo que se verifica por medio de un test de destilación en alambique
automático. Su comportamiento en un motor viene cifrado en laboratorio por diversos índices
de octano que miden la resistencia de detonación y al autoencendido. La gasolina es de
naturaleza incolora, pero el aspecto amarillo, rojo o azul de un carburante, conseguido por
adición de un colorante artificial, facilita el control de los fraudes.
a. Regular: Se usa en motores de combustión interna de baja compresión, motores de
lanchas, podadoras de césped y motores pequeños.

b. Super: Motores de combustión interna de mediana y alta compresión tales como

automóviles de pasajeros y camiones pequeños.
3. Queroseno (kerosene): Producto básico de la industria petrolífera desde hace cien años. A fin
de limitar los riesgos inherentes a la manipulación de un producto fácilmente inflamable, su
volatilidad está limitada por un contenido en gasolina que se mantiene inferior al 10%,
verificado en el test de destilación, mientras que otro aparato mide el punto de encendido, que
es la temperatura a la cual un producto petrolífero calentado suavemente comienza a
desprender suficientes vapores como para provocar su inflamación súbita al contacto con una
llamita. Un petróleo bien depurado debe poder arder durante largas horas sin humear y sin
desprender carbonilla, lo que se verifica empíricamente por medio de lámparas normalizadas.
En el caso de los carburorreactores, se mide además su resistencia a la corrosión, a la
congelación y a la formación de emulsiones acuosas, así como su estabilidad térmica: este
último test se realiza en el "fuel coker", aparato que reproduce en el laboratorio las condiciones
de alimentación y de precalentamiento sufrida por el queroseno en los motores de reacción.
El aceite para lámparas representa aún hoy en día una cierta solución para el alumbrado. Se
usa como combustible de aviones a reacción, aviones de pasajeros, helicópteros de turbina,
como combustible para estufas (cocina rural), refrigeradoras, y la calefacción o las incubadoras.
4. Diesel Liviano: Este tipo de productos, intermedios entre los ligeros y los pesados,
representa en Europa un importante porcentaje de los destinos del petróleo. El motor diesel es
bastante menos exigente acerca de la calidad de su carburante que el motor de gasolina; sin
embargo, es importante garantizar una gas-oil bien destilado: ni demasiado ligero e inflamable
(ensayo de destilación y de punto de encendido), ni demasiado pesado (medida de la viscosidad
y de la temperatura de congelación). Un ensayo en un motor especial normalizado verifica por
último la predisposición del producto a inflamarse espontáneamente (índice de cetano).
Utilizado en motores de combustión interna, autos de pasajeros, equipo pesado, calderas y
quemadores industriales.
5. Diesel Marino: En motores de combustión interna marítimos y en turbinas de gas para
generación eléctrica. También es usado en calderas de barcos industriales.
6. Combustóleo (Fuel Oil o Bunker C): Uso industrial de combustible para calderas para
generar vapor o energía eléctrica por ejemplo: plantas termoeléctricas de energía (como las del
I.R.H.E., en su tiempo, en Bahía Las Minas), también es usado para motores de propulsión
marinos. El control de sus características afecta principalmente a:
 La viscosidad, que se determina midiendo, a la temperatura de utilización, en el tiempo
de flujo de una determinada cantidad de aceite a través de un orificio calibrado, verificando
así que el producto podrá ser bombeado fácilmente.
 La potencia calorífica, se evalúa en el calorímetro mediante la combustión en oxígeno
de una cantidad pequeña de fuel-oil situada en una bomba metálica:
 el contenido del azufre, que se obtiene igualmente con una bomba de oxígeno midiendo
la cantidad de anhídrido sulfuroso producido:
 el punto de encendido:
 el contenido de agua y sedimentos.

7. Asfalto: Hasta hace poco, especialidad de algunas refinerías que los extraían de petróleos
brutos particulares. Son productos de gran consumo exigidos en tonelaje creciente para la
construcción de carreteras, autopistas, reparación de calles y caminos, para uniones de
inmuebles, construcción de muros, para techo e impermeabilización, para la industria eléctrica,
etc. Son objeto de ensayo de viscosidad, de penetración, de reblandecimiento y de ductibilidad
(alargamiento).
El mercado de naves en tránsito por el Canal requiere también distintos grados de mezclas de
los dos combustibles: Diesel Marino y Bunker conocidos también como IFO’S o Intermedios.
Cuadro No. 3 Promedio del rendimiento de un barril de crudo
   Gas licuado (lpg) 1%Y3%

Productos Livianos
Gasolinas 21 %
(denominados así por su menor
densidad y su alta volatilidad)
Diesel 22 %

Queroseno 8%

(kerosene)

Productos Pesados Diesel marino 8%

Combustóleo o bunker 40 %

Además de los anteriores, podemos mencionar:

Los lubricantes (aceites de engrase): Extremadamente diversos según su destino, estos
productos nobles de refino sufren primero los controles clásicos de inflamabilidad (punto de
encendido) y de fluidez (viscosidad, punto de derrame), pero importa por encima de todo
probarlos en las condiciones reales o simuladas de su utilización futura. Su estabilidad al calor
y la oxidación, por ejemplo verifica 200ºC haciéndolo barbotear en corriente de aire durante
doce horas: la viscosidad de un aceite mineral bien refinado es aproximadamente doblada a la
salida de este tratamiento, mientras que la de una vegetal será dividida en dos.
Las parafinas (ceras de petróleo): La característica capital de estos derivados sólidos a
temperatura normal, en su punto de fusión, que debe ser suficiente elevado para evitar el
reblandecimiento de las bujías y el pegado intempestivo de los embalajes parafinados: se mide
en el laboratorio anotando la palidez al enfriarse la parafina fundida que corresponde a los
primeros síntomas de la solidificación.
E. Usos de los derivados del petróleo
Como se mencionó anteriormente el petróleo fue conocido en la antigüedad, pero hace
relativamente poco tiempo que se lo industrializa, transformándolo en muchísimos productos
útiles. Antiguamente, luego de extraer el queroseno de este mineral, el resto se desechaba.
Cuadro No. 4 Los derivados del Petróleo hace 100 años.
A principios del pasado siglo del petróleo crudo sólo se extraía gasolina, queroseno y aceite
negro. Hoy día, el petróleo es destilado, separándose así primero la nafta o gasolina, luego el
kerosene y, por último, el gas-oil.
El petróleo o aceite mineral es una sustancia compuesta por muchas clases de hidrocarburos.
Por medio del proceso conocido con el nombre de destilación fraccionada, son separados unos
de otros estos hidrocarburos y se utilizan para una diversidad de propósitos. La destilación
fraccionada se basa en el hecho de que cada uno de los componentes posee una temperatura de
ebullición determinada, alcanzada la cual se transforma en vapor, separándose de los demás; a
continuación la sustancia vaporizada se convierte en líquida por enfriamiento. Pues bien, por
destilación fraccionada se obtienen entre otros los siguientes productos: gases, éter de petróleo,
gasolina, kerosene, gas-oil, aceite combustible, aceites lubricantes, vaselina y parafina. Como
residuo de la destilación quedan el alquitrán o pez y el coque.
Como el más valioso de todos los componentes del aceite mineral es la gasolina, y como la
proporción de ésta en el petróleo es baja, se han ideado procedimientos especiales para
aumentar la cantidad de gasolina a partir de un volumen determinado de petróleo. Esto se
logra mediante lo que se conoce con el nombre de craqueo, palabra que deriva de la inglesa
"cracking", y que significa ruptura. Y efectivamente, mediante elevadas presiones y
temperaturas se logra romper las moléculas de los productos más pesados y transformarlos en
gasolina. También se puede obtener gasolina mediante la polimerización o condensación de los
productos más ligeros, operación que consiste en unir moléculas simples para formar otras más
complejas.
La nafta, según su calidad, se usa como combustible para automóviles o aviones, el queroseno
(destila aproximadamente entre 150 y 300 oC), para el alumbrado, la calefacción y la
fabricación de insecticidas. El gas-oil es un carburante utilizado en motores diesel. El fuel-oil,
residuo que no se destilaba, es el combustible ideal para hornos y calderas, ya que no deja
cenizas y genera mucho calor. Esto no termina allí, estos subproductos sirven de primera
materia para elaborar otros de mucha utilidad. Los aceites que se usan para lubricar los
motores de los automóviles y de los aviones, provienen de la destilación del fuel-oil, así como la
parafina empleada en fabricar bujías e impermeabilizar papel; y la vaselina (de consistencia
pastosa, de color blanco o amarillento) que se usa en la preparación de pomadas y cosméticos.
El asfalto es la parte más pesada del fuel-oil, que es el resto del petróleo que no destila. El
asfalto es denso y viscoso, de color negruzco, a menudo lo vemos empleado, mezclado con
arena, para pavimentar caminos, también es utilizado como revestimiento de muros.
El alquitrán, obtenido por destilación seca, es un líquido viscoso y oscuro, de olor fuerte y
desagradable. Durante mucho tiempo fue considerado como un desecho engorroso y
maloliente. Pero luego de estudios químicos se descubrió que era una mezcla de numerosos
compuestos llamados hidrocarburos aromáticos, sustancias que bajo la acción del calor se
gasifican y se separan. Del alquitrán proviene el benceno, el tolueno, el xileno, el naftaleno
(naftalina) y el antraceno.
El benceno es un líquido incoloro de olor característico que disuelve muy bien las grasas y otras
sustancias, por lo que se lo usa mucho como quitamanchas y en la fabricación de barnices como
disolvente de las resinas. Pero lo que más llama la atención es que este líquido incoloro ha dado
origen a dos de las industrias más importantes del mundo: la de los colorantes y la de los
perfumes artificiales.
Antiguamente, las sustancias tintóreas eran escasas y caras, y se extraían, casi en su totalidad,
de productos animales y vegetales. Tan sólo los ricos y los nobles podían usar vestimentas
teñidas con algunas de ellas. A partir del descubrimiento del benceno se lograron centenares de
colorantes nuevos que, con sus matices brillantes y delicados, embellecen nuestras vestimentas,
las telas que tapizan nuestros muebles, los tejidos de nuestros cortinados y los innumerables
artículos de material plástico que adornan nuestros hogares.
Por el milagro de la química, con el derivado del alquitrán se obtienen sustancias que imitan el
aroma de las flores y las plantas silvestres, tales como las esencias utilizadas en repostería y en
la fabricación de perfumes para tocador y jabones.
Además del alquitrán también se obtienen la aspirina, que calma el dolor y ahuyenta la fiebre;
la cafeína, que estimula el corazón; las sulfas, que tantas vidas salvan, y el T.N.T. o
trinitrotolueno, poderoso explosivo. Pero las bondades del alquitrán no terminan allí, ya que de
él se obtienen más de doscientas sustancias útiles al hombre.
El aguarrás mineral es otro subproducto del petróleo y se usa mucho en la industria de barnices
y pinturas. No debe confundirse éste con el aguarrás vegetal o esencia de trementina, que se
extrae del pino.
F. Fuentes alternas del petróleo (sustitutos)
Nadie sabe cuanto petróleo hay en el mundo. El doctor Arrhenius, famoso científico sueco, en
cierta ocasión manifestó que el consumo mundial de petróleo estaba aumentando tan
rápidamente, que para 1940 la humanidad ya habría consumido todos sus recursos.
Obviamente, su aseveración fue un tanto exagerada, ya que desde su predicción se han
descubierto nuevos campos. Todos los años se descubren nuevos pozos, pero también todos los
años consumimos enormes cantidades en distintas aplicaciones. Aún así, pasarán muchas
generaciones por la Tierra antes de que hayamos consumido en su totalidad el petróleo que hay
en el subsuelo del planeta.
El carbón que hay en el mundo es mucho más abundante que el petróleo, por tanto allí tenemos
una esperanza para cuando ya se hayan agotado las reservas de petróleo. Probablemente se
incremente el uso del "petróleo sintético" que es extraído del carbón. Esta transformación se
logra mediante el proceso conocido como hidrogenación catalítica, y se realiza haciendo pasar
hidrógeno gaseoso, a presión y temperatura determinada, por carbón en presencia de un
catalizador. Durante la Segunda Guerra Mundial, Alemania se vio obligada a recurrir a este
procedimiento, por carecer de petróleo natural.
Otra posible fuente de aceite mineral son los depósitos de esquisto bituminoso. El esquisto es
una arcilla que está convirtiéndose lentamente en roca, y el esquisto bituminoso contiene
betún. Éste, a su vez, contiene una cantidad considerable de petróleo que puede obtenerse
destilando el esquisto. De cada mil kilogramos de esquisto se pueden obtener de 113 a 189 litros
de petróleo crudo.
El alcohol es un sustituto del combustible. Pero la reserva de energía más abundante que tiene
hoy el hombre es la de origen atómico, que puede considerarse inagotable. De forma que
aunque el petróleo se agote, siempre será posible adaptar al consumo de la energía atómica
todos los mecanismos que hoy requieren petróleo y sus derivados como fuente energética.
Los países necesitan del petróleo que mueve sus industrias y hace marchar sus vehículos. Por
esto las naciones que poseen yacimientos de petróleo en abundancia pueden ser consideradas
naciones ricas.
El petróleo es la fuente de energía más importante en la actualidad. El agotamiento progresivo
de campos de petróleo tendrá por contrapartida la rentabilización de la explotación de otras
fuentes naturales:
1. Las arenas bituminosas, cuyos yacimientos canadienses representan por sí solos 100
GTm◙ de aceite recuperable.
2. Los esquistos bituminosos, de los que se podrían sacar 1000 GTm de productos
petrolíferos.
 3. Las reservas de carbón y de lignito, que representan al menos 5000 GTm de petróleo
sintetizable por hidrogenación, durante veinte siglos según el consumo actual.

Aún así, no hay que olvidar que existen inmensas zonas sedimentarias, en el Ártico, Alaska,
Canadá, Groenlandia, Siberia y sus archipiélagos, que han sido poco explotadas.
En cuanto a las posibles fuentes alternas de energía, la participación mundial del petróleo en
los diversos sectores se dirige, principalmente, hacia el transporte, industrial,
comercial/residencial, y el sector eléctrico; observándose durante esta última década una
tendencia importante a sustituirlo por carbón y gas natural para la generación de electricidad.
Debido a que el petróleo es una fuente abundante y confiable, y a que su dominio de aplicación
en los sectores indicados es bastante elevado, existe un notorio interés en desarrollar nuevas
tecnologías que permitan la incorporación de otras fuentes de energía capaces de competir con
él.
El flujo de energía solar hacia la tierra es casi 20 mil veces el consumo energético humano
actual. De esta energía, el 30% aproximadamente se refleja y un 50% se convierte en calor y es
irradiada. La mayor parte de la energía restante es absorbida por el ciclo hidrológico del
planeta. La utilización de estos recursos renovables es altamente favorable; sin embargo,
durante los ochenta y los noventa se ha logrado poco progreso en cuanto a su aplicación y
aprovechamiento industrial. Las energías alternas más relevantes y en curso de desarrollo
tecnológico son: la energía eólica, que utiliza el viento; las energías fotovoltaica y térmica, que
utilizan la energía solar; la geotermia, que aprovecha el calor extraído del subsuelo por el
bombeo de aguas subterráneas alcanzadas con la perforación y fracturación de acuíferos; la
energía obtenida de celdas de combustibles, la cual produce energía eléctrica a partir de la
energía química en forma más eficiente y menos contaminante; la biomasa; la hidroelectricidad
y la energía nuclear.

La energía de la biomasa hasta los momentos ha servido para atender necesidades de ciudades
de menos de 10 mil personas. La geotermia depende de la existencia de altas temperaturas en
el subsuelo, que no siempre están disponibles. La energía eólica está sujeta a los caprichos del
aire, lo que la limita bastante a pesar de su desarrollo. Finalmente, las otras energías tienen
limitaciones que les impiden penetrar el mercado energético liderado por el petróleo.
La contribución de las energías alternas dentro del panorama energético mundial representará,
según nuestras estimaciones, aproximadamente el 15% del uso de la energía primaria mundial.
Por lo tanto, su impacto sobre el mercado energético para sustituir al petróleo será bajo y sin
efecto apreciable hasta el año 2030 o más.
Las energías alternas: solar, biomasa, geotérmica, eólica, hidroelectricidad y nuclear podrán
encontrar nichos del mercado energético, pero sin competir ni afectar apreciablemente la
energía y los combustibles obtenidos del petróleo. Otro factor muy importante es el costo de la
generación de la electricidad con dichas tecnologías. E l costo de generación de energías
alternas en la actualidad no compite con la producida por el petróleo. Los esfuerzos mundiales
que se realizan para reducir el costo y aumentar la eficiencia en estas tecnologías, permitirán
aumentar su competitividad con el petróleo más allá del año 2030.
Por otra parte, el esfuerzo tecnológico y las grandes inversiones que se realizan en EE.UU. y
Japón para reducir el tamaño de las celdas de combustibles, con el fin de utilizarlas en los
vehículos eléctricos, conducirán, en un plazo mayor a 15 años, a disminuir parcialmente el
consumo de combustibles. Sin embargo, se estima que el impacto sobre la industria petrolera
será bajo, aun si dichas celdas se aplican al sector eléctrico o automovilístico. Por los
momentos, un obstáculo importante en la comercialización de dichos vehículos es su alto
precio de venta. Es el caso del EV-1, de la General Motors, comercializado en California a un
costo de 30,000 dólares/unidad.
El nuevo combustible: Orimulsión es fósil elaborado a partir de un bitumen natural. Ha sido
ampliamente probado a escala comercial y representa una nueva alternativa para las plantas de
energía eléctricas y otros usos industriales.
Este combustible, una mezcla de 70% de bitumen natural suspendida en 30% de agua, se
obtiene mediante la aplicación de la tecnología de Imulsión, en respuesta a las necesidades de
explotación de la Faja del Orinoco, en Venezuela. Los inicios de dicho combustible se remontan
a las investigaciones iniciadas en 1986, conjuntamente por dos empresas dedicadas a la
industria del petróleo, destinadas a desarrollar una tecnología que facilitara el transporte de los
crudos pesados presentes en la Faja, hasta una planta mejoradora ubicada a más de 100
kilómetros de distancia. La utilización de hidrocarburos pesados como combustible parecía
atractiva, así que se sugirió quemar el bitumen como una emulsión. La idea generó un conjunto
de nuevos requerimientos: el flujo debería durar un año o más, soportar el manejo por bombas
y oleoductos, quemarse como combustible líquido convencional y no contener contaminantes.
Se llevaron a cabo ensayos exploratorios en Japón y Estados Unidos, con resultados muy
prometedores en términos de combustión.
Los adelantos se combinaron para producir sistemáticamente alternativas mejoradas de
Orimulsión hasta consolidar su actual manufactura. Ello permitió diseñar una estrategia
destinada a introducir el bitumen emulsionado como un nuevo combustible alternativo para el
sector eléctrico.
Orimulsión ha sido utilizada con gran éxito en plantas eléctricas en Canadá, Reino Unido,
Japón, Dinamarca, China y Lituania, y su crecimiento se basa en que es un combustible
ambientalmente limpio, con un alto poder calórico, precios competitivos y estables, que cuenta
con el apoyo técnico suministrado por la empresa y respaldo gerencial para lograr las
soluciones integrales asociadas a la utilización de Orimulsión.
Desde 1991, más de 15 millones de toneladas de Orimulsión han sido movilizadas en diversos
tipos de tanqueros, con destino a Estados Unidos, Canadá, Dinamarca, Reino Unido, Italia,
Lituania, Japón y China, comprobándose que Orimulsión mantiene sus propiedades no
obstante la longitud de los viajes y las condiciones atmosféricas extremas.
G. Distribución
Se agrupan bajo este vocablo las operaciones finales, pero no las más delicadas, de la industria
petrolífera, que consisten en transportar los productos salidos de las refinerías, almacenarlos
en depósitos y puntos de venta y por último expenderlos a los clientes gracias a una red de
comercialización que cubra el conjunto del territorio.
Ciertos clientes importantes pueden ser servidos directamente de las refinerías. Así es como
una central eléctrica recibirá su fuel-oil directamente por oleoducto o por cisternas, pero, por
regla general, la distribución exige un despliegue de medios múltiple en función de la infinita
variedad de necesidades de los clientes, y no sólo por los productos en sí mismos, sino también
por los servicios accesorios a la venta. En estas condiciones, las inversiones y gastos
operacionales de distribución son mucho más elevados que los de una refinería, que cubre,
como lo hace:
 Los oleoductos de productos;
 los barcos de cabotaje de alta mar;
 los transportes fluviales (canoas, chalanas, remolcadores);
 los depósitos de almacenamiento;
 los vagones-cisterna;
 los camiones-cisterna, grandes transportes de 35 Tm o pequeños distribuidores de fuel
doméstico;
 las estaciones de servicios, de las que las más modernas son verdaderos centros
comerciales donde el automovilista encuentra todo lo que le hace falta para su coche y la
distracción contra la monotonía de la autopista;
 el avituallamiento de las aeronaves (150 Tm de carburorreactor para un Boeing "747")
por medio de camiones especializados y una red de canalizaciones subterráneas;
 el suministro a los navíos en todos los puertos por barco cisterna o por conducciones en
el muelle unidas al depósito de fuel-oil;
 el llenado de botellas de gas licuado (butano o propano).

1. Exportación
En nuestro país entre los años 1962 y 1974, la tasa media de crecimiento de la cantidad
exportada de derivados del petróleo, medida en barriles de productos terminados, fue igual a
11.7%. Todos los años la cantidad exportada aumentaba.
En aquel tiempo (las ventas de derivados del petróleo aumentaban en el resto del mundo) el
crecimiento medio del valor de las exportaciones se estimó en 22.2% al año, lo que es igual a un
promedio de ventas al exterior de derivados del petróleo por $ 35.4 millones todos los años.
Las exportaciones antes mencionadas se refieren a las ventas realizadas a la Compañía del
Canal de Panamá para consumo propio, a las empresas comerciales establecidas en el área de la
Zona del Canal de Panamá y a las instalaciones militares, igualmente, a las agencias de los
Estados Unidos de América en dicha área. Más no incluyen las ventas a las naves en tránsito
por el Canal de Panamá ni en el Aeropuerto Internacional (que esta administrado por empresas
petroleras transnacionales).
Las exportaciones de los productos derivados del petróleo: gasolina, petróleo para lámparas,
queroseno (kerosene), diesel y otros aceites combustibles similares; cuando se comenzó a
refinar en Panamá y hasta la primera crisis del precio del crudo, era amplio el mercado.
En 1974 el mercado de la Zona del Canal de Panamá era de importancia considerable, las
exportaciones a este sector eran de 48%. El 37% del total de las exportaciones de los derivados
del petróleo iba dirigido hacia Estados Unidos de América.
Desde 1975 las exportaciones tuvieron un descenso, debido a los aumentos del precio de la
materia prima y por consiguiente de los derivados también. Por el contrario, en 1990, las
exportaciones aumentaron ligeramente. Durante el mismo año se vendieron $ 475 mil dólares
en derivados.
Desde el año siguiente de la primera crisis del petróleo las ventas de derivados para el consumo
a bordo de naves, aeronaves y otros medios de transporte bajaron. Entre los años 1966 y 1974,
las exportaciones crecieron al 38.6%. Las ventas de derivados del petróleo se triplicaron en
cinco años y en 8 años se multiplicaron 14 veces.
Las ventas de aceites de petróleo a naves en tránsito disminuyeron entre los años 1975 y 1978.
Estas ventas a las naves en tránsito por el Canal de Panamá se redujeron de $ 141.2 millones a
$ 81.4 millones.
Durante la segunda crisis del precio del crudo, las exportaciones bajan de $ 150.6 millones en
1981 a $ 96.4 millones en 1982, y $ 84.9 millones en 1983. Las reducciones fueron de 36% y de
8%, respectivamente, en total la baja fue de 44% en un periodo de dos años.
Las ventas más bajas se dan cuando Panamá cae en la más profunda crisis política en toda la
historia del país, en 1988. Se le impusieron sanciones económicas que mermaron el negocio del
petróleo.
H. Marco legal
La legislación que rige los hidrocarburos en la República de Panamá, es la Ley No.8 de 16 de
junio de 1987, cuyo título es "Por la cual se regulan las actividades relacionadas con los
hidrocarburos", ordena los diversos aspectos de la industria petrolera y prevé incentivos
fiscales y otros beneficios para las empresas que inviertan en el país, en este tipo de actividades.
Contiene normas generales sobre el objeto y ámbito de aplicación de la Ley y hace recaer en el
Ministerio de Comercio e Industrias la responsabilidad de formular y promover la Política
Nacional de Hidrocarburos.
Crea el otorgamiento de permisos especiales para la realización de estudios geológicos,
geofísicos y geoquímicos preliminares establece la figura de Contrato de Operación, que tienen
por objeto establecer las condiciones en que la Contratista desarrollará las actividades que
pretenda realizar.
De acuerdo con la Ley, la exploración y explotación de hidrocarburos se llevará a cabo por
cuenta y riesgo de los Contratistas, sin obligaciones para el Estado.
La Ley le concede exoneración del impuesto de importación sobre maquinarias, equipos,
repuestos y demás artículos necesarios para la realización de las actividades propias de los
Contratistas. Se exonera del pago del Impuesto Sobre la Renta, sobre las utilidades a los
Contratistas que se dediquen a la exploración y explotación de hidrocarburos durante los cinco
primeros años de producción o hasta que recupere la totalidad de las inversiones realizadas
antes del inicio de la producción comercial.
Para las empresas que celebren Contrato de refinación, transporte y almacenamiento, se prevé
un régimen especial de depreciación de sus bienes.
Todos los Contratistas, podrán beneficiarse de un régimen especial de arrastre de pérdidas para
efectos del pago del Impuesto sobre la Renta, consistente en que las pérdidas sufridas durante
cualquier año de operación podrá deducirse de la renta gravable de los tres años
inmediatamente posteriores al año en que se produjeron.
El Decreto de Gabinete No.29 de 14 de julio de 1972, cuyo título es "Por el cual se establece una
política de liberalización del mercado petrolero en la República de Panamá y se toman otras
medidas", contempla la creación de Zonas Libres de Petróleo, que consiste en recintos cerrados
con controles aduaneros en donde se podrán realizar actividades de importación, introducción,
reexportación, almacenaje, refinación, mezcla, trasiego, venta al mercado local y la
manipulación de petróleo crudo, semiprocesado o cualquiera de sus derivados.
Las empresas que se acojan al régimen de Zonas Libres de Petróleo gozarán de los beneficios
tributarios contemplados en el Código Fiscal. Según esta modalidad el petróleo crudo y sus
derivados entrarán a las Zonas Libres de Petróleo, sin pagar impuestos, gravámenes y demás
contribuciones fiscales relacionadas con su importación.
También este régimen prevé la exoneración de Impuestos sobre las operaciones exteriores
(exportaciones). Con este propósito se adecuaron ciertos Artículos del Código Fiscal, para
incluir como operaciones exteriores las ventas de petróleo crudo y sus derivados que se realicen
desde una zona Libre de Petróleo a naves marítimas y aéreas de tráfico internacional que
utilicen los Puertos y Aeropuertos Nacionales, así como las ventas de dichos productos que se
realicen a naves que transiten por el Canal de Panamá.
1. Política de precios de los derivados del petróleo
Los derivados del petróleo destinados al consumo interno son considerados como productos de
primera necesidad y estos fueron controlados a raíz de la crisis del mercado de crudo. Lo que
provocó una inflación que, prácticamente se triplicó de un año a otro. De 6.9% en 1973 la
inflación pasó a18.8% en 1974.
Todo esto produjo que en 1972 los precios de los derivados del petróleo y el de todos los demás
bienes y servicios aumentaran. Ante la imposibilidad de producir reajustes salariales el control
de precios fue más estricto. La cantidad de crudo procesada bajó considerablemente.
Los costos de producción fueron bajados mediante la compra de la materia prima exacta de
acuerdo a lo demandado por el mercado, además de reducir la mercancía procesada que no
puede venderse (inventario muerto).
Adicionalmente, durante el periodo crítico la tarifa de los impuestos sobre la venta de
derivados del petróleo fue incrementada por el Gobierno panameño, igualmente creó un nuevo
gravamen sobre el consumo de gasolina, sin contar con el Impuesto sobre la Transferencia de
Bienes Muebles (ITBM), conocido como 5%. Ahora no sólo se había incrementado el costo de la
materia prima sino que también hubo aumentos en la tributación. Los impuestos constituyen
una suma fija e irreducible, desde aquella época más del 50% de los derivados del petróleo son
gravados con impuesto. Estos impuestos le representan al gobierno panameño casi $ 100
millones en ingresos anuales, esto es debido a que Panamá posee altos impuestos al consumo y
venta de productos derivados del petróleo en comparación con los mercados de Centroamérica,
Estados Unidos y Japón.
Hasta el 30 de septiembre de 1992, los precios de los productos derivados del petróleo en el
mercado doméstico eran fijados y controlados en todos sus niveles por la Oficina de Regulación
de Precios.
A partir del 1 de octubre de 1992, los precios de los productos derivados del petróleo para el
mercado doméstico han evolucionado de acuerdo a las tendencias del mercado internacional.
El sistema de libre mercado permite las constantes variaciones de los precios de manera eficaz
que los mismos funcionen adecuadamente y cumplan su cometido. Bajo estas circunstancias, el
Ministerio de Comercio e Industrias a través de la Dirección General de Hidrocarburos, tiene la
responsabilidad de darle al consumidor cada dos miércoles los Precios de Referencia o Precios
de Paridad.
III. Glosario
aceite o crudo: Es la porción del petróleo que es líquida en el yacimiento, y permanece
líquida a condiciones atmosféricas de presión y temperatura.
Ácido : Compuesto que cuando se disuelve en agua produce iones H+.
Alcano: Cualquier miembro de la serie saturada de los hidrocarburos. También se les llama
parafinas.
Alcohol: Compuesto que tiene el grupo funcional –OH.
Alquilación: Proceso para la producción de un componente de gasolina de alto octano por
síntesis de butilenos con isobutano.
Alquitrán: Líquido viscoso, de olor característico, obtenido por destilación seca
de productos diversos (hulla, lignito, turba, madera, esquistos bituminosos).
Antraceno:Hidrocarburo aromático obtenido del alquitrán de hulla.
Aromáticos: Compuesto de carbono e hidrógeno que comúnmente contiene cuando menos
un anillo bencénico con seis átomos de carbono.
Asfalto: Mezcla de hidrocarburos de color negruzco, muy viscosa, usada
en pavimentos y revestimientos de muros.
Benceno:Hidrocarburo de fórmula C6H6, perteneciente a la seria cíclica aromática,
que se obtiene de la destilación seca de la hulla. Es un líquido incoloro, volátil e i inflamable.
Butano: Hidrocarburo saturado gaseoso (C4H10), presente en las emanaciones
gaseosas de los pozos de petróleo y de los productos del cracking de los aceites pesados.
Catalizador: Agente o sustancia capaz de acelerar o retardar una reacción, sin
alterar el resultado final de la misma. Substancia que aumenta la velocidad de un proceso
químico sin consumirse en la reacción.
Coque: Materia carbonosa sólida y de color gris, resultante de la destilación del carbón.
Coquización: Proceso de descomposición térmica que produce hidrocarburos ligeros a partir
de residuos pesados. Un subproducto de este proceso es el coque.
Cracking O Craqueo: Transformación de las fracciones del petróleo en productos de menor
peso molecular, análogos a la bencina. Proceso en el que se rompe y modifica la estructura
molecular de los hidrocarburos contenidos en el petróleo, para transformar los productos
pesados en productos ligeros de mayor valor comercial.
Craqueo Catalítico: Rompimiento y modificación de la estructura molecular que se lleva a
cabo en presencia de un catalizador.
Crudo: Petróleo aún sin procesar, tal y como se obtiene del subsuelo.
Crudo Ligero: Petróleo con baja densidad y viscosidad. Normalmente tiene gran contenido
de destilados.
Crudo Pesado: Petróleo con alta densidad y viscosidad, y generalmente bajo contenido de
destilados.
Desintegración: Rompimiento molecular por medio de altas temperatura y presión para
formar fragmentos más pequeños.
Destilación: Operación que se realiza calentando cuerpos sólidos y, recogiendo
los gases y vapores que se desprenden. Proceso que consiste en hervir un líquido para formar
vapor y luego condensar el vapor para formar nuevamente el líquido. Se usa para separar
compuestos líquidos de sus impurezas.
Destilación Fraccionada: Proceso de destilación en donde los compuestos que tienen
diferentes temperaturas de ebullición pueden ser separados.La destilación se efectúa
calentando la mezcla en un recipiente (retorta) para provocar la ebullición del componente más
volátil, y obligando a los vapores a pasar por un refrigerante, donde se enfríen y se condensan.
Progresivamente se modifican tanto la composición de la mezcla contenida en el recipiente,
como la del vapor que está en equilibrio con ella. Es, pues, posible recoger el destilado en
fracciones de diferente composición; la más volátil y la menos volátil se recogen separadamente
y las fracciones intermedias se destilan de nuevo, hasta lograr la separación en los diversos
componentes de la mezcla.
Desulfuración: Proceso de eliminación de compuestos de azufre a las fracciones del petróleo.
Esquisto Bituminoso: Roca arcillosa de alto contenido en materia orgánica.
Gas Natural: Es la porción del petróleo que existe en fase gaseosa o en solución en el aceite en
los yacimientos, y es gaseosa a condiciones atmosféricas.
Gasolina: Líquido incoloro, volátil e inflamable, procedente de la mezcla de
hidrocarburos. Se emplea como combustible en los motores de explosión.
Gravimetría:Parte de la geofísica que trata del estudio y medición de la gravedad terrestre.
Hidrocarburo: Son compuestos químicos de carbón (83 a 87%) e hidrógeno (10 a 14%).
Compuesto orgánico que contiene carbono e hidrógeno únicamente. ALIFÁTICOS: Los cíclicos.
AROMÁTICOS: Los que constan de una cadena cerrada no saturada y poseen unas propiedades
especiales derivadas de su constitución.
Hulla: Combustible mineral sólido procedente de la fosilización de
sedimentos vegetales del periodo carbonífero. Su poder calorífico oscila entre 7,000 y 9,000
cal/kg.
Isomerización: Procedimiento que convierte la cadena recta de los
hidrocarburos parafínicos en una cadena ramificada. El rearreglo de la estructura de un
compuesto sin aumentar o disminuir ninguno de sus componentes.
Nafta: Fracción ligera del petróleo natural, que se obtiene en la destilación de la
gasolina.
Naftaleno (Naftalina): Hidrocarburo sólido, procedente del alquitrán de hulla,
usado como desinfectante.
Naftenos: Hidrocarburos cíclicos saturados, generalmente contienen cinco o seis carbonos en
el anillo.
Número De Octano: Índice de calidad de la gasolina para motor, el cual se obtiene por
comparación con el isooctano.
Olefina: Hidrocarburo de fórmula general CHnH2n, en la que existe el agrupamiento
–C = o doble enlace.
Parafina: Mezcla de hidrocarburos alifáticos saturados, de formula general CnH2n+2.
Petróleo: Es una mezcla que se presenta naturalmente, de hidrocarburos en las fases gaseosa,
líquida y/o sólida. En ocasiones contiene impurezas, como azufre y nitrógeno. También
llamado "aceite mineral". Líquido aceitoso, de olor fuerte, más ligero que el agua. Su color varía
entre amarillo, verde o casi negro. Se encuentra en el interior de la tierra y se compone de
carbono e hidrógeno.
Propano: Hidrocarburo saturado de tres carbonos. Es un gas incoloro, inflamable, que
se halla en el gas natural. Sirve como combustible.
Prospección: Conjunto de métodos y técnicas empleadas en la búsqueda de
yacimientos de minerales útiles, aguas subterráneas e hidrocarburos líquidos o gaseosos.
Queroseno (Kerosene): Fracción del petróleo bruto que destila, aproximadamente, entre
150 y 300°C. Se emplea como carburante.
Refinación: Se aplica a todas las operaciones cuyo objeto es la fabricación u obtención de los
diferentes productos derivados del petróleo.
Tolueno: Hidrocarburo (metilbencenol) de la serie aromática, usado en la
preparación de colorantes, disolventes, medicamentos y trinitrotolueno.
Torre De Destilación: Equipo en el cual se lleva a cabo el proceso de separación de las
fracciones, mediante etapas sucesivas de evaporación y condensación
Trinitrotolueno O Trinitrotoluol (Tnt): Producto sólido cristalino,
derivado del tolueno, que se usa como explosivo. Es tóxico y produce dermatitis.
Vaselina: Producto de consistencia pastosa, blanco o amarillento, constituido por una
mezcla de hidrocarburos sólidos y aceites minerales pesados. Se obtiene como residuo de
petróleos pobres en asfalto.
Xileno: Hidrocarburo aromático llamado también xilol.
Xilol: Hidrocarburo aromático presente en el alquitrán de hulla, líquido incoloro, de
olor característico, que se emplea como disolvente.
Yacimientos De Hidrocarburos: Es la porción de una trampa geológica que contiene
hidrocarburos, la cual se comporta como un sistema intercomunicado hidráulicamente. Los
hidrocarburos ocupan los poros de la roca almacenante, quedan confinados por una roca
impermeable en la parte superior e inicialmente se encuentran a alta presión y temperatura,
debido a la profundidad del yacimiento.
IV. Conclusiones
Al llegar al final de este trabajo investigativo concluimos lo siguiente:
1. Al estudiar el Petróleo nos damos cuenta que la historia de éste se remonta desde el Antiguo
Testamento en la Biblia donde era llamado betún. A lo largo de toda la historia se va haciendo
mención de él, desde Herodoto, historiador griego de la antigüedad, quien sitúa los pozos de
Petróleo cerca de Babilonia y en la isla de Zante, en el mar Adriático, desde donde aún, hoy, se
extrae; Plinio nos habla del aceite mineral de Sicilia. En la antigua China y Japón se hacen
referencias de este combustible, y Marco Polo, el gran viajero veneciano, nos habla del aceite de
Bakú, sobre el mar Caspio, donde también hoy se sigue extrayendo.
2. Lo rudimentario de la metodología que utilizaban los hombres antiguamente para extraer un
poco del "aceite mineral". Además de los pocos conocimientos que se tenían acerca de tan
preciado hidrocarburo.
3. La destilación es un proceso fundamental en la industria de refinación del petróleo, pues
permite hacer una separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de
ebullición. La destilación atmosférica y al vacío es el primer proceso que aparece en una
refinería. El petróleo se separa en fracciones que después de procesamiento adicional, darán
origen a los productos principales que se venden en el mercado: el gas LPG (comúnmente
utilizado en estufas domésticas), gasolina para los automóviles, turbosina para los aviones jet,
diesel para los vehículos pesados y combustóleo para el calentamiento en las operaciones
industriales.
4. Existe una gran competencia entre las grandes potencias por el dominio de los principales
yacimientos petrolíferos, que acuden a todos los medios, incluso a la fuerza, para apoderarse de
ellos, debido a la importancia que tiene el aceite mineral, tanto en tiempos de paz como de
guerra, por su uso en automóviles, camiones, aeroplanos, barcos y tanques. Aparte de sus
importantísimas aplicaciones como combustible y lubricante, sirve para otros numerosísimos
usos.
5. El mercado del petróleo es un negocio global que involucra tanto a los países exportadores
como a los países importadores. Así vemos que en las páginas de los diarios locales cada día
aparece publicada alguna noticia de tan importante rubro: del aumento de la producción como
del aumento o baja de los precios.
6. El encarecimiento de los precios de los productos derivados del petróleo en nuestro país
puede ser considerado como una política para obligar al ahorro de consumo de energía,
mayormente si ésta es generada a través de elementos importados como los derivados del
petróleo.
7. El negocio del petróleo es un riesgo pemanente para los pozos y para los usuarios en materia
de incendios y explosiones. Es por ello que las empresas involucradas toman las medidas
necesarias para evitar cualquiera de estos desastres.
8. Los vertidos accidentales causados por naufragios o roturas de tuberías pueden causar
mareas negras (apariciones de manchas de petróleo en el mar), lo que afecta tanto a peces
como a aves, incluso al hombre.
9. En las refinerías el petróleo está sometido a temperaturas y presiones que lo pueden
hacer explotar espontáneamente en caso de fuga.
 10. Los hidrocarburos son sustancias altamente inflamables, por esto los incendios
petrolíferos son muy difíciles de apagar y exigen técnicas de sofocamiento especiales.
11. El fumar o hacer fuego (trabajos de soldadura) cuando hay presencia posible de
hidrocarburos está prohibido en dichos lugares.
12. Así mismo, el uso de radios de comunicación, teléfonos celulares o el uso de vehículos
de gasolina en áreas donde el hidrocarburo, en alguna de sus presentaciones, está
presente es improcedente.
13. En estas compañías hay un personal responsable las 24 horas del día, para que pueda
dar las señales de aviso y tomar las primeras medidas para sofocar el daño.
14. Debemos agradecer a la Química moderna, ya que los productos extraídos del petróleo
no terminan allí. En el automóvil que nos lleva al trabajo, no sólo la nafta que consume el
motor es derivado del petróleo, también el caucho sintético de los neumáticos, el material
plástico del volante, el tablero, los tejidos de fibras artificiales que tapizan los asientos y la
pintura con la que tapamos el último choque.
15. Es difícil sospechar que el alcohol de la loción que refrescó el cutis de un hombre
después de afeitarse, el cepillo de dientes y el jabón que uso para ducharse, los cosméticos
que completan la rutina de aseo de su esposa, el detergente que usa en la cocina, el
vinagre con que se enderezó la ensalada que acompañaba la comida, los envases y vajillas
plásticas que conservan los alimentos que no se consumieron ese día; el vasito plástico
donde tomamos el café y el carrizo con el que removemos el azúcar; en la bolsa donde
botamos la basura antes de salir y los zapatos de goma que nos pondremos al llegar, todos
ellos, provienen del petróleo.
16. Noche y día nos movemos en un mundo marcado por la huella petroquímica. Desde la
cobija que abriga nuestro sueño hasta el disciplinado reloj que nos despierta cada
mañana, muchos de los objetos que nos rodean son producto de esa rama de la industria,
en la cual se sostiene gran parte de nuestro estilo y calidad de vida.
17. Si logramos imaginar cómo sería nuestra vida si no existieran los fertilizantes, los
detergentes, las inyectadoras, los envases plásticos, las pinturas, los solventes, el nylon,
las mangueras, y pare usted de contar, habremos entendido el significado y valor de la
industria petroquímica. Por muchos que sean los metros que separan al petróleo bajo
tierra de nuestra vista, su presencia, procesada y transformada, nos acompaña en cada
día y espacio de nuestra vida, gracias a la petroquímica, por cuya obra los hidrocarburos
derivan en artículos tan útiles al escolar como al astronauta, al ama de casa como al
médico, al constructor y al agricultor, a la industria y al comercio.
18. Quienes hacen la petroquímica redescubren día a día el principio de transformación
que por tanto tiempo afanó a los alquimistas y constatan el aporte que la ciencia y el
desarrollo industrial dan a un mejor vivir. El petróleo forma parte de la naturaleza que se
ofrece al hombre para ser transformada en su beneficio y la petroquímica es un gran
invento del ser humano, por el cual éste pone la naturaleza a su servicio. Un invento que a
cada paso marca una huella de bienestar y progreso. Como la que hace 29 años dejó el
primer hombre en la Luna, con un zapato hecho con productos petroquímico

V. Recomendaciones
Tomando en consideración los datos anteriores hacemos alusión a lo siguiente:
1. Debido a los cambios que ha ido experimentando nuestro entorno el problema de la
contaminación ambiental ha dejado de ser el problema de unos cuantos para ser el
problema de todos. Por esto la explotación de la actividad petrolera deberá atenerse a los
 principios de Desarrollo Sustentable, el cual reza: "Asegurarse de que las naciones
actuales satisfagan sus necesidades y aspiraciones, sin comprometer la disponibilidad de
recursos para las futuras generaciones, a fin de que satisfagan también sus necesidades y
aspiraciones, todo ello en equilibrio con los límites de habilidad de los sistemas naturales
para autorregenerarse, asegurando en todo momento un hábitat con aceptable calidad de
vida"¨ .
2. Estamos conscientes de que la explotación petrolera produce, necesariamente,
desechos, sin embargo, recomendamos que estos desechos sean tratados adecuadamente
y dispuestos en sitios seguros para evitar la contaminación del ambiente.

almacenamiento y aprovisionamiento de los derivados del petróleo (posibles derrames de

producto).
3. Exhortamos a nuestros gobernantes a no quedarnos atrás y a que se creen leyes más
severas en cuanto a contaminación producto del refinado y, por que no, del
4. Igualmente, advertimos al gobierno que de no tomarse las debidas sanciones para con
las empresas que provoquen daños al ambiente, tal como se dio en el mes de marzo con la
empresa Atlantic Pacific, S.A. (APSA), éstas no tomarán las debidas precauciones para
evitar derrames y la consiguiente recolección y limpieza del área afectada.
5. Instamos al gobierno a que, así como protege la producción nacional de gasolina
creando leyes de importación y extendiéndolas por más tiempo del acordado, también
ampare a los consumidores de gasolina.
6. Prevenimos al gobierno de que, de no tomarse las medidas pertinentes en materia de
construcción de viviendas en áreas cercanas, no sólo de plantas relacionadas con el
petróleo sino de cualquier tipo de industria que provoque contaminación: del aire, agua,
ruido, etc. la corrección del daño será más costosa, tanto para el Estado como para los
habitantes del país.
7. Recomendamos que las emanaciones de las refinerías deben estar estrictamente
limitadas y controladas a fin de evitar polución del aire, del suelo y de los ríos, así como
los ruidos.
8. Le indicamos a las empresas que se dedican a trabajar con este hidrocarburo y sus
derivados a que adecuen las instalaciones, con la ventilación adecuada, sin afectar el
producto; a promover el uso de mascarillas y el equipo apropiado, así como rotar al
personal para que las exposiciones de gases y demás, no afecten paulatinamente la salud
de los empleados.
9. Aconsejamos a las compañías relacionadas con el aceite mineral a extender las
prohibiciones de uso de artículos que produzcan chispas o fricciones, como los teléfonos
celulares, radios de comunicación, cámaras fotográficas, linternas, etc.; y a disponer del
equipo adecuado que pueda suplir las mismas necesidades que los anteriores.
10. Recomendamos al Departamento de Bomberos, a la refinería y a las empresas
distribuidoras a capacitar al personal que labora allí, para que sepa que hacer en caso de
alguna eventualidad, en materia de evacuación.
11. Igualmente que se hagan prácticas de evacuación en las áreas aledañas a las posibles
zonas de desastre, tomando en cuenta el radio de acción del siniestro.
12. Debemos poner más cuidado en cuanto a prevención y no esperar los posibles efectos
para tomar medidas. Para esto necesitamos el apoyo de instituciones como Protección
Civil, Cuerpo de Bomberos y Cruz Roja, para que nos eduquen acerca de los pasos a
 seguir en el proceso: Antes, Durante y Después. Sólo así podremos tener una esperanza
de que este país y sus habitantes puedan reaccionar del modo más apropiado.
13. Tenemos un país rico, rico en fauna, rico en flora, rico en variedad étnica y rico en "don
de gentes". Seamos garantes de que aquí se tomen todas las precauciones del caso y
ayudemos todos a conservarlo así.

VI. Bibliografía
Diccionarios Y Enciclopedias
Diccionario de Sinónimos, Antónimos e ideas afines. España. Editorial Sopena. 1981.
Diccionario Enciclopédico Ilustrado. Océano Uno. S/e. Grupo Editorial Océano.
Barcelona, España. 1990.
Diccionario Hispánico Universal. Enciclopedia Ilustrada. Décima primera
Edición. Tomo Primero. W. M. Jackson, Inc., Editores. México, D. F. 1965. 1464 páginas.
El Tesoro De La Juventud. Enciclopedia de Conocimientos. Tomo VII. S/e. W. M.
Jackson, Inc., Editores. México, D. F. 1965. 383 páginas.
Revistas Y Folletos
MORALES O., Ing. Ricardo A.; Juan M. Kam y José P. Madrid. La refinación
Del petróleo crudo en panamá. Un Recurso Valioso para la Industria Energética y el Desarrollo
Nacional. Documento del Departamento de Proyectos Especiales de la Refinería Panamá, S. A.
Colón, Panamá. 1992.
Folleto Informativo de Refinería Panamá, S. A. Colón, Panamá. 1992.
Panfleto de Refinería Panamá, S.A. Colón, Panamá.
Periódicos
LA PRENSA. Domingo 26 de marzo del 2000. Sección de Opinión. El Lápiz de Vic. Página 26A.
LA PRENSA. Domingo 26 de marzo del 2000. Sección de Negocios. Página 48A.
LA PRENSA. Lunes 27 de marzo del 2000. Sección de Negocios. Página 42A.
EL PANAMÁ AMÉRICA. Lunes 28 de febrero del 2000. Sección Finanzas. Página 5C.
EL PANAMÁ AMÉRICA. Jueves 2 de marzo de 2000.
EL PANAMÁ AMÉRICA. Sábado 4 de marzo. Sección Nacionales. Página 3A.
Internet
http://www.mici.gob.pa
http://www.pdvsa.com/pep/espanol/pep_tema_t3_es.html
http://www.pdvsa.com/pep/espanol/pep_tema_t8_es.html
http://www.pdvsa.com/pep/espanol/pep_tema_t11_3_es.html
http://www.jornada.unam.mx/1996/oct96/961013/gershenson.html
Categoria: Petroleo E Hidrocarburos

Palabras Claves:

Formación Del Petróleo

Prospección Y Extracción
Prospección Del Petróleo
Extracción Del Petróleo
Variedades De Crudo
Transportación Del Petróleo
Almacenamiento Del Petróleo
Tipos De Almacenamiento
Almacenamiento Del Bruto
Almacenamiento En La Refinería
Almacenamiento De Distribución
Almacenamiento De Reserva
Almacenamientos Subterráneos
Depósito Enterrado
Almacenamiento En La Sal
Caverna Barrenada
Mina Abandonada
Yacimiento En Formación
Proceso De Refinación Del Petróleo
Destilación Atmosférica Y Al Vacío
Hidrotratamiento
Reformación De Nafta
Isomerización
Desintegración Catalítica Fluida (Fcc)
Producción De Éteres
Alquilación
Fondo De Barril
Producción De Lubricantes
Endulzamiento Y Recuperación De Azufre
Procesamiento De Gas Natural
Procesos Petroquímicos
Derivados Del Petróleo
Usos De Los Derivados Del Petróleo
Fuentes Alternas Del Petróleo (Sustitutos)
Política De Precios De Los Derivados Del Petróleo
 
 
Autor:

Ardines, Isabel Anayansi

Fong, Ana Teresa De
Ruíz, Eric Edgardo
Estudiantes de Maestría en Administración Industrial.
Universidad Tecnológica de Panamá

Pruebas en crudo pesado en pozos de aguas profundas:

¿cómo pueden ser aplicadas las últimas tecnologías y
procesos para el éxito de las pruebas?
Por Wesley Barreto y Andy Hill – Un examen de procesos y tecnología de pruebas y
diseños integrados para yacimientos de crudo pesado en aguas profundas.

La explotación de crudos pesados y viscosos desde yacimientos en aguas profundas es uno

de los más novedosos retos para la industria. Uno de los desafíos más interesantes cuando
se extrae el crudo pesado a la superficie en estos yacimientos es la manera en que los pozos
largos horizontales y/o multilaterales son a menudo usados para potenciar el máximo
drenaje. Esto es especialmente real en pozos de aguas frías profundas donde se extrae crudo
viscoso a la superficie desde formaciones no consolidadas.
Como los analistas pronostican que los actuales precios altos del crudo estarán con nosotros
el año próximo (reporte WEC/WEA Nov 2005), es el momento oportuno para explotar
estas reservas. Sin embargo, la eficiencia de los costos y la reducción de riesgos son
importantes en este entorno y se necesitan procesos especiales y tecnologías avanzadas para
alinear estas reservas con el presupuesto y según el plan. En este contexto, la eficiencia en
las pruebas y procedimientos de caracterización del yacimiento adquieren creciente
importancia para cumplir los objetivos finales de producción.
Para conseguir los objetivos de las pruebas en aguas profundas, los yacimientos de crudo
pesado requieren un proceso de pruebas detallado e integrado. Para diseñar y seleccionar
los equipos más eficaces para el levantamiento, la producción y el flujo a la superficie y el
transcurso del trabajo se necesita una comprensión muy completa del yacimiento.
Consiguiendo una comprensión muy completa del yacimiento también habilita el diseño de
procedimientos válidos para la eliminación de efluentes de manera segura y en
cumplimiento de las reglas medioambientales. Esto es solo posible con datos precisos de la
situación en el fondo del pozo; por tanto, tiene que ser considerada la idoneidad de los
equipos de prueba en el fondo del pozo y en la superficie y de los procesos conexos a los
fluidos pesados y viscosos que van a ser comprobados.
El proceso de valoración integrada
La caracterización completa del yacimiento no es un proceso de una sola fase. De hecho es
un proceso interdepartamentado y de especialidades múltiples que continúa durante todo el
ciclo vitalicio del yacimiento. Comienza en la fase de exploración con evaluaciones
geológicas y geofísicas, incluyendo pruebas, y continúa pasando por las fases de
valoración, desarrollo y producción en un yacimiento. Dichas mediciones y simulaciones
esenciales a lo largo del ciclo vitalicio de un yacimiento ayudan a optimar todos los equipos
y procesos que intervienen en la explotación.
No hace mucho tiempo, estas caracterizaciones muy completas solo eran empleadas durante
las etapas más avanzadas de un yacimiento. Ahora, se usan modelos de simulación
numérica del yacimiento para analizar pruebas exploratorias y colocar en mejor posición
los pozos en un yacimiento aplicando la denominada simulación en tiempo real.
Las simulaciones permiten a todos los miembros de un equipo de especialidades múltiples
responsabilizado de los bienes analizar incertidumbres conexas a varios escenarios de
explotación en un pozo o yacimiento específico, dando prioridad a su rendimiento técnico y
económico. También pueden ser aplicadas para mejorar la caracterización de las facies
petrofísicas o eliminar incertidumbres en la distribución areal de las propiedades de la
formación. En las condiciones actuales del mercado, con la creciente presión sobre las
operadoras para entregar bienes en línea y según el presupuesto y según el plan, existen una
multitud de maneras para aplicar herramientas de caracterización del yacimiento altamente
sofisticadas e integradas para lograr conocer las verdaderas propiedades del yacimiento y
conseguir una planificación óptima de la explotación.
El crudo pesado presenta cuestiones más desafiantes que las reservas de crudo
convencional. El desembolso capital en la ingeniería de terminaciones es una preocupación
crítica, especialmente cuando se trabaja costa afuera. En este sentido, tener un proceso
integrado y versátil de caracterización del yacimiento es de importancia crítica para el
éxito. Como cada yacimiento de crudo pesado es distinto, e incluso en un yacimiento tiene
sus propias diferencias, la comprensión del comportamiento de los fluidos es crítica. Se
requieren más conocimientos que los habituales de caracterización de fluidos y roca bajo
las condiciones del yacimiento, incluyendo las heterogeneidades y anisotropías que
intervienen.  Este conocimiento es vital para pronosticar el rendimiento de la operación de
levantamiento de crudo, con o sin ayuda de inyección en el fondo del pozo para reducir las
viscosidades del crudo. Es más, esta información proporciona la oportunidad de evaluar con
precisión los mecanismos del fluido y roca que pueden repercutir sobre las economías de
las varias opciones de explotación, con lo que se mejora a eficiencia de la operación total.
Por ejemplo, las reservas de crudo pesado en aguas frías pueden ser explotadas usando un
cierto número de mecanismos de producción, tales como la espumación, que dispersa
pequeñas burbujas en una mezcla de crudo pesado para reducir la viscosidad. Cuando los
crudos pesados existen en arenas no consolidadas, se pueden conseguir excelentes niveles
de producción creando una red de túneles estables, denominados orificios de gusano, que
actúan como fracturas o rutas eficaces de producción. Dadas las múltiples opciones de
producción, el desafío de las pruebas se convierte en pruebas de planificación que
proporcionará datos para caracterizar adecuadamente y pronosticar los resultados de cada
mecanismo.
Un ejemplo de los componentes usados en un servicio integrado de crudo pesado está
ilustrado en la Fig. 1. Un análisis de criterios de flujo en un sistema de componentes
múltiples como este comprendería no solo los rendimientos separados de las tecnologías
clave seleccionadas sino también la optimación del sistema completo interrelacionado. Un
análisis del sistema consideraría las condiciones de las partes múltiples, incluyendo el
levantamiento, muestreo y pruebas en el pozo.
clic para imagen de tamaño completo)

 
Fig. 1. El análisis de criterios de flujo que muestra una solución de servicio integrada para
crudo pesado comprende no solo el rendimiento de cada una de las tecnologías
seleccionadas, sino también el análisis y optimación del sistema entero interrelacionado.
Diseñar y optimar las pruebas en crudo pesado
La manera preferida para diseñar y optimar las pruebas de pozos de crudo pesado comienza
con el uso de de registros petrofísicos y de caracterización de fluidos procedentes del pozo
que va a ser probado, además de la información previa de yacimientos o pozos
correlacionados, como base para recomendar una configuración adecuada de
levantamiento-pruebas-eliminación (Fig. 2).

Fig. 2. El proceso preferido de diseño y optimación para una prueba en crudo pesado
comienza usando registros petrofísicos y de caracterización de fluidos procedentes del pozo
que va a ser probado, además de la información previa de yacimientos o pozos
correlacionados, como base para recomendar una configuración adecuada de
levantamiento-pruebas-eliminación. (clic para imagen de tamaño completo)
Una proyección preliminar de la productividad de un pozo es realizada a partir de registros
a orificio abierto, incluyendo datos de pruebas de la formación por cable (WFT). Los datos
de caracterización del fluido vienen del análisis combinado de presión-volumen-
temperatura (PVT) realizado a pie de obra o cerca de la plataforma por un laboratorio móvil
usando muestras tomadas de registros a orificio abierto, cuando esto fuera posible. Cuando
un análisis de PVT a pie de pozo no es posible, se  usa una base de datos de crudo pesado
para inferir las propiedades del fluido y su comportamiento a través de la correlación.
Dadas las propiedades del fluido y un índice preliminar de la productividad (PI), se
proyecta el rendimiento de la bomba y la presión y temperatura de descarga, además de la
presión en el cabezal del pozo (WHP) son calculadas. Esto permite la colocación de la
bomba y muestreadores en la mejor posición en la sarta de prueba de la columna
perforadora.
El uso de medidores en el fondo del pozo durante la operación de comprobación de
extracción, entrada y presión de descarga, además de WHP significa que el Índice de
Productividad (PI), el rendimiento de la bomba y los parámetros del fluido pueden ser
interpretados en tiempo real, y por tanto las decisiones pueden ser tomadas de manera
práctica para mejorar la explotación. El emparejamiento de la correlación multifásica
vertical/horizontal proporciona un diagnóstico del levantamiento de crudo en tiempo real, y
la optimación y configuración posterior de las condiciones de flujo adecuadas. Esto apoya
las decisiones sobre el tiempo de muestreo, la separación y otros objetivos específicos de la
evaluación.
Asegurar la seguridad y diagnosticar el rendimiento de las varias configuraciones de los
equipos es una parte importante de las pruebas en crudo pesado.  Una configuración
específica puede ser verificada y ajustada, según sea necesario, durante la operación usando
lecturas de datos en tiempo real.
El procedimiento de pruebas
El proceso de planificación de la evaluación, o más específicamente la planificación de
operaciones de pruebas en pozos convencionales, puede ser dividida en dos partes
1) la sarta de prueba de la columna de perforación (DST), incluyendo el sistema de
levantamiento artificial usado, y
2) la maquinaria de pruebas del pozo en superficie, con práctica de los controles estrictos y
normas de seguridad en todos los niveles.
En otras palabras, la planificación tiene que asegurar que el crudo llega a la superficie y que
la maquinaria puede procesar y descartar o acumular los efluentes de manera segura y
correcta en términos medioambientales. Esto tiene que ser realizado sin perder la vista del
motivo de la operación, es decir, los principales objetivos de evaluación de la formación.
Como se ha dicho, los componentes de pruebas en el fondo del pozo, de levantamiento de
explotación y SWT (pruebas de pozo en superficie) usados en las operaciones con crudo
pesado son similares a los usados en la producción de crudo convencional, con algunas
modificaciones especiales. Una típica sarta para pruebas/levantamiento de crudo (Fig. 3)
está normalmente compuesta de un cabezal de pozo, tubo de perforación, árbol submarino
de pruebas (SSTT), cilindro protector de reventones (BOP), portamedidores, válvula de
pruebas en fondo del pozo, portador de muestras y bomba eléctrica sumergible (ESP)
montada en tubo.

Fig. 3. Una típica sarta de pruebas/levantamiento para crudo pesado, compuesta de los
elementos múltiples mostrados. (clic para imagen de tamaño completo)
En la superficie, la maquinaria de pruebas del pozo comprende, entre otros componentes,
un cabezal de flujo de superficie, un medidor de caudal multifásico, calentador, separador,
tanques, bombas de trasiego, y quemador de efluentes.  Para optimar la fase de pruebas, se
debe considerar el volumen de fluido de perforación perdido en la formación mientras se
perfora, la amplitud e operación de las bombas ESP, y el caudal de flujo deseado mientras
se realizan las pruebas. También, se debe calcular el volumen del tanque de almacenaje y la
capacidad de calefacción para poder efectuar el quemado o la eliminación. Esto es
especialmente importante dada la dificultad de quemar, y la medición del tanque, cuando
hay presente agua emulsificada, y considerando las condiciones inestables del mar y el
viento costa afuera.
La experiencia nos ha demostrado que es obligatorio contar con un medidor de caudal
multifásico móvil en estas operaciones. Cuando la presión más baja en la superficie
provoca contenido bajo de gas en el caudal de crudo, la medición multifásica consigue
medición continua del caudal desde el momento en que el pozo es abierto. El medidor
multifásico usado conjuntamente con el proceso de diagnósticos de levantamiento artificial
permite la optimación de las ESP durante las operaciones. Vigilancia de alta frecuencia del
proceso de separación en tiempo real: crudo, gas, nivel de agua en el recipiente, densidades,
niveles de flujo, resistividades, contenido de crudo en la tubería de agua, además de la
apertura del crudo, válvulas reguladoras de tuberías de agua y gas ayuda a identificar
variaciones en el flujo antes de que ocurran problemas.
Recomendaciones
El crudo pesado y viscoso en pozos de aguas profundas presenta un reto incomparable para
las pruebas del pozo que requiere un cambio de la forma de pensar y experiencia bien
enfocada. Para que en último término la operación de pruebas tenga rendimiento, es
importante obtener información máxima, precisa y oportuna procedente de un proceso
investigativo integrado, que comprende y considera la evaluación de la formación, la
caracterización de las propiedades de los fluidos y las variables de levantamiento y
aseguramiento del flujo a la superficie. En cada pozo, el análisis y la recopilación iniciales
de datos, incluyendo el análisis de muestras de fluidos a orificio abierto, deben estar
disponibles a tiempo para asistir con el diseño y optimación de una estrategia de pruebas
del pozo y plan de ejecución. En resumen, la suma total de todo esto implica que la
minuciosidad de las caracterizaciones del fluido y la roca conseguidas repercute en la
evaluación posterior del yacimiento, un paso esencial para conseguir los objetivos actuales
de optimación del yacimiento.

El petróleo y su proceso de refinación

2. Almacenamientos subterráneos
Los productos petrolíferos se almacenan en el suelo debido a la preocupación por la seguridad,
siempre pensando en proteger los depósitos de atentados; además, es también una solución
económica a los problemas de los grandes almacenamientos, que evita inmovilizar terrenos de
valor o desfigurar el paisaje. Esta idea se presenta, hoy, de formas muy diversas:
a. Depósito enterrado
En lugar de construir cubas, cubetas y otros recipientes al ras del suelo, es muy fácil, con cierto
suplemento de coste, construirlas en fosas que se rellenan a continuación, o en cavernas, canteras
o minas de sal. Esta técnica no sólo es utilizada por las pequeñas instalaciones (estaciones de
servicio, calefacción doméstica), también para las reservas militares estratégicas.
Almacenamiento en la sal
El subsuelo encierra inmensos yacimientos de sal gema, en los cuales se pueden crear cavidades
explotables como almacenamiento subterráneo de productos petrolíferos líquidos. 
Es suficiente perforar pozos por los cuales se inyecta agua dulce de lavado, que disuelve la sal y
vuelva a subir a la superficie en forma de salmuera; al cabo de un cierto tiempo, se obtiene en la
base de cada pozo una gran bolsa rellena de esta salmuera, que es agua saturada de sal. 
El pozo sirve a continuación para el rellenado de la cavidad por desplazamiento de la salmuera que
es recogida en la superficie en un estanque a suelo abierto y luego para la recuperación del
producto almacenado, empujado hacia lo alto por una reinyección de agua o de salmuera. El
excedente de salmuera puede ser tratado para recuperar la sal o echado al mar ya sea con un
curso de agua y respetando el porcentaje de salinidad, o mediante un oleoducto.
c. Caverna barrenada
Utilizando la excavación con explosivos y otras técnicas de perforación de toneles, es posible
realizar galerías subterráneas de almacenamiento a una profundidad que debe ser tanto mayor
cuanto más volátil sea el producto, a fin de que la presión hidrostática que reina en el subsuelo sea
siempre superior a la tensión de vapor de este último.
d. Mina abandonada
Una antigua mina de hierro ya abandonada puede ser puesta de nuevo en servicio a fin de servir
como almacenamiento, por ejemplo: para gas-oil.
e. Yacimiento en formación
El gas puede ser almacenado bajo presión en rocas porosas subterráneas, bien se trate de
yacimientos agotados o estructuras geológicas vacías que presenten las características requeridas.
C. Proceso de refinación del petróleo
El petróleo crudo no es directamente utilizable, salvo a veces como combustible. Para obtener sus
diversos subproductos es necesario refinarlo, de donde resultan, por centenares, los productos
acabados y las materias químicas más diversas. El petróleo crudo es una mezcla de diversas
sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de ebullición. Su separación se logra mediante el
proceso llamado "destilación fraccionada". Esta función está destinada a las "refinerías", factorías
de transformación y sector clave por definición de la industria petrolífera, bisagra que articula la
actividad primaria y extractiva con la actividad terciaria.
El término de refino, nos fue heredado en el siglo XIX, cuando se contentaban con refinar el
petróleo para lámparas, se reviste hoy de tres operaciones:
La separación de los productos petrolíferos unos de otros, y sobre la destilación del crudo
(topping).
La depuración de los productos petrolíferos unos de otros, sobretodo su desulfuración.
La síntesis de hidrocarburos nobles mediante combinaciones nuevas de átomos de carbono y de
hidrógeno, su deshidrogenación, su isomerización o su ciclado, obtenidos bajo el efecto conjugado
de la temperatura, la presión y catalizadores apropiados.
En un inicio, el refino se practicaba directamente en los lugares de producción del petróleo, pero
pronto se advirtió que era más económico transportar masivamente el crudo hasta las zonas de
gran consumo y construir refinerías en los países industrializados, adaptando su concepción y su
programa a las necesidades de cada país.
El petróleo crudo es depositado en los tanques de almacenamiento, en donde permanece por
varios días para sedimentar y drenar el agua que normalmente contiene. Posteriormente es
mezclado con otros crudos sin agua y es bombeado hacia la planta para su refinación.
Una refinería comprende una central termoeléctrica, un parque de reservas para almacenamiento,
bombas para expedición por tubería, un apeadero para vagones-cisterna, una estación para
vehículos de carretera para la carga de camiones cisterna. Es, pues, una fábrica compleja que
funciona 24 horas diarias con equipos de técnicos que controlan por turno todos los datos.
Mientras que antes las antiguas refinerías ocupaban a centenares y a veces a millares de obreros
en tareas manuales, sucias e insalubres, las más modernas están dotadas en la actualidad de
automatismos generalizados para el control y la conducción de los procesos y no exigen más que
un efectivo reducido de algunas personas.
En la industria de transformación del petróleo, la destilación es un proceso fundamental, pues
permite hacer una separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de
ebullición, que es la temperatura a la cual hierve una sustancia.
1. Destilación Atmosférica y al Vacío
Este es el primer proceso que aparece en una refinería. El petróleo que se recibe por ductos desde
las instalaciones de producción, se almacena en tanques cilíndricos de gran tamaño, de donde se
bombea a las instalaciones de este proceso. 
El petróleo se calienta en equipos especiales y pasa a una columna de destilación que opera a
presión atmosférica en la que, aprovechando la diferente volatilidad de los componentes, se logra
una separación en diversas fracciones que incluyen gas de refinería, gas licuado de petróleo
(LPG), nafta, queroseno (kerosene), gasóleo, y un residuo que corresponde a los compuestos más
pesados que no llegaron a evaporarse.
En una segunda columna de destilación que opera a condiciones de vacío, se logra la vaporización
adicional de un producto que se denomina gasóleo de vacío, y se utiliza como materia prima en
otros procesos que forman parte de las refinerías para lograr la conversión de este producto
pesado en otros ligeros de mayor valor. 
En este proceso, el petróleo se separa en fracciones que después de procesamientos adicionales,
darán origen a los productos principales que se venden en el mercado: el gas LP (comúnmente
utilizado en las estufas domésticas), gasolina para los automóviles, turbosina para los aviones jet,
diesel para los vehículos pesados y combustóleo para el calentamiento en las operaciones
industriales. 
Pero estos productos tienen que cumplir con una serie de especificaciones que aseguren su
comportamiento satisfactorio.
Originalmente, las especificaciones tuvieron un enfoque eminentemente técnico, como el número
de octano de la gasolina, o el de cetano del diesel, o el punto de humo del queroseno, o la
viscosidad del combustóleo; actualmente, las consideraciones de protección ambiental han
incorporado muchos más requerimientos, limitándose, por ejemplo en la gasolina, el contenido del
azufre (este compuesto al quemarse, produce dióxido de azufre que al pasar a la atmósfera se
oxida, y con el agua da origen a la lluvia ácida), el benceno (que es un hidrocarburo que tiene
carácter cancerígeno), las olefinas y los aromáticos (que son familias de hidrocarburos altamente
reactivas en la atmósfera, promotoras de la formación de ozono); la presión de vapor (que debe
limitarse para reducir las emisiones evaporativas en los automóviles y gasolineras), e inclusive se
requiere la presencia de compuestos oxigenados que no ocurren naturalmente en el petróleo
(estos compuestos favorecen la combustión completa en los motores automotrices).
 
Además de la destilación atmosférica y al vacío, los procesos de refinación más importantes
son los siguientes:
2. Hidrotratamiento
 
En forma generalizada, en los combustibles de hoy día se reducen los compuestos de azufre, para
evitar daños ambientales por lluvia ácida. Al proceso que se utiliza para este propósito y al cual se
someten las diferentes fracciones que se obtienen en la destilación atmosférica y al vacío se le
denomina hidrotratamiento o hidrodesulfuración, por estar basado en el uso de hidrógeno que
reacciona con los compuestos de azufre presentes en los hidrocarburos para formar ácido
sulfhídrico; en un procesamiento posterior, este compuesto se convierte en azufre elemental sólido
que tiene una importante aplicación industrial. 
En el proceso ocurren reacciones adicionales que permiten complementar el tratamiento al eliminar
también compuestos nitrogenados, convertir las olefinas en compuestos saturados y reducir el
contenido de aromáticos. 
El hidrotratamiento requiere de altas presiones y temperaturas, y la conversión se realiza en un
reactor químico con catalizador sólido constituido por gg-alúmina impregnada con molibdeno,
níquel y cobalto.
3. Reformación de Nafta
Los cortes de nafta que se obtienen por destilación directa de cualquier tipo de petróleo presentan
un número de octano muy bajo (45 a 55), y serían inaplicables para la gasolina que requieren los
automóviles modernos (octanajes de 80 a 100). 
Es necesario entonces modificar la estructura química de los compuestos que integran las naftas, y
para ello se utiliza el proceso de reformación en el que a condiciones de presión moderada y alta
temperatura, se promueven reacciones catalíticas conducentes a la generación de compuestos de
mayor octano como son los aromáticos y las isoparafinas. 
Simultáneamente en las reacciones se produce hidrógeno, que se utiliza en la misma refinería en
los procesos de hidrotratamiento. Las reacciones son promovidas por catalizadores basados en gg-
alúmina como soporte de metales activos (platino-renio o platino-estaño).
4. Isomerización
Los isómeros son moléculas que tienen el mismo tipo y cantidad de átomos, pero con diferente
estructura en su conformación.
 En el caso particular de las parafinas, que son hidrocarburos constituidos por cadenas de átomos
de carbono asociados a hidrógeno, se tienen para una misma fórmula general (CnH(2n+2)) una
gran variedad de estructuras; cuando la cadena de átomos de carbono es lineal, el compuesto se
denomina parafina normal, y si la cadena es ramificada, el compuesto es una isoparafina.
En el grupo de parafinas que forman parte de las gasolinas, las isoparafinas tienen número de
octano superior a las parafinas normales, de tal manera que para mejorar la calidad del producto
se utiliza un proceso en el que las parafinas normales se convierten en isoparafinas a través de
reacciones de isomerización.
La práctica es separar por destilación la corriente de nafta en dos cortes, ligero y pesado; el ligero
que corresponde a moléculas de cinco y seis átomos de carbono se alimenta al proceso de
isomerización, mientras que el pesado, con moléculas de siete a once átomos de carbono, es la
carga al proceso de reformación antes descrito. Las reacciones de isomerización son promovidas
por catalizador de platino soportado en gg-alúmina.
5. Desintegración Catalítica Fluida (FCC)
Este es un proceso de conversión de hidrocarburos pesados presentes en los gasóleos de vacío,
que permite producir gasolina, y en consecuencia aumentar el rendimiento de este combustible en
las refinerías, disminuyendo la producción de residuales.
El proceso FCC se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso molecular;
esta reacción se promueve por un catalizador sólido con base en zeolitas en presentación
pulverizada, que se incorpora a los hidrocarburos de carga en un reactor de tipo tubular con flujo
ascendente. 
A la salida del reactor, el catalizador se separa de los productos de reacción a través de ciclones, y
el coque que se genera y adhiere al mismo por las altas temperaturas de reacción, se quema en un
equipo especial antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado sirve para dar
parte del calentamiento de la corriente de carga.
En el proceso se producen, además de gasolina, productos más ligeros como gas seco (metano y
etano) y fracciones de 3 a 5 átomos de carbono, de carácter olefínico, que se utilizan como materia
prima en la producción de éteres y gasolina alquilada en procesos subsecuentes de la refinería. 
También se genera un producto pesado rico en aromáticos, conocido como aceite cíclico ligero,
que se procesa en las hidrotratadoras de la fracción diesel, y otro denominado aceite decantado
que se incorpora al combustóleo.
6. Producción de Éteres
Con el propósito de reducir las emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos no quemados
de los vehículos con motor a gasolina, se agregan a este combustible componentes que contienen
oxígeno en su molécula, como es el caso de los éteres.
Estos componentes se dosifican en la gasolina para obtener un contenido de oxígeno de 1 a 2% en
peso y, en virtud de su alto número de octano, contribuyen al buen desempeño de este
combustible en los motores. Los componentes oxigenados utilizados en la formulación de
gasolinas en México son el MTBE (metil tert-butil éter) y en menor grado el TAME (tert-amil metil
éter).
Estos éteres se obtienen en las refinerías a partir de alcohol metílico, producido en los complejos
petroquímicos, y de las olefinas ligeras producidas en los procesos de desintegración catalítica
FCC, con el beneficio adicional de reducir el contenido de estas
olefinas ligeras (importantes contribuyentes a la formación de ozono en la atmósfera) en la
gasolina.
7. Alquilación
El proceso de alquilación es una síntesis química por medio de la cual se unen olefinas ligeras
(propileno y/o butenos producidos en el proceso FCC antes descrito) con isobutano (proveniente
de la fracción de gas LP recuperada en la destilación atmosférica del petróleo y complementada
con corrientes equivalentes del procesamiento del gas natural). 
Al resultado de la síntesis se le denomina alquilado o gasolina alquilada, producto constituido por
componentes isoparafínicos cuyos puntos de ebullición se ubican dentro del intervalo de la
gasolina.
En sus inicios el proceso tuvo como objetivo obtener un combustible aplicable a aviones de
turbohélice, y aumentar el rendimiento de gasolina a partir de las diversas corrientes ligeras
producidas en la refinería, pero actualmente su objetivo es producir una fracción cuyas
características tanto técnicas (alto octano) como ambientales (bajas presión de vapor y reactividad
fotoquímica) la hacen hoy en día, uno de los componentes más importantes de la gasolina
reformulada. 
La alquilación es un proceso catalítico que requiere de un catalizador de naturaleza ácida fuerte, y
se utilizan para este propósito ya sea ácido fluorhídrico o ácido sulfúrico.
8. Fondo de Barril
La cada vez mayor disponibilidad relativa de crudo pesado, con altos contenidos de azufre y
metales y bajos rendimientos de destilados, hace necesario el contar con unidades de proceso que
permitan modificar estos rendimientos en conformidad con las demandas, produciendo
combustibles con calidad ecológica.
Esto apunta hacia la introducción de procesos de conversión que aumenten la producción de
destilados y disminuyan los residuales pesados. A este tipo de procesos se les ha llamado en su
conjunto procesos de fondo de barril, y constituyen ya una sección específica de la mayor parte de
las refinerías.
En México, esta tendencia se justifica por la necesidad de procesar cada vez mayores
proporciones de crudo tipo Maya. Entre las opciones de procesamiento, se tienen las orientadas a
la producción de combustóleo de bajo contenido de azufre, utilizando el proceso de
hidrotratamiento de residuos, aunque se empiezan a generalizar los esquemas de alta conversión,
basados en hidrodesintegración profunda o en coquización, para aumentar el rendimiento de
destilados a expensas de la desaparición del combustóleo.
Los procesos de hidrotratamiento se basan en la reacción catalítica del hidrógeno con los
compuestos de azufre a condiciones severas de presión y temperatura, y con catalizadores de
características muy especiales. 
Los procesos de hidrodesintegración se diferencian fundamentalmente en el tipo de catalizador,
que se diseña para orientar las reacciones a la descomposición de las moléculas para generar
productos ligeros; la presencia del hidrógeno permite que estos productos resulten de carácter no
olefínico y bajos en azufre.
Por otro lado, los procesos de coquización consisten en la desintegración térmica no catalítica de
los residuales; la ausencia de hidrógeno hace que los productos del proceso sean ricos en olefinas
y azufre, requiriendo entonces procesamiento ulterior en las unidades de hidrotratamiento de
destilados. Simultáneamente se produce coque de petróleo, compuesto constituido principalmente
de carbón.
Otro proceso basado en la descomposición térmica, bastante antiguo pero aún presente en
muchas refinerías, es el de reducción de viscosidad, orientado a la autogeneración de diluentes del
combustóleo para reducir el uso de destilados valiosos que también se usan para este propósito.

Nafta
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Para la mezcla combustible que emplean los automóviles, véase Gasolina.
Para el compuesto químico que se emplea como disolvente o materia prima, véase Éter de
petróleo.
Para el bloque comercial, véase Tratado de Libre Comercio de América del Norte.

 La nafta (del árabe, naft), también conocido como éter de petróleo, es un derivado del
petróleo extraído por destilación directa, utilizado principalmente como materia prima de
la industria petroquímica ("nafta petroquímica" o "nafta no energética"), en la producción
de alquenos, como etileno y propileno, así como de otras fracciones líquidas como
benceno, tolueno y xilenos. En la industria química se usa como disolvente. La nafta
energética es utilizada para producir gasolina de alto octanaje, mediante el proceso de
reformado catalítico y para la generación de gas de síntesis (Sintegas o Syngas), que es
utilizado a su vez en la producción de gas doméstico.

Nafta ligera es la obtenida como corriente del producto de tope a los 80°C a 100°C de
temperatura final de distilación (punto final); la nafta pesada es la obtenida con un punto
final de 150°C a 180°C; la nafta total es la suma de ambas.

 Nafta es también el nombre que recibe en Argentina, Uruguay y Paraguay la gasolina, un

combustible altamente volátil, muy inflamable y utilizado, sobre todo, como combustible
para motores de explosión en automóviles. Su poder calorífico es 11000 kcal/Kg = 44.4
MJ/kg.

Proceso de refino
El primer paso en el proceso de refino o refinación es la destilación atmosférica realizada
en las unidades de crudo. El crudo calentado entra en la torre de crudo en la que se separan
los diferentes componentes del petróleo según sus puntos de ebullición. Obtenemos GLP,
nafta, keroseno, gasóleo y un componente residual llamado residuo atmosférico. Este
residuo se calienta y entra a las unidades de vacío en las que se extrae el gasoil de vacío,
dejando como producto residual el residuo de vacío. (Ver destilación del petróleo)
Los productos obtenidos se tratan para conseguir productos comerciales en la forma
siguiente:
  Los gases ligeros (metano y etano) se endulzan para eliminar el ácido sulfhídrico y se
aprovechan como combustible en la propia refinería.
 El GLP se separa en propano y butano que son envasados a presión o usados como
materia prima para producir etileno y propileno y combustible para automóviles.
 Las naftas se tratan en las unidades de reformado catalítico para mejorar sus cualidades y
se mezclan para obtener gasolinas comerciales. La fracción ligera de la nafta también se
procesa en unidades de isomerización para mejorar su índice de octano; asimismo puede
ser usada para producir etileno y propileno.
 El keroseno es tratado para cumplir las especificaciones de combustible para aviación o
para usarse en la formulación del diésel de automoción.
 El gasóleo se lleva a las unidades de hidrodesulfuración, donde se reduce su contenido en
azufre, tras lo cual se usa para formular diésel de automoción o gasóleo de calefacción.
 El gasoil de vacío no es un producto final. Se lleva a las unidades de FCC (cracking catalítico
fluido) donde a elevada temperatura y con presencia de un catalizador en polvo sus largas
moléculas se rompen y se transforman en componentes más ligeros como GLP, naftas o
gasóleos. El gasoil de vacío también puede convertirse en las unidades de hidrocraqueo,
donde a unos 400-440 °C y alta presión, en presencia de catalizadores apropiados, se
transforma también en GLP, naftas o gasóleos libres de azufre. Estas unidades producen
un gasóleo de mejor calidad (con mejor índice de octano) que las unidades de FCC.
 El residuo de vacío se puede utilizar como asfalto o bien someterlo a altísimas
temperaturas en las unidades de coque en las que se producen componentes más ligeros
y carbón de coque que puede calcinarse para formar carbón verde. Este residuo de vacío
también puede ser usado para fabricar fuelóleo, bien directamente o previa su conversión
térmica en unidades de viscorreducción.
 En todas las refinerías se produce también azufre sólido, como subproducto, debido a las
limitaciones impuestas a la emisión del dióxido de azufre a la atmósfera.

Una refinería media procesa entre 15.000 y 30.000 m3 de petróleo cada día. Los complejos
refinadores más grandes del mundo en 2004, situados en Venezuela, llegan a procesar más
de 100.000 m3 al día.

INTRODUCCIÓN
El comportamientode los yacimientos durante su explotación está influenciado por las
características productivas de la roca, la presencia de flujo multifásico a través del medio
poroso, así como el esquema de desarrolloimplantado.La explotación convencional, incluye la
recuperación natural o primaria, que puede ocurrir con flujo natural o bien con sistemas
artificiales de producción; y la secundaria, que se aplica para mantener la presión del
yacimiento o desplazar los fluidos del yacimiento. Mientras que para la recuperación mejorada
contempla métodos térmicos químicos y la inyección de gases. En este trabajo se presenta un
análisis de inyección de gas amargo como alternativa de explotación bajo un concepto de
recuperación secundaria de hidrocarburospara el campo. Debido a que el petróleoes un recurso
no renovable, los pozos que se encuentran produciendo van declinando su producción por la
pérdida de presión natural del yacimiento. Por lo que se hace necesario instalar la
infraestructura adecuada para la recuperación del petróleo, que en la mayoría de los
yacimientos representa de un 60 a 70% por recuperar, por lo cual, es conveniente un sistema
artificial.
Recuperación primaria
La producción primaria se define como la recuperación de hidrocarburo asociada a
mecanismos naturales de empuje en un yacimiento, como expansión de la roca y el fluido, gas
disuelto, acuífero activo, casquete de gas o bien drene gravitacional, en yacimientos
naturalmente fracturados, adicionalmente se tiene un mecanismo adicional denominado
exudación, que consiste básicamente en la accióncombinada de fuerzas capilares y
gravitacionales, las cuales originan la expulsión de los hidrocarburos de la matriz a la fractura.
En esta etapa el flujo de fluidos dentro del yacimiento, ocurre por energía propia de él. En
ocasiones las presiones de fondo de los pozos no son suficientes para llevar los fluidos hasta la
superficie, por lo que es necesario diseñar e instalar un sistema artificial de producción que
permita recuperar estos hidrocarburos, antes de considerar cualquier proceso de mayor costo y
de tecnologíasofisticada.Durante la vida productiva de los yacimientos, la presión tiende a
disminuir debido a la explotación del campo, a tal grado que los pozos productores dejan de
fluir de forma natural, en variadas ocasiones estas disminuciones de presión pueden ser
originadas por daños en los pozos, ocasionados principalmente por la misma operación,
generalmente este dañoes removido mediante limpieza y estimulaciones.
Cuando no se tiene daño en la formación y el flujo de fluidos no es capaz de llegar a las
instalaciones superficiales, es necesario implantar un sistema artificial de producción, acorde a
las características del campo. Es necesario efectuar un estudio en el que involucre los diferentes
sistemas artificiales, como son: bombeo mecánico, Hidrúlico y electrocentrífugo, los cuales
permiten ayudar a vencer las caidas de presión y mantener el pozo fluyendo para así mantener
la plataforma de producción comprometida.Si aún así, ya con un sistema de producción
implantado, existe una baja aportación de hidrocarburos del yacimiento al pozo, debe
analizarse la posibilidad de aplicar un proceso de mantenimiento de presión, ó bien, de
desplazamiento.

MéTODO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR BOMBEO

ELECTROSUMERGIBLE (BES)
El sistema de Bombeo Electrosumergible (BES) es un métodode levantamiento artificial
altamente eficiente para la producciónde crudos livianos y medianos; sin embargo, es uno de
los métodos de extracción de crudo que exige mayor requerimiento de supervisión, análisis y
control, a fin de garantizar el adecuado comportamientodel sistema.
El bombeo electrocentrífugo sumergido ha probado ser un sistema artificial de producción
eficiente y económico. En la actualidad ha cobrado mayor importancia debido a la variedad de
casos industriales en los que es ampliamente aceptado.
En la industriapetrolera, comparativamente con otros sistemasartificiales de producción tiene
ventajas y desventajas, debido a que por diversas razones no siempre puede resultar el mejor.
El método de levantamiento artificial por Bombeo  Electrosumergible (BES) tiene como
principio fundamental levantar el fluido del reservatorio hasta la superficie, mediante la
rotación centrífuga de la bomba electrosumergible. La potencia requerida por dicha bomba es
suministrada por un motoreléctrico que se encuentra ubicado en el fondo del pozo; la corriente
eléctrica, necesaria para el funcionamiento de dicho motor, es suministrada desde la superficie,
y conducida a través del cable de potencia hasta el motor.
El Sistema BES representa uno de los métodos de levantamiento artificial más automatizables y
fácil de mejorar, y esta constituido por equipos complejos y de alto costo, por lo que se
requiere, para el buen funcionamiento de los mismos, de la aplicación de herramientas
efectivas para su supervisión, análisis y control.
Su ventaja principal es que realmente no tiene casi instalaciones de superficie a excepción de
un control de velocidad del motor. La motorización es eléctrica exclusivamente y el motor se
encuentra en la bomba misma al fondo del pozo.
Estas se energizan con un cable eléctrico blindado que va paralelo al tubing y que conecta las
tomas de potencia en la superficie con la bomba.El motor mismo es la bomba. Su tecnologíaes
la más complicada y cara pero son preferidas en caso de tener que elevar grandes caudales. La
desventaja es que son difíciles de instalar y su energización no siempre es altamente confiable.
En cuanto al costo de instalación, es el más alto, pero el mantenimientode superficie es mínimo
y limitado a los componentes electrónicos de los variadores de velocidad y protecciones
eléctricas.
Actualmente el Sistema BES presenta un significativo índice de  interrupciones, que pueden
variar de 1 falla hasta 7 , que pueden durar en tiempode 2 días a 1 año, producto de fallas
debidas a diversas causas,  como diseño inadecuado, falla de materiales , fallas en los procesos
de fabricación, ensamblaje o instalación defectuoso,  imprevisiones en las instalaciones en las
condiciones de servicio, mantenimiento deficiente, malas practicas de operación,  con la
consecuente disminución de la confiabilidad de los equipos. Adicional a esto, la falta en cada
uno de los componentes del sistema BES, evita la posibilidad de interrumpir oportunamente su
proceso de gestación. En muchos casos, las faltasdel sistema son tratadas superficialmente y no
se resuelven efectivamente, ya que las actividades de identificación y control de las causas
raíces de dichas fallas no son analizadas, o son realizadas en forma inapropiada. De igual
forma, la ausencia de una normativa completa y detallada de los procedimientosadecuados
para el manejo, instalación, operación, recuperación y desmantelamiento  del sistema, dificulta
aun más estos procesos.
Mediante el desarrollo de la siguiente investigación se pretende mejorar las fallas que se
producen en el Sistema BES, utilizando las estrategias, técnicas y métodos que permiten
identificar las secuencias de los eventos generados por las causas reales de dichas fallas, para
aplicar acciones correctivas que disminuyan su recurrencia y, así, incrementar la eficiencia,
confiabilidad y rentabilidadde los equipos que lo conforman.Existen diversas características
que permitieron visualizar con mayor facilidad las mejoras que muy probablemente harán
efectiva las propuestas que a continuación mencionaremos:
n  Mediante un proceso de sucesivas acciones de integracióny desintegración  de eventos,
aplicándose razonamientos cuantitativos y lógicos.
n  Determinar las causas reales del funcionamiento no aceptable del equipo, instalación o
sistema garantizándose así, su continuidad operacional al anticipar posibles interrupciones.
n  Utilización de la estadística como soporte básico para la cuantificación de los parámetros, los
cuales son cantidades sujetas o condicionadas a determinados valores que pueden describir las
características o el comportamiento de una población.
n  Corregir indirectamente las prácticas que la originan, obteniendo un incremento en el
tiempo de vida útil del equipo.El sistema de Bombeo Electrosumergible (BES) ha demostrado
ser una alternativa altamente eficiente para la producción de crudos livianos y medianos en el
ámbito mundial, gracias a las ventajas que proporciona en comparación con cualquier otro
método de levantamiento artificial. Este sistema posee la capacidad de manejar grandes
volúmenes de crudo, desde 150 hasta 100.000 barriles por día (BPD), desde profundidades
hasta de 4572 metros. Además de esto, el sistema BES permite controlar y programar la
producción dentro de los límites del pozo, a través del empleodel variador de frecuencia. Otro
de los beneficios que proporciona este método, es la indicación continua de las condiciones de
presión y temperatura en el pozo, gracias a las señalestransmitidas por el censor de presión y
temperatura ubicado en el fondo pozo.
La presencia de fallas que afectan el cumplimiento de las funciones de los equipos que
conforman el sistema BES, conlleva a la paralización de la producción de petróleo,
perjudicando el cumplimiento de los compromisos adquiridos por la empresa (PDVSA), e
incrementando los costos operativos y de mantenimiento del sistema. Tomando en
consideración lo anteriormente expuesto la realización de mejoras al sistema de bombeo
electrosumergible (BES), se pretende mejorar la confiabilidad, eficiencia y rentabilidad del
sistema, y se lograría maximizar la vida de cada uno de los equipos, garantizando de esta
forma, una mayor continuidad del proceso productivo de la empresa PDVSA.
Debido a que las fallas son el resultado de un proceso de gestación, la determinación de la
secuencia de eventos que las preceden es de gran importancia, dado que, además de permitir la
identificación de las causas raíces que la originan, proporciona un diagrama secuencial que
permite prever acciones con la finalidad de controlarlas o eliminarlas al manifestarse los
primeros síntomas.
Después que las causas raíces han sido determinadas, es importante establecer planes de
acciones correctivas, los cuales deben ser implementados para disminuir la incidencia de las
fallas. A su vez, la realización de procedimientos técnicos para el manejo, instalación,
operación, recuperación y desmantelamiento de cada uno de los equipos del Sistema BES
brindara una normativa de dichas operaciones, y evitara que durante el desarrollo de las
mismas se incurran en acciones que conduzcan a fallas del sistema.

SISTEMA DE BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

El método de levantamiento artificial por Bombeo Electrosumergible (BES) tiene como
principio fundamental impulsar el fluido del reservorio hacia la superficie, mediante la rotación
centrífuga de la bomba.  Este método puede utilizarse para producir fluidos de alta viscosidad,
crudos con gas y pozos con alta temperatura.
Una unidad típica convencional del Sistema de Bombeo Electrosumergible se compone
básicamente de equipos de subsuelo, equipos de superficie, cables y componentes superficiales.
La figura No 1 muestraun diagrama esquemático de los equipos de superficie y subsuelo.El
conjunto de equipos de subsuelo se encuentra constituido por la bomba centrifuga, la sección
de entrada estándar o el separador de gas,  la sección de sello o protector, el motor eléctrico.
Entre los cables tenemos: el cable conductor eléctrico, el cable de conexión al motor y el sensor
de fondo.
Los equipos de superficie están conformados por el cabezal de descarga, el variador de
frecuencia o el controlador de arranque directo, la caja de unión o venteo y por el conjunto de
transformadores.
Entre los componentes de accesorios se pueden listar la válvula de drenaje, la válvula de
venteo, los soportes en el cabezal, los centralizadores y las bandas de cable.

Figura 1.- Diagrama esquemático de los equipos de superficie y subsuelo.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO

ELECTROSUMERGIBLE
Una unidad típica de bombeo electrocentrífugo sumergido está constituida en el fondo del pozo
por los componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada, bomba electrocentrífuga y
cable conductor. Las partes superficiales son: cabezal, cable superficial. Tablero de control,
transformador.
  
Figura 2.1.-  Esquema del equipo del Sistema Bombeo ESM
 Figura 2.2 - Distribuciónde los componentes del aparejo en la forma tradicional
como quedan colocados en el pozo.
Se incluyen todos los accesorios necesarios para asegurar una buena operación, como son:
separador de gas, flejes para cable, extensión de la mufa, válvula de drene. Válvula de
contrapresión, centradores, sensor de presión y temperatura de fondo, dispositivos electrónicos
para control del motor, caja de unión, y controlador de velocidad variable.La integración de los
componentes es indispensable, ya que cada uno ejecuta una funciónesencial en el sistema para
obtener las condiciones de operación deseadas que permitan impulsar a la superficie el gasto
requerido.

COMPONENTES SUBSUPERFICIALES (EQUIPO DE

SUBSUELO)
Motor eléctricoEl motor eléctrico colocado en la parte inferior de aparejo, recibe la energía
desde una fuente superficial, a través de un cable; su diseño compacto es especial, ya que
permite introducirlo en la tubería de revestimiento existente en el pozo y satisfacer
requerimientos de potencial grandes, también soporta una alta torsión momentánea durante el
arranque hasta que alcanza la velocidad de operación, que es aproximadamente constante para
una misma frecuencia, por ejemplo: 3500 revoluciones por minuto (rpm) a 60 ciclos por
segundo (Hz). Normalmente, consiste de una carcasa de aceroal bajo carbón, con láminas de
acero y bronce fijas en su interior alineadas con las secciones del rotor y del cojinete
respectivamente. En la figura 3 se muestra el corte transversal de un motor, como los utilizados
en aplicaciones de bombeo eléctrico. Son bipolares, trífasicos, del tipo jaula de ardilla y de
inducción: los rotores construidos con longitudes de 12 a 18 pg están montados sobre la flecha
y los estatores sobre la carcasa: el cojinete de empuje soporta la carga de los rotores. El interior
del motor se llena con aceite mineral caracterizado por su alta refinación, resistenciadieléctrica,
buena conductividad térmica y capacidad para lubricar a los cojinetes. Dicho aceite, permite
que el calorgenerado en el motor, sea transferido a la carcasa y de ésta a los fluidos de pozo que
pasan por la parte externa de la misma; razón por la que el aparejo no debe quedar abajo del
intervalo disparado.

         
Figura 3.- Corte transversal de un motor, como los utilizados en aplicaciones de
bombeo eléctrico.
Pruebas de laboratorioindican que la velocidad del fluido que circula por el exterior del motor,
debe ser de 1 pie/seg para lograr un enfriamiento adecuado.Los requerimientos de amperaje
pueden variar desde 12 hasta 130 amperes (amps) y se logra mayor potencia, aumentando la
longitud de la sección del motor: cuando éste es sencillo, puede tener aproximadamente 30
pies de largo y Figura 3 desarrollar de 200 a 250 caballos de fuerza (hp), mientras que otros
integrados en tandem alcanzan hasta 100 pies de largo y desarrollan 1000 (hp).La profundidad
de colocación del aparejo es un factor determinante en la selección del voltaje del motor debido
a las pérdidas de voltaje en el cable. Cuando la pérdida de voltaje es demasiado grande, se
requiere un motor de más alto voltaje y menor amperaje. En pozos muy profundos, la
economía es un factor importante: con un motor de más alto voltaje es posible usar un cable
más pequeño y más barato. Sin embargo, puede requerirse un tablero de control de más alto
voltaje y más caro.
Separador de gas:El separador de gas (Figura 4) es un componente opcional del aparejo
construido integralmente con la bomba, normalmente se coloca entre ésta y el protector. Sirve
como succión o entrada de fluidos a la bomba y desvía el gas libre de la succión hacia el espacio
anular. El uso del separador de gas permite una operación de bombeo más eficiente en pozos
gasificados, ya que reduce los efectos de disminución de capacidad de carga en las curvas de
comportamiento, evita la cavitación a altos gastos, y evita las fluctuaciones cíclicas de carga en
el motor producidas por la severa interferencia de gas.Existen dos tipos de separadores:
Convencional, y Centrífugo., donde su operación consiste en invertir el sentido del flujo del
líquido, lo que permite que el gas libre continúe su trayectoria ascendente hacia el espacio
anular. Su aplicación es recomendable en pozos donde a la profundidad de colocación del
aparejo, las cantidades de gas libre no son muy grandes. El separador centrífugo, que trabaja
en la siguiente forma: en sus orificios de entrada, recibe la mezcla de líquido y gas libre que
pasa a través de una etapa de succión neta positiva, la cual imprime fuerza centrífuga a los
fluidos; por diferencia de densidades el líquido va hacia las paredes internas del separador y el
gas permanece en el centro. Una aletas guías convierten la direccióntangencial del flujo, en
dirección axial; entonces el líquido y gas se mueven hacia arriba, pasan a través de un difusor
que conduce a los líquidos a la succión de la bomba y desvía al gas hacia los orificios de
ventilación, donde el gas libre va al espacio anular por fuera de la turbina de producción.Es
necesario mencionar que la total eliminación del gas libre, no es necesariamente la mejor forma
de bombear el pozo. Por una parte, el volumende fluidos que entra a la bomba es menor, pero
la presión que la bomba debe entregar en la descarga se incrementa, debido a la menor relación
gas-aceite de la columna hidráulica en la tubería de producción. Entre los efectos que causa la
presencia de gas libre en el interior de la bomba están: el comportamiento de la bomba se
aparta del señalado en sus curvas características, reducción de su eficiencia, fluctuación de
carga en el motor, posible efecto de cavitación y otros consecuentes.
Figura 4.- Muestra de un Separador de Gas
ProtectorEste componente también llamado Sección sellante ver Figura 5, se localiza entre el
motor y la bomba: está diseñado principalmente para igualar la presión del fluido del motor y
la presión externa del fluido del pozo a la profundidad de colocación del aparejo. Las funciones
básicas de este equipo son:
·       Permitir la igualación de presión entre el motor y el anular.
·       Absorber la carga axial desarrollada por la bomba a través del cojinete de empuje,
impidiendo que estas se reflejen en el motor eléctrico.
·       Prevenir la entrada de fluido del pozo hacia el motor.
·       Proveer al motor de un depósito de aceite para compensar la expansión y contracción del
fluido lubricante, durante los arranques y paradas del equipo eléctrico.
·       Transmitir el torque desarrollado por el motor hacia la bomba, a través del acoplamiento
de los ejes.
Figura 5.- Protector o Sección Sellante.
Existen dos tipos de protectores: el convencional y el de tres cámaras aislantes. El diseño
mecánico y principio de operación de los protectores difiere de un fabricante a otro.La
diferencia principal está en la forma como el aceite lubricante del motor es aislado del fluido
del pozo. El protector convencional, protege contra la entrada de fluido alrededor de la flecha.
El contacto directo entre el fluido del pozo y del motor ha sido considerado el único medio de
igualar presiones en el sistema de sellado. Se ha determinado que el mejoramiento real del
funcionamiento del motor sumergible puede lograrse si el aceite del motor se aísla
completamente de los fluidos del pozo evitando cualquier contaminación. Este enfoque llevó al
desarrollo de la sección sellante tipo "D" en el cual se aísla el aceite del motor del fluido del
pozo por medio de un líquido inerte bloqueante.El protector de tres cámaras, constituye
realmente tres sistemas de sellos en uno. Cada cámara consiste de un sello mecánico y de un
recipiente de expansión-contracción. Aunque dos de los tres sellos mecánicos fallen por alguna
razón, el motor sumergible queda protegido.Este tipo de sección sellante proporciona la mejor
protección disponible contra el ácido sulfhidrico u otros fluidos contaminantes del pozo. Las
características y beneficios de este tipo de protector son:
 Tres sellos mecánicos ampliamente espaciados.Una distribución amplia de los sellos
que permite una mejor disipación de calor.Cada sello mecánico protege su propio
recipiente, creando tres secciones sellantes en una unidad.Un tubo permite que haya flujo
de aceite lubricante entre los tres recipientes.La barrera elástica en la cámara superior
permite la contracción-expansión del aceite del motor cuando la temperatura cambia desde
la superficie hasta el fondo y a la de operación.La barrera elástica es resistente al ataque
 químico y la penetración del gas, por lo que el aceite del motor se protege efectivamente
contra contaminantes.
 Cada recipiente es lo suficientemente grande para absorber la expansión-contracción
volumétrica de los motores más grandes existentes en el mercado.

Bomba Centrífuga SumergibleSu función básica es imprimir a los fluidos del pozo, el
incremento de presión necesario para hacer llegar a la superficie, el gasto requerido con
presión suficiente en la cabeza del pozo.Las bombas centrífugas son de múltiples etapas (Figura
6), y cada etapa consiste de un impulsor giratorio y un difusor estacionario. El impulsor da al
fluido ENERGIACINETICA. El Difusor cambia esta energía cinética en ENERGIA POTENCIAL
(Altura de elevación o cabeza)El tamaño de etapa que se use determina el volumen de fluido
que va a producirse, la carga o presión que la bomba genera depende, del número de etapas y
de este número depende la potencia requerida. En una bomba de impulsores flotantes, éstos se
mueven axialmente a lo largo de la flecha y pueden descansar en empuje ascendente o
descendente en cojinetes, cuando están en operación. Estos empujes a su vez, los absorbe un
cojinete en la sección sellante.Las etapas a su vez pueden clasificarse, dependiendo de la
geometríadel pasaje de fluido, en dos tipos:*Flujo Mixto*Flujo RadialOtra clasificación de los
diferentes tipos de bombas se realiza según la SERIE de las mismas.
A la vez, la serie esta directamente relacionada con el diámetro de la bomba, por ejemplo "A";
"D"; "G"; "H"; Etc.En la bomba de impulsores fijos, estos no pueden moverse y el empuje
desarrollado por los impulsores los amortigua un cojinete en la sección sellante. Los empujes
desarrollados por los impulsores dependen de su diseño hidráulico y mecánico, además del
gasto de operación de la bomba.           
Figura 6.- Bombas Centrífugas Sumergibles.
Una bomba operando un gasto superior al de su diseño produce empuje ascendente excesivo y
por el contrario operando a un gasto inferior produce empuje descendente. A fin de evitar
dichos empujes la bomba debe de operar dentro de un rango de capacidad recomendado, el
cual se indica en las curvas de comportamiento de las bombas y que generalmente es de 75 % al
95% del gasto de mayor eficiencia de la bomba.Un impulsor operando a una velocidad dada,
genera la misma cantidad de carga independientemente de la densidad relativa del fluido que
se bombea, ya que la carga se expresa en términos de altura de columna hidráulica de fluido.
De esta característica se desprende el siguiente concepto:
La presión desarrollada por una bomba centrífuga sumergible, depende de la velocidad
periférica del impulsor y es independiente del peso del líquido bombeado. La presión
desarrollada convertida a longitud de columna hidráulica que levanta la bomba, es la misma
cuando la bomba maneje agua de densidad relativa 1.0, aceite de densidad relativa 0.85,
salmuera de densidad relativa 1.35, o cualquier otro fluido de diferente densidad relativa. En
estos casos la lectura de la presión en la descarga de la bomba es diferente, únicamente
permanecen fijos el diámetro y la velocidad del impulsor.
Una interpretacióndiferente del concepto anterior, es que cada etapa de la bomba imprime a
los fluidos un incremento de presión exactamente igual. En esta forma, si la primera etapa
eleva la presión en 0.5 (Kg/cm2) y la bomba tiene 20 etapas, el incremento total de presión que
se obtiene es de 10 (Kg/cm2).
Características de la bomba:Para establecer las posibilidades de aplicación de una bomba
ya construida, por lo que se refiere al gasto que puede manejar, ver tabla 1, es necesario
determinar mediante pruebas prácticas, sus curvas características o de comportamiento; las
cuales indican para diversos gastos, los valoresde eficiencia y longitud de columna hidráulica
que es capaz de desarrollar la bomba; así como, la potencia al freno en cada caso.Las pruebas
prácticas de la bomba se realizan utilizando agua dulce de densidad relativa 1.0 y viscosidad 1-0
cp haciéndola trabajar a velocidad constante y estrangulando la descarga. Durante la prueba se
miden en varios puntos: el gasto, el incremento de presión a través de la bomba y la potencia al
freno. El incremento de presión se convierte a carga de columna hidráulica y se calcula la
eficiencia total de la bomba.Con base en esos datos se dibujan las curvas de carga, potencia al
freno y eficiencia en función del gasto manejado. La construcción de gráficas con curvas
características para una bomba se realiza de la siguiente manera:
1. El gasto se mide por medio de recipientes aforados u orificios calibrados2. La altura total de
elevación o carga hidráulica, se determina fijando la altura de succión por medio de un
vacuómetro y la altura de descarga por medio de un manómetro.3. La potencia se determina
por medio de un dinamómetroo por la potencia que alcance el motor eléctrico de
acondicionamiento, tomando en consideración su rendimiento.4. El número de revoluciones
por minuto se obtiene por medio de un tacómetro o por medio de un contador de
revoluciones.5. La eficiencia se obtiene al despejarla de la fórmula de la potencia.Siguiendo las
consideraciones anteriores y mediante pruebas sucesivas, se van construyendo las curvas
características de la bomba.
Cada curva representa el comportamiento de la bomba a una velocidad particular para alturas
de elevación variables, lo que en la práctica se consigue generalmente de la siguiente manera:
se cierra la válvula de descarga y se hace funcionar la bomba a su número normal de
revoluciones por minuto, por ejemplo a 3500 rpm, en este caso el gasto es cero y en la bomba
se establece una presión que alcanza aproximadamente unos 5300 pies, para lo cual, se
requiere una potencia de 40 Hp, todo lo anterior para 100 etapas. Se abre progresivamente la
válvula de descarga y empieza el flujo: la curva de capacidad de carga, baja progresivamente,
las curvas de potencia y eficiencia van aumentando a medida que aumenta el
gasto.Continuando con la apertura de la válvula, se disminuye el valorde la carga y aumentan
los valores del gasto, la eficiencia y la potencia. El valor máximo de eficiencia corresponde a los
valores de gasto y carga para los cuales se construyó la bomba.
Sin embargo, las bombas en realidad se utilizan para bombear líquidos de diferentes
densidades y viscosidades, operando a otras velocidades también constantes. En estos casos es
necesario tomar en cuenta el efecto de algunos parámetros a fin de predecir el comportamiento
de la bomba bajo condiciones reales de operación:
Efecto del cambio de velocidad:El gasto varia en proporción directa a los cambios de
velocidad de la bomba. La carga producida es proporcional al cuadrado de la velocidad y la
potencia es proporcional al cubo de la velocidad. La eficiencia de la bomba permanece
constante con los cambios de velocidad.
Efecto de la densidad relativa: La carga producida por un impulsor no depende de la
densidad relativa. Entonces la curva de capacidad de carga no depende de la densidad relativa,
la potencia varia directamente con la densidad relativa y la eficiencia de la bomba permanece
constante independientemente de la densidad del líquido.
Efectos de cambio del diámetro de impulsor: La capacidad de carga varía directamente
con el diámetro de los impulsores y la potencia varia directamente con el cubo del diámetro. La
eficiencia de la bomba no cambia. Las gráficas de curvas de comportamiento para cada bomba,
las publica el fabricante además de las curvas de eficiencia carga y potencia vs gasto, incluye
información respecto al diámetro de tubería de revestimiento en que puede introducirse la
bomba, tipo y número de serie de la misma, ciclaje de la corriente para alimentar al motor,
velocidad de la flecha del motor y el número de etapas considerado en la elaboración.
En cuanto a la forma de utilizar las gráficas de curvas características, se tiene que de acuerdo al
ciclaje (Hz) de la corriente disponible, se selecciona un grupode gráficas, verificando que su
número de serie o diámetro externo, sea tal que puedan introducirse en la tubería de
revestimiento existente en el pozo; de este grupo se selecciona una que maneje con mayor
eficiencia el gasto deseado las condiciones de profundidad de colocación de la bomba. Una vez
seleccionada la gráfica, a partir de dicho gasto, se traza una línea vertical, hasta intersectar con
las curvas de potencia, eficiencia y capacidad de carga, de tal forma que se hagan las lecturas en
las escalas correspondientes.
Fenómeno de Cavitación: Si la presión absoluta del líquido en cualquier parte dentro de la
bomba cae debajo de la presión de saturación correspondiente a la temperatura de operación,
entonces se forman pequeñas burbujas de vapor. Estas burbujas son arrastradas por el líquido
fluyendo, hacia regiones de más altas presiones donde se condensan o colapsan. La
condensación de las burbujas produce un tremendo incremento en la presión lo que resulta
similar a un golpe de martillo o choque. Este fenómeno se conoce como Cavitación.
Dependiendo de la magnitud de la cavitación, ésta puede resultar en una destrucción mecánica
debida a la erosión, corrosión y a la intensa vibración. La cavitación también tiene un efecto
significativo en el comportamiento de la bomba. Su capacidad y eficiencia se reducen.
CablesLa unión eléctrica entre los equipos descritos, instalados en el subsuelo, y los equipos
de control en superficie son los cables.Existen varios tipos de cables en una instalación de
bombeo electrosumergible:Extensión de Cable Plano.Cable de Potencia.Conectores de
Superficie.La extensión de cable plano, es una cola de cable de características especiales que en
uno de sus extremos posee un conector especial para acoplarlo al motor.En el otro extremo este
se empalma al cable de potencia.La diferencia entre ambos es que este posee las mismas
propiedades mecánicas y eléctricas que los cables de potencia pero son de un tamaño inferior.
Cable Conductor Eléctrico (POTHEAD) La energía eléctrica necesaria para impulsar el
motor, se lleva desde la superficie por medio de un cable conductor, el cual debe elegirse de
manera que satisfaga los requisitos de voltaje y amperaje para el motor en el fondo del pozo, y
que reúna las propiedades de aislamiento que impone el tipo de fluidos producidos.
Existe en el mercado un rango de tamaños de cable, de configuración plana y redonda, ver
Figura 7, con conductores de cobre o aluminio, de tamaños 2 al 6. El tamaño queda
determinado por el amperaje y voltaje del motor así como por el espacio disponible entre las
tuberías de producción y revestimiento.Existen muchos tipos diferentes de cable, y la selección
de uno de ellos depende de las condiciones a las que estará sometido en el
subsuelo.Considerando la longitud de un conductor para la aplicación de un voltaje dado, los
volts por pie disminuyen conforme el alambre es más largo, como consecuencia la velocidad del
electrón disminuye lo que resulta en una reducción de corriente, en otras palabras, "la
resistencia es directamente proporcional a la longitud del conductor".
Figura 7.- Cable conductor eléctrico.
Cuando la sección transversal o diámetro de un alambre es mayor, tiene un efecto contrario
sobre la resistencia ya que el número de electrones libres por unidad de longitud se incrementa
con el área. Bajo esta condición la corriente se incrementará para una fuerza electromotriz
(fem) dada ya que se mueven más electrones por unidad de tiempo, en otras palabras "La
resistencia es inversamente proporcional al área de la sección transversal del conductor".
Cuando se usan cables en sistemas de alto voltaje, cada uno de los conductores está rodeado
por un considerable espesor de material aislante y algunas veces con una cubierta de
plomo.Aunque la corriente normal fluye a lo largo del conductor, existe una pequeña corriente
que pasa a través del aislamiento (fuga de corriente) de un conductor a otro. Esta fuga se
considera despreciable.El aislamiento de los cables debe resistir las temperaturas y presiones
de operación en el pozo.
Sin embargo, para los cables utilizados también existen limitaciones debidas a materiales
utilizados en su construcción. Los cables estándar tienen en promedio 10 años de vida a una
temperatura máxima de 167º F y se reduce a la mitad por cada 15º F de exceso por arriba del
máximo. El medio ambientebajo el que opera el cable también afecta directamente su vida. Sin
embargo hay cables que resisten temperaturas del orden de 350º F.
La instalación del cable se realiza fijándolo en la parte externa de la tubería de producción con
flejes, colocando de 3 a 4 por cada lingada; en la sección correspondiente a los componentes del
aparejo, es recomendable colocar flejes cada metro, debido a que esta sección es de mayor
diámetro y puede dañarse durante las operaciones de introducciónal pozo, por lo que
comúnmente se instalan protecciones adicionales llamadas guarda cable. A lo largo de esta
sección la configuración del cable es plana y se le llama extensión de la mufa, la cual constituye
el contacto con el motor.
La unión de la extensión de la mufa y el cable conductor se denomina empate; su elaboración
se realiza cuidadosamente en la localización del pozo ya que constituye una de las partes
débiles de la instalación. Un empate también puede ser necesario en cualquier punto a lo largo
del cable, donde se detecte una falla del mismo o donde la longitud del cable sea insuficiente
para llegar a la superficie.

Sensor de Fondo
El sensor de presión es un equipo que se coloca acoplado en la parte final del motor. Está
constituido por circuitosque permitan enviar señales a superficie registradas mediante un
instrumento instalado en controlador, convirtiendo estas, en señales de presión a la
profundidad de operación de la bomba.
Cuando se utiliza un variador de frecuencia, la información del sensor puede ser alimentada a
un controlador, para mantener una presión de fondo determinada, mediante el cambio de la
velocidad de la bomba.
Este sistema está compuesto por una unidad de lectura de superficie, un dispositivo sensor de
presión y/o un instrumento sensor de temperatura colocado en la tubería de producción.  El
sensor de fondo está conectado a la unidad de lectura de superficie, a través de los bobinados
del motor y el cable de potencia.
El sensor puede registrar la presión de la parte interna de la tubería de producción, o la presión
de entrada a la bomba, llamada presión fluyente en el punto de ubicación de la bomba.  El
sensor de presión es activado por el nivel del fluido y/o la presión de gas en el pozo.  Se calibra
automáticamente cuando se dan cambios de temperatura, a intervalos especificos. Durante este
tiempo las lecturas de presión y temperatura permanecen inalterables en pantallas,
permitiendo la realización de registros manuales.
Un equipo de superficie se utiliza para manejar la información proveniente del fondo del pozo,
en tiempo real. Esta información puede ser solamente mostrada, o enviada a otro sistema de
monitoreo, para poder ser extraída y procesada posteriormente.
Además, dependiendo de la aplicación, existe un sensor de fondo de acuerdo a la temperatura
de trabajo; funciona en presiones de hasta 5000 psi.

COMPONENTES SUPERFICIALES
Bola Colgadora Este dispositivo se coloca en un nido sobre el árbol de válvulas. Su función
es sostener la tubería de producción, permitir su paso y el de los tres conductores del cable,
proporcionando el sello necesario en el espacio anular entre tubería de producción y de
revestimiento para evitar fuga de fluidos a la superficie. Está construida de acero, cubierta de
neopreno. En el caso de instalaciones marinas el paso de los conductores del cable, lo tiene
integrado y su contacto es como el de la mufa.Caja de viento Se instala por razones de
seguridadentre el cabezal del pozo y el tablero de control, debido a que el gas puede viajar a lo
largo del cable superficial y alcanzar la instalación eléctrica en el tablero. En la caja de viento o
de unión, los conductores del cable quedan expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.
Tablero de control Es el componente desde el que se gobierna la operación del aparejo de
producción en el fondo del pozo. Dependiendo de la calidad de control que se desea tener, se
seleccionan los dispositivos que sean necesarios para integrarlos al tablero. Este puede ser
sumamente sencillo y contener únicamente un botón de arranque y un fusible de protección
por sobre carga; o bien puede contener fusibles de desconexión por sobrecarga y baja carga,
mecanismos de relojería para restablecimiento automático y operación intermitente,
protectores de represionamiento de líneas, luces indicadores de la causa de paro, amperímetro,
y otros dispositivos para control remoto, los tipos de tablero existentes son electromecánicos o
bien totalmente transistorizados y compactos.
TransformadorEste componente se utiliza para elevar el voltaje de la línea al voltaje
requerido en la superficie para alimentar al motor en el fondo del pozo; algunos están
equipados con interruptores "taps"que les dan mayor flexibilidad de operación. Se puede
utilizar un solo transformador trifásico o un conjunto de tres transformadores monofásicos.

ACCESORIOS
Con el propósito de asegurar una mejor operación del equipo es necesario contar con algunos
accesorios.
Válvula de contra presión
Se coloca de una a tres lingadas de tubería por arriba de la bomba. Esta válvula permite el flujo
en sentido ascendente, de manera que cuando el motor deja de trabajar, impide el regreso de la
columna de fluidos y evita el giro de la flecha de la bomba en sentido contrario, lo cual la
dañaría.
Válvula de drenajeAl utilizar válvula de retención debe utilizarse una válvula de drenaje una
junta por encima de está, como factor de seguridad para cuando se requiera circular el pozo del
anular a la tubería de producción. Se coloca de una a tres lingadas por arriba de la válvula de
contra presión. Su función es establecer comunicaciónentre el espacio anular y la tubería de
producción, con el propósito de que ésta se vacíe cuando se extrae el aparejo del pozo. Para
operarla, se deja caer una barra de acero desde la superficie por la tubería de producción; la
barra rompe un perno y deja abierto un orificio de comunicación con el espacio anular.
Controlador de velocidad variableEste dispositivo puede ser considerado como equipo
accesorio u opcional, únicamente bajo ciertas circunstancias que impone el mismo pozo.
Eventualmente la información disponible para efectuar un diseño no es del todo confiable y
como consecuencia se obtiene una instalación que no opera adecuadamente; anteriormente la
alternativa sería rediseñar e instalar un nuevo aparejo, debido a que el sistema de bombeo
eléctrico trabaja a velocidad constante para un mismo ciclaje. En otros casos, algunos pozos
son dinámicos en cuánto a parámetros de presión de fondo, producción, relación gas-aceite y
otros para los cuales no es recomendable la operación de un aparejo con velocidad constante.
Lo anteriormente expuesto limita la aplicación del sistema a pozos estables donde el número de
etapas de la bomba, sus dimensiones y velocidad podrían ser constantes.El controlador de
velocidad variable permite alterar la frecuencia del voltaje que alimenta al motor y por lo tanto
modificar su velocidad. El rango de ajuste de la frecuencia es de 30 a 90 Hz, lo que implica su
amplio rango de velocidades y por lo tanto de gastos que es posible manejar. Una alta
frecuencia incrementa la velocidad y el gasto; una baja frecuencia, los disminuye.
Centralizadores
Como su nombre lo indica, se utilizan para centrar el motor, la bomba y el cable durante la
instalación. Se utilizan en pozos ligeramente desviados, para mantener el motor centrado y así
permitir un enfriamiento adecuado. También evitan que el cable se dañe por roce con el
revestidor, a medida que es bajado en el pozo. Al utilizar centralizadores se debe tener cuidado
de que estos no giren o muevan hacia arriba o hacia abajo la tubería de producción.
Bandas de Cable
También se denominan flejes, se utilizan para fijar el cable de potencia a la tubería de
producción durante la instalación, y el cable de extensión del motor al equipo. Las bandas se
fabrican de tres materiales distintos:
·       Bandas de acero negro, se utilizan en pozos donde no exista corrosión.
·       Bandas de acero inoxidable, se usan en pozos moderadamente corrosivos.
·       Bandas de monel, se usan en ambientes corrosivos.Otros accesorios pueden ser los
sensoresde presión y de temperatura de fondo, cajas protectores para transporte del equipo,
etc. La integración de todos los componentes descritos es indispensable, ya que cada uno
ejecuta una función esencial en el sistema, para obtener en la superficie el gasto de líquido
deseado, manteniendo la presión necesaria en la boca del pozo.

VENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

-          Puede levantar altos volúmenes de fluidos-          Maneja altos cortes de agua( aplicables
en costa a fuera)-          Puede usarse para inyectar fluidos a la formación.-          Su vida útil
puede ser muy larga.-          Trabaja bien en pozos desviados-          No causan destrucciones en
ambientes urbanos-          Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosióny formaciones de
escamas.

DESVENTAJAS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

-          Inversión inicial muy alta.-          Alto consumo de potencia.-          No es rentable en pozos
de baja producción.-          Los cables se deterioran al estar expuestos a temperaturas
elevadas.-          Susceptible a la producción de gas y arena.-          Su diseño es complejo.-         
Las bombas y motor son susceptibles a fallas.

PARÁMETROS DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE

-          Temperatura: limitado por  > 350ºf para motores y cables especiales.
-          Presencia de gas: saturación de gas libre < 10%-          Presencia de arena: < 200 ppm
(preferiblemente 0)-          Viscosidad: limite cercano a los 200  cps.-          Profundidad: 6000 -
8000 pies -          Tipo de completación: Tanto en pozos verticales, como desviados.
-          Volumen de fluido: hasta 4000 BPD.
 

El sistema de bombeo electrosumergible (B.E.S) es un sistema de

levantamiento artificial que emplea la energía eléctrica convertida en energía
mecánica para levantar una columna de fluido desde un nivel determinado
hasta la superficie, descargándolo a una determinada presión. Como en todos
los casos cuando se desea diseñar un sistema de levantamiento artificial, es
recomendable recordar :

“No siempre lo más barato es lo mas conveniente”

“No siempre la más costosa es la mejor solución”

El bombeo electrosumergible ha probado ser un sistema artificial de

producción eficiente y económico. En la industria petrolera, comparativamente
con otros sistemas artificiales de producción tiene ventajas y desventajas, debido a
que por diversas razones no siempre puede resultar el mejor, es decir un pozo
candidato a producir artificialmente con bombeo electrosumergible, debe reunir
características que no afecten su funcionamiento como las altas relaciones
gas/aceite, las altas temperaturas, la presencia de arena en los fluidos producidos,
que son factores con influencias indeseables sobre la eficiencia del aparejo.

Entre las características del sistema están su capacidad de producir volúmenes

considerables de fluido desde diferentes profundidades, bajo una amplia variedad
de condiciones del pozo y particularmente se distingue por que, el motor está
directamente acoplada con la bomba en el fondo del pozo. El ensamble de
bombeo eléctrico trabaja sobre un amplio rango de profundidades y volúmenes, su
aplicación es particularmente exitosa cuando las condiciones son propicias para
producir altos volúmenes de líquidos con bajas relaciones gas-aceite.

Descripción del bombeo electrosumergible

Una unidad típica de bombeo electrosumergible está constituida en el fondo del
pozo por los siguientes componentes: motor eléctrico, protector, sección de
entrada, bomba electrosumergible y cable conductor. Las partes superficiales
son: cabezal, cable superficial. Tablero de control, transformador.

Principales Componentes de un Sistema de Bombeo Electrosumergible:

1. Motor
2. Bomba (Etapas, constituida por impulsor y difusor cada una)
3. Cable
4. Suncho de Sujeción del Cable
5. Separador de Gas
6. Sección Sellante
7. Sensor de Presión de Fondo
8. Transformador (superficie)
9. Variador de Control
Motor izquierda) y Bomba (derecha)
Características principales de un sistema de Bombeo Electrosumergible

Es necesario tener presente las condiciones que tienden a limitar el empleo de este
sistema:

1. No es recomendable emplear este sistema en pozos de alta relación GLR.

2. No es recomendable emplear este sistema en pozos de bajo P. I. y Baja
Presión.
3. Es fundamental para el diseño, conocer la presión de burbuja del
reservorio que el pozo va drenar, así como la presión actual del reservorio.
4. La importancia de esto último radica en que no es lo mismo bombear una
sola fase (líquido) que dos fases (gas + líquido), debido a que la
ecuación del Indice de Productividad cambia según sea el caso, de allí el
porque se hace necesario conocer la presión del reservorio y su valor
respecto a su presión de burbuja.
5. La condiciones mecánicas del pozo pueden ser otro factor limitante por lo
que es necesario conocer las características de la completación (diámetro del
casing y los intervalos abiertos a producción).
6. Otro factor a tener en cuenta sin duda es el corte de agua, como la
mayoría de los sistemas de levantamiento artificial, éste se ha diseñado para
 fluidos incompresibles, y como sabemos el petróleo sí es compresible, más
aun cuando está acompañado de gas.
7. Es necesario también considerar el tipo de fluido del reservorio y sus
características (la alta viscosidad del fluido es un factor limitante, y en
algunos casos, en reservorios no consolidados, los fluidos producidos son
acompañados por granos de arena y en otros, se forman incrustaciones al
ingresar a la instalación, dañando sus partes),

Pasos a seguir para diseñar una instalación de Bombeo Electrosumergible:

Recopilación de la información del pozo:

 Diámetro, grado y peso de los forros.

 Intervalos perforados.
 Profundidad estimada de la Bomba.
 Presiones: estática y fluyente al punto medio de perforaciones.

Datos del Reservorio:

 Presión de Burbuja

Datos de Producción:

 Régimen estimado
 % de agua
 G.L.R.
 Nivel Estático
 Nivel Dinámico

Características del Fluido:

Gravedad Específica del Petróleo
Gravedad Específica del Agua
Viscosidad del Petróleo
Consideraciones Adicionales a tener en cuenta:

 Producción de Finos
 Corrosión
 Incrustaciones
 Emulsiones
 Presencia de Sales
 Presencia de H2S
 Alta Temperatura

Principales ecuaciones que facilitan el diseño de un sistema de levantamiento

artificial por Bombeo Electrosumergible (BES)

Ecuación del Indice de Productividad (cuando la presión es mayor que la presión

de burbuja, flujo de una sola fase):

Ecuación del Indice de Productividad (cuando la presión es menor que la presión

de burbuja, flujo bifásico o ecuación de Vogel):

Donde:
Qmax: Máximo flujo a la Presión cero
Pwf: Presión Fluyente de Fondo (referida al punto medio vertical de las
perforaciones)
Pr: Presión del reservorio a un flujo dado
q: Régimen de flujo a la presión Pwf
El nivel (altura) dinámico de bombeo del fluido se calcula considerando las
presiones ejercidas por la ubicación de la bomba (generalmente 100´ sobre el tope
de las perforaciones), la sumergencia y finalmente la presión del reservorio a esa
profundidad.

La altura total resulta de la suma algebraica de las alturas (presiones)

representadas por la pérdida de presión por fricción en la tubería de producción y
la presión de descarga, así como la altura dinámica, de acuerdo a la siguiente
ecuación:

Altura total (Heat = Ht). Es la atura que debe vencer la bomba.

Donde:
Ht:Altura total
Hd: Altura de descarga
Hs: Altura de Succión

Altura de Descarga. Es la suma algebraica de la altura estática de descarga y la

altura debido a pérdidas por fricción en el sistema:
Donde:
Hed: Altura estática en la descarga (diferencia de presión entre el nivel de
sumergencia y la descarga, pies)
Hfd: Altura equivalente debido a pérdidas por la fricción
Ps: Presión de descarga en el separador (pies)

Altura de Succión. Es la suma algebraica de la altura estática más las pérdidas por
fricción en la succión de la bomba:

Donde:
Hes: Profundidad vertical de la Bomba (pies)
Hf: Altura equivalente a la pérdida por fricción ( 0 pies)
Prs: Presión del reservorio a la profundidad de succión (pies)

Para aplicar las ecuaciones es necesario primero determinar el valor de q

óptimo a partir de la ecuación de Vogel, graficando en la curva los valores de
régimen (q) vs, altura dinámica.

Una vez hallado este valor y su altura correspondiente se va a la gráfica del

rendimiento de la bomba seleccionada y se halla la altura y la potencia
correspondientes por etapa, dividiendo el valor de Ht entre el valor de la altura
hallado, se obtiene el número de etapas, luego multiplican este último valor por la
potencia (hp) se halla la potencia total al freno del motor.

Determinación del Nivel Dinámico:

 Se calcula la distancia entre el punto medio y el tope de las perforaciones

(verticales)
 Se hace la suma algebraica del nivel de sumergencia de la bomba (1000´) la
presión al punto medio de las perforaciones y la distancia de la bomba al
mismo punto (todo en pies)
 Se reemplaza el valor hallado anteriormente y los demás valores en la
ecuación y se halla la carga total al régimen de flujo seleccionado.
Curvas características

Las curvas características empleada en el sistema de bombeo electrosumergible

son las que se muestran en el gráfico a continuación:

Curva de Vogel: Relación Pwf/Pr vs q/qmax

Gráfica del tipo de bomba que reúna entre otras características la capacidad de
bombeo adecuada, el diámetro de casing adecuado así como el consumo de
potencia.
Historia: Desde la antigüedad medicinay en el calafateo de embarcaciones; los egipcios, para
engrasar pieles; y las tribus precolombinas de Méxicopintaron esculturas con él. Durante la
Edad Media continuó usándose únicamente con fines curativos. Durante la Edad Media
continuó usándose únicamente con fines curativos.

Estaciones de Flujo
Instalación compuesta por tanques, bombas y tuberías donde se recolecta la producciónde
varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen.
Línea de Flujo: Tubería utilizada Para conducir Uno o más fluidos entre diferentes
instalaciones o pozos dentro de Campos petroleros y de gas.
Se llama línea de flujo al espacio de reservorio recorrido por el fluido contenido cuando se pone
a producir un pozo. Las líneas de flujo pueden ser mapeadas para generar un diagramaque
muestre como se desplazan los fluidos, es muy utilizado en recuperación secundaria.

Manejo de la Producción
Desde el cabezal de cada pozo arranca la tubería de flujo que, tendida sobre el suelo, llega a una
determinada estación de recolección, diseñada para recibir la producción de cierto número de
pozos.
El número de tuberías de flujo (flujoducto) que tiene cada cabezal depende de la terminación
del pozo: sencilla, doble o triple. El diámetro de cada flujoducto corresponde al máximo
volumende producción que se piense manejar, como también las características del crudo,
especialmente la viscosidad y la presióndel flujo natural en el cabezal. En el caso de pozos que
producen por bombeo mediante varillas de succión, la presión en el cabezal es casi nula pero la
viscosidad del crudo es factor de consideración especial para seleccionar el diámetro del
flujoducto si el crudo es muy pesado o extrapesado. Existe una variada selecciónde diámetros
de tuberías para satisfacer todos los requerimientos. Generalmente, los diámetros nominales
más utilizados están entre 50,8 y 101,6 milímetros, 2 a 4 pulgadas. Diámetros mayores pueden
ser requeridos para manejar altos volúmenes de producción o petróleos muy viscosos. Todos
los elementos del cabezal: bridas, sellos, carretos, adaptadores, crucetas, colgadores, pernos y
dispositivos adicionales como válvulas y emplazamiento de reductores o estranguladores son
manufacturados según normas API y catalogados para funcionar bajo la acción de presiones
cuyo rango va de 140 a 1.400 kg/cm2.

Separación de fluidos
La estación de flujo y recolección de la producción de los pozos la componen un grupode
instalaciones que facilitan el recibo, la separación, medición, tratamiento, almacenamiento y
despacho del petróleo. El flujo del pozo consiste preponderantemente de petróleo, al cual está
asociado un cierto volumen de gas: relación gas-petróleo (RGP), que se mide en m3 de gas por
m3 de petróleo producido o en pies cúbicos de gas por barril de petróleo producido, a
condiciones estipuladas en la superficie. Además, el flujo de petróleo y gas puede mostrar la
presencia de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento productor.

El múltiple de producción
Los múltiples de  producción y de  prueba se utilizan para recolectar la producción de varios
pozos a una planta centralizada donde los pozos se pueden ser  colocados individualmente en
producción y/o prueba. Pueden ser operados manualmente o  automáticamente con  válvulas y
con  contadores de tiempoautomáticos. Los múltiples de la producción y  prueba  pueden ser
diseñados para los grados  ANSI y  API para  varias presiones y  varios tamaños de tubos. Las
estrangulaciones pueden ser incluidas para la reducción de la presión las cuales  pueden ser
fijas o ajustables además de manuales o automatizadas. Otras instrumentaciones y controles se
pueden proporcionar con las especificaciones del cliente. El múltiple facilita el manejo de la
producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el aislamiento
de pozos para pruebas individuales de producción. Por medio de las interconexiones del
sistema y la disposición apropiada de válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control
del flujo de los pozos.

Los separadores de producción

Es muy importante la separación del petróleo del gas, del agua y de los sedimentos que lo
acompañan desde el yacimiento. Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean
separadores del tipo vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos volúmenes
diarios de crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación, varía de acuerdo a
las especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos.
Los separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las normas
establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja presión. En a
separación de gas y petróleo es muy importante considerar la expansión que se produce cuando
el gas se desprende del petróleo y la funciónque desempeña la presión. Además, en el interior
del separador, a través de diseños apropiados, debe procurarse el mayor despojo de petróleo
del gas, de manera que el gas salga lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad posible
de petróleo. La separación para una, dos o tres etapas está regulada por factores tales como la
presión de flujo en el cabezal del pozo, la presión con que llega a la estación, la relación gas-
petróleo, la temperatura y el tipo de crudo.
La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde todavía se
desprende gas del petróleo, a una presión levemente mayor o igual a la atmosférica. Además de
un procesotecnológico, la separación envuelve procurar la mayor obtención de crudo que, por
ende, significa la mayor extracción de petróleo del yacimiento y el consiguiente aumento de
ingresos. Cuando la producción está acompañada de cierta cantidad de agua, que además tanto
ésta como el petróleo pueden contener elementos corrosivos, entonces la separación involucra
otros tipos adicionales de tratamiento como el calentamiento, aplicación de anticorrosivos,
demulsificadores, lavado y desalación del crudo, tanques especiales para asentamiento de los
elementos nocivos al crudo y al gas y otros procesos que finalmente acondicionen el crudo y el
gas producidos para satisfacer las especificaciones requeridas para la entrega y venta a los
clientes.
Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades
utilizadas en campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en configuraciones
horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los
tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran
fácilmente en las plataformas petrolíferas. Los separadores verticales frecuentemente son
especificados para aplicaciones GOR altos o bajos.
Ambas configuraciones emplean hardwaresimilar, incluyendo desviadores de ingreso,
extractores de neblina, e interruptores de vórtice. Los autores proveen formulas para la
velocidadde caída de líquidos, el diámetro de caída, y el tiempo de retención de líquidos, así
como también procedimientospaso-a-paso para la selección de unidades horizontales y
verticales. Las tablas simplifican los cálculos y la selección de tamaños de recipientes.
Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de
hidrógeno y carbonocon densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características. La
corriente del pozo experimenta reducciones continuas de presión y temperatura cuando sale
del yacimiento. Gasesse forman de los líquidos, el vapor del agua se condensa, y parte de la
corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y gas libre. El gas lleva burbujas
líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases en una de las
operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en
productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de
procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de este componente puede
embotellary reducir la capacidad de la instalación completa.
Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos y
de tres fasessi también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y
agua. Este artículo discute los separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los
requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los varios dispositivos mecánicos
toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para lograr la separación
adecuada. Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gascuando la
relación de la tasa de gas a líquido es muy alta. Algunos operadores utilizan el término trampa
para separadores que manejan el flujo directamente de los pozos. De todas maneras, todos
tienen la misma configuración y sus tamaños son escogidos de acuerdo a los mismos
procedimientos.

Disposición del crudo

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean sus respectivas cuotas de producción,
como ya se ha señalado, a sus correspondientes estaciones de flujo. Allí, luego de la separación
y tratamiento adecuados, el crudo pasa a tanques de almacenamiento cuyo número y volumen
son suficientes para recoger holgadamente la producción de varios días. También se mantiene
un registro de los volúmenes de crudo recibidos, tratados, almacenados y despachados.
Los tanques utilizados para el almacenamiento son cilíndricos y su altura y diámetro están en
función de su capacidad. Los hay de dos tipos: empernados para los de pequeño volumen, y
soldados para volúmenes mayores. Existe una variedad de tanques cuya capacidad va desde 40
a 160.000 m3 para satisfacer todos los requerimientos. Además, para ciertos casos especiales
de almacenamiento, como crudos pesados, se han construido fosas de 160.000 m3 y de mucha
más capacidad. Estaciones pequeñas bombean el crudo a estaciones de mayor capacidad de
almacenamiento y de recolección, que conectadas a oleoductos despachan diariamente grandes
volúmenes de crudo a los puertos de embarque o directamente a las refinerías. La fiscalización
del almacenaje y despacho de volúmenes de crudo se hacen según las normas y procedimientos
vigentes, de acuerdo con las leyes y reglamentos de los diferentes despachos gubernamentales:
ministerios de Energía y Minas, Hacienda, Transporte y Comunicaciones, Defensa, etc., para
los fines de control de la producción, exportación, refinación y consumo interno, regalías,
impuestos, etc.

Disposición del gas

El gas producido con el petróleo, luego de separado y tratado preliminarmente, si fuese
necesario, puede ser enviado a plantasespeciales de tratamiento final para distribución por
gasductos a las plantas petroquímicas y refinerías; a ciudades para consumo en las industrias y
serviciosdomésticos o también es usado por la misma industriapetrolera en sus operaciones,
como combustible o para ser reinyectado en los yacimientos para la restauración y/o
mantenimientode la presión y, por ende, lograr un mayor porcentaje de extracción del petróleo
en sitio. En la producción, separación, recolección, transmisión y distribución del gas asociado
con el petróleo es casi imposible utilizar el gas de baja presión disponible porque los aspectos
económicos involucrados son prohibitivos. El volumen de gas por pozo, generalmente, es muy
poco. La recolección de gas de tantos pozos requiere compresión, cuya inversión en plantas e
instalaciones generalmente sobrepasa las expectativas de rentabilidad. Por tanto, las
posibilidades de utilización y rentabilidad quedan circunscritas al gas de mediana y alta
presión.

Disposición del agua

La cantidad de agua que acompaña al petróleo producido de los pozos puede ser de
características sencillas, cuya separación por asentamiento en tanques se logra fácilmente. En
ocasiones, el manejo, tratamiento y disposición del agua no requieren de instalaciones
especiales. Sin embargo, se dan situaciones en las que el volumen de agua producido
diariamente es muy alto. Las características del agua y del petróleo pueden facilitar emulsiones
que requieren de tratamientos mecánico, químico, térmico o eléctrico para lograr la adecuada
separación de los dos fluidos y obtener un crudo que corresponda a las especificaciones de
calidadrequeridas. La presencia de sal en asociación con el agua y el petróleo es de ocurrencia
natural en muchos estratos geológicos. De la concentración de sal en solución dependerá la
selección del tratamiento que deba emplearse para despojar el petróleo de la sal que contiene.
La sal es indeseable en el crudo por sus propiedades corrosivas y las implicaciones
operacionales y económicas que ello significa para las refinerías. El manejo y disposición del
agua asociada con la producción de petróleo es una fase que a veces puede resultar muy
compleja, especialmente si el volumen de agua es muy grande y si el agua es salada o salmuera.
En ocasiones, una buena opción operacional y económica es inyectar el agua al yacimiento.

Tipos de separadores
Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades
utilizadas en Campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en configuraciones
horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los
tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran
fácilmente en las plataformas petrolíferas.
Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de
hidrógeno y carbono con densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características. La
corriente del pozo experimenta Reducciones continúas de presión y temperatura cuando sale
del yacimiento. Gases se forman de los líquidos, el vapor del agua se condensa, y parte de la
corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y gas libre. El gas lleva burbujas
líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases en una de las
operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en
productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de
procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de este componente puede
embotellar y reducir la capacidad de la instalación completa.
Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos y
de tres fases si también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y
agua. Este artículo discute los Separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los
requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los varios dispositivos mecánicos
toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para lograr la separación
adecuada.
Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gas cuando la relación de la
tasa de gas a Líquido es muy alto. Algunos operadores utilizan el término trampa para
separadores que manejan el flujo directamente de los pozos. De todas maneras, todos tienen la
misma configuración y sus tamaños son Escogidos de acuerdo a los mismos procedimientos.
Separadores horizontales.
El fluido entra en el separador (Fig. 1) y se contacta con un desviador de ingreso, causando un
cambiorepentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido y vapor. La gravedad
causa que gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección.
Esta sección de recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También provee volumen de
oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de líquido. Luego el
líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos, que es regulada por un
controlador de nivel.

Separadores verticales.
La figura 2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de entrada
entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso
hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de
líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la direccióndel flujo de líquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de
líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal. El gas fluye sobre el
desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de asentamiento de
gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de
gas. El gas pasa por la sección de fundición / extractor de neblina antes de salir del recipiente.
La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.
 Horizontal vs. Vertical
Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el manejo de grandes
volúmenes de gas que los tipos verticales porque las gotas líquidas caen de manera
perpendicular al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más
fácilmente de la fase de gas continua. Además, debido a que el área de interfaz es más grande
en un separador horizontal, es más fácil que las burbujas de gas, que salen de la solución
cuando el líquido se aproxima al equilibrio, alcancen el espacio de vapor. In términos de un
proceso de separación de gas – líquidos, los separadores horizontales serían preferidos. Sin
embargo, tienen desventajas que podrían llevar a la preferencia de un separador vertical en
ciertas situaciones:
• Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los separadores verticales.
La sección de disposición de líquidos en un separador vertical puede ser colocada en el centro
del cabezal en el fondo para que los sólidos, que de otras formas se acumularían en el
separador, puedan pasar al próximo recipiente en el proceso. Como un alternativo, se puede
colocar un desagüe en esta locación para la disposición periódica de los sólidos, mientras el
líquido sale del recipiente en una elevación un poco más alta. Es necesario colocar varios
desagües por el largo de un recipiente horizontal y debido a que los sólidos tienen un ángulo de
repose de 45º a 60º, se debe dejar poco espacio entre los intervalos de los desagües. Es caro
tratar de alargar la distancia entre los desagües, proveyendo chorros de arena para convertir los
sólidos en líquidos mientras los desagües están en operación, esta táctica no ha tenido mucho
éxitoen el campo.
• Los recipientes horizontales requieren de más área plano que los recipientes verticales
equivalentes. Aunque esto no sea muy importante en las locaciones terrestres, puede ser muy
importante costa fuera.
• Los recipientes horizontales tienen menos capacidad de oleada líquida. Para un dado cambio
en la elevación de la superficie del líquido, típicamente hay un incremento mayor en el
volumen del líquido para un separador horizontal que para un separador vertical cuando
ambos tienen el tamaño adecuado a la misma tasa de flujo. Sin embargo, la geometría del
recipiente horizontal requiere que el dispositivo de cierre de alto nivel esté localizado cerca del
nivel normal de operación. En un recipiente vertical, el cierre puede ser colocado más alto,
permitiendo más tiempo para que el controlador de nivel y la válvula de descarga reaccionen a
la oleada. Adicionalmente, las oleadas en recipientes horizontales pueden crean olas internas
que activen el dispositivo de cierre.
• Puede ser difícil mantener algunas válvulas de alivio y algunos de los controles sin escaleras y
plataformas especiales.

Bibliografía
 Biblioteca Encarta
 El pozo Ilustrado. Cuarta Edición

Diagrama de Flujo de Refinación de Petróleo

Uno de los objetivos de refinar el petróleo es elevar el octanaje. Esto se logra mediante luna serie
de reacciones, las cuales modifican una de las fracciones del petróleo o proporcionan materia
prima para dar lugar a otra reacción que dé compuestos de octanaje más elevado. El octanaje o
índice de octano, de una gasolina, es el porcentaje de 2,2,4 - trimetilpentano (isooctano) que,
mezclado con heptano, da un combustible de las mismas características detonantes que la
gasolina en cuestión.

El siguiente es un diagrama de flujo de una refinería de petróleo que representa los diferentes
procesos unitarios y el flujo de corrientes de productos intermedios, la materia prima y los
productos finales.

Esta imágen brinda una breve idea de cómo se refina el petróleo crudo. Los productos incluyen el
GLP, butanos, combustible de avión, kerosene, gasoil, gasolina y como producto lateral el sulfuro.
 Partes: 1, 2
1. Introducción
2. Estaciones de Flujo
3. Manejo de la Producción
4. Separación de fluidos
5. El múltiple de producción
6. Los separadores de producción
7. Disposición del crudo
8. Disposición del gas
9. Disposición del agua
10. Tipos de separadores
11. Bibliografía

Introducción
El petróleo ("aceite de piedra") es una mezcla compleja no homogénea de agua. Es de origen
orgánico, fósil, fruto de la transformación de materiaorgánica procedente de zooplancton y
algas, que depositados en grandes cantidades en fondos anóxicos de mares o zonas lacustres
del pasado geológico, fueron posteriormente enterrados bajo pesadas capas de sedimentos.
La transformación química (craqueo natural) debida al calor y a la presión durante la
diagénesis produce, en sucesivas etapas, desde betún a hidrocarburos cada vez más ligeros
(líquidos y gaseosos).
Estos productosascienden hacia la superficie, por su menor densidad, gracias a la porosidad de
las rocas sedimentarias. Cuando se dan las circunstancias geológicas que impiden dicho
ascenso (trampas petrolíferas: rocas impermeables, estructuras anticlinales, márgenes de
diapiros salinos, etc.) se forman entonces los yacimientos petrolíferos.
Puede presentar gran variación en diversos parámetros como color, densidad (entre 0.75 g/ml
y 0.95 g/ml) , gravedad, viscosidad, capacidad calorífica, etc. (desde amarillentos y líquidos a
negros y viscosos). Estas variaciones se deben a las diversas proporciones presentes de
diferentes hidrocarburos. Es un recurso natural no renovable, y actualmente también es la
principal fuente de energía en los países desarrollados.
El gas natural, en yacimientos que han estado enterrados durante millones de años, cubiertos
por los estratos superiores de la corteza terrestre. El petróleo está formado por hidrógeno y
oxígeno y nitrógeno. Cantidades variables de gasdisuelto y pequeñas proporciones de
componentes metálicos. También puede contener, sales y agua en emulsión o libre.
Sus componentes útiles se obtienen por destilación fraccionada en las refinerías de metales,
agua, sales, etc., se eliminan mediante procesos físico-químicos.

Historia: Desde la antigüedad medicinay en el calafateo de embarcaciones; los egipcios, para

engrasar pieles; y las tribus precolombinas de Méxicopintaron esculturas con él. Durante la
Edad Media continuó usándose únicamente con fines curativos. Durante la Edad Media
continuó usándose únicamente con fines curativos.

Estaciones de Flujo
Instalación compuesta por tanques, bombas y tuberías donde se recolecta la producciónde
varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios según las operaciones que se realicen.
Línea de Flujo: Tubería utilizada Para conducir Uno o más fluidos entre diferentes
instalaciones o pozos dentro de Campos petroleros y de gas.
Se llama línea de flujo al espacio de reservorio recorrido por el fluido contenido cuando se pone
a producir un pozo. Las líneas de flujo pueden ser mapeadas para generar un diagramaque
muestre como se desplazan los fluidos, es muy utilizado en recuperación secundaria.

Manejo de la Producción
Desde el cabezal de cada pozo arranca la tubería de flujo que, tendida sobre el suelo, llega a una
determinada estación de recolección, diseñada para recibir la producción de cierto número de
pozos.
El número de tuberías de flujo (flujoducto) que tiene cada cabezal depende de la terminación
del pozo: sencilla, doble o triple. El diámetro de cada flujoducto corresponde al máximo
volumende producción que se piense manejar, como también las características del crudo,
especialmente la viscosidad y la presióndel flujo natural en el cabezal. En el caso de pozos que
producen por bombeo mediante varillas de succión, la presión en el cabezal es casi nula pero la
viscosidad del crudo es factor de consideración especial para seleccionar el diámetro del
flujoducto si el crudo es muy pesado o extrapesado. Existe una variada selecciónde diámetros
de tuberías para satisfacer todos los requerimientos. Generalmente, los diámetros nominales
más utilizados están entre 50,8 y 101,6 milímetros, 2 a 4 pulgadas. Diámetros mayores pueden
ser requeridos para manejar altos volúmenes de producción o petróleos muy viscosos. Todos
los elementos del cabezal: bridas, sellos, carretos, adaptadores, crucetas, colgadores, pernos y
dispositivos adicionales como válvulas y emplazamiento de reductores o estranguladores son
manufacturados según normas API y catalogados para funcionar bajo la acción de presiones
cuyo rango va de 140 a 1.400 kg/cm2.

Separación de fluidos
La estación de flujo y recolección de la producción de los pozos la componen un grupode
instalaciones que facilitan el recibo, la separación, medición, tratamiento, almacenamiento y
despacho del petróleo. El flujo del pozo consiste preponderantemente de petróleo, al cual está
asociado un cierto volumen de gas: relación gas-petróleo (RGP), que se mide en m3 de gas por
m3 de petróleo producido o en pies cúbicos de gas por barril de petróleo producido, a
condiciones estipuladas en la superficie. Además, el flujo de petróleo y gas puede mostrar la
presencia de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento productor.

El múltiple de producción
Los múltiples de  producción y de  prueba se utilizan para recolectar la producción de varios
pozos a una planta centralizada donde los pozos se pueden ser  colocados individualmente en
producción y/o prueba. Pueden ser operados manualmente o  automáticamente con  válvulas y
con  contadores de tiempoautomáticos. Los múltiples de la producción y  prueba  pueden ser
diseñados para los grados  ANSI y  API para  varias presiones y  varios tamaños de tubos. Las
estrangulaciones pueden ser incluidas para la reducción de la presión las cuales  pueden ser
fijas o ajustables además de manuales o automatizadas. Otras instrumentaciones y controles se
pueden proporcionar con las especificaciones del cliente. El múltiple facilita el manejo de la
producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el aislamiento
de pozos para pruebas individuales de producción. Por medio de las interconexiones del
sistema y la disposición apropiada de válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control
del flujo de los pozos.

Los separadores de producción

Es muy importante la separación del petróleo del gas, del agua y de los sedimentos que lo
acompañan desde el yacimiento. Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean
separadores del tipo vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos volúmenes
diarios de crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación, varía de acuerdo a
las especificaciones de manufactura y funcionamiento requeridos.
Los separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las normas
establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja presión. En a
separación de gas y petróleo es muy importante considerar la expansión que se produce cuando
el gas se desprende del petróleo y la funciónque desempeña la presión. Además, en el interior
del separador, a través de diseños apropiados, debe procurarse el mayor despojo de petróleo
del gas, de manera que el gas salga lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad posible
de petróleo. La separación para una, dos o tres etapas está regulada por factores tales como la
presión de flujo en el cabezal del pozo, la presión con que llega a la estación, la relación gas-
petróleo, la temperatura y el tipo de crudo.
La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde todavía se
desprende gas del petróleo, a una presión levemente mayor o igual a la atmosférica. Además de
un procesotecnológico, la separación envuelve procurar la mayor obtención de crudo que, por
ende, significa la mayor extracción de petróleo del yacimiento y el consiguiente aumento de
ingresos. Cuando la producción está acompañada de cierta cantidad de agua, que además tanto
ésta como el petróleo pueden contener elementos corrosivos, entonces la separación involucra
otros tipos adicionales de tratamiento como el calentamiento, aplicación de anticorrosivos,
demulsificadores, lavado y desalación del crudo, tanques especiales para asentamiento de los
elementos nocivos al crudo y al gas y otros procesos que finalmente acondicionen el crudo y el
gas producidos para satisfacer las especificaciones requeridas para la entrega y venta a los
clientes.
Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades
utilizadas en campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en configuraciones
horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los
tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran
fácilmente en las plataformas petrolíferas. Los separadores verticales frecuentemente son
especificados para aplicaciones GOR altos o bajos.
Ambas configuraciones emplean hardwaresimilar, incluyendo desviadores de ingreso,
extractores de neblina, e interruptores de vórtice. Los autores proveen formulas para la
velocidadde caída de líquidos, el diámetro de caída, y el tiempo de retención de líquidos, así
como también procedimientospaso-a-paso para la selección de unidades horizontales y
verticales. Las tablas simplifican los cálculos y la selección de tamaños de recipientes.
Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de
hidrógeno y carbonocon densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características. La
corriente del pozo experimenta reducciones continuas de presión y temperatura cuando sale
del yacimiento. Gasesse forman de los líquidos, el vapor del agua se condensa, y parte de la
corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y gas libre. El gas lleva burbujas
líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases en una de las
operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en
productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de
procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de este componente puede
embotellary reducir la capacidad de la instalación completa.
Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos y
de tres fasessi también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y
agua. Este artículo discute los separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los
requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los varios dispositivos mecánicos
toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para lograr la separación
adecuada. Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gascuando la
relación de la tasa de gas a líquido es muy alta. Algunos operadores utilizan el término trampa
para separadores que manejan el flujo directamente de los pozos. De todas maneras, todos
tienen la misma configuración y sus tamaños son escogidos de acuerdo a los mismos
procedimientos.

Disposición del crudo

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean sus respectivas cuotas de producción,
como ya se ha señalado, a sus correspondientes estaciones de flujo. Allí, luego de la separación
y tratamiento adecuados, el crudo pasa a tanques de almacenamiento cuyo número y volumen
son suficientes para recoger holgadamente la producción de varios días. También se mantiene
un registro de los volúmenes de crudo recibidos, tratados, almacenados y despachados.
Los tanques utilizados para el almacenamiento son cilíndricos y su altura y diámetro están en
función de su capacidad. Los hay de dos tipos: empernados para los de pequeño volumen, y
soldados para volúmenes mayores. Existe una variedad de tanques cuya capacidad va desde 40
a 160.000 m3 para satisfacer todos los requerimientos. Además, para ciertos casos especiales
de almacenamiento, como crudos pesados, se han construido fosas de 160.000 m3 y de mucha
más capacidad. Estaciones pequeñas bombean el crudo a estaciones de mayor capacidad de
almacenamiento y de recolección, que conectadas a oleoductos despachan diariamente grandes
volúmenes de crudo a los puertos de embarque o directamente a las refinerías. La fiscalización
del almacenaje y despacho de volúmenes de crudo se hacen según las normas y procedimientos
vigentes, de acuerdo con las leyes y reglamentos de los diferentes despachos gubernamentales:
ministerios de Energía y Minas, Hacienda, Transporte y Comunicaciones, Defensa, etc., para
los fines de control de la producción, exportación, refinación y consumo interno, regalías,
impuestos, etc.

Disposición del gas

El gas producido con el petróleo, luego de separado y tratado preliminarmente, si fuese
necesario, puede ser enviado a plantasespeciales de tratamiento final para distribución por
gasductos a las plantas petroquímicas y refinerías; a ciudades para consumo en las industrias y
serviciosdomésticos o también es usado por la misma industriapetrolera en sus operaciones,
como combustible o para ser reinyectado en los yacimientos para la restauración y/o
mantenimientode la presión y, por ende, lograr un mayor porcentaje de extracción del petróleo
en sitio. En la producción, separación, recolección, transmisión y distribución del gas asociado
con el petróleo es casi imposible utilizar el gas de baja presión disponible porque los aspectos
económicos involucrados son prohibitivos. El volumen de gas por pozo, generalmente, es muy
poco. La recolección de gas de tantos pozos requiere compresión, cuya inversión en plantas e
instalaciones generalmente sobrepasa las expectativas de rentabilidad. Por tanto, las
posibilidades de utilización y rentabilidad quedan circunscritas al gas de mediana y alta
presión.

Disposición del agua

La cantidad de agua que acompaña al petróleo producido de los pozos puede ser de
características sencillas, cuya separación por asentamiento en tanques se logra fácilmente. En
ocasiones, el manejo, tratamiento y disposición del agua no requieren de instalaciones
especiales. Sin embargo, se dan situaciones en las que el volumen de agua producido
diariamente es muy alto. Las características del agua y del petróleo pueden facilitar emulsiones
que requieren de tratamientos mecánico, químico, térmico o eléctrico para lograr la adecuada
separación de los dos fluidos y obtener un crudo que corresponda a las especificaciones de
calidadrequeridas. La presencia de sal en asociación con el agua y el petróleo es de ocurrencia
natural en muchos estratos geológicos. De la concentración de sal en solución dependerá la
selección del tratamiento que deba emplearse para despojar el petróleo de la sal que contiene.
La sal es indeseable en el crudo por sus propiedades corrosivas y las implicaciones
operacionales y económicas que ello significa para las refinerías. El manejo y disposición del
agua asociada con la producción de petróleo es una fase que a veces puede resultar muy
compleja, especialmente si el volumen de agua es muy grande y si el agua es salada o salmuera.
En ocasiones, una buena opción operacional y económica es inyectar el agua al yacimiento.

Tipos de separadores
Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades
utilizadas en Campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en configuraciones
horizontales o verticales. Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los
tipos verticales, pero tienen una capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran
fácilmente en las plataformas petrolíferas.
Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de
hidrógeno y carbono con densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características. La
corriente del pozo experimenta Reducciones continúas de presión y temperatura cuando sale
del yacimiento. Gases se forman de los líquidos, el vapor del agua se condensa, y parte de la
corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y gas libre. El gas lleva burbujas
líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases en una de las
operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.
Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en
una temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en
productos vendibles. Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de
procesamiento en cualquier instalación, y el diseño inapropiado de este componente puede
embotellar y reducir la capacidad de la instalación completa.
Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos y
de tres fases si también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y
agua. Este artículo discute los Separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los
requerimientos de un buen diseño de separación y cómo los varios dispositivos mecánicos
toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para lograr la separación
adecuada.
Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gas cuando la relación de la
tasa de gas a Líquido es muy alto. Algunos operadores utilizan el término trampa para
separadores que manejan el flujo directamente de los pozos. De todas maneras, todos tienen la
misma configuración y sus tamaños son Escogidos de acuerdo a los mismos procedimientos.
Separadores horizontales.
El fluido entra en el separador (Fig. 1) y se contacta con un desviador de ingreso, causando un
cambiorepentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido y vapor. La gravedad
causa que gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección.
Esta sección de recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También provee volumen de
oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de líquido. Luego el
líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos, que es regulada por un
controlador de nivel.

Separadores verticales.
La figura 2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de entrada
entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso
hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de
líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la direccióndel flujo de líquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la válvula de descarga de
líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal. El gas fluye sobre el
desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de asentamiento de
gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de
gas. El gas pasa por la sección de fundición / extractor de neblina antes de salir del recipiente.
La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.
 Horizontal vs. Vertical
Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el manejo de grandes
volúmenes de gas que los tipos verticales porque las gotas líquidas caen de manera
perpendicular al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y se asientan más
fácilmente de la fase de gas continua. Además, debido a que el área de interfaz es más grande
en un separador horizontal, es más fácil que las burbujas de gas, que salen de la solución
cuando el líquido se aproxima al equilibrio, alcancen el espacio de vapor. In términos de un
proceso de separación de gas – líquidos, los separadores horizontales serían preferidos. Sin
embargo, tienen desventajas que podrían llevar a la preferencia de un separador vertical en
ciertas situaciones:
• Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los separadores verticales.
La sección de disposición de líquidos en un separador vertical puede ser colocada en el centro
del cabezal en el fondo para que los sólidos, que de otras formas se acumularían en el
separador, puedan pasar al próximo recipiente en el proceso. Como un alternativo, se puede
colocar un desagüe en esta locación para la disposición periódica de los sólidos, mientras el
líquido sale del recipiente en una elevación un poco más alta. Es necesario colocar varios
desagües por el largo de un recipiente horizontal y debido a que los sólidos tienen un ángulo de
repose de 45º a 60º, se debe dejar poco espacio entre los intervalos de los desagües. Es caro
tratar de alargar la distancia entre los desagües, proveyendo chorros de arena para convertir los
sólidos en líquidos mientras los desagües están en operación, esta táctica no ha tenido mucho
éxitoen el campo.
• Los recipientes horizontales requieren de más área plano que los recipientes verticales
equivalentes. Aunque esto no sea muy importante en las locaciones terrestres, puede ser muy
importante costa fuera.
• Los recipientes horizontales tienen menos capacidad de oleada líquida. Para un dado cambio
en la elevación de la superficie del líquido, típicamente hay un incremento mayor en el
volumen del líquido para un separador horizontal que para un separador vertical cuando
ambos tienen el tamaño adecuado a la misma tasa de flujo. Sin embargo, la geometría del
recipiente horizontal requiere que el dispositivo de cierre de alto nivel esté localizado cerca del
nivel normal de operación. En un recipiente vertical, el cierre puede ser colocado más alto,
permitiendo más tiempo para que el controlador de nivel y la válvula de descarga reaccionen a
la oleada. Adicionalmente, las oleadas en recipientes horizontales pueden crean olas internas
que activen el dispositivo de cierre.
• Puede ser difícil mantener algunas válvulas de alivio y algunos de los controles sin escaleras y
plataformas especiales.

Bibliografía
 Biblioteca Encarta
 El pozo Ilustrado. Cuarta Edición
 
Etapas de la Producción

1.- Flujo en el yacimiento. Esta fase se refiere a la difícil y complicada trayectoria que sigue el petróleo dentro del
yacimiento –a miles de metros de profundidad- a través de los microcanales de roca porosa y permeable hasta llegar
al fondo del pozo. Este recorrido lo hace el petróleo gracias a la presión o energía natural que existe en el
yacimiento. 

2.- Producción en el pozo. Una vez que el petróleo llega al fondo del pozo, continúa su recorrido por la tubería
vertical de producción hasta alcanzar la superficie. A medida que el petróleo asciende (bien sea por medios naturales
o por métodos de levantamiento artificial) la presión disminuye y ocurre la liberación del gas originalmente disuelto
en el crudo.

3.- Recolección de crudo. Después que el petróleo de cada uno de los pozos del yacimiento ha alcanzado la
superficie, se recolecta mediante un sistema de líneas de flujo que van desde el cabezal de los pozos hasta las
estaciones de flujo.

4.- Separación del gas. En las estaciones de flujo de petróleo y el gas producidos por los pozos entran a los
separadores donde se completa la separación del gas que aún quedaba mezclado con el petróleo. Al salir por los
separadores, el petróleo y el gas siguen rutas diferentes para cumplir con los distintos usos y aplicaciones
establecidas.

5.- Almacenamiento de crudo. Los diferentes tipos de petróleo que llegan a las estaciones de flujo son
bombeados a través de las tuberías hasta los patios de tanques, donde finalmente se recolecta y almacena toda la
producción de petróleo de un área determinada, para ser tratada, eliminando el agua y la sal, colocándolo bajo
especificaciones comerciales.

6.- Transporte de oleoductos. El crudo limpio (sin agua y desalado) almacenado en los patios de tanques es
enviado a través de los oleoductos a las refinerías del país y a los terminales de embarque para su exportación a los
mercados de ultramar.

7.- Embarque a exportación. El petróleo que llega a los terminales de embarque es cargado a la flota tanquera
para su envío a los distintos mercados del mundo.