You are on page 1of 186

Digitally signed by

Biblioteca UTM Universitatea Tehnică a Moldovei


Reason: I attest to the
accuracy and integrity
of this document Facultatea Cadastru, Geodezie şi Construcţii
Catedra Geodezie, Cadastru şi Geotehnică

ZĂCĂMINTE ŞI
MATERIALE DE CONSTRUCŢIE

Ciclu de prelegeri

Chişinău
U.T.M.
2008
CZU553+69( 075.8)
Z 12

Prezentul ciclu de prelegeri „Zăcăminte şi materiale de


construcţie”, este destinat studenţilor de la specialitatea Exploatări
miniere (IMZM) pentru cunoaşterea şi însuşirea proprietăţilor
fizico-chimice, mecanice şi tehnologice ale materialelor de
construcţie pentru ca mai apoi să contribuie la analiza, conturarea,
evaluarea şi soluţionarea problemelor de deschidere, pregătire şi
extragere a materialelor de construcţie cu care se confruntă
actualmente industria construcţiilor din Republicca Moldova şi să
fie capabili să se încadreze cu profesionalism la locurile de muncă.

Elaborare: conf. univ., dr. Constantin Tarnovschi


Ing. Nina Corlăteanu
Redactor responsabil: conf. univ., dr. Constantin Tarnovschi
Recenzent : lect. superior, ing. Valeriu Cucoş

DESCRIEREA CIP A CAMEREI NAŢIONALE A CĂRŢII


Zăcăminte şi materiale de construcţie: Ciclu de
prelegeri/ Univ. Tehn. a Moldovei. Fac. Cadastru,
Geodezie şi Construcţii. Catedra Geodezie, Cadastru şi
Geotehnică ; elab. : Constantin Tarnovschi, Nina
Corlăteanu ; red. resp. : Constantin Tarnovschi.- Ch. :
UTM, 2008. – 184p.
ISBN 978-9975-45-077-5
75ex.

Bun de tipar 11.04.08. Formatul hârtiei 60x84 1/16.


Hârtie ofset. Tipar RISO Tirajul 75 ex.
Coli de tipar 11,5 Comanda nr.37

ISBN 978-9975-45-077-5 ©U.T.M., 2008

2
Cuprins

Prefaţă..............................................................................................7
Tema 1. Cunoştinţe generale despre materiale de
construcţie şi clasificarea lor. .................................................8
1.1.Scurt istoric al dezvoltării materialelor de construcţie...............8
1.2.Obiectivul şi importanţa cursului materiale de
construcţie...................................................................................9
1.3. Felurile materialelor naturale şi artificiale...............................10
1.4.Cunoştinţe despre structura materialelor...................................12
1.5.Clasificarea materialelor de construcţie....................................13
Tema2.Proprietăţile principale ale materialelor de
construcţie......................................................................................15
2.1. Proprietăţile fizice ...................................................................15
2.2. Proprietăţile chimice................................................................24
2.3. Proprietăţile mecanice..............................................................26
Tema 3. Materiale de piatră naturală.........................................33
3. 1. Generalităţi..............................................................................33
3.2. Mineralele principale din care se formează rocile....................35
3.3. Clasificarea şi utilizarea rocilor ca material
de construcţie...........................................................................39
3.4. Materiale şi produse din piatră naturală...................................50
3.5. Exploatarea şi prelucrarea materialelor de
piatră naturală...........................................................................51
3.6. Măsuri de protecţie contra degrădării.......................................52
3.7. Transportarea şi păstrarea.........................................................53
Tema 4. Materiale ceramice.........................................................55
4.1 Generalităţi................................................................................55
4.2. Materii prime............................................................................56
4.3. Proprietăţile ceramice ale argilelor..........................................58
4.4. Fazele tehnologice ale produselor ceramice.............................62
4.5. Tratamente de suprafaţă...........................................................63
Tema 5. Materiale de construcţie din sticlă................................65
5.1. Generalităţi...............................................................................65
5.2. Fazele generale ale fabricării sticlei. (Produsele

3
din mase topite)........................................................................66
5.3. Materiale de construcţie din sticlă............................................67
5.4. Materiale termoizolante din sticlă............................................69
5.5 Sitale..........................................................................................70
Tema 6. Lianţi anorganici............................................................71
6.1. Noţiuni generale despre lianţi...................................................71
6.2. Lianţi de ipsos şi anhidrită........................................................73
6.3. Lianti de magnezie şi dolomit..................................................76
6.4. Sticla solubilă şi cimentul acido-rezitent..................................77
6.5. Varul aerian..............................................................................79
6.6. Varul hidraulic..........................................................................80
6.7. Cimentul Portland şi varietăţile lui...........................................82
6.8. Cimenturi cu adaosuri hidraulice..............................................86
6.9. Lianţi de var-puzolană şi de var-zgură.....................................88
6.10. Ciment aluminos....................................................................89
6.11. Cimenturi expansive...............................................................90
6.12.Transportarea şi păstrarea materialelor liante..........................90
6.13. Coroziunea cimentului Portland.............................................91
Tema 7. Mortare de construcţie şi betoane pe bază de
substanţe anorganice.....................................................................95
7.1. Clasificarea mortarelor şi betoanelor........................................95
7.2. Materiale pentru prepararea mortarelor şi betoanelor
grele, uşoare, celulare...............................................................98
7.3.Proprietăţile amestecului de mortar şi beton.............................99
7.4. Proprietăţile mortarelor şi betoanelor.....................................101
7.5. Alegerea dozajului pentru betoane şi mortare........................105
7.6. Prepararea şi transportarea mortarelor şi betoanelor..............107
7.7. Turnarea amestecului de beton şi întreţinerea acestuia..........108
7.8.Betoane grele cu destinaţie specială. Betoane pentru
construcţii hidrotehnice şi subterane........................................109
Tema 8. Produse de beton armat...............................................112
8.1. Scurte informaţii despre betonul armat..................................112
8.2. Clasificarea produselor prefabricate de beton şi
cerinţele generale faţă de ele...................................................114
8.3. Nomenclatura produselor de beton armat..............................115

4
8.4. Metode industriale de producere a elementelor de beton
Armat ..................................................................................... 116
8.5. Construcţii de ciment armat....................................................117
8.6. Transportarea şi păstrarea produselor de
beton armat.(P.D.B.A.)………………………………......…117
Tema 9. Materiale şi produse pietroase artificiale pe
bază de substanţe…………………………………….....…119
9.1.Materiale şi produse pietroase artificiale.................................119
9.2.Produse pe bază de var............................................................120
9.3.Cărămidă de var- zgură şi var- cenuşă....................................123
9.4.Betoane şi prefabricate silico-calcare......................................123
9.5. Produse silico-calcare celulare...............................................124
9.6. Produse pe bază de ipsos........................................................125
9.7.Produse pe bază de azbociment...............................................126
Tema 10. Lemnul şi produsele din lemn....................................129
10.1 Cunoştinţe generale …………………………………...…...129
10.2. Speciile lemnoase locale folosite în construcţe ……..…….130
10.3. Structura lemnului…………………………………...…....131
10.4. Proprietăţile fizice ale lemnului……………………...…….134
10.5. Produse din lemn folosite în construciţe……………...…...136
Tema 11. Materiale pentru colorări……………………...……139
11.1. Generalităţi...........................................................................139
11.2. Clasificarea lucrărilor de colorare........................................139
11.3. Elementele compoziţiei de vopsit.........................................140
11.4. Lianţi.....................................................................................140
11.5. Pigmenţi................................................................................142
11.6. Solvenţi.................................................................................142
11.7. Chituri...................................................................................142
11.8. Vopsele.................................................................................143
Tema 12. Materiale termoizolante.............................................144
12.1. Generalităţi...........................................................................144
12.2. Clasificarea materialelor termoizolante...............................145
12.3. Structura şi însuşirile materialelor termoizolante...............148
12.4. Folosirea materialelor termoizolante...................................148
12.5. Produse termoizolante minerale...........................................149

5
Tema 13. Materiale bituminoase................................................152
13.1 Cunoştinţe de bază ................................................................152
13.2. Bitumuri de petrol şi naturale...............................................154
13.3. Gudroane şi smoală..............................................................155
13.4. Mortare şi betoane de asfalt şi de gudron.............................156
13.5. Noţiuni generale despre materiale bituminoase şi
gudronoase pentru învelitori şi hidroizolaţii... ..........................157
13.6. Materiale de bitum hidroizolante..........................................160
Tema 14. Materiale de construcţie din polimeri şi mase
plastice..........................................................................................162
14.1 Întroducere............................................................................162
14.2. Structura polimerilor .........................................................165
14.3. Comportarea polimerilor la tempera…………………...….166
14.4.Clasele polimerilor................................................................167
14.5. Mase plastice........................................................................168
14.6. Proprietăţile principale ale maselor plastice în
construcţie…………………………………………………..........169
Tema15. Metalele .......................................................................172
15.1Cunoştinţe generale................................................................172
15.2.Elaborarea fontei……………………………………...…....176
15.3.Elaborarea oţelului……………...……………………...…..178
15.4. Proprietăţile metalelor…………………………………......181
15.5. Încercările mecanice ale metalelor…………………….…..182

6
Prefaţă
Prezentul ciclu de prelegeri “Zăcăminte şi materiale de
construcţie” urmăreşte scopul de a-i ajuta pe studenţii de la
specialitatea Exploatări miniere (IMZM) şi topografie minieră să
cunoască principiile şi noţiunile conceptuale ale mineritului şi
dobîndirii marerialelor de construcţie, să-şi formeze o gîndire
inginerească complet coerentă şi critică în ceea ce priveşte
certitudinea unei exploatări miniere econome şi fără pericol.
În conformitate cu programa de învăţămînt, lucrarea cuprinde
15 teme care reflectă fundamentele teoretice şi practice ale
activităţii inginereşti privind proprietăţile fizico-chimice, mecanice
şi tehnologice ale materialelor de construcţie, dobîndirea, prepararea
şi folosirea acestora.
Fiecare temă a cursului debutează cu enunţarea planului şi a
unui set de obiective de studiu, care scot în evidenţă concepţiile
fundamentale asfel încît să ajute studentul la însuşirea materialului
respectiv şi la pregătirea pentru susţinerea examenului.
Prudenţa şi străduinţa la însuşirea acestui curs le va permite
studenţilor cunoaşterea metodelor eficiente de utilizare a
materialelor la construirea şi susţinerea lucrărilor miniere din
subteran şi de la suprafaţă, la exploatarea rocilor minerale utile şi
prepararea din acestea a materialelor de construcţie.

7
TEMA 1

CUNOŞTINŢE GENERALE DESPRE MATERIALELE DE


CONSTRUCŢIE ŞI CLASIFICAREA LOR

1.1. Scurt istoric al dezvoltării materialelor de construcţie


1.2. Obiectivul şi inportanţa cursului Materiale de
construcţie
1.3. Felurile materialelor naturale şi artificiale
1.4. Cunoştinţe despre structura materialelor
1.5. Clasificarea materialelor de construcţie

Scopul: a promova studenţilor cunoştinţe generale din istoria


dezvoltării materialelor de construcţie.

1.1. Scurt istoric al dezvoltării materialelor de construcţie

Printre primele materiale de construcţie utilizate de om au


fost: lemnul, piatra naturală şi argila. În regiunile unde nu există
piatră se foloseau cărămizile din argilă uscată.
Cu timpul omul a descoperit fenomenul de ardere a argilelor
şi de producere a cărămizilor şi a blocurilor ceramice.
Pentru legarea agregatelor şi a materialelor se utilizau lianţi,
ca: argila, ipsosul, varul, asfaltul (bitumul). Au fost descoperiţi
lianţi hidraulici (var cu cenuşă vulcanică, varul hidraulic etc).
Din documentele existente reiese că romanii cunoşteau
secretul fabricării varului hidraulic pe care-l foloseau la pregătirea
betoanelor pentru grandioasele lor lucrări de poduri, apeducte, bolţi
cu deschideri mari etc.
În evul mediu, ca rezultat al fărвmiţării feudale, construcţiile
mari din piatră naturală se reduc; în schimb iau o mare amploare
construcţiile din cărămidă arsă.
Apariţia şi dezvoltarea capitalismului a determinat evoluţia
industriei materialelor de construcţii deoarece acum apare
necesitatea de a realiza construcţii civile, industriale şi militare de

8
mare importanţă.
În acest scop apar noi materiale, tehnici şi tehnologii de
construcţii, ca: oţelul, betonul armat monolit şi prefabricatele,
industrializarea, etc.
Pentru obţinerea betonului şi mortarelor era nevoie de lianţi
hidraulici (cimenturi), care au fost realizaţi în aceeaşi perioadă în
Rusia şi Anglia.
Din combinarea betonului cu oţelul s-a ajuns la fabricarea
betonului armat, care a permis executarea diverselor tipuri de
construcţii civile, industriale şi militare.

1.2. Obiectivul şi importanţa cursului de zăcăminte şi


materiale de construcţie

Prin materiale de construcţie se înţelege totalitatea produselor


naturale sau artificiale folosite la executarea unei construcţii, de la
fundaţii pвnă la finisare.

Studierea materiei prime, a proceselor de fabricaţie, a


caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice, precum şi a domeniilor
de folosire fac ca proiectarea şi executarea lucrărilor de construcţie
să se facă raţional şi să corespundă nivelului contemporan al
tehnicii şi tehnologiilor econome.
Cursul Zăcăminte şi materiale de construcţie se bazează pe:
1. Studierea materiei prime şi auxiliare care se folosesc la
fabricărea materialelor de construcţie. Cunoaşterea lor este necesară
pentru înlocuirea unor materii prime deficitare cu altele după
necesitate.
2. Studiul proprietăţilor fizico-mecanice şi chimice în corelaţie
cu compoziţia chimică şi structura fizică. Studiul şi cunoaşterea
caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice are o mare impotanţă la
stabilirea domeniilor de utilizare ale materialelor de construcţie.
3. Studierea proceselor tehnologice de fabricaţie cu
implicaţiile lor asupra proprietăţilor tehnice ale materialelor şi
elementelor de construcţie. Se insistă în special asupra proceselor

9
tehnologice ale materialelor principale: ciment, beton, metale etc.
Cunoaşterea tehnologiei de fabricaţie în general şi a fazelor
intermediare este necesară pentru prevenirea eventualelor defecte
legate de măsuri corespunzătoare.
4. Studiul comportării materialelor de construcţii la acţiunile
distructive fizico-mecanice, chimice şi biologice ale mediului
exterior şi elucidarea proceselor intime care guvernează aceste
fenomene.
În concordanţă cu acţiunile distructive se prescriu remediile
de protecţie, combaterea şi evitarea lor.
5. Studiul domeniilor de folosire ale materialelor de
construcţie se stabilesc pe baza caracteristicilor fizico-mecanice şi
chimice.

1.3. Felurile materialelor naturale şi artificiale

Materialele naturale se obţin nemijlocit din materie primă


naturală prin prelucrare mecanizată fără modificarea compoziţiei şi
structurii chimice iniţiale.
Materialele artificiale care sunt obţinute prin prelucrare se
deosebesc de materia primă. De exemplu, din lut (argilă), care în
apă se înmoae uşor, după ardere se obţin materiale ceramice cu
limită de rezistenţă înaltă la compresie şi la acţiunea apei (cărămidă,
plăci ceramice pentru placare etc.).
Materialele de construcţie naturale şi artificiale trebuie să
reziste la diferite acţiuni de putere şi influenţă a fenomenelor din
mediul ambiant. Din aceasta cauză materialele de construcţie
trebuie să cumuleze un şir de calităţi şi mai ales rezistenţă la diferite
puteri de forţă şi la factorii atmosferici: aerul cu o concentrare mare
de gaze agresive, apa cu săruri agresive dizolvate în ea, schimbările
de temperatură şi umiditatea, îngheţ - dezgheţul repetate de mai
multe ori.
Calitatea materialelor naturale şi artificiale în mare măsură
depinde de procesul tehnologic la pregătirea lor. După criteriul
tehnologic, calitatea materialelor depinde de felul materiei prime şi

10
de tehnologia aplicată. Din punct de vedere al tehnologiei de
producere materialele de construcţie se împart în următoarele grupe:
- materiale din piatră naturală - nisip, pietriş, piatră spartă,
piatră brută, blocuri din piatră şi pietre de formă regulată pentru
zidirea pereţilor clădirilor, plăci pentru placare etc.;
- fabricate din ceramică, plăci pentru placare, olane etc.;
- lianţi anorganici (minerali) - var, ipsos, sticlă solubilă,
ciment etc.;
- betoane şi mortare pentru construcţii, preparate dintr-un
amestec de nisip, pietriş (piatră spartă) şi lianţi anorganici;
- prefabricate de beton armat, obţinute din beton şi armatură
de oţel;
- materiale şi produse de piatră artificială pe bază de lianţi
anorganici -produse de ipsos, de azbociment şi de silicaţi;
- materiale şi produse din topituri minerale - sital de zgură,
sticlă spongiosă, articole de vată minerală;
- elemente din lemn - bîrne, scînduri, parchet;
- materiale bituminoase şi gudronate destinate hidroizolării
construcţiilor - carton gudronat, ruberoid etc.;
- materiale şi produse polimere (sintetice) - linoleum, plăci
pentru placare;
- metale (oţel, fontă, aluminiu, topituri).
Reieşind din condiţiile de lucru ale materialelor şi
prefabricatelor în clădiri, ele se împart în materiale care se
intrebuinţează pentru construcţii portante şi pentru apărarea
construcţiilor de influenţă negativă în condiţiile mediului
încojurator - materiale pentru pereţi; materiale pentru acoperişuri,
materiale termoizolante (care reţin bine căldura), materiale de
finisaj - pentru finisarea interioară şi tapetat - vopsele şi lacuri,
tapete.
O mare însemnătate are împărţirea materialelor în locale şi
importate. În majoritatea cazurilor este mai avantajos să se
întrebuinţeze materiale dobîndite sau produse pe loc. Cerinţele
tehnice, tehnologia şi calitatea grupelor de produse şi materiale de
construit sus arătate se conţin în normele şi regulele de construcţie

11
(SNIP şi SN). Standarde de stat (STAS) şi condiţiele tehnice, (TU).
Normelele şi regulele de construcţie reprezintă codul
principalelor documente de normare, aplicate în construcţii Normele
şi regulele de construcţie se extind asupra tuturor categoriilor de
construcţii şi sunt obligatorii pretutindeni. Normele de construcţii
stabilesc pentru unele categorii de lucrări regulele de întrebuinţare a
materialelor de construcţii.

1.4. Cunoştinţe despre structura materialelor

Substanţele din care sunt formate materialele de construcţie,


sunt un anumit fel de materie, formată din molecule şi atomi, se
caracterizează prin masă proprie. Molecula este cea mai mică
particulă, care posedă particularităţile substanţei date. Molecula este
compusă din atomi. Atomii în moleculă ocupă unul faţă de altul o
poziţie bine determinată, statornică pentru substanţa dată.
După aşezarea moleculelor sau atomilor în molecule
substanţele se împart în cristaline şi amorfe. În substanţele cristaline
atomii şi moleculele sunt aşezate într-o anumită ordine, proprie
cristalului dat, pe cînd la cele amorfe atomii sau moleculele au
aşezare haotică. Materialele de construcţie se caracterizează prin
proprietăţile chimice, minerale şi de fază. Compoziţia chimică ne
permite să judecăm despre următoarele însuşiri ale materialelor:
ardere, rezistenţă la acţiunile biologice. Aşa materiale ca varul,
cimentul, materialele din piatră e mai convenabil să fie apreciate
prin conţinutul lor de oxizi, acizi, baze şi săruri.
Compoziţia minerală arată ce minerale şi în ce cantitate se
conţin în materialele liante ori în materialele de piatră.
Componenţa de fază a materialului şi trecerea apei dintr-o
fază în alta are o mare însemnătate la starea (lucrul) materialului în
timpul exploatării acestuia. În corpurile solide se deosebesc părţile
tari, care formează pereţii porilor, ori aşa-zis “scheletul”
materialului şi porii, umpluţi cu aer sau apă. Structura materialelor
se studiază la trei nivele:
1 primul - structura macrografică (macroporoasă), care se

12
vede cu ochiul ne înarmat, cu diametrul porilor de la zecimi de
milimetru pînă la 1 - 2 mm;
2 al doilea - macrostructura materialului - materialul la care
dimensiunele porilor sunt de sutimi sau miimi de milimetri, care se
văd la microscopul optic;
3 al treilea - structura internă a substanţei ce constituie
materialul la nivelul iono-molecular se studiază cu metodele de
analiză structurală cu raze riontgăn (rentghen), microscopiei
electronice, etc.
Microstructura materialelor de construcţie tari poate fi
conglomerată, celulară, cu pori mărunţi, fibros grăunţos-înfoietă
(pulveriform). Conglomeratele artificiale formează o grupă imensă,
care uneşte diferite feluri de betoane, unele materiale ceramice etc.
Structura celulară se caracterizează prin conţinutul macroporilor,
proprie betoanelor spumoase, gazoase şi maselor plastice celulare.
În afară de pori, materialele de consrucţie conţin şi goluri. De
exemplu, spaţiul dintre materialele friabile - nisipul, pietrişul, piatra
spartă, piatra brută în grămadă intre părticelele materialului
formează goluri.

1.5. Clasificarea materialelor de construcţie

Clasificarea materialelor de construcţie se face după mai


multe criterii şi anume:
după origine - minerală (anorganică) şi organică;
după proveninţă - naturală şi artificială.

Materialele anorganice se pot clasifica după diverse criterii:


după natura lor materialele anorganice se împart în materiale
metalice şi materiale nemetalice;
în raport cu compoziţia şi omogenitatea sistemului,
materialele pot fi alcătuite dintr-o singură substanţă, de regulă, de
puritate tehnică, sau amestecuri de substanţe-omogene sau
eterogene;
după starea fizică - în stare solidă şi în stare dispersă.

13
Cele solide se clasifică în materiale unitare, compozite şi
asociate.
Structura solidelor poate fi cristalină sau necristalină (vîscoasă
sau amorfă).

Materiale metalice şi nemetalice.


Substanţe şi sisteme de substanţe.
Substanţele pure - se caracterizează prin compoziţie constantă
şi omogenitate.
Substanţele de puritate tehnică pe lîngă substanţa de bază
conţin şi alte substanţe în proporţii mici:
de exemplu, varul aerian CaO de puritate tehnică mai conţine
în cantităţi mici MgO şi altele, conţinutul cărora se limitează prin
prescripţii tehnice.
Majoritatea materialelor anorganice sunt amestecuri sau
sisteme de substanţe - omogene sau eterogene.
Substanţele omogene sunt alcătuite din componenţi miscibili
care se dizolvă (dispersează) unul (sau unii) în celălalt la nivel de
atomi, ioni sau molecule; pot fi în stare solidă sau lichidă. De
exemplu, cuprul şi nichelul pot fi miscibili în orice proporţie. Cînd
sunt topite, sunt lichide, iar la răcire - se solidifică. Substanţele
dispersate la nivel de atomi, ioni sau molecule nu pot fi perceptibile
şi nici separabile cu mijloace obişnuite.
Sistemele eterogene sunt alcătuite din două sau mai multe faze
f ≥ 2, fiecare din ele fiind constituită din unul sau mai mulţi
componenţi, cu aceleaşi proprietăţi fizice şi chimice: de exemplu
CaCO3 = CaO + CO2
.
Fazele sunt despărţite între ele prin interfeţe microscopice sau
suprafeţe de separaţie.
La trecerea de la o fază la alta, prin suprafaţa de separaţie
dintre ele, are loc un salt al proprietăţilor fizice.

14
TEMA 2

PROPRIETĂŢILE PRINCIPALE ALE ZĂCĂMINTELOR ŞI


MATERIALELOR DE CONSTRUCŢIE
2.1. Proprietăţile fizice
2.1.1 Proprietăţile de stare
2.1.2. Parametrii higroscopici
2.1.3. Rezistenţa la îngheţ -dezgheţ
2.1.4. Proprietăţile termice
2.2. Proprietăţile chimice
2.3. Proprietăţile mecanice
2.3.1. Proprietăţile deformative

Zăcămintele şi materialele de construcţie se caracterizează


printr-o serie de proprietăţi comune - fizice, chimice, mecanice,
tehnologice.

2.1. Proprietăţile fizice


2.1.1 Proprietăţile de stare

Proprietăţile fizice caracterizează starea fizică a materialului,


precum şi capacitatea lui de a reacţiona la factorii externi, care nu-i
schimbă compoziţia chimică. Aceste proprietăţi determină domeniul
de întrebuinţare a materialelor în construcţii. De multe ori în
literatura tehnică se întîlneşte noţiunea “Greutate”. Greutatea G a
unui corp reprezintă forţa cu care acesta este atras, în vacuum, spre
centrul pămîntului. Greutatea aceluiaşi corp variază cu longitudinea
şi latitudinea locului unde se află. Unitatea de măsură pentru
greutate este Newtonul - N = 100 g. În legătura cu întroducerea
sistemului internaţional de unităţi (SI) în toate cazurile de cîntărire e
obligator ca să fie întrebuinţată noţiunea de “masa” materialului.
Masa m a unui material (corp) reprezintă cantitatea de materie
corespunzătoare; ea este invariabilă şi se exprimă prin raportul
dintre forţa cu care corpul este atras spre pămînt (greutatea G a

15
corpului) şi a acceleraţiei gravităţii din acel loc: m = G/g, kg.
Masa corpului se determină prin cîntărire şi are ca unitate de
măsură kilogramul (kg), masa unui decimetru cub de apă distilată la
4 C.
Densitatea aparentă (medie, mijlocie) se numeşte masa unei
unităţi de volum de material în stare naturală, adică împreună cu
porii şi golurile. Ea se exprimă în g/cm3, kg/dm3, kg/m3. După
densitatea aparentă se poate de judecat despre rezistenţă, însuşiri
termotehnice, izolarea acustică etc. Densitatea aparentă se notează
cu litera сa şi se determină cu ajutorul formulei:
сa = m/v. g/cm3
unde: m - este masa unei unităţi de volum de material în stare
naturală;
v - volumul probei, cm3, dm3, m3.
Densitatea în grămadă sau în vracuri сg. Densitatea
materialelor friabile (nisip, piatră spartă, pietriş) se calculează
împreună cu golurile, de aceea se mai numeşte densitate
volumerică, în vrac sau în grămadă.
сg = m/Vg, g/cm3; kg/litru, kg/m3
Densitatea reală (absolută, specifică) se numeşte masa m a
unei unităţi de volumul V, de material în stare maximum îndensată,
adică fără pori şi goluri şi se exprimă în g/cm3, kg/dm3, kg/m3.
Cunoscînd masa materialului uscat şi compact m în grame şi
volumul lui în stare indensată V1 în centimetri cubi, densitatea reală,
notată cu litera с se calculează după formula următoare:
с = m/V1 g /cm3, dm3, kg/m3.
unde: m - este masa unei unităţi de materiale g;
V 1 - volumul probei în stare densă (indensată), cm3.
Coeficientul de compactare (densitate) KD a unui material se
caracterizează prin gradul de completare a volumului cu substanţă
solidă. El se caracterizează prin raportul volumului de material în
stare presată V1 către volumul de material în stare naturală V.
KD = (V1/V) · 100
sau raportul densităţii aparente (medii mijlocii) către
densitatea reală (absolută).

16
KD = (сa/с ) · 100

Din formula densităţii reale şi a celei aparente se vede că:

V = m/сa şi V1 = m/с

Prin urmare coeficientul de compactare este egal cu raportul


dintre volumul real şi aparent sau densitatea aparentă şi cea reală:

KD = V1/V; sau KD = ( с a/с ) · 100%

Aproape toate materialele de construcţie au KD mai mic de


100% datorită conţinutului mai mare sau mai mic de pori (goluri,
fisuri).
Porozitatea unui material este gradul de completare a
volumului acestuia cu pori, goluri, fisuri etc. Mărimea porozităţii
(p) a unui material completează mărimea densităţii reale a lui pînă
la unitate sau pînă la 100%, adică:

P = 1 - KD; sau P = 1 - (сa / с) sau P = (( с-сa)/ с) .


100%

Pentru materiale friabile, unde сg - densitatea în grămadă,

P = ((с -сg)/) с · 100%

După porozitatea materialelor se pot trage concluzii despre


densitatea lor aparentă, reală şi domeniile de folosire. La materialele
de construcţie porozitatea variază în limite foarte mari. Aşa
materiale ca sticla, oţelul, bitumul au porozitate egală cu zero porii
lipsesc, granitul şi marmura - 0,22-0,84, cărămida – 25 - 35%,
betoanele celulare - pînă la 85%, sunt unele materiale termoizolante
foarte uşoare - 95% şi mai uşoare. Densitatea şi porozitatea
materialelor au o mare influenţă asupra unor proprietăţi importante

17
ca: masa, rezistenţa, conductibilitatea termică, absorbţia de apă,
rezistenţă la îngheţ-dezgheţ repetate de mai multe ori etc.
Materialele cu densitate reală mare se remarcă printr-o rezistenţă
mecanică înaltă şi permealibitatea la apă redusă.
Materialele cu porozitate mare au proprietăţi termoizolatoare
înalte. Deci, pentru construirea clădirilor este bine să se
întrebuinţeze materiale poroase care au în acelaşi timp o rezistenţă
mecanică favorabilă. Cu acest scop se recomandă folosirea
betoanelor uşoare. În prezent blocurile şi panourile din beton uşor se
folosesc pe larg în construcţiile civile , industriale şi agricole.
Se deosebeşte porozitate închisă şi deschisă. Porozitatea
deschisă este compusă din volumul porilor în formă de reţea de
capilare, canale şi fisuri care comunică între ele şi cu suprafaţa
corpului. Porii şi golurile închise în corpul materialelor nu
comunică între ele.
Porozitatea deschisă Pd (%) se poate determina prin îmbibarea
materialelor cu apă folosind egalitatea:
Pd = L(mi - m)/(mi - ma) · 100%

unde: mi - masa modelului îmbibat cu apă, g;


m - masa modelului uscat, g;
ma - masa modelului îmbibat cu apă în apă la cîntărirea
hidrostatică g.
După valoarea porozităţii deschise se poate judeca despre
rezistenţa materialelor la îngheţ-dezgeţ, permealibilitate etc.
În timpul transportului, păstrării, exploatării în construcţii de
multe ori materialele de construcţie sunt atacate de aburi şi apă, care
acţionează negativ asupra rezistenţei şi durităţii lor.

2.1.2. Parametrii higroscopici

Higroscopicitate- proprietatea materialelor de a absorbi


umezeala din aer pe contul condensării capilare, adică a formării
fazei lichide în capilare, pori, microfisurile absorbantului solid etc.
Gradul de higroscopicitate depinde de mărimea porozităţii deschise,

18
forma şi valoarea lor. Materiale higroscopice se consideră lemnul,
materialele liante minerale, spumo- şi gazobetonul etc.
Absorbire capilară - proprietatea materialului cu pori să
absorbe în el apa, cînd întră în contact cu ea şi s-o ridice în sus prin
capilare. Ridicarea capilară a apei are loc sub influenţa tensiunii
suprafaţei vasului capilar, care se naşte la hotarul dintre fazele
solidă şi lichidă. Înălţimea ridicării apei în capilare se poate afla din
formula:

h = 2у cos θ /(9,81 . с .g ).

unde: у - tensiunea atragerii;


θ - unghiul marginal;
r- raza capilarului;
с -densitatea reală a apei;
q - acceleraţia căderii libere, m/s2.
Volumul apei îmbibat de material se află după formula:

V= ξ ⋅t

unde: î - constanta absorbţiei;


t - timpul .
Umiditatea W(%) - cantitatea de apă conţinută într-un corp
solid sau într-o pulbere. În funcţie de criteriul de referinţă
umiditatea poate fi relativă sau absolută.
Umiditatea absolută Wab - se numeşte proprietatea unui
material de a conţine apă şi se determină prin raportul masei apei
din material către masa lui în stare uscată:
Wab=((m1-m)/m) · 100
Umiditatea relativă - Wr (%) se exprimă (în %) prin raportul
dintre masa apei ma=(m1 - m) şi masa materialului umed, m:
 Wr=(ma/m1) · 100
în care m1 - masa materialului în stare umedă, în kg;
m - masa materialului în stare uscată, în kg.

19
Absorbţia de apă - se numeşte proprietatea unui material de a
absorbi şi a reţine apa în porii şi capilarile care comunică cu
exteriorul.
Determinarea absobţiei de apă se face în felul următor: proba
de material uscat se cîntăreşte, apoi se introduce în apă şi se ţine
acolo pînă ce masa ei devine constantă. După aceea se calculează
diferenţa dintre masa probei îmbibate cu apă şi masa ei în stare
uscată. Absorbţia de apă se exprimă în procente în raport cu masa
probei de material uscat (absorbţia de apă în masă Wm) sau în
procente în raport cu volumul ei (absorbţia de apă în volum Wv) şi
se calculează după formulele:
Wv = ((m1 - m)/v) · 100; Wm = ((m1 - m)/m) · 100.
Absorbţia de apă indică gradul de mărime a masei
materialului (pe contul apei îmbibate), iar absorbţia apei de volum -
gradul de îmbibare cu apă a volumului materialului. Pentru a trece
de la masa apei absorbită la cea în volum se poate folosi formula:
Wvol = Wm · сa.
Absorbţia de apă în volum e totdeauna mai mică de 100%, iar
cea în masă poate depăşi 100% (de exemplu, la plăcile de turbă şi la
alte materiale foarte poroase).
Absorbţia de apă la diferite materiale de construcţie variază în
limite foarte largi: granitul 0,5%, betonul greu 3%, cărămida de
argilă 8%. Absorbţia de apă permite de a judeca despre porozitatea
materialului, care determină într-o mare măsură conductibilitatea lui
termică şi rezistenţa la îngheţ-dezgeţ.
Cedarea umidităţii - proprietatea unui material de a ceda apa
este proprietatea contrară absorbţiei de apă. Cedarea umidităţii se
caracterizează prin viteza de uscare a materialului, adică prin
cantitatea de apă (în procente de masă sau volum) pe care o pierde
materialul în timp de 24 ore, umiditatea relativă a aerului
înconjurător fiind de 60% şi temperatura de +200 C + - 2° C.
Rezistenţa la apă - creşterea umidităţii materialelor, masa
volumerică şi conductibilitatea termică se măreşte, iar rezistenţa
mecanică se micşorează (în urma scăderii atracţiei intermoleculare).
Coeficientul de înmuiere - raportul dintre rezistenţa mecanică

20
a materialului saturat cu apă şi rezistenţa lui în stare uscată se
numeşte coeficient de înmuiere. Acest coeficient caracterizează
rezistenţa materialului la apă, valoarea lui numerică variind de la
zero (materiale din argilă crudă, de exemplu la „lampaci,” blocuri
de pămînt), pînă la unitate (oţel, sticlă, bitum). Materialele cu
coeficientul la înmuiere mai mare de 0,8 fac parte din categoria
materialelor rezistente la apă.
Materialele pietroase şi betoanele cu coeficientul de înmuiere
mai mic de 0,8 nu pot fi întrebuinţate în construcţiile care în
perioada exploatării se vor afla în apă sau în condiţii de umiditate.
La multe materiale pe măsura uscării se restabilesc densitatea
aparentă şi relativă, rezistenţa, conductibilitatea de căldură şi
rezistenţa la îngheţ-dezgheţ.
K]n = Rum/Ruscat
unde Rum şi Rusc -limitele rezistenţei la presiune a materialului
umed şi uscat.
Permeabilitatea la apă - se numeşte proprietatea unui
material de a permite să treacă prin el apa sub presiune. Această
proprietate este deosebit de importantă pentru materialele
întrebuinţate în construcţii hidrotehnice şi în alte construcţii aflate
sub presiunea apei. Gradul permeabilităţii se caracterizează prin
coeficientul de filtrare - cantitatea de apă, Va, care trece în timp de
o ora (t = 1) printr-un m2 (S =m2) al suprafeţei materialului, cu
grosime d = 1m şi diferenţa presiunii ∆p = 133,3Pa.
Mărimea permeabilităţii se caracterizează prin coeficientul de
filtrare Kf:
Kf = Va • d /(S• Д p • t).
Gradul de permeabilitate al materialelor depinde de structura
lor. Dacă porii sunt mari şi comunică între ei, permeabilitatea este
mai mare; dacă porii sunt mai mici şi în marea lor majoritate
închişi, permeabilitatea este mai mică. Materialele deosebit de
compacte, de exemplu sticla, oţelul, bitumul, precum şi cele mai
puţin compacte, cu porii închişi, de exemplu, betonul cu dozaj
special ales, sunt practic impermeabile la apă. De obicei Kf - se
exprimă în unitate de viteza M /24h, M/s.

21
2.1.3. Rezistenţa la îngheţ –dezgheţ
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ - se numeşte proprietatea unui
material îmbibat cu apă la saturaţie de a rezista la acţiunea relativă
de îngheţ-dezgeţ, adică de a suporta variaţii bruşte de temperatură.
La îngheţ apa se măreşte în volum pînă la 10%, iar gheaţa
formîndu-se treptat apasă asupra pereţilor porilor materialului. Dacă
apa umple complet porii deschişi ai materialului ea nu mai are
posibilitate să se dilate liber la îngheţ, şi atunci gheaţa formată poate
distruge pereţii porilor, iar rezistenţa materialului se micşorează.
Materialele poroase sunt rezistente la îngheţ numai în cazurile
cînd apa ocupă nu mai mult de 90% din volumul porilor deschişi.
Testarea rezistenţei la îngheţ a materialelor se face în felul următor:
probele de material se cufundă în apă şi se lasă să se îmbibe pînă la
saturaţie, apoi se introduc într-o cameră frigorifică, unde se supun
îngheţului. Temperatura în camera frigorifică trebuie coborîtă pînă
la -15 C. După aceea probele se scot din cameră şi se dezgheaţă în
apă la temperatura camerei de locuit. În funcţie de condiţiile
climaterice şi de clasa construcţiei, se efectuează de la 10 pînă la
200 de cicluri de îngheţ-dezgheţ.
Se consideră rezistente la îngheţ-dezgheţ materialele care
după numărul de cicluri de îngheţ-dezgheţ stabilit pentru ele nu apar
semne vizibile de distrugere (nu se fărîmă, nu crapă, nu se stratifică)
şi pierd din masă cel mult 5%. Afară de aceasta, rezistenţa mecanică
a probei supuse încercărilor de rezistenţă la îngheţ nu trebuie să
scadă mai mult de 25% (la beton 15%).

2.1.4. Proprietăţile termice

Conductibilitatea termică [Vt/(m0C)] se numeşte


proprietatea unui material de a transmite căldură prin grosimea sa.
Ea se caracterizează prin cantitatea de căldură care trece în timp de
o oră prin material cu grosimea de 1m pe suprafaţă de 1m2,
diferenţa de temperatură dintre cele două suprafeţe ale lui opuse
fiind de 10 C. Pentru materialele din piatră conductibilitatea termică

22
se poate afla din formula empirică, avînd în vedere densitatea
relativă сr:
λ = 1,16 (0,0196 + 0,22) ρr 2 − 0,16 .
Structura materialului are o influenţă esenţială asupra
conductibilităţii lui termice.
Capacitatea termică - proprietatea materialului de a absorbi
la încălzire o cantitate determinată de căldură, ea se caracterizează
prin capacitatea termică specifică egală cu cantitatea de căldură în
Jouli, care trebuie consumată pentru a încălzi 1 kg de material dat
cu 10C [J/(kg0 C)]. Capacitatea termică e necesară pentru aprecierea
şi alegerea materialelor pentru construirea pereţilor din piatră,
beton, beton-armat etc.
Deformaţia termică liniară a materialelor - proprietatea
materialelor de a se dilata la încălzire. Această proprietate are o
mare însemnătate la determinarea locului şi mărimii intervalelor
între construcţii.
Refractaritatea - se numeşte proprietatea materialelor de a se
opune acţiunii îndelungate a temperaturii înalte fără a-şi schimba
forma.
Rezistenţa la foc - este proprietatea materialelor de
construcţie de a rezista la acţiunea focului. În legătură cu aceasta,
materialele de construcţii se împart în: ignifuge - greu înflamabile
şi înflamabile (arzătoare).
Absorbţia acustică ori fonică - se numeşte capacitatea unui
material de a absorbi sunetul. Gradul de absorbire acustică la
diferite materiale se caracterizează prin absorbţia sunetului prin
suprafaţa de 1 m2 a unei ferestre deschise. Absorbţia acustică a
materialului depinde de structura lui. Materialele cu pori mari
deschişi (comunicanţi) absorb sunetul mai bine decît cele cu pori
mici şi închişi. Materialele cu suprafaţa netedă absorb greu sunetul,
cele cu suprafaţă grunţuroasă – bine.
Conductibilitatea acustică sau fonică - este proprietatea
materialului de a permite sunetului să treacă prin grosimea sa.
Absorbţia acustică şi conductibilitatea fonică sunt indicii
fonoizolanţi ai materialului, adică proprietatea lui de a reduce
23
nivelul tăriei zgomotelor care pătrund prin material. Capacitatea
fonoizolantă a materialelor sau a construcţiilor din acestea se
exprimă în decibeli (db), ori prin diferenţa de tărie a zgomotului în
exteriorul şi interiorul construcţiei, tărie măsurată in foni. De
exemplu, dacă tăria zgomotelor de pe stradă este de 80 foni, iar a
zgomotului din interiorul locuinţei - 30 foni, izolaţia fonică a
peretelui este egală cu 50 decibeli.
Materialele care posedă o absorbţie acustică înaltă şi
conductibilitate fonică mică se numesc fonoizolante. De obicei
materialele cu structura poroasă au înalte proprietăţi fonoizolante.
Din ele fac parte materialele termoizolante cu densitatea aparentă
350 - 400 kg/m3 precum şi cele acustice destinate special pentru
izolare acustică (vată minerală, pluta şi plăci de ardezie cu grosimea
de 2 - 4 cm).

2.2. Proprietăţile chimice

Proprietăţile chimice ale materialelor de construcţie


caracterizează stabilitatea la acţiunea agenţilor chimici din mediul
înconjurător. Astfel, sărurile conţinute în apele subterane acţionează
chimic cu unele elemente din piatra sau betonul fundaţiilor,
provocînd dezagregarea acestora. Bioxidul de carbon şi mai ales
bioxidul de sulf (din atmosfera centrelor industriale) atacă pînă la
dezagregare piatra de la zidăria exterioară a clădirilor. Oxigenul din
aer în mediul umed provoacă oxidarea materialelor. Unele săruri ale
acidului sulfuric (sulfaţii) conţinute în apa de mare, ori în apele
subterane, au o acţiune agresivă asupra betoanelor obişnuite. Apele
acidulate atacă pietrele de calcar din construcţii producînd degajarea
de bioxid de carbon (efervescenţă), iar apele alcaline atacă
materialele de sticlă.
Pentru preîntîmpinarea acţiunii negative al agenţilor chimici
din mediul înconjurător fiecare material se protejează prin anumite
metode. Dintre cele mai principale proprietăţi chimice ale
materialelor fac parte: solubilitatea, adeziunea, rezistenţa la
corozie etc.

24
Solubilitatea (dizolvarea) - proprietatea unui material de a se
dezagrega prin dispersia moleculelor intr-o substanţă lichidă
(dizolvant). Dizolvant - substanţa care are proprietatea de a dizolva.
Aderenţa - alipirea unor corpuri solide sau lichide (faze)
eterogene, a căror suprafeţe vin în contact una cu alta; este
condiţionată de interacţiunile intermoleculare. Se foloseşte pe larg
în construcţii la lucrările de zidărie, de tencuire, vopsire, sudare,
spoire, acoperire, izolare etc.
Coeziunea - atracţia dintre particulele unuia şi aceluiaşi corp
solid sau lichid, care duce la unirea acestor particule într-un corp
unic. Se datorează forţelor de interacţiune intermoleculară.
Viscozitatea - proprietatea fluidelor, lichidelor şi gazelor de a opune
rezistenţă la deplasarea unei părţi a lor faţă de alta. La curgerea
laminară a unui lichid vîscos printr-un tub, viteza lichidului creşte
de la zero lîngă pereţii tubului pînă la valoarea maximală pe axă.
Între straturile care se mişcă cu viteză diferită acţionează forţe
tangenţiale de frecare internă.
Gradul viscosităţii materialelor lichide şi semilichide este
determinat de puterea de coeziune intermoleculară şi depinde de
temperatură şi presiune (cu căderea temperaturii şi presiunii
viscozitatea creşte).
Solidificare - însuşirea materialelor de a trece din stare lichidă
în stare solidă (a deveni solid; a se intări; a se învîrtoşi) datorită
proceselor fizico - chimice ori chimice. De exemplu, amestecul de
beton (mortar) în procesul solidificării se transformă în piatră
artificială - beton (mortar).
Rezistenţa la coroziune - (anticorozivitate) este capacitatea
materialului de a rezista la acţiunea corozivă a mediului. Mediul
coroziv (subteran) poate fi lichid (apa, soluţiile de săruri, alcalii şi
acizi, solvenţii organici) şi mediul coroziv gazos în atmosferă
(aburii, gazele industriale).
Rezistenţa la împrejurări agresive - capacitatea materialului
de a rezista la acţiunea apelor agresive (de mare, minerale şi alte
ape). Această rezistenţă este foarte importantă la construcţiile
hidrotehnice, unde adesea apele pentru irigare, de la asecarea

25
pămînturilor şi subpămîntene sunt mineralizate.
Rezistenţa atmosferică - proprietatea materialului de a
rezista la acţiunea agenţilor din atmosferă. Bioxidul de carbon
(CO2), bioxidul de sulf din atmosfera centrelor industriale atacă
pînă la dezagregare materialele de piatră naturală şi artificială,
oxigenul din aer, în mediul, provoacă oxidarea materialelor.
Învechire - proprietatea materialelor de a-şi pierde calităţile
iniţiale, prin trecerea timpului a ieşi din uz.
Toxicitate - însuşirea materialelor de a fi toxice, cu caracter
toxic - care degajă substanţe toxice (alcool, benzinuri, bitumuri,
etc.) pot otrăvi organismul.
Putrezire - proprietatea materialelor de a-şi pierde structura
iniţială în rezultatul discompunerii (a deveni putred) sub acţiunea
unor microorganisme, de exemplu lemnul, etc.
Contractare - capacitatea materialelor de a-şi micşora
dimensiunile şi micşora volumul în urma unor procese fizice sau
chimice (răcire, uscare, ardere, etc).

2.3. Proprietăţile mecanice


.
2.3.1. Proprietăţile deformative

Cele mai importante proprietăţi deformative sunt:


elasticitatea, plasticitatea, fragilitatea, modul de elasticitate
(modul lui Iung) etc.
Elasticitatea - este capacitatea materialului de a-şi schimba
forma sub acţiunea sarcinii, fără semne de distrugere, si de a-şi
păstra în întregime această formă iniţială după înlăturarea sarcinii.
Materiale elastice, de exemplu, sunt: lemnul, oţelul etc.
Plasticitatea - este proprietatea unui material de a-şi schimba
dimensiunile şi forma sub acţiunea sarcinilor, fără să apară fisuri, şi
de a-şi păstra forma schimbată după înlăturarea sarcinilor. Ca
exemple de materiale plastice pot fi numite bitumurile, amestecul
de argilă cu apă, pasta de cretă etc.
Fragilitatea - este proprietatea materialului de a se distruge

26
brusc sub apariţia eforturilor aplicate, fără apariţia deformărilor
evidente. Materialele fragile rezistă slab la lovituri, de aceea ele nu
pot fi folosite acolo unde acţionează sarcini de şoc. Drept exemplu
de material fragil poate servi sticla şi multe materiale de piatră.
Modul de elasticitate este o caracteristică a rezistenţei unui
material la deformaţii elastice. Este o mărime egală cu raportul
dintre tensiune şi deformaţia elastică relativă pe care o produce. Se
deosebesc mai multe modurui de elasticitate: la întindere -
comprimare axială (modul de forfecare); la comprimarea triaxială
(modul de elasticitate volumerică). Modul de elasticitate joacă un
rol important la calculul rezistenţei, rigidităţii, stabilităţii, precum şi
ca măsura a forţei legăturilor interatomice.
Coeficientul Poisson (după numele savantului francez S. D.
Poisson) - este valoarea absolută a raportului dintre deformaţia
transversală relativă şi deformaţia longitudinală relativă a unei bare
supuse întinderii sau comprimării longitudinale. Coeficientul
Poisson caracterizează proprietăţile elastice ale materialelor.

Rezistenţa. Materialele şi detaliile în construcţii sunt supuse


unor încărcaturi care pot fi diferite după valorile şi modul de acţiune
asupra materialului. Încărcăturile exterioare asupra materialului
provoacă tensiunii interioare în material. În dependenţă de funcţia
materialului în construcţie, tensiunea interioară poate fi: apăsare sau
compresiune, întindere, încovoiere, forfecare, şoc etc. Materialele
de piatra naturală şi artificială lucrează de cele mai dese ori la
compresie sau la întindere.
Rezistenţa materialelor de construcţie la aceste sarcini se
caracterizează prin limita de rezistenţă, adică tensiunea în material,
corespunzător sarcinii, sub acţiunea căreia se produce distrugerea
probei. Tensiunea, corespunzătoare încărcaturii datorită cărei
materialul se distruge - se numeşte limita de rezistenţă şi se exprimă
în Pa, Mpa (în unele cărţi vechi se mai întîlnesc kg/cm2 (105 Pa).
Pentru determinarea limitei de rezistenţă la compresie sau la
întinderea materialelor se pregătesc probe în formă de cuburi de
diferite dimensiuni (cu muchia de la 3 pînă la 30 cm) în

27
corespundere cu cerinţele STAS-ului
Testarea unui material pentru a vedea cum rezistă el la rupere
sau deformaţie (schimbarea formei şi dimensiunilor) sub acţiunea
diferitor încărcături, se numeşte verificarea rezistenţei materialului
la aceste încărcături.

Rezistenţa mecanică este capacitatea materialelor de a se


opune tensiunilor interioare, care apar în rezultatul acţiunii
sarcinilor exterioare. În orice clădire aproape toate construcţiile ei
sunt supuse diferitor sarcini (masa elementelor clădirii, utilajului,
mobilei, oamenilor care se află în clădire, acţiunea vîntului etc.)
datorită cărui fapt în elementele construcţiei apar diferite deformaţii.
În urma cercetărilor s-a stabilit că: deformaţia depinde de mărimea
forţei exterioare şi anume cu cît este mai mare efortul, cu atît este
mai mare şi deformaţia; deformaţiile pot fi elastice, care dispar după
înlăturarea sarcinii şi remanente (reziduale), care rămîn după
înlăturarea sarcinii; deformaţiile depind nu numai de forţele care le-
au provocat, dar şi de materiale; dacă eforturile ating valori
considerabile, materialul se distruge, de aceea, pentru a păstra
calităţile de exploatare ale clădirii, eforturile şi deformaţiile
diferitelor părţi nu trebuie să depăşească anumite limite; sarcina
exterioară creează în material forţe interioare, care se opun
deformării şi distrugerii lui. Aceste forţe se numesc tensiuni şi se
notează cu litera sigma у.
Rezistenţa mecanică a materialelor se caracterizează prin
rezistenţa de rupere sau rezistenţa maximă. Rezistenţa de rupere se
numeşte tensiune maximă, corespunzătoare sarcinii, sub acţiunea
căreia materialul se distruge. Pentru a calcula rezistenţa de rupere la
compresiune R (compr.), în MPa (sau la întindere R înt.) trebuie să
împărţim forţa de rupere P în kg la suprafaţa iniţială a secţiunii
transversale a epruvetei (probei de încercare) Fo cm2.
σ compr=(Pmax)/Fo • 0,1 MPa
Rezistenţa de rupere la compresiune se determină în
laboratoare cu ajutorul preselor, prin încercarea epruvetelor de
material, care au de obicei forma de cub; uneori se încearcă la

28
compresiune epruvete în forma de cilindru, prisme şi jumătăţi de
bare. Rezistenţa de rupere la întindere se determină cu ajutorul
maşinilor de rupere, prin încercarea epruvetelor preparate special,
iar rezistenţa de rupere la încovoiere - cu ajutorul unor instalaţii
speciale prin încercarea epruvetelor în formă de bare ( Fig.2.1).
Pentru o bară cu secţiune dreptunghiulară tensiuile normale maxime
la incoviere у în kg/cm2 se determină după formulele: în cazul unei
sarcini concentrate la mijlocul epruvetei σ n = +3Pl / (2bh2); în
cazul a două sarcini egale, aplicate simetric:

Fig.2.1 Schema de încercare a epruvetei.

σ n=±3P(b - a) / (bh2)
unde: P este masa, kg (N, MN);
l - distanţa dintre reazeme, cm (m);
b - lăţimea secţiunii transversale, cm (m);
a - distanţa dintre sarcini, cm (m).
Rezistenţa unor materiale de construcţie se caracterizează prin
limita de rezistenţa. Aceasta reprezintă rezistenţa de rupere la
compresiune şi încovoiere, obţinută în urma încercării epruvetelor
de formă şi dimensiuni standarde. Pentru materialele de construcţie,
obţinute pe bază de lianţi anorganici, limita de rezistenţă se
determină la vîrsta, prevăzută de STAS.
Duritatea este capacitatea materialului de a opune rezistenţă
la pătrunderea în el a unui alt material mai tare. Duritatea se
29
determină prin diferite metode. Duritatea metalelor, lemnului,
betonului şi maselor plastice (cu excepţia celor poroase) se
determină presînd în probă o bilă, un con sau o piramidă de oţel.
Despre duritatea materialului putem judeca după adîncimea
pătrunderii bilei (conului, piramidei) sau după diametrul urmei
obţinute. Duritatea mineralelor omogene (din piatră) se determină
după scara durităţii de zece grade, tab.2.1.

Tabelul 2.1. Scara durităţii mineralelor (după Moos).

MINERALUL Indicele Caracteristica durităţii


durităţii
Talc sau 1 Se zgîrie uşor cu unghia.
cretă
Ghipsul 2 Se zgîrie cu unghia.
bihidrut
Calcit sau 3 Se zgîrie uşor cu un cutit
anhidrit de oţel.
Fluorină 4 Se zgîrie cu un cuţit de oţel
Printr-o apăsare uşoră.
Apatit 5 Se zgîrie cu un cuţit de oţel
prin Apăsare puternică. Nu
zgîrie sticla.
Ortoclaz 6 Zgîrie uşor sticla.
Cuarţ 7 Zgîrie uşor sticla. Un cuţit
de oţel nu lasă urme pe ele.
Topaz 8 Zgîrie uşor sticla. Un cuţit
de oţel nu lasă urme pe ele.
Corindon 9 ………
Diamant 10 ………

Mineralele sunt descrise pe scară în ordinea crescîndă a


durităţii. Fiecare următor mineral poate trasa o linie pe mineralul
precedent. Dacă la determinarea durităţii unui oarecare material se
constată că proba lui lasă urmă pe ghips, iar acest material poate fi
30
zgîriat cu calcit, duritatea acestui material este egală cu 2,5. La
unele materiale există o oarecare interdependenţă între duritate şi
rezistenţă. Metodele aproximative de verificare a rezistenţei
betonului sau metalului în construcţie se bazează pe măsurarea
durităţii lor.
Abraziunea (roaderea) şi uzura. Abraziunea este capacitatea
materialului de a-şi micşora volumul şi masa sub acţiunea forţelor
abrazive (de roadere). Abraziunea se determină în laboratoare cu
ajutorul unor maşini, numite discuri abrazive. Mărimea abraziunii A
în g/cm2se calculează cu ajutorul formulei:
A=(m1-m2)/F1 ,
Unde: m1 - este masa probei uscate înainte de abraziune;
m2 - este masa probei uscate după abraziune;
F1 – suprafaţă de abraziune, cm2.

De exemplu, pentru plăcile fibrolemnoase abraziunea este


egală cu 0,08 g/cm2. Abraziunea depinde în mare măsură de
rezistenţă. Dacă în afară de abraziune asupra construcţiei acţionează
şi sarcini de şoc, ea este supusă uzurii. Din astfel de construcţii fac
parte, de exemplu, pardoselele intreprindelor industriale,
îmbrăcămintea rutieră. Încercarea materialelor la uzură se face în
tobe rotative, unde bucăţile de material, aflîndu-se în permanentă
mişcare, se lovesc una de alta şi se distrug parţial.

Întrebări pentru repetare

1. Ce ştiţi din istoria dezvoltării materialeor de construcţie din


antichitate pînă în zilele noastre?
2. Ce înseamnătate au materialele de construcţie în
dezvoltarea economiei naţionale?
3. Cum înţelegeţi funcţionarea materialelor în construcţii,
legătura dintre compoziţie, structură şi proprietăţile lor?
4. Ce deosebire este între densitatea aparentă, reală în
grămadă şi relativă? Scrieţi şi explicaţi formulele.
5. Numiţi proprietăţile generale ale materialelor de

31
construcţie?
6. Cum înţelegem noţiunea, proprietăţile fizice ale
materialelor? Numiţi unele din ele.
7. Ce ştiţi despre dependenţa dintre densitatea şi proprietatea
materialului de a rezista la îngheţ-dezgheţ?.
8. Caracterizaţi absorbţia de apă în volum şi masă a
materialului, rezistenţa la apă, permiabilitatea?
9. Ce deosebire este între cedarea de umiditate, uscare şi
higroscopicitate; conductibilitatea termică şi capacitatea termică?
10. Cum înţelegem noţiunea de proprietăţi chimice ale
materialelor? Numiţi unele din ele.
11. Cum înţelegem noţiunile: solubilitatea materialelor,
difuzie, adezie şi coezie? Daţi exemple.
12. Cum înţelegem noţiunile: viscozitate, plasticitate,
solidificare ale materialelor? Daţi exemple.
13. Explicaţi noţiunile: rezistenţa materialelor la împrejurărule
agresive şi atmosferice, imflamabilitate, toxicitate, contractare şi
putrezire.
14. Ce ştiţi despre proprietăţile mecanice ale materialelor?
Numiţi unele din ele.
15. Ce deosebire este între limita de rezistenţă la compresie şi
întindere, încovoiere şi torsiune, rupere, tăiere prin îndensare şi
forfecare?
16. Ce deosebire este între limita de elasticitate, plasticitate,
fragilitate, rigiditate ?
17. Ce deosebire este între viscozitatea corpului tare,
fluiditatea (fluaj) relaxarea, oboseala (la şoc) rezistenţa la şoc,
duritatea, uzarea prin frecare şi uzura?
18. Ce ştiţi despre proprietăţile tehnologice ale materialelor?
Numiţi unele din ele.
19. Ce ştiţi despre proprietăţile ”uşor de turnat” şi lucrabilitate
(atitudine de fasonare)?
20. Ce ştiţi despre proprietăţile: lucrabilitate,“uşor de bătut
ţinte”, coacere, topire?

32
TEMA 3

ZĂCĂMINTE ŞI MATERIALE DIN PIATRĂ


NATURALĂ
3. 1. Generalităţi
3.2. Mineralele principale din care se formează rocile
3.2.1. Generalităţi
3.2.2. Mineralele care formează rocile sedimentare
3.3. Clasificarea şi utilizarea rocilor ca material
de construcţie
3.3.1. Generalităţi
3.3.2. Rocile eruptive masive intruzive (de adîncime)
3.3.3. Rocile masive eruptive de suprafaţă
3.3.4. Rocile detritice
3.3.5. Rocile sedimentare
3.3.6. Rocile metamorfice
3.4. Materiale şi produse din piatră naturală
3.5. Exploatarea şi prelucrarea materialelor de
piatră naturală
3.6. Măsuri de protecţie contra degrădării
3.7. Transportarea şi păstrarea

Scopul: a da studenţilor cunoştine despre roci şi clasificarea


lor; materiale şi produse din piatră naturală.

3. 1. Generalităţi

Rocile sunt materialele cele mai principale folosite în


construcţii. Rocile se folosesc ca materiale de construcţie în formă
naturală (nisip, pietriş, piatră spartă etc), aşa cum au fost extrase din
zăcăminte, sau după o prelucrare mecanică coresponzătoare (taiere,
cioplire, şlefuire, concasare, sortare, spălare etc.). Ele se folosesc şi
în calitate de materie primă pentru obţinerea materialelor de
construcţie artificiale - după o prelucrare termică sau chimică, care

33
determină modificarea compoziţiei lor. Din roci după anumite
prelucrări se obţin diferite materiale de construcţii:
- calcarele, creta, ghipsul, magnezitul - sunt folosite ca
materie primă la producerea lianţior ( calcarele sunt folosite şi ca
materie auxiliară la fabricarea maselor topite ca sticla şi fonta);
- argila şi nisipul sunt utilizate pentru fabricarea cărămizilor,
olanelor şi altor pietre artificiale;
- nisipul şi pietrişul sunt utilizate pentru mortare şi betoane;
- diatomitul, tripolul sunt utilizate sub formă de cărămizi
poroase şi ca material termoizolant monolit;
- ardezia se foloseşte ca materie primă pentru fabricarea
produselor de azbociment etc.
Rocă este un agregat mineral natural sau o combinaţie
naturală de minerale, care au luat naştere în urma proceselor
geologice. Rocile alcătuesc scoarţa terestră, partea dură (tare) a
pămîntului numită litosferă. La adîncimi variabile sub scoarţa
pămîntului se găseşte materie în stare topită, care se numeşte
magmă. Magma este un amestec de diferiţi oxizi, silicaţi, vapori de
apă şi gaze. In decursul miilor de ani magma erupe, adică iese la
suprafaţa pămîntului sau în litosferă prin craterele vulcanelor.
Magma ieşită la suprafaţa pămîntului se numeşte lavă. Cu timpul
lava Sub acţiunea agenţilor atmosferici, cu timpul, lava se solidifică,
contopindu-se cu scoarţa pămîntului.
Prin roci se înţelege masele minerale formate din unul sau
mai multe minerale. Mineralele ce alcătuesc rocile sunt substanţe
formate din elemente simple chimice cu compoziţie bine definită,
formate în scoarţa pămîntului în urma proceselor fizico - chimice, în
general cristaline, foarte rar pot fi amorfe.
Din grupa mineralelor fac parte cuarţul, mica, etc. Roca
formată dintr-un singur mineral se numeşte simplă. De exemplu,
ghipsul (CaSO4 • 2H2O), compus dintr-un mineral cu aceeaşi
denumire.
Roca se numeşte compusă, dacă ea este formată din două sau
mai multe minerale. De exemplu, granitul este o rocă compusă din
mai multe minerale, avînd în componenţa sa cele mai principale

34
minerale : cuarţ, feldspat şi mică.
Componenţa mineralogică a rocii depinde de conţinutul
mineralelor în ea. Forma, mărimea şi aşezarea mineralelor în rocă
determină structura şi textura ei. Compoziţia mineralogică şi
structura rocii determină proprietăţile ei fizico-chimice. În
dependenţă de condiţiile formării, rocile se împart în trei grupe
genetice:
1. rocile magmatice eruptive (primare), formate în urma răcirii
şi întăririi magmei;
2. rocile sedimentare (secundare), formate în straturile de
suprafaţă a pămîntului din produsele de virtifecare ale rocilor
eruptive;
3. rocile metamorfice sunt produse le cristalizării şi adaptării
rocilor (eruptive şi sedimentare) la schimbările fizico-chimice în
scoarţa terestră (tabelul 3.1).

3.2. Mineralele principale din care se formează rocile


3.2.1. Generalităţi

Mineral (din lat. mineră-minereu) - compus chimic, natural,


reprezentat printr-un corp aproape omogen din punct de vedere al
compoziţiei chimice şi al proprietăţilor fizice. În scoarţa pămîntului
sunt cunoscute circa 3000 tipuri de minerale, dintre care cele mai
răspîndite sunt: silicaţii (constituie aproape 25% din numărul total
de minerale), fosfaţii şi analogii lor (aproximativ 18%), oxizii şi
hidroxizii (aproape 12,5%). Mineralele de asemenea întră în
componenţa meteoriţilor şi altor obiecte cereşti-Lunii, Martie etc.
După răspîndirea în natură, toate mineralele se împart în:
formatoare de roci şi formatoare de minereuri; adică minerale din
care în principiu sunt compuse rocile şi minereurile secundare,
conţinutul lor în roci nu depăşeşte 1% şi rare, care se întîlnesc rar în
cantităţi foarte mici cum sunt de exemplu, pietrele preţioase,
metalele native etc.
Din numărul mare de minerale ce întră în componenţa scoarţei
terestre numai unele formează rocile şi determină proprietăţile lor

35
fizico-chimice şi mecanice.
Fiecare mineral posedă un complex de proprietăţi proprii
specifice: componenţa chimică, densitate, proprietăţi mecanice
(duritate, rezistenţa), coeziune, însuşiri optice (luciu, culoare,
transparenţă, refracţia luminii etc.), însuşirile termice, electrice şi
magnetice. Aceste însuşiri se şi iau în consideraţie la stabilirea
mineralelor.
Una dintre cele mai importante proprietăţi ale mineralelor
este duritatea. În mineralogie cel mai des la determinarea durităţii
se foloseşte metoda după scara durităţii mineralelor, propusă în
1811 de savantul neamţ F. Moos (vezi tabelul 2.1).
Un semn important al mineralelor este clivajul - însuşire a
mineralelor să se desfacă pe unele direcţii determinate, paralele
reţelei cristaline ce au compacitatea maximă a atomilor şi coeziune
minerală dintre straturi. Unul dintre indicii importanţi al mineralelor
este şi forma cristalelor cu elementele de simetrie, suprafeţele plane,
axele şi centrele de simetrie. Rocile eruptive magmatice se
formează din următoarele minerale. Mineralele grupei cuarţului,
care cuprind mineralele constituite din bioxidul de siliciu (SiO2) -
un rînd de minerale care reprezintă modificări ale bioxidului de
siliciu - opalul, halcedonul şi cuarţul sedimentar.
Opalul (SiO2 · mH2O) - hidroxidul se siliciu, conţinutul de apă
în mediu de la 2 pînă la 14%, mai rar pînă la 34%, după masă.
Opalul este un hidrogeu amorf şi solid; în el se mai pot conţine şi
impurităţi MgO, CaO, Al2O2 şi Fe2O3; culoare albă-lăptoasă (opalul
arzător), verde (prozopal) etc.; poate fi incolor (hialit) şi depinde de
felul impurităţilor; după scara mineralogică are duritatea 5,5-6,5;
densitatea 1900 - 2500 Kg/m3. În decursul evoluţiei geologice
opalul îşi pierde apa şi se transformă în calgedon, iar apoi în cuarţ.
Se întîlneşte atît în formaţii de roci curate (dar nu prea mari) opalul
nobil cu un joc de culori de curcubeu (opalescenţă), cît şi în
componentul util (varietatea chimic activă a bioxidului de siliciu) al
rocilor organogene-diatomitului, tripolului, gaizitului.
Calcedonul SiO2 - este o varietate a cuarţului cu structură
fibroasă sau ascuns fibroasă cu conţinut de apă pînă la 1 - 1,5% şi

36
impurităţi mici de fier şi aluminiu. Culoare albă, sură, galben-
deschisă, brun-cenuşie, verde. Densitatea 2,5 - 2,6 g/cm3 duritatea -
6. Calcedonul este produsul cristalizării opalului sau este precipitat
din soluţii suprasaturate, depunîndu-se împreună cu opalul şi
cuarţul.
Cuarţul (SiO2) - este o modificare în formă cristalină, întră în
componenţa multelor roci (granitului, cuarţului, nisipului
etc.).Constitue circa 12 % din scoarţa terestră. De obicei e incolor,
dar se întîlnesc varietăţi de diferite culori- de la fumuriu (rauhtopaz)
pînă la negru (marion), galben (citrin), violet (ametist) etc. După
scara mineralogică are duritatea 7. Densitatea 2650 kg/m3.
Rezistenţa chimică este foarte înaltă. Reacţionează numai cu acidul
clorhidric şi cu baze fierbinţi. Limita de rezistenţă la compresie este
mare - pînă la 1000-2000 MPa. Datorită durităţii înalte şi rezistenţei
chimice, cuarţul la discompunerea rocilor cuarţoase, de exemplu,
granitul nu-şi schimbă nici componenţa chimică, nici mărimea
cristalelor şi formează nisipuri cu granule măşcate. În roci
sedimentare se întîlneşte cuarţ de provenienţă sedimentară. Cuarţul
sedimentar se formează direct din soluţii suprasaturate şi din
perecristalizarea opalului şi calcedonului. El umple fisurile,
golurile, porii şi spaţiile în gresii şi calcare.
Grupa feldspaţilor - grupa de minerale, care sunt cele mai
răspîndite dintre mineralele constituiente de roci şi alcătuesc circa
60% din volumul rocilor magmatice sau aproape 50% din masa
scoarţei terestre. Feldspaţii sunt minerale, care după compoziţia
chimică fac parte din alumosilicaţii de potasiu şi sodiu (feldspaţii
alcalini sau feldspaţii potasici şi sodici), de calciu şi sodiu
(plagioclazi sau feldspaţii calcaro-sodici), mai rar se întîlnesc
alumosilicaţi de potasiu şi bariu (feldspaţii barici). Din feldspaţi
sunt compuse majoritatea rocilor eruptive: granitul, sienitul,
gabroul, andezitul, dioritul.
În mineralogie se deosebesc ortoclazul (din gr. orthos-drept şi
clasis-despicare, rupere)- mineral principal constituent de roci,
feldspat de potasiu K2O.Al2O3.6SiO2 are două suprafeţe plane,
aşezate sub unghi drept una faţă de alta, de aici şi denumirea de

37
ortoclaz. Are culoarea albă, cenuşie, roză, duritatea 6-6,5,
densitatea 2,55-2,63 g/cm3. Parţial se topeşte, la 11700 C, iar
complet la 14500 C. Ortoclazul este unul din componenţii principali
ai graniturilor, porfirelor, gnaisurilor şi altor roci eruptive acide şi
alcaline, precum şi al unor roci metamorfice. Se foloseşte pe larg în
stare pură în industria sticlei şi a ceramicii fine (electroceramică).
Plagioclazuri - sunt feldspaţii de calciu şi sodiu, se despică
înclinat, formează un rînd izomorf de la albit (din lat. albus-alb)
Na2O.Al2O3.6SiO2, care întră în componenţa rocilor acide pînă la
anotrit CaO.Al2O3.2SiO2 sau ca [Al2Si2O8] caracteristic pentru
rocile bazice (gabrou, bazalt etc.).
Unii feldspaţi frumos coloraţi şi cu irizaţie sunt pietre
semipreţioase (piatra de lună, aventurinul, labradoritul, amazonitul);
feldspaţii alcalini (în special, feldspaţii potasici-ortoclazul,
microclinul) se folosesc ca materie primă la fabricarea ceramicii.
În comparaţie cu cuarţul feldspaţii au rezistenţa mult mai mică
(120-170 MPa, la compresie). Dezagregarea feldspaţilor are oc sub
acţiunea apei care conţine bioxidul de carbon. Ca urmare a
dezagregării se formează minerale noi: caolinul, montmorilonitul
etc.
Caolinul- mineral argilos, silicat bazic de aluminiu
Al4[Si4O10](OH) Are culoarea albă de diferite nuanţe; este
principalul constituient al argilelor caolinice şi al caolinului;
montmorilonitul este tot un mineral argilos alumosilicat hidratat de
magneziu, aluminiu, fier trivalent, sodiu. În apă se umflă foarte tare,
formează suspensii stabile şi o masă vîscoasă.
Montmorilonitul - este mineral constituent principal al
argilelor montmorilonitice sau bentonitice (decolorate) folosite în
diferite ramuri ale industriei. Către mineralele colorate (închis
colorate), care se întîlnesc în rocile magmatice, se referă şi silicaţii
de fier- magneziu şi de magneziu. În grupa silicaţilor de fier-
magneziu mai răspîndiţi sunt olivinul, piroxenele ( de exemplu
augitul).
Mica - este alumosilicat hidratat de compoziţie complexă.
Dintre varietăţile ei, mai des se întîlnesc muscovitul sau mica albă

38
transparentă; biotitul sau mica neagră sau brună. Toate varietăţile de
mică se desfac uşor în placi subţiri. Minerale de culoare închisă-
haribonda, augitul, olivina. Aceste minerale sunt silicaţii de fier şi
magneziu şi au culoare închisă. Rocile care conţin aceste minerale
se deosebesc prin culoarea închisă, prin duritate mare şi resistenţă
dinamică înaltă.

3.2.2. Mineralele care formează rocile sedimentare

Calcitul - carbonat de calciu (CaCO3), care formează diferite


varietăţi de calcar.
Caolinul - alumosilicat-hidrat (Al2O3.2SiO2H2O) format prin
alterare Ca feldspaţilor.
Magnezitul - carbonat de magneziu (MgCO3) a cărui duritate
este mai mare decît al calcitului.
Dolomitul - carbonat dublu de calciu şi magneziu
(CaCO3.MgCO3). După proprietăţile fizice el ocupă un loc mijlociu
între calcit şi magnezit.
Ghipsul - sulfat de calciu dihidratat (CaSO4.2H2O). Cristalele
ghipsului pot avea diferite forme: de creastă, laminară, fibroasă,
aciformă. Ghipsul pur are culoare albă, însă impurităţile îi transmit
cele mai variate nuanţe.
Anhidritul - sulfat de calciu anhidru (CaSO4), asemănător la
aspect cu ghipsul, dar are o duritate mai mare.

3.3. Clasificarea şi utilizarea rocilor ca material


de construcţie
3.3.1.Generalităţi

După modul cum iau naştere rocile se clasifică în roci


eruptive, roci sedimentare şi roci metamorfice. Toate aceste roci se
utilizează în construcţii sub formă de blocuri sau plăci pentru
zidirea pereţilor şi finisare, sub formă de agregate friabile (nisip,
pietriş, piatră spartă) pentru pregătirea mortarelor şi betoanelor, ca
materiale pentru drumuri etc.

39
Materialele de piatră naturală din roci sunt utilizate pe larg ca
materiale de construcţie datorită unor proprietăţi importante ca:
densitatea aparentă, reală şi relativă, care variază la diferite roci,
rezistenţa mare la compresie şi la uzură, lucrabilitate, durabilitate
mare etc.
Rocile eruptive (magmatice) sau formate în urma răcirii şi
consolidării maselor topite (magmelor) ieşite din adîncul
pămîntului. Ele constituie cea mai mare parte a scoarţei terestre.
Aceasta este neomogen compusă din următoarele trei straturi
interioare: bazalt; mai sus de el-stratul de granit şi stratul de sus-
rocile sedimentare.
Stratul de bazalt e compus din roci bazice (SiO2<50%), care la
fundul oceanelor pot fi cercetate nemijlocit. Stratul de granit este
compus în deosebi din roci acide (SiO2<50%) şi din diferite roci
metamorfice. Rocile magmatice după conţinutul de siliciu se împart
în acide (SiO2>65%), neutre (SiO2=50-65%) şi bazice (SiO2<50%).
Rocile magmatice se clasifică după componenţa mineralogică şi
după structura lor. Se deosebesc trei tipuri de structuri principale:
structura holocristalină are toate mineralele cu structura
cristalizată. Această structură s-a format atunci cînd magma s-a răcit
încet şi la presiune mare, la adîncimi mari sub scoarţa terestră;
structura hipocristalină - are o parte din minerale sub formă
de cristale mari, iar alta - sub formă de microcristale sau chiar în
stare amorfă (sticloasă). Această structură s-a format atunci cînd
magma a ajuns aproape de suprafaţa scoarţei terestre, aici răcirea s-a
produs mai repede şi sub acţiunea presiunii mai mici;
structura sticloasă, mineralele care alcătuesc o masă amorfă,
necristalizată, asemănătoare sticlei.
Această structură se formează atunci cînd magma, nimerind la
suprafaţa pămîntului, se răceşte brusc sub acţiunea presiunii
atmosferice sau la adîncimi mici.
După cum se vede, structura rocilor depinde direct de
condiţiile de răcire a magmei, de timpul cît a durat răcirea şi de
presiune. Aceşti factori depind la rîndul lor de adîncimea la care s-a
oprit magma care a erupt.

40
Din acest punct de vedere rocile eruptive se împart în masive
şi detritice. Rocile masive de adîncime sau intruzive, s-au format în
adîncimea scoarţei terestre, au structură holocristalină, formînd
masive compacte. Datorită eroziunii, în rezultatul acţiunii apei şi
vîntului, ele au apărut la suprafaţă sau se găsesc la adîncimi nu prea
mari. Rocile masive de suprafaţă sau efuzive au ieşit la suprafaţă
prin canalele vulcanilor, străpunse în grosimea scoarţei. Magma
ieşită la suprafaţă uneori se scurgea laminar în formă de lavă pe
suprafaţa pămîntului formînd masive importante. Rocile de
suprafaţă ieşite prin canale (craterele vulcanice) de multe ori erau
aruncate la înălţimi mari unde, întîlnind rezistenţa aerului, se
sfarîmau, căzînd pe suprafaţă în formă de bulgări, bolovani şi nisip
(porizaţi) avînd structură poroasă, care se mai numesc roci detritice.
Aceste sfărîmături, căzînd pe suprafaţa uscată, formează straturi de
roci detritice afînate, iar dacă nimeresc în lavă, se amestecă cu ea,
la răcire se cimentează, formînd roci detritice consolidate
(cimentate).
Luînd în consideraţie etapele mişcării magmei erupte, s-a
constatat că au luat naştere (sau mai bine zis iau naştere)
următoarele feluri de roci eruptive:
1. Rocile masive - care s-au format la adîncimi în scoarţa
terestră şi rocile care au ieşit la suprafaţă şi s-au scurs în formă de
lavă răcindu-se în mase compacte, au primit denumirea de roci
masive întruzive sau de adîncime şi roci masive efuzive sau de
suprafaţă.
2. Rocile detritice - cum s-a constatant mai sus, se împart în
roci detritice afînate (dezagregate) şi roci detritice consolidate
(cimentate). Din rocile masive intruzive (de adîncime) fac parte:
granitul, sienitul, dioritul, gabroul, labradoritul.
Fiecărei roci de adîncime în dependenţă de conţinutul
bioxidului de silice îi corespunde o rocă de suprafaţă efuzivă.
Aceste roci sunt: porfirul, trahitul, andezitul, diabazul, bazaltul etc.
Rocile eruptive magmatice se folosesc pe larg în construcţiile
industriale, civile şi agricole. Din cele expuse mai sus reiese că
familia acestor roci cuprinde rocile masive intruzive şi efuzive de

41
aceeaşi componenţă mineralogică şi rocile detritice afînate şi
cimentate.

3.3.2. Roci eruptive masive intruzive (de adîncime)

Rocile eruptive masive intruzive se caracterizează prin


structură cristalin-granulară bine pronunţată şi au următoarele
însuşiri:
a). Granitul este o rocă acidă cu structură holocristalină
granulară; este compus din cuarţ, feldspat şi mică. Granitul are cea
mai diferită întrebuinţare în construcţii datorită înaltelor proprietăţi
tehnice. Are densitatea aparentă de 2,3-2,7 g/cm3. Rezistenţa de
rupere la compresiune 120-200 MPa, dar uneori poate ajunge pînă
la 300-400 MPa. Culoarea este cenuşie, neagră, roză sau roşietică,
poate avea puncte albe, negre, roşii sau verzi. Este rezistent la
acţiunile bruşte de temperatură, dar din cauza dilataţiei şi contracţiei
neegale a mineralelor componente se comportă foarte rău la foc.
Granitul se întrebuinţează la placarea clădirilor, cheiurilor,
confecţionarea treptelor de scări, plăcilor pentru trotuare precum şi
piatră spartă la construcţie.
b) Sienitul la aspect se aseamănă cu granitul, însă nu conţine
cuarţ. În afară de feldspat şi mică, sienitul conţine minerale de
culoare închisă (augit, harnblendă). În dependenţă de culoarea
feldspatului, sienitul poate avea nuanţă roză, sură şi verzue. Dacă
sienitul conţine cuarţ 10-15%, (de culoare sură şi verzue) atunci
roca se numeşte sienit cuarţos. Proprietăţile lui tehnice sunt foarte
aproape de ale granitului, dar rezistenţa este mai mică din cauza
lipsei cuarţului.
c) Dioritul - este mai puţin răspîndit decît granitul şi se
deosebeşte de acesta prin conţinutul mai mic de cuarţ (20-25%).
Dioritul este compus din feldspat şi minerale de culoare închisă (de
cele mai dese ori harblendă). El are culoare închisă cu nuanţe
verzui, limita de rezistenţă la compresiune – 150-200MPa densitatea
aparentă 2800-3000 kg/m3. Se întrebuinţează pentru îmbrăcăminte
la drumuri şi placare.

42
d) Gabroul - este compus din feldspat şi din minerale de
culoare închisă (augit şi alivină).Aceasta este cea mai grea şi mai
rezistentă rocă de adîncime сa = 2800 … 3200 kg/m3, limita de
rezistenţă la compresiune 2000 … 3500 MPa.
Gabroul se foloseşte la confecţionarea calupurilor de piatră de
pavaj, a pietrei sparte pentru drumuri şi pentru beton. Prin şlefuire
capătă un aspect frumos şi se foloseşte la monumente.
e) Labradoritul - o varietate a gabroului, este întrebuinţat ca
material de placare colorat.
3.3.3. Rocile masive eruptive de suprafaţă

Au structura hipocristalină, deoarece răcirea magmei s-a


produs repede şi mineralele n-au reuşit să se cristalizeze complet.
Compoziţia chimică şi mineralogică a rocilor de suprafaţă şi de
adîncime este aceeaşi.
a). Porfirul - este o rocă cu structură hipocristalină: feldspaţii
formează cristale mari, iar cuarţul şi mica ocupă spaţiul rămas sub
formă de cristale mici sau chiar de piatră amorfă. Structura rocii
determină proprietăţile fizico-mecanice ale porfirului. Are
densitatea aparentă 2500 - 2650 kg/m3. Coloritul variază de la
cenuşiu-albaştriu la roşietic sau verde. Există trei feluri de roci
porfire:
-porfire cu cuarţ- analog granitului;
-porfire fără cuaţ şi trahite-analoge sienitului;
-porfire - analoge dioritului.
În construcţii se utilizează porfirii cu cuarţ şi fără cuarţ .
Porfirii cu cuarţ după compoziţie sunt apropiaţi de granit, iar
rezistenţa, porozitatea, absopbţia de apă sunt ca şi la rocile de
adîncime, însă din cauza fenocristalelor ele degradează mai uşor.
Se deosebesc roci efuzive: lava revărsată compact şi lava
revarsată afînat. La rocile compacte, în afară de porfiri, se raportă:
trahitul, andezitul, bazaltul, diabazul, liparitul. Rocile revărsate
analoge granitului sunt reprezentate de liparite, în masa sticloasă a
cărora se conţin fenocristale de cuarţ şi feldspat.
b). Trahit (din gr. traghus-grunţuros, aspru; trahiturile tipice

43
au suprafaţa poroasă şi par aspre la pipăit) - rocă etruzivă constituită
din feldspat potasic sub formă de incluziuni porfirice şi microlite,
plagioclaz, uneori şi din sticlă vulcanică şi din minerale colorate:
piroxen, hornblendă, biotit, deseori olivină. Trahitul este
asemănător sienitului, dar este mai uşor, densitatea aparentă - circa
2500 kg/m3 şi durabil, frumos colorat în culori cenuşii de diferite
nuanţe. Se foloseşte ca piatră de construcţie (material pentru pereţi,
agregate pentru beton) şi decorativă. Trahitele modificate (ortofirele
sau porfirele trahitece) sunt folosite uneori ca pietre semipreţioase.
d). Diabaz (din gr. diabasis, literar-trecere) - rocă magmatică,
bazică, cu structura holocristalină corespunde rocii de adîncime
gabro, se întîlneşte în scoarţa terestră sub formă de intruziuni mici
(dicuri, siluri) sau în partea centrală (uneori şi în partea inferioară) a
pînzelor de roci efuzive. Diabazul în structura căruia sunt
fenocristale de argint (sau plagioglază) se numeşte porfirit diabazic.
Diabazul are o structură porfirică, adică microgranulară у = 300 -
400MPa. Datorită viscozitaţii înalte el se întrebuinţează ca material
pietros la pietruirea drumurilor (piatră de pavaj) şi ca agregate
pentru beton în formă de piatră spartă.
e). Bazalt (din efiop.-piatră), ce conţine fier, rocă magmatică
efuzivă, alcătuită din minerale de culoare închisă (pirohen, olivină),
plagioglaz bazic (de obicei, labrador) şi din sticlă vulcanică. Are
structura microcristalină de culoare neagră, grea şi compactă. Roca
se sparge uşor dar este foarte dură. Densitatea aparentă este 2900 -
3000 kg/m3; iar rezistenţa de rupere la compresiune - de circa 500
MPa, dar în prezenţa fisurilor şi porilor rezistenţa se micşorează
brusc pînă la 100 MPa. Bazaltul se foloseşte sub formă de material
spart ca agregat pentru betoane şi ca piatră cioplită pentru pavaje, la
construcţia fundaţiilor, a podurilor, a digurilor şi construcţiilor
masive.

Rocile detritice

1. Afînate sau dezagregate (cenuşe vulcanice, nisipul vulcanic,

44
piatra ponce);
2.Consolidate sau cimentate (tuful vulcanic, trasul).
Rocile detritice (eruptive) sau formate din particule mici de
lavă fărămiţată, aruncată la suprafaţa pămîntului în timpul erupţiei
vulcanilor.
Aceste depuneri, fie că s-au păstrat în stare afînată, fie ca în
prezenţa substanţelor de cimentare şi sub presiunea straturilor
superioare s-au transformat în roci cimentate.
Particulele fine (de lavă solidificată, din grupa afinate)
formează cenuşa vulcanică, iar particulele cu dimensiune pînă la 5
mm - nisip vulcanic.
a) Cenuşa vulcanică - rocă detritică fină, afînată
(dimensiunile granurelor 0,5 - 2 mm), în componenţa căreia întră
fragmente de sticlă vulcanică, cristale de minerale constituiente de
roci şi fragmente de diferite roci care au fost aruncate din coşul
vulcanic. Densitatea aparentă (medie) 500 - 1800 kg/m3, porozitatea
20 - 70%. Cenuşa vulcanică se foloseşte ca material fin de
umplutură la betoanele uşoare şi la materiale pentru tencueli.
Cenuşa vulcanică măcinată se utilizează ca adous la cimenturile
hidraulice cu puzolană şi la cele rezistente la acţiunea sulfaţilor, ca
şi degresant la producerea cărămizilor de ceramică, a sticlei, a
glazurilor etc.
b) Nisipul vulcanic - este alcătuit din particule cu dimensiuni
pînă la 5 mm (necimentate).
c) Piatră ponce - bucăţi de rocă poroasă formată prin
solidificarea lavei vulcanice avînd de obicei dimensiuni pînă la 40
cm. Piatra ponce s-a format în urma răcirii bruşte cu degajarea
gazelor din lavele acide şi neutre, cu aceeaşi compoziţie
mineralogică ca şi granitul şi porfirul, dar cu structură amorfă
sticloasă. Porozitatea ei atinge - 80% ; pereţii porilor sunt compuşi
din sticlă vulcanică. Are culoare deschisă, este aspră la pipăit,
poroasă şi atît de uşoară, încît pluteşte pe apă. Duritatea 6,
densitatea reală - 2 … 2,5 g/cm3, densitatea aparentă - 0,3 … 0,9
g/cm3. Porozitatea înaltă condiţionează folosirea ei ca material
termoizolant, iar majoritatea porilor închişi îi asigură rezistenţă la

45
îngheţ-dezgheţ. Prezenţa în piatra ponce a bioxidului de siliciu activ
îi permite să fie folosită în calitate de adaos hidraulic activ în ciment
şi var. Sub numele de spumă de mare se foloseşte ca material pentru
şlefuit. Sfărîmăturile se folosesc ca agregate pentru betoanele
uşoare.
2. Rocile detritice consolidate (cimentate)- tuful vulcanic şi
trasul
a) Tuful vulcanic - (it. tufo-rocă poroasă formată din
acumulările de produse solide ale erupţiilor vulcanice, ulterior
compactizate şi cimentate. Tuful are compoziţie chimică variată şi
corespunde compoziţiei lavei erupte; el se prelucrează uşor, se
foloseşte зу дфкп ca material pentru pereţi şi pentru faţadare (de
exemplu tuful artic din Armenia), în stare măcinată ca adaus activ la
substanţele liante (puzolană, tras); se întrebuinţează şi pentru
căptuşirea agregatelor termice ale cuptoarelor îndustriale şi ale
coşurilor ce funcţionează la temperatura pînă la 800 C. Cele mai
compacte tufuri se numesc trasuri.
b) Trasul (germ. tras, din it. terro duşumea, podină,
pardoseală) - rocă din grupul tufurilor vulcanice. Prezintă o masă
poroasă, dură de culoare verde, albasră, galbenă şi de alte culori cu
un conţinut înalt de siliciu activ. După o măcinare cu o fineţe înaltă,
fiind amestecat cu var stins, se întrăreşte repede în apă şi în mediul
aierian. Se utilizează ca adaos hidrautic la cimentul cu puzolană.
Tuful artic. Dacă cenuşa şi nisipul vulcanic nimeresc în
magma topită înainte de răcirea ei, se formează lava de tuf,
reprezentantul caracteristic al cărei este tuful artic.
Tuful artic - care are сa = 750 - 1400 kg/m3 şi limita de
rezistenţa у=6,0…10,0MPa se foloseşte sub formă de piatra tăiată
pentru zidirea pereţilor. Ea se foloseşte şi ca agregat (component)
pentru betonul uşor

3.3.5. Rocile sedimentare

Rocile sedimentare s-au format sub acţiunea de dezagregare


a factorulor exteriori - apei, vîntului, variaţilor de temperatură

46
(îngheţ-dezgeţ), bioxidului de carbon din aer, oxigenului, luminii
etc. Sfărîmăturile şi sărurile rezultate sub acţiunea apei şi vînturilor
au fost transportate la distanţe mari şi treptat depuse pe cîmpuri, pe
fundurile lacurilor, mărilor şi oceanelor. Aceste depuneri
(sedimente) din roci au format straturi şi se numesc roci
sedimentare. Rocile sedimentare au o răspîndire mare pe suprafaţa
pămîntului, fundul mărilor şi oceanelor. Rocile sedimentare după
condiţiile şi materialul din care s-au format se împart în trei grupe
mari: roci detritice, roci de precipitaţie chimică şi roci organogene
sau biogene.
I. Rocile sedimentare detritice s-au format prin depunerea
sfărîmăturilor rezultate în urma procesului de eroziune şi aduse de
vînturi sau de ape curgătoare. Aceste roci se împart în afînate şi
cimentate şi au o deosebire principală între ele. La rocile detritice
mobile neconsolidate (necimentate) bucăţile de sfărîmături sunt
libere, nelipite între ele, se mai numesc afînate. Depunerile detritice
afînate iau naştere sub formă de argilă, nisip cu granule de la 0,14 -
5 mm, sub formă de pietriş rotungit ori piatră spartă naturală cu
fragmentele de 5 - 70 mm.
Argila (lutul, calcitul, bioxidul de siliciu, oxidul de fier) poate
servi ca un fel de “ciment natural”.
2. În rocile detritice cimentate sau consolidate, bucăţile de
sfărîmături sunt legate printr-un liant natural (breciile,
conglomeratele, gresiile).
a) Gresiile sunt nisipuri de cuarţ cimentate.
b) Conglomeratele şi brecia sunt formate prin cimentarea
pietrişului sau a pietrei naturale sparte. Proprietăţile rocilor
enumerate depind de tipul rocii cimentate şi de tipul substanţei
liante. Astfel, cele mai pronunţate calităţi le posedă gresiile
silicioase, în care substanţa de cimentare este bioxidul de siliciu, iar
calităţi mai puţin pronunţate au gresiile unde ca liant serveşte argila.
II. Rocile sedimentare de precipitaţie chimică se formează
prin depunerea şi cristalizarea pe fundul apelor a sărurilor din soluţii
suprasaturate. Din ele fac parte: ghipsul; anhidritul; magnezitul;
calcarele. Magnezitul şi dolomitul sunt compuşi de minerale cu

47
aceeaşi denumire. În genere aceste roci servesc ca materie primă
pentru fabricarea lianţilor minerali. Afară de aceasta, magneziul şi
dolonitul se întrebuinţează la fabricarea materialelor refractare.
Calcarul reprezintă după compoziţia chimică carbonat de
calciu (CaCO3).Culoarea calcarului depinde de impurităţi (argile,
bioxid de siliciu, oxizi de fier etc.). Calcarul curat (piatra de var) are
culoare albă. Asupra particularităţilor calcarului înfluenţează în
special impurităţile de argilă, care se întîlnesc foarte des.
Calcarul compact face parte din depunerele chimice. Roca
compusă din amestec de calcar şi argilă, se numeşte marnă. Dacă în
rocă predomină calcarul, ea se numeşte marnă calcaroasă, iar dacă
predomină argila - se numeşte marnă argiloasă. La construcţii cel
mai des sunt folosite calcarele compacte, calcarul cochilifer şi creta.
Calcarul compact este compus din granule foarte mici de
calcit, întărite cu oarecare ciment natural, de exemplu marna, argila.
Are limită de rezistenţă la compresie у = 60,0 - 200,0 MPa şi
densitatea reală с = 1800 - 2600 kg/m3.
Din calcar compact se confecţionează plăci pentru placarea
pereţilor exteriori, el se întrebuinţează sub formă de piatră brută
pentru fundaţii, în formă de piatră spartă la prepararea betonulul şi
ca materie primă pentru fabricarea varului şi a cimentului Portland.
Toţi reprezentaţii acestei grupe se utilizează ca materie primă
în industria lianţilor. În afară de producerea lianţilor, în construcţie
se foloseşte pe larg calcarul compact, tuful calcaros şi travertinul,
fiind utilizate la diferite părţi ale clădirilor.
Ш. Rocile sedimentare organogene sau biogene
Aceste roci sunt formate din depunerea, acumularea şi
descompunerea în decursul erelor geologice a resturilor de natură
organică ( animale, vieţuitoare de apă, schelete şi cochilii) a
plantelor şi animalelor acvatice. Din aceste roci fac parte: calcarul
cochilifer, creta, diatomitul, tripolul etc.
Calcarul cochilifer s-a format din sfarîmături de scoici,
cimentate cu nămol calcaros. El este o rocă foarte poroasă. Din
această cauză masa şi rezistenţa lui sunt mult mai mici în

48
comparaţie cu calcarul compact (densitatea aparentă сa = 800 - 2000
kg/m3 iar у = 0,4 - 15,0 MPa).
Calcarul cochilifer are conductibilitate termică mică, se
prelucrează uşor, este rezistent la îngheţ-dezgheţ şi reţine bine
cuiele bătute în el. Datorită acestor proprietăţi, el este un bun
material local de zidire pentru construcţiile cu puţine etaje. El se
mai întrebuinţează şi ca component (agregat) pentru betonul uşor.
Creta - este un calcar cochilifer slab cimentat, cu un conţinut
de bucăţi de scoici foarte mic. Din cauza rezistenţei mici nu se
foloseşte ca piatră de construcţie, în schimb se întrebuinţează la
fabricarea vopselelor, chiturilor, varului şi cimentului.
Diatomitul şi tripolul sunt roci cu un conţinut bogat de siliciu
hidrat.Ele sunt compuse din carapace minerale de diatomee. Aceste
roci pot fi afînate sau cimentate. Avînd în vedere densitatea
aparentă mică сa= 450 - 950 kg/m3 şi conductibilitatea termică
redusă, ele se întrebuinţează ca materiale termoizolante. Datorită
conţinutului mare de siliciu, diatomitul şi tripolul se folosesc în
calitate de adaosuri hidraulice.

3.3.6. Rocile metamorfice

Cutremurile de pămînt, erupţia vulcanilor, mişcările tectonice


(încreţituri de straturi, scufundări şi ridicări mari etc) sunt însoţite ca
regulă de scimbări mari a presiunilor şi temperaturilor rocilor
magmatice şi celor sedimentare care, datorită acestor factori, pot
suferi transformări profunde ale proprietăţilor fizice şi chimice.
Fenomenul care aduce la transformarea rocilor se numeşte
metamorfism, iar rocile care iau naştere astfel se numesc roci
metamorfice sau modificate. În urma acestui proces, roca de bază îşi
scimbă atît structura, compoziţia chimică cît şi textura, formînd o
roca nouă, cu caracteristici diferite. Astfel din rocile eruptive se
formează gnaisul şi mica, şisturile; din gresiile silicioase se
formează cuarţitele, care au o duritate foarte mare; din calcar se
formează marmura: din argilă se formează ardezia, rocă ce se
desface cu uşurinţă în plăci subţiri.

49
Din rocile metamorfice fac parte: gnaisul, şistul argilos,
marmura şi cuarţitul.
Gnaisurile s-au format din granituri şi se deosebesc de
acestea prin structura lor stratificată. Gnaisurile au aceeaşi sferă de
întrebuinţare în construcţie ca şi graniturile - piatră brută pentru
fundaţii, pietre-pliţi pentru podele reci, drumuri etc.
Şisturile argiloase sunt formate din argilă sub acţiunea
presiunii şi temperaturii înalte. Particularitatea caracteristică a
şisturilor este proprietatea lor de a se desface în plăci subţiri - 2-3
mm. Avînd rezistrenţa şi duritate suficientă, şistul argilos este un
material durabil şi de calitate superioară (ardezia naturală).
Marmurile reprezintă calcare metamorfice deosebindu-se de
acestea prin structura cristalin granulară, densitatea 2400 - 2800
kg/m3 şi rezistenţa înaltă. Limita de rezistenţă la compresiune atinge
cîteodată 300,0Mpa, dar obişnuită σ = 100 … 200 MPa. Marmura
se şlefuieşte şi se lustruieşte bine. Marmura se întrebuinţează sub
formă de plăci pentru placarea clădirilor în înterior, pentru
confecţionarea treptelor de scări, balustradelor, pervazurilor. Ea nu
se recomandă pentru placare exterioară, deoarece degradează uşor
şi, sub acţiunea bioxidului de sulf degajat din coşurile de fum ale
uzinelor, îşi schimbă culoarea.
Cuarţitul - este o gresie silicioasă metamorfică. Are o înaltă
duritate şi rezistenţă, dar se prelucrează greu. Cuarţitul se
întrebuinţează sub forma de piatră cioplită şi plăci pentru placare
exterioare sau piatră spartă pentru betoane. El este folosit de
asemenea pentru executarea stîlpilor de susţinere a unor sarcini mari
la construcţii de răspundere (de exemplu, la poduri).

3.4. Materiale şi produse din piatră naturală

Materialele şi produsele din piatră naturală se clasifică după


destinaţie, limită de rezistenţă la compresiune şi rezistenţă la îngheţ-
dezgheţ. După destinaţie ele se împart în materiale interioare şi
exterioare şi plăci pentru învelitori. După limita de rezistenţă la
compresuine în kg/cm2, materialele şi produsele din piatra naturală

50
se împart în mărci de la 4 pînă la 1000. După rezistenţă la îngeţ-
dezgeţ ele se împart în mărci de la 10 pînă la 100.
Piatra brută se numeşte piatră de formă neregulată, obţinută
la exploatarea rocilor locale, mai ales a celor sedimentare (calcar,
dolomit, gresie). Masa bucăţilor de piatră variază între 20 - 40 kg.
Piatra spartă (pietrişul) se numesc fragmente de rocă de
formă rotundă, colţuroasă, formate în perioada descompunerii
rocilor erupte ori sedimentare cu diametrul de 5 - 70 mm.
Nisip se numesc depunerile detritice afînate, cu granulele de
0,14 - 5 mm. Mai poate fi produs la spargerea mecanică a pietrei
naturale compacte.
După densitatea lui în vrac (movilă) nisipul se împarte în două
categorii:
- greu,densitatea în gramada mai mare de 1200 kg/m3;
- uşor,densitatea în vrac mai mică de 1200 kg/m3.
După provenienţă nisipul se împarte în:
- nisipul de munte (risipituri) colţuros;
- nisipul de fluviu-rotund;
-nisipul de mare-rotund.
3.5. Exploatarea şi prelucrarea materialelor de
piatră naturală
Metodele de exploatare a rocilor, întrebuinţate ca material de
construcţie sunt foarte diferite şi depind de condiţiile de zăcămînt
ale rocilor, de duritatea şi rezistenţă lor, precum şi de formele
viitorului fabricat. Dacă rocile sunt aşezate la adîncime mică sau la
suprafaţa pămîntului, exploatarea lor se face prin metoda deschisă,
în cariere. Rocile aşezate la adîncimi mari se exploatează prin
metoda subterană, în cariere de piatră sau în mină. Exploatarea
rocilor compacte, din care se obţine piatra spartă, nisipul artificial
sau piatra brută (granituri, calcare compacte) se efectuează după
următoarele operaţiuni:
a) Tehnologia dobîndirii pietrei sparte
1. Sonda se sfredeleşte
2. Se curaţă
3. Se aşează praful
4. Se fac lucrările de explozie

51
5. Spargerea pietriei mari compacte brute
6. Incărcarea
7.Transportarea pietrei la sectorul de spargere
8. Spargerea pietriei în fracţii
9.Fracţionarea pietriei sparte şi nisipului artificial
10. Aşezarea în vracuri după fracţii, transportarea producţiei
gata la obiectele de construcţie.
b) Dobîndirea pietrei brute conţine un număr de operaţii mai
redus:
1. Sfredelirea sondelor
2. Curăţirea lor
3. Introducerea încărcăturii
4. Organizarea exploziei
5. Spargerea pietrelor mari negabarite
6.Transportul pietrei la construcţie.
c) La dobîndirea pietrelor cu bucata, operaţiile tehnologice
sunt mai complicate:
1. Sfredelirea sondelor în jurul bucăţilor mari
2. Scoaterea ori despărţirea pietrelor
3. Tăierea
4. Despicarea în bucăţi mai mărunte
5. Prelucrarea
6. Şlefuira, păstrarea în depozite
7. Transportarea la construcţie.
d) Rocile uşor lucrabile (marmura, calcarul, tuful) se
exploatează în mod mecanizat cu ajutorul maşinilor de tăiat piatră,
ale căror elemente tăietoare sunt nişte ferestraie circulare orizontale
sau verticale, instalate pe un cărucior, ce se deplasează pe şine în
lungul abatajului.
Pentru obţinerea pietrei sparte şi a nisipului se întrebuinţează
maşini de spargere a pietrei, transportabile, staţionare.
Despărţirea pietrişului spart ori fracţionarea lui se realizează
cu ciurul sau cu maşinile de ciuruit de diferite construcţii.

3.6. Măsuri de protecţie contra degradării


Pentru a proteja marerialele de piatră din construcţie contra
degradării, proces în urma căruia ele se distrug şi-şi schimbă
aspectul exterior, se aplică măsuri constructive ce creează pe

52
suprafaţa lor exterioară un strat impermeabil.
a) Se creează un sistem bun de scurgere a apei, de şlefuire şi
polarizare a suprafeţelor.
b) Pietrele poroase se imbibă cu substanţe care ermetizează
suprafeţele şi nu permit umezelei să pătrundă în ele.

Pentru a proteja distrugerea piatrei calcaroase, suprafaţa ei se


îmbibă cu fluanţi-soluţii de săruri ale acidului fluo-silicic (de
exemplu fluosilicat de magneziu sau de aluminiu). Fluanţii
reacţionează cu CaCO3 (calcitul) formînd silicite şi fluoruri
însolubile în apă.
Fluorurile şi siliciula astupă porii stratului superior, mărindu-
se astfel rezistenţa mecanică a pietrei.
Suprafaţa pietrelor de alte roci se imbibă mai întîi cu
avanfluant - soluţie de sare de calciu (de exemplu, clorură de calciu
), iar apoi - cu fluant.
Metoda tratării cu fluasilicaţi a suprafeţei pietrelor a fost
propusă de savantul rus D. J. Mendeleev.
3.7. Transportarea şi păstrarea
În timpul transportării şi păstrării materialele şi produsele din
piatră trebue ferite de deteriorări (lovituri) mecanice şi de murdărie.
Materialele de placare trebuie transportate cu mijloace de
transport speciale, acoperite şi păstrate în încăperi închise sau sub
şoproane. În timpul transportării pietrele tăiate ori cioplite să fie
aşezate în stive regulate.
Întrebări de autocontrol
1.Ce ştiţi despre zăcăminte, piatră naturală şi roci, în ce formă
se întebuinţează în construcţie?
2.Ce se numeşte mineral? Ce deosebire este între roca simplă
şi cea compusă?
3.Numiţi grupele în care se împart rocile după provenienţa
lor?
4.Din ce minerale sunt formate rocile eruptive? Caracterizaţi-
le, numiţi 3-4 din ele, daţi exemple de întrebuinţare a lor în
construcţii.

53
5.Numiţi mineralele din care sunt formate rocile sedimentare.
6.Cum s-au format rocile eruptive?
7.Ce deosebire este între rocile eruptive masive şi detritice?
8.Care sunt rocile eruptive masive intruzive?
9.Numiţi rocile eruptive-masive efuzive?
10.Cum s-au format rocile sedimentare, în cîte grupe se
împart ele?
11.Ce deosebire este între rocile sedimentare-detritice,
chimice şi organogene?
12.Numiţi rocile sedimentare chimice?
13.Numiţi rocile sedimentare detritice, care este deosebirea
dintre rocile afînate şi cele cimentate?
14.Numiţi rocile sedimentare organogene, întrebuinţarea lor
în construcţie?
15.Care sunt rocile metamorfice, provenienţa lor?
16.Care sunt materialele şi produsele din piatră naturală?
17.Ce ştiţi despre exploatarea şi prelucrarea materialelor din
piatră naturală?
18.Care sunt măsurile de protecţie contra degradării pietrei
naturale?
19.Care sunt regulile transportării şi păstrării pietrei,
materialelor şi produselor din piatră?

54
TEMA 4

MATERIALE CERAMICE

4.1 Generalităţi
4.2. Materii prime
4.3. Proprietăţile ceramice ale argilelor
4.4. Fazele tehnologice ale produselor ceramice
4.5. Tratamente de suprafaţă

Scopul: a promova studenţilor cunoştinţe generale despre


materialele ceramice folosite în construcţie

4.1 Generalităţi

Ceramica (din greceşte keramica - arta olăritului, de la keramos -


argilă) - articole şi materiale obţinute prin modelarea şi arderea
ulterioară a argilei şi a amestecurilor de argilă cu adaosuri de
minerale inerte (nisip, rumeguş etc).
Produsele ceramice se pot clasifica după mai multe criterii,
de exemlu, după porozitate, culoare, grad de finisare etc.
Articolele şi materialele ceramice în funcţie de compoziţia
chimică a materiei prime şi temperaturii de ardere se împart după
porozitate în două clase: arse parţial sau poroase şi arse complet
sau compacte. De aici şi-au primit denumirea de materiale poroase
(dintre care cele mai importante sunt cărămida poroasă şi cea cu
goluri, piatra ceramică, ţigla, olanele) şi materiale compacte
(plăcile pentru pardosele, cărămida pentru pavaj), iar după culoare,
materialele ceramice se împart în colorate dintre care fac parte:
poroase (cărămizi, ţigle, tuburi de drenaj); clincherizate (clincher
de faţadă, clincher de pavaj, tuburi de bazalt, etc); albe: poroase
(faianţa fină, materiale refractare) şi refractare (porţelan).
După gradul de prelucrare se deosebesc produse brute şi fine.
Produsele brute se obţin din argile obişnuite cu o structură
macrogranulară neomogenă a facturii (de exemplu cărămida de

55
construcţii şi de şamotă). Produsele fine se produc din materii
prime, prelucrate îngrijit, au o structură microgranulară omogenă a
facturii şi colorată uniform (de exemplu faianţa, porţelanul,
gresiile). În construcţii, pe larg se folosesc următoarele materiale
ceramice:
1.pentru zidăre şi faţade (cărămizi poroase şi plăci
pentru faţade şi pereţi interiori);
2.pentru acoperişuri-invelitori (ţigle, olane);
3.termoizolare (cărămizi şi plăci);
4.pentru lucrări tehnico-sanitare (ţevi);
5.pentru izolanţii acido-rezistenţi;
6.materiale cu destinaţie specială.

4.2. Materii prime


După cum s-a arătat mai sus, la fabricarea produselor ceramice
se foloseşte argilă ca materie primă de bază, la care se mai adaogă şi
materiale auxiliare.
Argilele se formează în natură prin dezagregarea rocilor
eruptive-prime-granitului, porfirului, sienitului, etc. Rocile eruptive
degradează sub acţiunea intemperiilor, apei şi a dioxidului de
carbon şi a apelor carbonatate, precum şi a activităţii vitale ale
animalelor şi plantelor. În procesul dezagregării rocilor eruptive are
loc fărîmiţarea lor, însoţită de schimbări chimice ale unor
componenţi. Însă granulele cuarţului în acest proces nu-şi schimbă
proprietăţile chimice. În mică se observă schimbări neînsemnate.
Dimpotrivă, feldspatul suferă schimbări chimice complete. Această
parte a rocii prime degradîndu-se se transformă în
hidroalumosilicaţi-caolinit şi alte minerale după compoziţie aproape
de el (montmorilonit).
Conform transformării mai jos arătate se formează caolinul,
feldspat-mica-caolinul după reacţiile:
3(K2O · Al2O3 · 6SiO2) - 2K2 O - 12SiO2 + 2H2O → K2O •
3Al2O3 · 6SiO2 · 2H2O
K2O · 3Al2O3 · 6SiO22H2O - K2O + 4H2O → 3(Al2O3 · 2SiO2
· 2H2O)

56
Aceste transformări nu se conţin în cantităţi de 100% în
componenţa argilei. Produsele dezagregării rocilor rămîn pe loc sau
se transportă prin intermediul apelor, vîntului şi gheţarilor şi se
depun în locuri noi, formînd zăcăminte de argilă. În natură, în
zăcămintele de argilă coexistă ca impurităţi: cuarţ (SiO2), mică, oxid
de fier (Fe2O3) carbonaţi de calciu (CaCO3) etc, care sunt aduse de
ape, vînt , gheţari etc.
Argilele rămase pe locul formării se numesc reziduale, iar
cele care au fost transportate - sedimentare sau transportate.
Profesorul P. A. Zameatcenschi a dat noţiunii de argilă
următoarea definiţie: "Argila este o masă minerală pămîntoasă, sau
după terminologia petrografică, o rocă detritică pămîntoasă,
capabilă să formeze cu apa o pastă plastică, ce-şi păstrează după
uscare forma dată, iar după ardere capătă tăria pietrei".
Argilele reziduale (rămase pe loc) conţin ca regulă resturi de
roci-mamă şi de feldspat, iar argilele sedimentare ( transportate)
sunt compuse din particole cu dimensiuni mai mici şi aproape că nu
conţin rămăşiţi ale rocilor-mamă.
Argilele sunt formate preponderent din amestecuri de
hidroaluminosilicaţi cu formula generală mSiO2 · nAl2O3 · pH2 O.
In funcţie de valoarea raportului m/n se deosebesc:
Argilele caolinitice (m/n=2) au plasticitate şi contracţie
redusă, se întrebuinţează pentru industria ceramică; componentul
principal aici este caolinitul (2SiO2 · Al2O3 · 2H2O);
Argilele montmorilonitice ( m/n=4) au plasticitate ridicată,
schimbări de volum la schimbarea umidităţii, contracţie pronunţată
la uscare etc. Aceste argile sunt mai active, au o capacitate mare de
cimentare, se pot folosi ca lianţi, care la umiditate îşi pierd aceste
proprietăţi. În argile, pe lîngă rămăşiţele de roci prime în formă de
feldspat, se conţin şi rămăsiţe organice de provenienţă animală şi
vegetală. Compoziţia chimică a argilei pentru cărămidă ( tabelul
4.1. ) oscilează în limite mari.

57
Tabelul 4.1.Compoziţia chimică a argilei pentru cărămidă
Denumirea Denumirea
Conţinutul în
componenţilor componenţil Conţinutul în %
%
or
de la pînă de la pînă la
la
SiO2 60 80 MgO 0 3
Al2O3 5 20 SO3 0 3
Pierderi de 3 15
Fe2O3 3 15
la ardere
CaO 0 25

Rămăşiţele în argile determină proprietăţile lor principale şi


domeniile folosirii. Argilele, în componenţa cărora se conţin
cantităţi mari de nisip cuarţos, chiar şi foarte mărunt (mai mult de
85% din masa argilei) nu sunt valabile la producerea materialelor
poroase - cărămizi şi îndeosebi ţigla. Articolele produse din aceste
argile au o porozitate înaltă, absorb o cantitate mare de apă şi nu
sunt rezistente la îngheţ-dezgheţ, au rezistenţă mică.

4.3. Proprietăţile ceramice ale argilelor

Argilele, deosebindu-se după compoziţia mineralogică şi


chimică, au şi un şir de proprietăţi fizice comune. Dintre acestea fac
parte plasticitatea, modul de a se contracta la uscare şi a se vitrifica
la ardere, rezistenţa mecanică la uscare şi ardere, culoarea la uscare
şi ardere. Aceste proprietăţi numite ceramice, joacă un rol important
în producere.
Argilele capătă plasticitate necesară numai după ce se
amestecă cu o cantitate anumită de apă. Prof. P. A. Znametinschi
determină plasticitatea ca proprietatea argilelor la amestecare cu apă
să formeze un aluat, care se modelează fără întreruperi şi fisurări.
După uscare acest aluat îşi păstrează forma dată, iar după ardere dă
o piatră cu aceeaşi formă şi trăsături. Diferite argile au diferite grade
de plasticitate.

58
La umezirea argilei uscate cu apă, în jurul particulelor de
argilă se formează pelicule de apă, care sunt atrase energic de
particulele de argilă. Aceste pelicule (de apă) joacă un rol important
de unsoare, datorită cărui fapt particulele de argilă, îmbibate cu apă,
pierd capacitatea de frecare intimă şi se mişcă una faţă de alta
apropiindu-se între ele, mărind plasticitatea argilei. Mecanismul
formării plasticităţii argilei şi absorbţiei de apă se poate explica
luînd în consideraţie particularităţile structurale ale argilelor.
Cristalul de caolin, datorită structurii sale clivează lamelar în
plăcuţe, grosimile cărora sunt de cîţiva microni. Fiecare particulă de
argilă este o frîntură din reţeaua cristalină a rocii-mamă. Pe
suprafaţa particulelor, pe muchii şi pe suprafeţele rupte, vîrfuri, se
găsesc anioni cu valenţe nesatisfăcute, datorită cărora argila capătă
un potenţial electric negativ.
În rezultatul amestecului argilei cu apă se formează o soluţie
de electrolit din care particulele de argilă cu potenţial negativ
absorb şi fixează cationii: K+, Na+, Ca2+, Mg2+, etc. formînd un “nor
ionic”.
Absorbţia ionilor este selectivă şi se exprimă prin rîndul
descrescător după capacitatea de absorbţie Mg2+  Ca2+  NH4+  K+ 
Na+. În soluţie ionii cu capacitate de absorbţie mare, de regulă,
înlocuesc pe cei cu capacitate de absorbţie mică.
Cationii absorbiţi în “norul ionic” tind să se hidrateze atrăgînd
moleculele apei din soluţie. Moleculele de apă absorbite formează
în jurul particulelor cel de-al doilea strat difuzional, în formă de
peliculă.
Din cele expuse reiese că, plasticitatea argilelor depinde de
proprietăţile particulelor de a se înconjura cu pelicule de apă. Astfel,
se elimină frecările intime şi se măreşte mobilitatea sub acţiunea
forţelor de masă proprie şi forţelor exterioare.
La mărimea peliculelor de apă are o influenţă determinantă
structura cristalo-chimică a argilei şi capacitatea de hidratare a
cationilor din prima peliculă.
Plasticitatea argilelor creşte în dependenţă de cantitatea
particulelor fine. Particulele din componenţa argilei cu dimensiunile

59
de la 5,0 pînă la 0,14 mm se numesc nisipoase; de la 0,14 pînă la
0,005 mm - pulverulente şi mai mici de 0,005 mm - argiloase.
Cantitatea apei introdusă în amestec joacă un rol important la
formarea gradului plasticităţii argilelor.
Dacă cantitatea de apă este puţină, peliculele de apă nu se
formează în jurul tuturor particulelor. În acest caz apa pentru
lunecarea particulelor nu ajunge, forţele de atracţie nu au valori
maximale şi corespunzător plasticitatea este micşorată.
Surplusul apei duce şi la micşorarea plasticităţii. În acest caz,
particulele de argilă se îndepărtează unele de altele, iar forţele de
atracţie se micşorează. Masa capătă o mobilitate înaltă şi
curgătoare; în procesul fasonării ea se lipeşte de utilaj.
Plasticitatea - permite fasonarea în diferite forme, de aceea
este cea mai importantă proprietate.
Plasticitatea argilelor se apreciază după valorile apei pentru
pasta de consistenţă normală denumită şi apă de fasonare (af) şi
după contracţie la uscare (% C). După aceste criterii argilele pot
fi:
- foarte plastice (af  28% şi C  10%);
- plastice (af = 20 - 28% şi C = 7- 10%);
- cu plasticitate redusă (af  20% şi C  7%).
Proprietăţile plastice ale argilelor pot fi schimbate prin
introducerea în amestec a materialelor auxiliare. Pentru reducerea
plasticităţii şi contracţiei mari la uscare şi evitarea apariţiei de
tensiuni interne şi fisuri în amestec se introduc materiale numite
degresanţi: nisipul, praful de şamotă etc. Aceste materiale, nimerind
între particulele argilei, le îndepărtează, micşorînd plasticitatea.
Comportarea argilelor la ardere este deosebit de importantă,
deoarece la ardere acestea se transformă într-o masă rigidă cu
proprietăţi mecanice ridicate. Sub acţiunea temperaturii, argila
suferă următoarele modificări:
1) pînă la 1100 C se evapoară apa fizică (de amestec), care
determină contracţii mari şi obţinerea unei structuri poroase: la
umezire ea îşi recapătă plasticitatea;
2) între 450 - 5500 C caolinul se transformă în metacaolinit

60
(deshidratarea caolinului la T = 5000 C) şi argila îşi pierde
plasticitatea, iar transformarea este ireversibilă.
2SiO2  2Al2O3  2H2O→2SiO2  Al2O3 + 2H2O;
Metacaolinitul are o structură metastabilă în care SiO2 şi
Al2O3 se găsesc în stare activă şi pot intra în reacţii chimice;
3) între 8000 C şi 9000C metacaolinitul se transformă în
mulit, după reacţia: 3(2SiO2 • Al2O3→2SiO2 • 3Al2O3 + 4SiO2,
apariţia mulitului conferă argilei duritate, rezistenţe mecanică şi
chimică, stabilitate la apă;
4) la temperaturi mai mari de 10000 C se produce topirea
parţială a unor amestecuri (eutectice ( argile + impurităţi)) cu
formare de topituri; la răcire topitura se solidifică în porii
produsului, micşorînd porozitatea. Cînd porozitatea este mai mică
de 8% produsele se numesc clinchirizate, iar cînd este mai mică
decît 2% - vitrifiate. Produsele clincherizate şi vitrifiate au
rezistenţe mecanice foarte mari;
5) la temperaturi mai mari decît punctul de vitrificare, argila
se înmoaie sub propria-i masă. Această temperatură se numeşte
punct de refractare - Pf. După modul de refractare argilele se
clasifică în: - fuzibile (Pf maxim = 1350 0 C, (uşor fuzibile)
vitrifiabile (Pf = 1350 - 15800 C, (greu fuzibile) - refractare (Pf
15800C).
De aici se vede că în funcţie de natura argilei şi temperatura
de ardere se pot obţine produse poroase, clincherizate, vitrifiabile
şi refractare.
Argilele fuzibile sunt cele mai răspîndite, au un interval
restrîns între temperatura de vitrificare şi topire, din care cauză se
folosesc numai pentru produsele ceramice brute. Argilele
vitrifiabile (greu fuzibile) au o răspîndire medie în natură şi se
folosesc la fabricarea gresiilor ceramice, clineherelor de construcţii,
tuburilor de bazalt etc.
Materialele auxiliare se utilizează pentru modificarea unor
proprietăţi ale argilelor necesare în procesul fabricării.
După efectul produs, adaosurile pot fi:
Degresanţi - reduc plasticitatea: nisip, praful etc

61
Aglomeranţi - au efect contrar degresanţilor - măresc
plasticitatea: varul, gudronul, melasa, bentonitul, dehtrina etc.
Fondanţi - micşorează t0 C de vitrificare pentru ceramica de
construcţii, feldspatul, calcarul, dolomita etc.
Adaosurile refractare - ridică t0 C de topire: cuarţ, cuarţite
etc. t0 C de topire e mai mare de 17000 C.

4.4. Fazele tehnologice ale produselor ceramice

Schema fluxului tehnologic de fabricare a produselor


ceramice conţine următoarele faze:
1. Pregătirea amestecului de materii prime impune aplicarea
următoarelor tratamente: spălare, concasare, macerare etc.
Macerarea are scopul ca argila depozitată în aer pe un termen
determinat, părticelele acesteia se umezesc complet, iar rămăsiţele
organice de plante şi rădăcini putrezesc; tot în această fază se
înlătură substanţele străine: siliciul şi calcarul.
Alegerea impurităţilor se face prin concasare în valţuri cu
şanţuri elicoidale, prin măcinare în colergand sau cu curăţire de
pastă.
2. Fasonarea - umplerea formelor a diferite produse ceramice
cu amestecul de materii prime.Fasonarea pieselor ceramice se poate
efectua manual sau mecanic. Fasonarea manuală se efectuează în
forme (tipare) şi netezire, din materiale de lemn, tinichea etc., cu
presare (vibrare) şi netezire. Fasonarea mecanizată se efectuează cu
dispozitive cu melc, unde pasta (amestecul de materie primă) este
comprimată de un mecanism elicoidal şi este împinsă (prin
comprimare) şi silită să treacă printr-o filieră de formă şi dimensiuni
necesare. Unele piese de construcţii se presează cu forţe diferite
prevăzute în proiectul şi standardele pentru aceste produse. Presarea
se face în forme speciale pentru plăci de faţade, ţigle, plăci de
pardoseală, cărămizi etc.
3. Uscarea - este o operaţie obligatoare pentru produsele
fasonate pe cale umedă care conţin apă mai mult de 7%. Uscarea se
face natural sau artificial.Uscarea naturală se efectuează ca regulă în

62
încăperi (şoproane) cu acoperiş, cu sau fără pereţi, unde agentul de
uscare este aerul şi mediul înconjurător. Acest tip de uscare are
unele neajunsuri - necesită suprafeţe mari; este sezonier cu un timp
îndelungat (5 - 20 de zile). Uscarea artificială - se efectuează în
uscătorii de diferite tipuri, instalate în apropierea cazangeriilor sau a
cuptoarelor de ardere cu folosirea gazelor fierbinţi sau a aerului
cald.
4. Arderea produselr se efectuează în diferite tipuri de
cuptoare cu funcţionare continuă sau intermitentă, folosind diferite
tipuri de combustibil (cărbuni, deşeuri industriale, combustibili
lichizi sau gazoşi etc). Cuptoarele cu funcţionare continuă pot fi:
circulare şi tunel. În ele focul arde neîntrerupt, iar încărcarea şi
descărcarea se face concomitent în acelaşi timp. În cuptoarele
circulare focul circulă, iar produsele stau pe loc. În cuptoarele-tunel
este invers - focul cu diferite temperaturi stă pe loc, iar produsele se
mişcă într-o anumită direcţie. Cuptoarele cu funcţionare continuă au
cîteva zone : de preîncălzire, ardere şi răcire.
Cuptoarele circulare conţin mai multe camere construite
consecutiv prin care circulă focul cu ciclul (după încărcare) uscare,
ardere, răcire (după descărcare).
Cuptoarele tunel - au zonă de ardere fixă, iar produsele
aşezate pe o vagonetă (cărucior) străbat succesiv zonele de uscare -
preîncălzire - ardere şi răcire. Cuptoarele cu funcţionare discontinuă
au numai camera de ardere. Ele se opresc pentru încărcare şi
descărcare. Efectul negativ este pierderea temperaturii de la un ciclu
la altul şi consumul mărit de combustibil. Aceste cuptoare sunt
indispensabile pentru produsele de ceramică fină, intrucît permit
dirijarea şi controlul arderii în dependenţă de calitatea produselor.

4.5. Tratamente de suprafaţă

Tratamentele de suprafaţă se fac nu la toate tipurile de


produse ceramice. Ele cuprind urmatoarele etape: anglobarea,
smălţuirea sau glazurarea, care au ca scop acoperirea produselor cu
peliculă care îmbunătăţeşte calitatea şi aspectul estetic.

63
Anglobele - sunt pelicule subţiri şi uniforme de caolin sau
argilă curată ce se depun pe suprafaţa unor produse ceramice -
ornamentele arhitecturale, produsele de faianţă etc. Angloba se
fixează pe suprafaţa produsului crud sau uscat prin pulverizare sau
prin cufundare într-o barbotină de caolin. După uscare anglobele se
acoperă cu un smalţ opac care prin ardere îmbunăteţeşte calitatea şi
aspectul estetic al produselor.
Glazurile sau smălţuirile (emaliu) sunt pelicule sticloase,
compacte, impermeabile, opace sau transparente. Ele se formează
dintr-un amestec de substanţe care la temperatura de ardere se
topesc şi la răcire se transformă în sticlă. Glazurile se pot obţine din
sare de bucătărie care prin ardere la temperatură ridicată se
transformă în Na2O. Oxidul de sodiu reactionează cu SiO2, Al2O3.
Fe2O3, dînd substanţe solide complexe cu punct de topire scăzut.
Produsele glazurate se ard în două etape: în prima etapă se arde
produsul crud şi angloba, obţinîndu-se un material poros numit
biscuit. Acesta se acoperă cu smalţ şi se arde în faza a doua, la
temperatura de topire a smalţului (care este mai mică).

Întrebări pentru repetare

1.Ce este argila şi ce proprietăţi ale argilei cunoaşteţi?


2.Ce se produce la arderea argilei?
3.Prin ce se deosebeşte metoda plastică de fabricare a
cărămizii de cea semiuscată?
4.Ce cerinţe se inpun cărămizii ca material de zidărie.
5.Care materiale de ceramice se consideră eficiente?
6.Ce mareriale ceramice pentu placarea faţadelor cunoaşteţi
şi ce cerinţe se inpun acestor materiale?
7.Ce este ceramzitul şi unde se întrebuinţează el?

64
TEMA 5

MATERIALE DE CONSTRUCŢIE DIN STICLĂ


5.1. Generalităţi
5.2. Fazele generale ale fabricării sticlei (Produsele din
mase topite)
5.3. Materiale de construcţie din sticlă
5.4. Materiale termoizolante din sticlă
5.5 Sitale

Scopul: a promova studenţilor cunoştinţe despre materiale


din sticlă folosite în construcţie.

5.1. Generalităţi

Prin materiale din sticlă se înţeleg toate corpurile amorfe


obţinute pe calea răcirii bruşte a topiturii, care treptat răcindu-se, se
întăreşte. Sticla este un material izotrop, adică proprietăţile (fizice,
chimice, mecanice) sunt aceleaşi în toate direcţiile.
Compoziţia chimică: sticla este un amestec complex de bioxid
de siliciu (SiO2), silicaţi complecşi de sodiu, calciu (CaCO3), plumb
şi alte substanţe chimice în cantităţi mici; oxizi metalici, coloranţi în
cazul sticlei colorate. Componentul de bază (principal) (SiO2) în
amestec reprezintă aproximativ 70% din masă cu temperatura de
topire 1710 0C. Se folosesc adaosuri topitoare, care au rolul de a
coborî temperatura de topire a amestecului. Între SiO2 şi adaosuri se
formează (la temperaturi înalte în cuptor) substanţe chimice noi, cu
punctul de topire coborît. Adaosurile topitoare pot fi cele mai
răspîndite - carbonatul de sodiu (Na2CO3) sau de potasiu (K2CO3).
În urma reacţiei între nisipul fin măcinat şi amestecat bine cu
Na2CO3 sau K2CO3 se formează silicatul de sodiu.
Na2CO3 +SiO2 = Na2SiO3 +CO2 = Na2O nSiO2
sau silicatul de potasiu
K2CO3 +SiO2 = K2SiO3 + CO2 = K2O  nSiO2
Însă produsele acestor reacţii sunt instabile la acţiunea apei.

65
Pentru a mări stabilitatea acestor produse la acţiunea apei în
amestec se introduc adaosuri de calcar (CaCO3) sau de plumb
(PbO):
CaCO3 +SiO2 = CaSiO3 + CO2
PbO + SiO2 = PbSiO3
În dependenţă de substanţele folosite ca topitori sau
stabilizatori se obţin următoarele tipuri de sticlă:
Sticlă calco-sodică,- SiO2 + CaSiO3 +Na2SiO3 - folosită în
construcţii;
Sticlă calco-potasică, - SiO2 + CaSiO3 + K2SiO3 - folosită în
laborator şi vase chimice;
Sticlă plumbo-potasică, - SiO3 + PbSiO3 + K2 SiO3 - pentru
vase de cristal.
Ca materie primă se folosesc nisipul silicios, calcarul şi
carbonatul de sodiu.
Ca adaosuri se folosesc diverşi oxizi metalici pentru a obţine
sticlă colorată.
Fosfat de calciu - pentru fabricarea sticlei opalizate şi
trioxidul de alumininiu (Al2O3) sau oxidul de magneziu (MgO)
pentru a-i mări vîscozitatea. Sticla pentru construcţii are următorii
indici:
- duritatea cuprinsă între 5 şi 7 după scara naturală de
duritate;
- limita de rezistenţă la încovoiere pînă la 45,0 MPa;
- rezistenţă la compresiune de la 60,0 la 1200,0 MPa -
sticla pentru geamuri pînă la 1000,0 MPa;
- densitatea aparentă 2450 - 2550 Kg/cm3;
- conductibilitatea termică variază de la 0,6 la 1,15 (m0K).
5.2. Fazele generale ale fabricării sticlei (Produsele din
mase topite)

Procesul tehnologic de fabricare a produselor din sticlă


utilizate ca materiale de construcţie cuprinde următoarele faze:
1.- alcătuirea amestecului de materii prime;
2.- topirea amestecului de materie primă;

66
3.- fasonarea obiectelor;
4.- recoacerea;
5.- finisarea sau decorarea obiectelor.
Faza I-a: SiO2 + CaCO3 + Na2CO3 + adaosurile necesare, în
anumite cantităţi se macină fin şi se amestecă pînă la omogenizare
perfectă.
Faza II-a: Topirea amestecului de materii prime se face la t =
14500 C în cuptoare sub formă de bazin, construite din materiale
refractare. Dimensiunele unui aşa cuptor: lungimea pînă la 30m,
lăţimea pînă la 6m, înălţimea utilă este de 1,5m. La topirea
amestecului se degajă bioxidul de carbon (CO2), care afînează şi
omogenizează amestecul. Topitura afînată trece din zona de topire a
cuptorului în zona de răcire, unde temperatura scade treptat pînă la
10000 C şi devine vîscoasă, bună pentru fasonare.
Faza III-a: Fasonarea obiectelor din sticlă se face prin
următoarele procedee: suflare, tragere şi laminare, turnare etc., în
dependenţă de produsul respectiv. Materialele de construcţie se
fasonează prin tragere şi laminare sau turnare.
Faza IV-a: Recoacerea: se face în scopul anulării tensiunilor
interioare cauzate de răcirea bruscă a sticlei. Fasonarea produselor
se face după scoaterea topiturii de la t = 10000 C la t = 20 - 250C
cînd diferite straturi de sticlă se răcesc neuniform, iar ca rezultat se
ivesc tensiuni interioare în produse, care îi măresc fragilitatea.
Aceste tensiuni se anulează prin încălzirea obiectelor (din nou) pînă
la t de 6500C şi răcirea lentă a acestora.
Faza V-a: Finisarea şi decorarea: se face prin şlefuire sau
gravare, ori pictare.

5.3. Materiale de construcţie din sticlă

a) Produse din sticlă pentru ferestre şi luminatoare. Geamuri


trase, geamuri riglate, geamuri armate, geamuri triplex din 2 - 3 foi
şi geamuri securit.
Geamurile trase – netede, se fabrică prin procedeul tragerii şi
laminării cu ajutorul valţurilor de ardezie.

67
Geamurile riglate - sticla este mai groasă şi una din feţe este
prevăzută cu striuri paralele, se folosesec pentru luminatoare la
clădirile industriale, depozite şi magazii de mărfuri.
Geamurile armate - sunt foi de sticlă care au înglobate în
masa lor o reţea de sîrmă. Se folosesc pentru lunimatoare la
construcţiile industriale.
Geamurile triplex - sunt formate din două sau trei foi subţiri
de sticlă, lipite între ele cu adezivi sintetici de o calitate bună.
Geamurile securit - la lovire se sfărîmă în bucăţi mărunte,
care nu pot accidenta persoanele din jur. Sunt sticle răcite brusc şi
nerecoapte; au mare elasticitate şi duritate. Ele trebuie să se producă
după anumite dimensiuni. Se folosesc la ferestre de siguranţă (la
auto etc.).
Geamurile pentru vitrine - se fabrică asemănător cu
geamurile obişnuite, însă cu suprafaţa plană sau ondulată şi cu
dimensiuni mai mari: lungimea, lăţimea de la 2300 - 1700 la 3000 -
4000 mm, grosimea cuprinsă între 6 şi 12 mm; se folosesc pentru
vitrine interioare şi exterioare la magazine, restaurante, cluburi,
cinematografe, gări etc.
b) Materiale din sticlă pentru lucrările de protecţie şi finisaj.
Din această categorie de materiale fac parte plăcile de sticlă:
opaxit, plăcile de sticlă cristalizată, plăcile de sticlă-mozaic pentru
faţade etc.
Plăcile de sticlă opaxit - sunt albe sau colorate, cu partea din
faţă netedă, iar cea opusă - cu ştriuri paralele. Se folosesc la
placarea pereţilor înteriori ai încăperilor cu umiditate mare (băi,
bucătarii, laboratoare etc.).
Placile de sticlă cristalizată - în masa sticlei se conţine o
cristalizare uniformă, care o face opacă, foarte rezistentă la
solicitările mecanice şi la acţiunea agenţilor agresivi. Ele se folosesc
la placarea pereţilor.
Placile de sticlă mozaic - se folosesc la faţade.
Plăcile de sticlă-mozaic se obţin din sticlă colorată în forme pătrate
cu suprafeţe mate sau lucioase cu dimensiunile 18 Ч18  Ч 4 mm;

68
22  Ч22  Ч 4 mm şi 23 Ч 23 Ч4 mm. Se folosesc la placarea
pereţilor exteriori şi interiori, panouri de beton armat, sunt mai
ieftine decît plăcuţele ceramice.
c) Produse din sticlă pentru planşee şi pereţi luminoşi.
Corpurile rotalit pentru planşee - se folosesc la executarea
planşeelor luminoase la diferite construcţii subterane. Sunt de forma
rotundă.
Dalele de sticlă pentru pereţi - se folosese la executarea
pereţilor luminoşi în holurile clădirilor publice, cinematografe, case
de cultură, aerogări, gări, hoteluri etc.
Blocurile de sticlă - de formă pătrată şi dreptunghiulară cu una
sau două goluri interioare, care sunt perfect închise. Ele sunt
transparente, se produc în două sortimente cu dimensiunile:
194  Ч194  Ч 98 mm şi 194 Ч194  Ч60mm
Sticlă profil - serveşte la executarea pereţilor transparenţi şi a
ferestrelor.
Tuburi de sticlă - aceste tuburi se folosesc pentru executarea
drenajelor subterane, pentru cabluri de forţă şi telefon, pentru
transportul soluţiilor agresive şi al gazelor.

5.4. Materiale termoizolante din sticlă

Din sticlă se obţin două tipuri de produse, care se folosesc ca


materiale termoizolante în construcţii:
a) vata de sticlă ;
b) sticla poroasă.
Vata de sticlă - este un material sub formă de fibre, obţinut
prin diferite procedee din topitură de sticlă. Vata de sticlă are
densitate aparentă 70 - 80 kg/m3.
Sticla poroasă - se obţine prin topirea simultană a deşeurilor
de sticlă şi a unui adaos de sodiu şi cărbune. La topire se degajă
gaze (CO2 şi SO2), care creează în masa sticloasă o structură
poroasă cu densitatea aparentă de 200 - 700 kg/m3 şi o porozitate
pînă la 90%. Ele se taie uşor cu ferestrăul şi permit baterea cuielor
cu uşurinţă.

69
Vata minerală şi produsele din ea se obţin prin topirea rocilor
sau a zgurilor metalurgice. Ca materii prime servesc marnele,
şisturile, amestecurile de calcar şi dolomitul cu roci silicioase,
argiloase şi zgurile (mai ales) cele de furnal. Acest material se
numeşte adesea vată minerală (din roci), iar cel obţinut din zgură -
vata de zgură.

5.5 Sitale

Sital - material de sticlă cristalizată obţinut prin introducerea


în sticla topită a unor agenţi de cristalizare (cristalizatori), care
creează în volumul sticlei centre de cristalizare pe care cresc cristale
din faza de bază. Variind compoziţia sticlei, tipul cristalizatorului şi
regimul tratamentului termic se pot obţine sitale cu anumite
proprietăţi.
Sitalele au rezistenţă şi duritate înaltă, stabilitate termică şi
dilataţie mică. În dependenţă de materia primă există:
Sitali tehnici - obţinuţi din compoziţii artificiale, formate din
compuşi chimici (oxizi, săruri).
Petrosital - obţinut pe baza de roci (bazalt, diabaz etc).
Zgurosital - obţinut pe bază de zguri (metalurgice de
combustibil).
Tehnologia este aceeaşi ca şi la fabricarea articolelor din sticlă
şi se cristalizează la t = 700 - 14000C (într-un regim cu una sau două
trepte).
Din sitale se fabrică plăci, panouri, izolatoare electrice, lagăre,
filiere, aparate chimice etc.

70
TEMA 6

LIANŢI ANORGANICI

6.1. Noţiuni generale despre lianţi


6.2. Lianţii de ipsos şi anhidridă
6.2.1.Lianţii din roci cu conţinut de ghips
6.3. Liantii de magnezie şi dolomit
6.4. Sticla solubilă şi cimentul acido-rezitent
6.5. Varul aerian
6.6. Varul hidraulic
6.7. Cimentul Portland şi varietăţile lui
6.8. Cimenturi cu adaosuri hidraulice
6.8.1.Generalităţi
6.8.2.Ciment Portland cu puzolană şi ciment Portland de
zgură
6.9. Lianţii de var-puzolană şi var- zgură
6.10. Cimentul aluminos
6.11. Cimenturile expansive
6.12.Transportarea şi păstrarea materialelor liante
6.13. Coroziunea cimentului Portland

Scopul: a promova studenţilor cunoştinţe despre lianţi

6.1. Noţiuni generale despre lianţi

Clădirile de locuit, social-culturale, agricole şi construcţiile


hidrotehnice moderne se execută din cărămidă, piatră albă, blocuri
complexe, panouri şi alte prefabricate de dimensiuni mari. Pentru a
lega materialele şi piesele într-o construcţie monolită a pereţilor
exteriori şi interiori, precum şi pentru a fabrica blocuri, panouri şi
planşee, pentru a executa construcţii monolite de beton armat se
întrebuinţează lianţi (substanţe liante anorganice).
Clasificarea lianţilor
Substanţele liante anorganice (minerale) sunt nişte prafuri fin

71
măcinate, care, după amestecarea cu apă, formează o masă adezivă
plastică, ce se îngroaşă treptat şi se transformă într-un corp
asemănător pietrei. După condiţiile de întărire, lianţii anorganici se
împart în două grupe principale: lianţii aerieni şi lianţii hidraulici.
A.Lianţii aerieni
După amestecul cu apă se întăresc şi îşi păstrează timp
îndelungat rezistenţa numai în mediu aerian.
În condiţii umede lianţii aerieni îşi pierd legătura dintre
părticelele componente şi treptat se dizolvă pierzindu-şi rezistenţa
parţial sau complet. De aceea ei se întrebuinţează numai pentru
construcţii sau prefabricate care au menirea să fie exploatate numai
în condiţiile aeriene uscate. Lianţii aerieni, în dependenţă de materia
primă folosită, sunt următorii:
I. Lianţi de ipsos, ars la temperaturi joase. Se obţin la arderea
ghipsului natural CaSO4 2H2O pînă la temperatura t = 100 - 1800
C. Se produc de următoarele feluri:
a) ipsosul de construcţie
b) ipsosul de înaltă rezistenţă
c) ipsosul de modelare.
Ipsosul ars la temperaturi înalte se obţine din piatră de
ghips-sulfat de calciu bihidrat CaSO4 2H2O încălzit pînă la
temperatura 600 - 10000C. Se produc de următoarele feluri:
a) ipsosul anhidru, t = 600 - 8000C
b) ipsosul ars la temperaturi înalte t = 800 - 10000 C.
II. Lianţi magnezieni, care se prepară dintr-o materie primă
naturală:
a) magnezitul caustic MgO. Din carbonat de magneziu
MgCO3
b) dolomitul caustic MgO CaCO3 din dolomit CaCO3 
MgCO3.
III. Sticla solubilă se împarte în sticlă de sodiu Na2O  nSiO2
şi sticlă de potasiu K2O nSiO2 compuşii de bază ai căror sunt
silicaţii alcalini.
IV. Cimentul acidorezistent (rezistent la acizi) se obţine prin
măcinarea fină a nisipului de cuarţ SiO2 şi a fluosilicatului de sodiu,

72
care se tratează apoi cu soluţie de sticlă solubilă.
V. Varul aerian, care se obţine din calcar magnezian,
carbonat de calciu CaCO3 şi roci calcar-magneziane. Se împarte în:
a) varul calcaros
b) varul puţin magnezian
c) varul magnezian
d) varul dolomitic.
B) Lianţii hidraulici:
varul hidraulic şi cimentul roman;
cimentul Portland şi varietăţile lui;
cimentul Portland cu zgură;
cimentul aluminos, cimenturi exponsive şi fără tasare.

6.2. Lianţii de ipsos şi anhidridă

Ipsosul de construcţie (STAS 125 - 79) se numeşte produsul


obţinut prin arderea pietrei de ghips naturală la temperatură joasă de
150 - 1700C şi măcinarea fină înainte sau după această prelucrare
sau împreună.
Obţinerea ipsosului
Pentru obţinerea ipsosului piatra de ghips naturală se arde în
fierbătoare de ghips, cuptoare verticale, tobe de uscare într-un
curent de aer fierbinte, în autoclave sub presiunea şi temperatura
aburilor de apă. În procesul încălzirii, piatra de ghips se
descompune. La temperatura de 100 - 1700C ghipsul dihidrat
cedează uşor o parte din apă, şi se transformă în sulfat de calciu
semihidrat CaSO4  0,5H2O după schema următoare:
CaSO4  2H2O = CaSO  0,5H2O + 1,5H2O.
Întărirea ipsosului
Praful de ipsos semihidrat, amestecat cu apă, formează o
pastă plastică ce se întăreşte repede, prefăcîndu-se în piatră. În acest
timp are loc procesul hidratării: ipsosul semihidrat absoarbe apa şi
se transformă în ipsos dihidrat după schema următoare:
CaSO4 · 0,5H2O + 1,5H2O = CaSO4 · 2H2O.
Această reacţie este exotermică, adică în procesul ei se degajă

73
căldură, ca urmare se măreşte temperatura amestecului apă-ipsos.
Dacă încălzim ghipsul la o temperatură de peste 1700 C, el se
transformă în anhidrită solubilă, care are unele proprietăţi aproape
de cele ale varului.
Ipsosul de modelat (MPTU 21-31-67) serveşte pentru
confecţionarea elementelor arhitectonice. Pentru producerea
ipsosului de modelat, materia primă trebuie să conţină cel puţin
96% CaSO4 · 2H2O. Materia primă se macină mult mai fin decît
pentru ipsosul de construcţie, de aceea ipsosul de modelat face priză
mai repede şi posedă o rezistenţă mecanică mai înaltă у = 30,0 -
50,0 MPa. Ipsosul de modelat se foloseşte în deosebi pentru
turnarea diferitor forme în îndustria porţelanului şi a faianţei,
precum şi pentru confecţionarea elementelor arhitectonice şi
sculpturale.
Ipsosul de înaltă rezistenţă (ipsosul tehnic) se obţine prin
tratarea cu aburi a pietriei fărămiţate de ghips la temperatură de
1240 C şi presiunea de 0,13 MPa cu uscarea ulterioară la
temperatură de 140 - 1600 C şi măcinarea în praf. Cristalele
obţinute au dimensiuni mai mari decît la ipsosul de construcţie. La
întărirea acestui ipsos se consumă apă mai puţină (40 - 45%) şi ca
urmare se obţin mortare mai compacte cu o rezistenţă care atinge
peste 7 zile 15,0 - 40,0 MPa. Acest ipsos se întrebuinţează în
industria metalurgică.
Ipsosul anhidru-Liantul anhidric. În urma arderii ghipsului
natural (CaSO4 · 2H2O) la temperatura de 600 - 8000 C se obţine
anhidritul insolubil (CaSO4) lipsit de capacitatea de a face priză.
După măcinare, împreună cu adaosuri, aşa-numiţi catalizatori ai
întăririi, el capătă proprietăţi liante. În calitate de adaosuri mai des
se foloseşte var de 2 -5% , sulfat sau sulfat de sodiu Na2SO4 în
amestec cu sulfat de fier sau de cupru CuSO4 cîte 0,5-1% fiecare,
dolomit ars la temperatura de 800-9000 C – 3- 8%, cenuşă de şisturi
bituminoase sau zgură de furnal 10 -15%.
În urma combinării anhidritului cu mineralele (sărurile), care
intră în componenţa adaosului, se obţin compuşi complecţi nestabili
(mCuSO4 · nH2O), din care în curînd în procesul dezintegrării se

74
formează CaSO4 · 2H2O.
Sulfatul de cupru şi de fier compactează piatra de ghips,
împiedicînd ieşirea la suprafaţă a catalizatorilor şi apariţia petelor.
Liantul anhidritic se obţine şi din anhidritul natural prin măcinarea
şi amestecul cu adaosul. Aceşti lianţi se întăresc încet (lent),
începutul prizei - nu mai devreme de 30 minute, iar sfîrşitul - nu
mai tîrziu decît 24 ore. După limita de rezistenţă la compresiune se
produc 4 mărci: 5,0; 10,0; 15,0; 20,0 MPa.
Aceşti lianţi se folosesc la executarea pardoselelor fără
rusturi, a straturilor pregătitoare sub pardoselele de linoleum, la
pregătirea mortarelor pentru tencuieli etc.
Ipsosul calcinat. Se obţine la temperaturi înalte prin arderea
pietrei de ghips naturală ori a anhidritului la temperaturi de 800 -
10000 C în cuptoare verticale sau rotative şi măcinarea fină a
produselor calcinate. În legătură cu aşa temperatură înaltă acest
ipsos se deosebeşte de ipsosul de construcţie deoarece ghipsul
dihidrat (CaSO4 · 2H2O) trece complet în ghips anhidrit (CuSO4) şi
totodată o parte a acestuia din urmă se descompune şi se formează
varul liber.
Priza ipsosului calcinat începe nu mai devreme decît peste 2
ore după tratarea cu apă. Întărirea acestui ipsos durează cîteva luni.
În această vreme ipsosul anhidru trece direct în ghips dihidrat
CaSO4 · 2H2O fără a trece prin stadiul de ipsos semihidrat (CuSO4 ·
0,5H2O). Paralel are loc hidratarea varului (CaO) cu absorbţia
dioxidului de carbon din aer şi se preface în carbonat de calciu
CaCO3. Se produc trei mărci de acest ipsos: 100; 150 şi 200. După
întărire acest ipsos capătă o rezistenţă mărită la acţiunea apei
(uneori din această cauză el se mai numeşte ghips hidraulic) şi
rezistent la uzură.
Avînd aşa proprietăţi el se foloseşte la executarea pardoselelor
de mozaic şi a stratului pregătitor sub pardoselele de linoleum, la
prepararea mortarelor de zidărie şi tencuieli, precum şi la fabricarea
marmurei artificiale.

75
6.2.1. Lianţii din roci cu conţinut de ghips

În Transcaucazia şi Asia Mijlocie pe larg se folosesc lianţi


locali - gaja, gangul (argila-ghips), care se aseamănă după
proprietăţile lor cu ghipsul pur. Aceşti lianţi se obţin prin arderea la
o temperatură de 1700 C şi măcinare ulterioară a amestecului
ghipsului (20 -80) şi argilă (80 -20%), sau prin arderea la
temperatură de 160 - 2600 C a amestecului lor natural, care se
numeşte marnă ghipsoasă. Termenele prizei: începutul de la 5 min.
pînă la 4 ore, sfîrşitul de la 7 min. pînă la 4 ore 30 min. Aceste
termene pot fi schimbate sub acţiunea diferitor adaosuri. Densitatea
aparentă a acestor lianţi în stare afinată este de 760 - 950 kg/m3, iar
în stare îndesată de 1000 - 1200 kg/m3. Cînd gaja conţine mai mult
de 30% de argilă, mortarele de gaja se prepară fară adaosuri.
Lianţii pe bază de ipsos-ciment cu puzolană (LGCP) se obţin
prin amestecarea ipsosului de construcţii (cimentului portland,
marca nu mai joasă de 300) cu un adaos mineral activ-tripoli,
diatomit sau tuf silicios etc. în proporţii necesare. Adaosul mineral
trebuie măcinat, iar resturile rămase pe sita N = 0,08 să nu
depăşească 20%. Prin reglarea cantităţii adaosului, se pot regla
termenele de priză ale LGCP ca şi la ipsos.

6.3. Lianţii de magnezie şi dolomit

Lianţii magnezieni - se obţin pe bază de magnezit (MgCO3)


sau de dolomit (MgCO3 · CaCO3) roci sedimentare chimice
răspîndite în scoarţa pămîntului. Aceste roci se ard la temperatura
650 - 8000 C. Cei mai răspîndiţi lianţi magnezieni sunt: magnezitul
caustic, dolomitul caustic.
a) Magnezitul caustic sau praful magnezian caustic se
obţine prin arderea specială a magneziului natural (MgCO3) la
temperatura 700 - 8000 C în cuptoare verticale sau rotative şi
macinarea fină în mori rotative.
În procesul arderii la temperatura 700 - 8000 C magnezitul se
descompune în oxid de magneziu şi bioxid de carbon MgCO3→

76
MgO2 + CO2. Oxidul de magneziu MgO este o substanţă liantă.
b. Dolomitul caustic se obţine prin arderea mineralului
natural MgCO3 · CaCO3 dolomit la temperatura 650 - 7500 C şi
măcinarea lui într-un praf fin. Carbonatul de calciu CaCO3, conţinut
în dolomit, nu se descompune la această temperatură de ardere.
După ardere dolomitul caustic va conţine MgO şi CaCO3.
MgCO3 · CaCO3 → MgO + CaCO3 + CO2.
Carbonatul de calciu este un balast, care scade calitatea
liantlui. Dar el costă mai ieftin decît magnezitul caustic.
Întărirea lianţilor magnezieni. Rezistenţa lianţilor magnezieni
trataţi cu apă este mică. Pentru a obţine o rezistenţă mai mare, ei se
tratează cu soluţii apoase de clorură şi sulfat de magneziu.
Începutul prizei magnezitului caustic începe nu mai devreme
de 20 min., se termină nu mai tîrziu de 6 ore din momentul
preparării.
După limita de rezistenţă sunt stabilite trei mărci pentru
magnezitul caustic: 400; 500; 600, iar pentru dolomitul caustic -
100; 150; 200; 300.
Aceşti lianţi se întrebuinţează în construcţii pentru prepararea
xilolitului (amestec de liant cu talaş industrial).
Dolomitul caustic se întrebuinţează şi pentru prepararea
mortarelor pentru tencuieli, confecţionarea detaliilor arhitectonice.
Dolomitul caustic ars la temperatura de peste 9000C poate fi tratat
cu apă şi folosit în mortarele pentru zidirea de cărămidă şi în
mortarele de tencueli.

6.4. Sticla solubilă şi cimentul acido-rezitent

Sticla solubilă se obţine după următoarea tehnologie: nisipul


de cuarţ (bioxid de siliciu) SiO2 măcinat fin şi amesticat bine cu
sodă Na2CO3 ori potasiu K2CO3 se topeşte la temperatura de
14000C. În urma reacţiei între nisip şi sodă la această temperatură
se formează silicat de sodiu Na2O nSiO2, iar a nisipului şi potasiului
se formează silicat de potasiu K2OnSO2; după dizolvarea
silicatului de sodiu sau potasiu în autoclave sub presiunea aburului

77
de 3 …5 kg/cm2 se obţine sticla solubilă.
Sticla solubilă se poate întrebuinţa la fabricarea învelişului
protector, mortare şi betoane refractoare, izolante, rezistente la
temperaturi înalte şi acizi. Pe bază de sticlă solubilă se obţine
cimentul acido-rezistent. Modul sticlei solubile (M) caracterizează
calitatea ei. Modul arată raportul dintre conţinutul oxidului de
siliciu şi conţinutul oxidului de sodiu sau de potasiu.

SiO2
M = ------------------
 Na2O (K2O)
Solidificarea sticlei solubile
În urma evaporării apei se formează siliciu amorf, iar prin
reacţia cu bioxidul de carbon CO2 din aer formează carbonat de
sodiu sau carbonat de potasiu cristalin. Solidificarea sticlei solubile
se accelerează prin adăugarea fluosilicatului de sodiu Na2Si F6.
Modul sticlei solubile de sodiu variază între 2,5 - 3 şi densitatea
aparentă de 1,43 - 1,55 g/cm3 în amestec cu fluosilicatul de sodiu
Na2SiF6 şi agregate măcinate.
Sticla solubilă de sodiu se foloseşte la prepararea mortarelor
de tencuială, a betoanelor acidorezistente şi termorezistente la
temperaturi de pînă la 14000 C. Aceasta sticlă solubilă se
întrebuinţează pe larg la compactarea terenului de fundaţie
(silicatizare).
Modul sticlei solubile de potasiu variază între 3 - 4 cu
densitatea aparentă de 1,4 - 1,42 g/cm3. Sticla de potasiu solubilă se
foloseşte ca liant în vopsele, în chituri, masticuri de silicaţi şi la
prepararea betoanelor şi mortarelor acidorezistente.
Cimentul acidorezistent se obţine prin măcinarea fină a
nisipului de cuarţ şi fluosilicatului (Na2SiF6) de sodiu care se
tratează apoi cu soluţie de sticlă solubilă de sodiu avînd densitatea
aparentă de 1,35 -1,38 g/cm3. După cernerea amestecului prin sită N
= 0008 rămăşiţa pe ea nu trebuie să depăşească 10%, iar pe sită N =
0056 - 30%.
Acest ciment se produce de 2 feluri:

78
primul se întrebuinţează la pregătirea pastelor pentru lipirea
plăcilor de placare a aparatelor în uzine chimice.
al doilea - la prepararea betoanelor şi mortarelor
acidorezistente.
Acest ciment nu poate fi întrebuinţat la obiecte cu umiditate
înaltă, deoarece, în urma dizolvării cimentului, construcţia poate să
se prăbuşească. Cimentul acidorezistent se întăreşte datorită
formării în el a gelului de acid ortosilicic, care se cristalizează. Priza
acestui ciment: tipul I trebuie să înceapă peste 40 min., iar tipul II -
la 20 min. după pregătirea amestecului. Pentru ambele tipuri priza
trebuie să se termine nu mai tîrziu de 7 ore. La lucrările cu acest
ciment trebuie să se folosească respiratoare, încăperile să fie bine
ventilate.

6.5. Varul aerian

Varul aerian este unul din cei mai vechi lianţi. El se


întrebuinţa încă 2000 - 3000 ani pînă la era noastră pentru legarea
pietrei la diferite construcţii, pentru prepararea mortarului, pentru
tencuieli şi la diferite vopseli. Varul aerian se obţine prin arderea la
temperatura de 1000 - 12000 C a rocilor calcare compacte
(carbonate de calciu şi magneziu) – cretei, calcarului, calcarurilor
dolomitice, marnelor calcaroase cu conţinut de impurităţi de argilă
de cel mult 6 - 8%.
În procesul arderii, carbonatul de calciu şi carbonatul de
magneziu se descompun (disociază) în oxid de calciu CaO, oxid de
magneziu MgO şi bioxid de carbon CO2, care se elimină din cuptor
împreună cu aerul, fumul etc.
CaCO3 →CaO + CO2; MgCO3 → MgO + CO2
Stingerea varului
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 1,55 Kkal.
Hidroxidul de calciu Ca(OH)2 obţinut după stingere se
cristalizează în aer, transformîndu-se într-o substanţă solidă.
În timpul întăririi mortarului de var, paralel cu cristalizarea,
are loc şi procesul carbonizării, care constă în combinarea

79
hidroxidului de calciu cu dioxidul de carbon din aer:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O
După scoaterea din cuptor, după ardere, varul aerian se
numeşte var-bulgări nestins şi încă nu este o substanţă liantă. Numai
după fărămiţare el capătă însuşirile liante: fărîmiţarea varului poate
fi mecanică, pe calea măcinării în mori cu bile etc. şi prin stingerea
CaO prin acţiunea anumitei cantinăţi de apă asupra bulgărilor de
var, în urma căreia el se fărîmă în particule mici.
Varul stins, obţinut prin acţionarea cu o anumită cantitate de
apă asupra varului nestins, formează un praf (praf de var), pastă sau
lapte de var.
1. Varul stins hidrat (praf de var stins) după compoziţia
chimică reprezintă hidroxid de calciu - Ca(OH)2.
2. Pasta de var, obţinută prin stringerea varului-bulgări cu o
cantinate de apă în exces (se ia de 3 - 4 ori mai multă apă decît var).
3. Laptele de var se produce prin adăugarea cantităţii de apă
care este aproape de 10 ori mai mare decît cantitatea necesară
teoretic.
La măcinarea varului-bulgări, uneori se introduc adaosuri:
zgură, cenuşă, piatră ponce, nisip, calcar - datorită dărui fapt se
micşorează cu mult sinecostul varului.

6.6. Varul hidraulic


Lianţii hidraulici sunt materiale care se pot întări după
amestecul cu apă nu numai în apă, dar şi în aer.
Capacitatea lianţilor hidraulici de a se întări în apă o posedă
substanţele fin măcinate, formate în cea mai mare parte din
combinaţii de oxid de calciu (CaO) şi 6 …20% de argilă, care
conţine bioxid de siliciu (SiO2), oxid de aluminiu (Al2O3) şi oxid de
fier (Fe2O3).
Astfel de combinaţii se numesc corespunzător: silicaţi (nCaO 
SiO2), aluminaţi (nCaO  Al2O3) şi alumoferiţi de calciu (nCaO 
Al2O3  Fe2O3).
Există două procese de obţinere a acestor combinaţii
hidraulice:

80
a) arderea amestecului de calcar natural (sau artificial) şi
argilă; în procesul arderii calcarul se descompune (CaCO3  CaO) şi
se formează oxid de calciu CaO, care apoi reacţionează cu oxizii
argilei.
b) amestecarea varului cu substanţele care conţin oxizii
menţionaţi în formă activă (adică reacţionează uşor cu varul).
Prin primul procedeu se obţin varul hidraulic, cimentul
Portland, cimentul aluminifer, care nu conţin adaosuri ori le pot
conţine - 10 …15%, care se numesc:
a) varul hidraulic - slab hidraulic
b) cimentul roman
c) cimentul Portland şi varietăţile lui.
Varul hidraulic se obţine prin arderea marnei, care conţine 6
- 20% substanţe argiloase.
Caracteristica compoziţiei chimice a materiei prime, care
conţine calcar şi argilă, şi liantului produs din ele, de obicei se
caracterizează prin modul hidraulic sau modul principal, care se
determină după formula:
A %CaO
m= =
(
D % SiO + Al O + Fe O
2 2 3 2 3
)
unde A este conţinutul oxidului de calciu CaO,
D - conţinutul sumar al bioxidului de siliciu SiO2,
oxidul de aluminiu Al2O3 şi oxidul de fier - Fe2O3.
Pentru varul hidraulic acest modul variază în limitele 1,7 -9,0.
În dependenţă de conţinutul CaO + MgO varul hidraulic se
împarte în: subhidraulic m = 4,5 -9(CaO = 15 -60%),
superhidraulic m = 1,7 -,5 (CaO = 1 -5%).
Dacă materialul ars are m < 1,7, această compoziţie se
numeşte ciment roman.
Cimentul roman - reprezintă o substanţă liantă hidraulică,
obţinută prin măcinarea fină a marnelor calcaroase sau magneziene,
precum şi a amestecurilor artificiale din calcar şi argilă arse nu pînă
la oacere.El trebuie să conţină nu mai puţin de 25% argilă. Pentru
reglarea proprietăţilor cimentului roman, înainte de măcinare, la

81
aceasta se adogă 5% ghips sau se introduc pînă la 25% adaosuri
hidraulice. Se recomandă ca marna întrebuinţată să conţină puţin
oxid de calciu, care asigură m=1,1…1,7. Arderea se face în
cuptoare verticale sau rotative la t =900 -10000 C.
Priza începe nu mai devreme de 20 min. şi se termină nu mai
tîrziu de 25 ore după începutul prepărării mortarulu.

6.7. Cimentul Portland şi varietăţile lui

În construcţie cel mai răspîndit este cimentul Portland şi


varietăţile lui. Cimentul Portland se obţine dintr-un amestec de
materie primă (marnă), compusă din calcar şi argilă, luate într-o
anumită proporţie. După arderea acestui amestec se obţine
clincherul.
Compoziţia mineralogică a clincherului depinde de cantitatea
oxizilor de bază CaO; SiO2; Al2O3; Fe2O3, care se conţin în marnă
şi întră în reacţie în formă uscată în procesul arderii, fiind mărunt
măcinaţi, formează diferite minerale:
Silicat tricalcic (alit) 3CaO · SiO2 (C3S) - 42 …65%.
Silicat bicalcic (belit) - 2CaOSO2 (C2S) - 15 … 65%.
Aluminatat tricalcic 3CaO Al2 O3 (C3A) – 2…15%
Alumoferit tetracalcic - 4CaOAl2O3  Fe2O2 (C4AFe2) – 10
...25%

Cantitatea sumară a mineralelor de clincher constituie 95 -


98%, 5% - alte minerale mai puţin importante. CaSO4 · 2H2O - 3 -
5% se adaogă în timpul măcinării clincherului.
Înainte de ardere amestecul poate fi măcinat în stare uscată
sau în prezenţa apei. De aici au luat naştere două procedee
tehnologice principale de fabricare a cimentului Portland : “uscat” şi
“umed”.
Intărirea cimentului Portland după Baicov - academician -
decurge în trei perioade. În prima perioadă (faza lichidă), cimentul
se tratează cu apă şi în rezultat încep să se dizolve mineralele de
clincher şi ghipsul.

82
3CaO · SiO2 + (n + 1) H2O → 2CaOSiO2 · nH2O + Ca(OH)2
2CaO · SiO2 + nH2O → 2CaO · SiO2 nH2O
3CaO · Al2O2 + 6H2O → 3CaOAl2O3 · 6H2O
4CaO.0Al2O3 · Fe2O3 + nH2O → 3CaOAl2O3 · 6H2O +
CaOFe2O3 (2-6)H2O
Hidrosilicatul C2SnH2O format în urma primelor două reacţii
trece cu timpul în CaO · SiO2 · n H2O · 2CaO · SiO2 nH 2O →
CaO · SiO2 · nH2O + CaO.
În perioada a doua (coloidarea şi saturarea) în principal pe
contul Ca(OH)2 şi hirosilicatul, ce se depun sub formă de
microparticule, posedă capacităţi cleioase (adevize) (mase caloidale,
care îi comunică aluatului de ciment plasticitate). Perioada a treia
(cristalizarea) Ca(OH)2 şi aluminitul tricalcic sedimentate încep să
treacă în stare cristalină.
Proprietăţile cimentului Portland (cele mai importante):
fineţea măcinatului, termenele prizei şi intăririi, rezistenţa mecanică
şi schimbarea volumului la întărire.
Fineţea cimentului caracterizeaă gradul de măcinare a lui şi
se stabileşte cu ajutorul analizei granulometrice (cu site). Printr-o
sită N 008 trebuie să treacă nu mai puţin de 85% din masa probei de
ciment; cu cît este mai mărunt măcinat cu atît mai mult creşte
rezistenţa mecanică. Priza - nu mai devreme de 45 minute, iar
sfîrşitul - nu mai tîrziu de 24 ore. Betonul trebuie pus în operaţie
pînă la începerea prizei, altfel se defectează structura.
Întărirea cimentului poate fi accelerată sau încetinită prin
adăugarea în mortar a adaosurilor acceleratore sau a celor
încetinătoare la întărire.(Ghipsul încetinează; CuCl2; NaCl, încălzire
- acceleare).

Schimbarea volumului la întărire. La întărirea în aer pasta de


ciment Portland se micşorează puţin în volum. Acest proces se
numeşte tasare. În apă pasta îşi măreşte volumul - se umflă. Ea este
mai mică decît tasarea şi are mărime 0,1 - 0,3 mm/m.
Fabricarea cimentului Portland. Materia primă (marna ori
amestecul artificial) se macină, iar apoi se amestecă în stare uscată

83
sau în prezenţa apei. În legătură cu aceasta există două procedee
tehnologice de fabricare a cimentului portland - umed şi uscat.
Tehnologia de fabricare “umed” este cea mai răspîndită în ţara
noastră. Ea conţine următoarele operaţii (fig. 6.1.):

Fig 6.1. Tehnologia „umedă’’ de fabricare a cimentului


Portland.

marna (sau calcarul şi argila) sunt aduse din carieră la


concosoare 1, unde se fărîmiţează în granule nu mai mici de 5 mm.
Apoi sunt măcinate într-o stare umedă în moara 2. Masa de
consistenţa smîntînii (barbontină) cu un conţinut de apă pînă la 35 -
45%, cu ajutorul pompei se refulează la depozite-bazinuri de
barbontină 3. Cu ajutorul pompei şi buncărele de alimentare 5
barbontina se scurge uniform în cuptorul rotativ 6, unde trece zonele
de uscare şi ardere a cuptorului se transformă în clincher de ciment,
care după răcire este dus la depozitul 10. De aici, împreună cu
adaosurile, el este transportant pentru măcinare la moară 11, iar apoi
la silosurile de ciment 12. Din silosuri cimentul se transportă în
secţia de ambalaj 13, de unde se expediază consumatorilor.
Combustibilul (praf de cărbune, păcură sau gaz natural) este
injectat prin partea de jos a cuptorului. Gazele ierbinţi se mişcă în
84
întîmpinarea materiei prime pe care o usucă la temperatura de
5000C care în diferite zone de ardere creşte pînă la 15000 C fiind
însoţită de reacţii chimice de formare a silicaţiilor şi aluminaţilor,
mineralul se pietrifică, formînd o masă cristalină.
Tehnologia uscată. Calcarul şi argila (marna) se sfărîmă, se
usucă şi se macină în comun. Din făina de materie primă se prepară
granule cu diametrul de pînă la 40 mm, care se ard în cuptoare
rotative. Varietăţi de ciment Portland:
plastificat;
hidrofob;
rezistent la suflaţi cu întărie rapidă, alb şi colorat.
Cimentul Portland plastificat se obţine prin măcinare cu un
adaos plastifiant activ de suprafaţă (0,15 - 0,25 % din masa de
ciment), care atribue amestecurilor de mortat şi beton o mobilitate
şi lucrabilitate mai mare, rezistenţă mecanică, la îngheţ,
impermeabilitatea la apă a betonului. Ca plastifianţi se
întrebuinţează concentratele de borhot sulfatic de spirt (SSB ,
SĂB).
Cimentul hidrofob se obţine prin introducerea unor adaosuri
hidrofobe la macinarea cimentului obişnuit

săpunul neftenic;
acidul uleic sau petrolatunul oxidat;
săpunurile de colofoniu;
isidolul (acizinaftenic);
asidolul în amestic cu săpun neftenic de sodiu.
Amestecurile de beton (hidrofob) au mobilitate (lucrabilitate)
mai mare, iar betoanele au rezistenţă la îngheţ şi la apă mai mare.

Cimentul Portland rezistent la sulfaţi (persulfuric) se obţine


prin măcinarea cu adaosuri de sulfaţi: 5% CA; 50% C2S; 22% din
suma C3A alumaferitului tetracalcic (C2AF). Se întrebuinţează pe
larg pentru executatea construcţiilor hidrotehnice. Începutul prizei
nu mai devreme de 45, sfîrşitul - cel mult 12 ore de la tratarea cu
apă.

85
Cimentul cu întărire rapidă (BTC) atinge rezistenţa la 1 -3
zile. Aceasta se datorşte faptului - măcinarea mai fină şi alegerii
speciale a compoziţiei mineralogice: 50 - 60% (C3S), 8 - 14%
(C3A).
Cimentul Portland alb se obţine prin măcinarea clincherului
alb cu conţinut redus de oxizi de fier, adaosului mineral activ
(diatomitului alb) şi ghips.
Cimenturile colorate se obţin prin măcinarea în comun cu
pigmenţi minerali sau organici, nu mai mult de 15% din masa
cimentului, iar a celor organici - 0,3%.
6.8. Cimenturi cu adaosuri hidraulice
6.8.1. Generalităţi
Cimenturile cu adaosuri hidraulice (minerale active) se mai
numesc şi cimenturi cu puzolană. Aceste adaosuri nu se pot întări
independent; fiind tratate cu apă ele nu fac priză şi nu se pietrifică.
Însă amestecul acestor adaosuri cu unele substanţe liante, care
conţin var în stare liberă sau îl elimină în procesul reacţiei cu apă,
capătă proprietatea de a se întări în apă independent.
Astfel de lianţi ca varul aerian şi cel hidraulic conţin var în
stare liberă, iar cimentul Portland îl degajă în timpul prizei. Pe baza
aceasta se obţin două grupe de cimenturi cu puzolane: cimenturi
Portland de zgură şi lianţi de var-puzolană.Adaosuri minerale active
se numesc rocile sau deşeurile industriale măcinate, care fiind
amestecate cu var aerian, îi comunică (transmit) acestuia
proprietatea de a se întări în apă. Aceste adaosuri conţin în formă
activă bioxid de siliciu SiO2 şi în acelaşi timp conţin adesea şi oxid
de aluminiu Al2O3, formînd cu varul respectiv hidrosilicaţi şi
hidroaluminaţi de calciu.Din adaosurile hidraulice naturale fac
parte: cenuşa vulcanică, tuful, trasul, piatra ponce, tripolul,
diatominul şi ganzitul, iar din cele artificiale - cenuşile şi zgurile de
combustibile, zgurile de furnal granulate, argilele arse. Zgurile de
furnal granulate şi cenuşile şisturilor bituminoase fin măcinate
posedă o oarecare capacitate de întărire hidraulică independentă,
fapt care le ridică valoarea ca adaosuri.

86
6.8.2 Ciment Portland cu puzolană şi ciment Portland de
zgură
Cimentul Portland cu puzolană este un liant, obţinut prin
măcinarea fină a clincherului de ciment Portland cu adaos activ
mineral. Adaosul trebuie să reprezinte nu mai puţin de 20% şi nu
mai mult de 45% din masa cimentului: pentru reglarea termenilor
prizei, în timpul măcinării se introduce în clincher pînă la 3,5%
ghips recalculat la SO3. Cantitatea de adaos întrebuinţată depinde de
activitatea lui (capacitatea de a fixa varul) şi de compoziţia
clincherului. Cu cît activitatea adaosului este mai mare, cu atît
conţinutul acestuia în ciment trebuie să fie mai mic. De exemplu
tripolul se ia de la 20 pînă la 30%, trasul - de la 25 pînă la 40%.
Aceasta se explică prin faptul, că la întărirea cimentului Portland se
elimină o cantitate strict determinată de var liber, pe care adaosul
activ trebuie s-o fixeze în compuşii insolubili.
În cimentul Portland de zgură se foloseşte ca ados zgură de
furnal granulată, cantitatea căreia poate să varieze între 30 şi 60%.
Rezistenţa şi termenii prizei acestor cimenturi nu se deosebesc
de indicii cimentului Portland obişnuit. Însă alte proprietăţi ale lor
au o deosebire principală.
La întărirea cimentului Portland mixt se produc două procese:
întărirea clincherului de ciment Portland şi reacţia adaosului activ
SiO2 cu varul. Primul proces nu se deosebeşte de întărirea
cimentului Portland . În urma procesului al doilea se formează
hidrosilicat de calciu.
Ca(OH)2 + SiO2 + (n - 1) H2O = CaO · SiO2 · nH2O
Rezistenţa cimenturilor mixte creşte mai încet decît la
cimentul Portland. Cimenturile mixte se întăresc deosebit de încet în
primele zile, însă peste 28 zile rizistenţa lor atinge rezistenţa
cimentului Portland, iar mai tîrziu chiar şi o depăşeşte. Aceasta se
explică prin continuarea reacţiei dintre adaosul de siliciu şi var, în
urma căreia se formează substanţele rezistente, pe cînd la cimentul
Portland varul eliminat rămîne în stare liberă avînd rezistenţă
neînsemnată.

87
După limita de rezistenţă la compresiune a probelor,
confecţionate din mortar plastic (în dozaj de 1:3) şi incercate timp
de 28 de zile, cimenturile Portland cu puzolană şi cu zgură se împart
în mărci de la 200 pînă la 500.
Degajarea de căldură la aceste tipuri de ciment Portland este
mai mică decît la cel obişnuit.
Cimentul Portland cu puzolană şi cel cu zgură se
întrebuinţează la construcţiile subterane şi subacvatice de beton şi
de beton armat, supuse acţiunii apelor dulci, precum şi la
construcţiile aflate în condiţii de umiditate înaltă. Se interzice
întrebuinţarea acestor cimenturi în construcţiile supuse sistematic
ingheţării şi dezgheţării sau umezirii şi uscării.

6.9. Lianţi de var puzolană şi de var zgură

Liantul de var puzolană este un liant hidraulic, obţinut prin


măcinarea fină a varului şi adaosului hidraulic în comun sau prin
amestecarea minuţioasă a acestor componente măcinate separat.
Componenţa liantului este de 10 -30% var şi 70 - 90% adaos. Se
poate întrebuinţa atît var hidrat (praf de var stins), cît şi var nestins
(în bulgări). Pentru reglarea termenilor prizei în liantul de var-
puzolană se adaugă pînă la 5% ipsos. Lianţii de var-puzolană şi de
var-zgură au rezistenţă mecanică scăzută (de la 2,5 pînă la 15,0
MPa) în condiţii normale de întărire.
Priza şi întărirea acestor lianţi se produc pe baza reacţiei
dintre var şi bioxidul de siliciu.
Asupra rezistenţei fabricatelor din astfel de lianţi
influiienţează favorabil tratamentul umido-termic (aburirea în
autoclav), în urma căruia se obţin produse cu rezistenţa de peste 20
MPa.
Betoanele pe bază de lianţi de var-puzolană şi de var-zgură se
distrug sub acţiunea sistematică a umezirii şi uscării. Aceasta se
întîmplă datorită contracţiei sau umflării considerabile a pietriei de
ciment, din care cauză se deranjează coeziunea între ciment şi
agregate în beton şi se formează crăpături. Pentru ridicarea

88
rezistenţei la aer a unor astfel de lianţi li se adaugă pînă la 10 - 15%
ciment Portland sau li se măreşte conţinutul de var pînă la 50% şi
mai mult, însă în ultimul caz se micşorează rezistenţa lor la apă,
neputînd fi întrebuintaţi în betoanele exploatate în mediu acvatic.
Pentru fabricarea acestor lianţi se pot folosi roci locale, (adaosuri
minerale active) şi deşeuri de producţie (zgură, spărtură de
cărămidă, cenuşă), datorită cărora lianţii de var-puzolană şi de var-
zgură costă ieftin.

6.10. Cimentul aluminos

Cimentul aluminos este un liant cu întărire rapidă, care se


obţine prin măcinarea fină a amestecului de var şi bauxită, ars pînă
la topire.Bauxita onţine pînă la 80% oxid de aluminiu (Al2O3), care
la topire reacţionează cu oxidul de calciu (varul). Ca rezultat se
formează aluminat monocalcic CaO*Al2O3, care, în stare măcinată,
intră în reacţie cu apa şi se întăreşte repede. Cimentul aluminos este
liant cu întărire rapidă, dar cu priză relativ înceată. Conform STAS-
ului 969 - priza cimentului aluminos trebuie să înceapă nu mai
devreme decît peste 5 - 6 ore.
Ca indice al rezistenţei cimentului aluminos se consideră
marca l- limita de rezistenţă la compresiune a probelor din mortor
de ciment (în dozaj de 1 : 2), încercate timp de trei zile. Cimentul
aluminos se produce în trei marci: 400, 500 şi 600, care se obţine
prin încercarea cimentului în probe din mortar consistent. La
încercarea cimentului aluminos în probe din mortar plastic mărcile
lui vor fi egale respectiv cu 300, 400, 500.
Trebuie să ţinem minte, că ridicarea temperaturii influenţează
negativ la rezistenţa cimentului aluminos în procesul întăririi. Spre
deosebire de cimentul Portland, rezistenţa cimentului aluminos
poate să scadă la ridicarea temperaturii peste 200 C. De aceea
construcţiile de beton pe bază de ciment aluminos nu trebuie
folosite în condiţii cînd temperatura în timpul întăriri betonului
depăşeşte 250C.

89
6.11. Cimenturi expansive

Cimentul expansiv este un liant hidraulic, care la întărirea în


apă îşi măreşte volumul, iar la întărirea în aer fie că nu se contractă,
fie că-şi măreşte volumul, dar mai puţin decît în apă. Invenţia unui
astfel de ciment a fost o mare realizare a ştiinţei contemporane.
Cimenturile expansive se fabrică pe bază de ciment aluminos
şi ciment Portland. Îîn general se întrebuinţează ciment aluminos
din care se obţine ciment de o calitate mai stabilă. În componenţa
cimentului expansiv întră: ciment aluminos (70%), ipsos (20%) şi
hidroaluminat tetralcic (10%).
Cimenturile expansive se caracterizează prin termenii scurţi ai
prizei, în funcţie de care ele se împart în:
- cimenturi cu priză rapidă - începutul prizei peste 4 min, şi
sfîrşitul peste 10 min;
- cimenturi cu priză lentă - începutul - nu mai devreme de 20
min. şi sfîrşitul peste 4 ore după tratarea cimentului cu apă;
Mărcile cimenturilor cu priză rapidă: 300, 400, 500, iar cele
cu priză lentă - 300, 400, 500.
Se interzice folosirea cimentului expansiv în construcţiile
exploatate la temperaturi de peste 300 C, precum şi în construcţiile
supuse acţiunii apelor subterane.
-
6.12.Transportarea şi păstrarea materialelor liante

Materialele liante se transportă în saci de hîrtie sau în vrac (în


grămadă). Unii lianţi, în special varul magnezian şi cel nestins
măcinat, se transportă în containere metalice închise ermetic sau în
saci de hîrtie imbibaţi cu smoală, avînd în vedere hidroscopicitatea
lor înaltă. Transportarea cimentului în vrac se poate face numai în
vagoane închise, special utilate pentru acest scop, în containere şi
autocamioane speciale.
La folosirea lianţilor de asemenea trebuie să se ia măsuri
speciale de precauţie. Ei pot să atace organele de resperaţie şi să
provoace o boală foarte grea - silicoza. De aceea încăperea, în care

90
se păstrează lianţii sau în care aceştia se întrebuinţează, trebuie să
fie prevăzută cu o bună ventilaţie. Trebuie să se aibă în vedere, că la
păstrarea îndelungată a lianţilor, rezistenţa lor scade în urma reacţiei
cu umezeala din aer. Termenul de păstrare a varului macinat nestins
ambalat în saci de hîrtie nu trebuie să depăşească 15 zile (din ziua
arderii şi pînă în ziua întrebuinţării), însă în tară ermetic închisă el
poate fi păstrat oricît de mult.

6.13. Coroziunea cimentului Portland

Cimentul Portland este un liant hidraulic, dar în dependenţă


de calitatea apei, care acţionează asupra construcţiei de beton, el
poate să se distrugă. Cele mai frecvente cazuri de distrugere sunt
următorele:
a)În procesul întăririi cimentului, în urma reacţiei silicatului
tricalcic cu apa, se degajă Ca(OH)2. Dacă hidrosilicatul bicalcic 2Ca
· SO2 · nH2O şi aluminatul tricalcic 3CaO · Al2O3 · 6H2O nu se
dizolvă în apă, în schimb Ca(OH)2 se dizolvă relativ uşor şi se spală
din beton, lăsînd goluri. Această formă de distrugere se produce
deosebit de repede atunci cînd în beton pătrunde apă care aproape
nu conţine var dizolvat.
b) Apa naturală conţine întotdeauna într-o cantitate mai mare
sau mai mică săruri dizolvate, care pot intra în reacţie chimică cu
Ca(OH)2, mărind şi mai mult solubilitatea varului. O astfel de
substanţă, de exemplu, este clorura de magneziu. În urma reacţiei ei
cu Ca(OH)2 se formează clorura de calciu uşor solubilă, care se
spală foarte repede din beton şi hidroxid de magneziu, care
reprezintă o masă lichidă de culoare albă.
c) În porii betonului se pot acumula substanţe cu solubilitatea
redusă al căror volum se măreşte la cristalizare, distrugînd pereţii
porilor.
Cea mai caracteristică coroziune de acest fel o reprezintă
acţiunea asupra pietrei de ciment a apelor care conţin ghips dizolvat.
Acest tip de coroziune se numeşte sulfatică. Sulfatul de calciu
(ghipsul), reacţionînd cu alumenatul tricalcic, formează

91
hidrosulfoaluminat de calciu.
3CaO · Al2O3 6H2O + 3CaSO4 + 25H2O = 3CaO · Al2O3 ·
3CaSO4 · 31H2O
Alipindu-şi o cantitate însemnată de molecule de apă,
hidrosulfoaluminatul de calciu este foarte periculos pentru beton.
Cristalele lungi şi subţiri ale hidrosulfoaluminatului de calciu se
aseamănă cu bacilii, de aceea el este numit adesea “bacil de
ciment”.
d). Acţiunea apelor acide şi alcaline asupra pietrei de ciment
este diferită. Apele acide au o acţiune distrugătoare chiar dacă
concentraţia acizilor în ele este slabă,. Alcalinele slabe n-au
influenţă dăunătoare asupra pietrei de ciment, în schimb, alcalinele
tari o distrug. Produsele petroliere (benzina, gazul lampant) nu sunt
periculoase pentru betonul de ciment Portland.
Măsura de protecţie contra primelor două cazuri de coroziune
constă în introducerea de adaosuri hidraulice, care fixează varul.
În urma reacţiei dintre Ca(OH)2 şi adaos, care este compus din
siliciu activ, se formează hidrosilicat de calciu insolubil.
Ca(OH)2 + SiO2 + (n - 1 ) H2O = CaO · SiO2 · nH2O
Pentru protecţia betonului contra coroziunii sulfatice se
micşorează conţinutul acelor substanţe în ciment, care, reacţionînd
cu ghipsul, formează hidrosulfoaluminatul de calciu-bacilul de
ciment. O astfel de substanţă în cimentul Portland este aluminatul
tricalcic 3CaO · Al2O3 şi parţial alumoferitul tetracalcic 4CaO ·
Al2O3 · Fe2O3, deoarece acesta în+ urma reacţiei cu apa formează
3CaO · Al2O3 · 6H2O. Cantitatea de aluminat tricalcic în cimentul
Portland, rezistent la sulfaţi nu trebuie să depăşească 5% (pe cînd
în cimentul Portland ea atinge 10%, şi cîteodată 15%), iar
conţinutul sumei de aluminat tricalcic şi alumoferit tetracalcic nu
trebuie să fie mai mare de 22%.
Astfel a apărut un tip nou de (ciment) liant - cimentul
Portland rezistent la sulfaţi, întrebuinţat la construcţiile
hidrotehnice şi supuse apelor sulfatice. Deoarece cimentul Portland
rezistent la sulfaţi este destinat pentru betoanele exploatate în apă, el
trebuie să conţină silicat tricalcic relativ puţin (nu mai mult de

92
50%), pe cînd cimentul Portland obişnuit conţine 3CaOSiO2 pînă la
55 - 60%, ba chiar şi mai mult. Acest mineral, după cum s-a
menţionat, posedă rezistenţă la acţiunea apei datorită separării
Ca(OH)2 şi spălării lui din beton.

Întrebări pentu repetare


1.Ce ştiţi despte lianţi? Pentru ce se întrebuinţează ei?
2.Ce sunt lianţii minerali? Cum se clasifică ei?
3.Povestiţi despre obţinerea ipsosului de construcţie şi
aplicarea lui.
4.Numiţi proprietăţile ipsosului de construcţie şi ale
ipsosului de modelat.
5.Descrieţi procesul întăririi ipsosului.
6.Explicaţi de ce mortarul de ipsos trebuie folosit pînă la
începerea cristalizării.
7.Numiţi adaosurile care încetinesc şi care accelerează priza
ipsosului.
8.Spuneţi cum se determină cantitatea necesară de adaosuri.
9.Caracterizaţi ipsosul - polimer, fosfoghipsul.
10.Povestiţi despre gajă şi proprietăţile ei.
11.Explicaţi de ce ipsosul nu poste fi folosit timp îndelungat.
12.Povestiţi despre obţinerea varului nestins în bulgări şi
despre proprietăţile lui.
13.Caracterizaţi procesul stingerii varului.
14.Povestiţi despre metodele de stingere a varului.
15.Ce deosebire este între proprietăţile prafului de var şi cele
ale pastei de var?
16.Numiţi metodele accelerării procesului de stingere a
varului.
17.Descrieţi procesul de întărire a varului aerian.
18.Numiţi proprietăţile specifice ale varului măcinat nestins.
19.Povestiţi despre aplicarea varului măcinat nestins.
20.Ce măsuri de securitate se iau în timpul lucrului cu varul
măcinat nestins?
21.Caracterizaţi varul carbonat.

93
22.Comparaţi metodele obţinerii varului hidraulic şi al celui
aerian.
23.Caracterizaţi condiţiile întăririi mortarelor pe bază de var
hidraulic.
24.Cum se obţine cimentul Portland şi ce proprietăţi are el?
Procesele de fabricare umed şi uscat, prin ce se deosebesc ele?
25.Descrieţi procesul întăririi pastei de ciment.
26.Numiţi adaosurile care accelerează procesul de întărire a
cimentului şi cele care încetinesc acest proces.
27.Caracterizaţi varietăţile de ciment Portland.
28.Caracterizaţi cimentul Portland şi cu zgură, făcînd
comparaţie între ele.
29.Care sunt particularităţile specifice ale cimentului
aluminos?
30.Ce fel de lianţi se obţin pe baza de var şi de zgură sau pe
adaosuri hidraulice?
31.Numiţi tipurile cimenturilor expansive şi fără de tasare.
32.Prin ce se deosebeşte cimentul antiacid de alte cimenturi?
33.Cum se stabileşte marca cimentului şi ce înseamnă ea?
34.Care este avantajul cimentului cu marca înaltă?
35.Numiţi cauzele distrugerii cimentului Portland şi
măsurile de protecţie a betonului contra coroziunii sulfatice.
36.Explicaţi regulile transportării şi păstrării cimenturilor.

94
TEMA 7

MORTARE DE CONSTRUCŢIE ŞI BETOANE PE BAZĂ


DE SUBSTANŢE ANORGANICE
7.1. Clasificarea mortarelor şi betoanelor
7.1.1. Generalităţi
7.1.2. Mortare de construcţii
7.1.3. Clasificarea betoanelor
7.2. Materiale pentru prepararea mortarelor şi
betoanelor grele, uşoare, celulare
7.3. Proprietăţile amestecului de mortar şi beton
7.3.1. Proprietăţile amestecului de mortar
7.3.2. Proprietăţile amestecului de beton
7.4. Proprietăţile mortarelor şi betoanelor
7.4.1. Proprietăţile betoanelor
7.4.2. Proprietăţile mortarelor (amestecului de mortar
întărit)
7.5. Alegerea dozajului pentru betoane şi mortare
7.5.1. Alegerea dozajului pentru beton
7.5.2. Dozajele mortarelor de zidire
7.6. Prepararea şi transportarea mortarelor şi betoanelor
7.7. Turnarea amestecului de beton şi întreţinerea acestuia
7.8. Betoane grele cu destinaţie specială. Betoane pentru
construcţii hidrotehnice şi subterane

Scopul: a promova studenţilor cunoştinţe despre mortare şi


betoane

7.1. Clasificarea mortarelor şi betoanelor

7.1.1. Generalităţi

Din tema 6 noi ştim, că amestecul unui oarecare liant cu apă


(pînă la întărire) se numeşte pastă de liant, de exemplu, de ciment.
După întărire, această pastă se transformă în piatră de ciment.

95
Dacă în amestecul de ciment şi apă (pasta de ciment) vom
adăuga şi un oarecare plastificator, de exemplu var sau argilă, vom
obţine pastă sau amestec de mortar, care după întărire se transformă
în piatră de mortar.
Dacă în pasta sau amestecul de mortar (fără plastificator) vom
adăuga pietriş sau piatră spartă vom căpăta aşa-numitul amestec de
beton, care după întărire se transformă în piatră artificială - beton.
7.1.2. Mortare de construcţie

Mortarele se clasifică după următoarele criterii: densitatea


aparentă, felul liantului şi destinaţie.
I.După densitatea aparentă:
- obişnuite (grele) cu densitate aparentă mai mare de 1500
kg/m3 preparate cu agregate grele;
- uşoare cu densitate aparentă mai mică de 1500 kg/m3,
preparate cu agregate poroase; ele se mai numesc şi “calde”.
II. După felul liantului:
- de ciment, preparat pe bază de lianţi de ciment;
- de var aerian sau hidraulic;
- de ipsos - pe bază de lianţi de ghips;
- mixte - de ciment-var, var ipsos, obţinuţi pe bază de lianţi de
ciment-var, var-ipsos.
Felul lianţilor determină felul de întărire - în aer ori în apă.
III. După destinaţie deosebim următoarele mortare:
- pentru zidărie - utilizate pentru zidirea din cărămidă, blocuri
mici şi mari;
- pentru finisaj - tencuieli întrebuinţate pentru tencuirea
suprafeţelor interioare şi exterioare ale construcţiilor;
- speciale;
- hidroizolante;
- de cimentare pentru închiderea fisurilor în roci, completează
spaţiile acestota;
- mortare de injectare;
- mortare acustice;
- mortare de protecţie contra razelor de rentghen întrebuinţate

96
pentru tencuirea cabinetelor de rentghenografie са = 2200 kg/m3 (cu
nisip de baritină, de magnezit, limonit).
7.1.3. Clasificarea betoanelor

În calitate de liant se întrebuinţează cimenturile. Betoanele


folosite în construcţie se clasifică, ca şi mortarele, după următoarele
criterii: densitatea aparentă, tipul liantului şi destinaţia.
I. După densitatea aparentă betoanele se împart în: foarte
grele, grele, uşurate, uşoare şi foarte uşoare.
1. Betonul foarte greu са = 2500 kg/m3 şi structură foarte
compactă, se pregăteşte din ingrediente foarte grele (oţel, fontă,
minereu de fier, barită şi altele); ele se întrebuinţează în instalaţiile
atomice pentru protejare contra pătrunderii razelor gama şi a
neutronilor.
2. Betonul greu са= 2200 - 2500 kg/m3 se prepară din nisip,
pietriş (piatră spartă) din roci grele; se întrebuinţează la toate
construcţiile.
3. Betonul uşurat са = 1800 - 2200 kg/m3 se prepară din nisip,
pietriş (piatră spartă) din roci obişnuite; se întrebuinţează mai ales la
construcţiile importante.
4. Betonul uşor са = 500 - 1800 kg/m3, care cuprinde:
betoanele uşoare pregătite cu agregate porizate artificiale şi
naturale;
betoanele celulare (gazobeton şi spumobeton) din amestecul
liantului, apei, bioxidului de siliciu mărunt măcinat şi formatorul de
celule;
betoanele cu goluri (fără nisip);
betoanele cu densitatea aparentă pînă la 1600 kg/m3 se
întrebuinţează la izolarea acoperişurilor, pereţilor, podelelor.
.
II. După tipul liantului întrebuinţat pentru preparare,
există betoane:
de ciment pe bază de liant hidraulic;
silico-calcare de var-nisip, pe bază de var hidraulic şi var
aerian;

97
de ipsos - pe bază de lianţi de ghips;
asfaltic - pe bază de lianţi bitumoşi de gudron;
polimerbeton - pe bază de răşini de polimeri.
III. După destinaţie există următoarele betoane:
1. Obţinute pentru executarea structurilor portante de beton
armat ale clădirilor şi construcţiilor inginereşti(coloane, grinzi,
plăci).
2. Hidrotehnice - pentru executarea construcţiilor
hidrotehnice (baraje,ecluze, debarcadere). Acest beton are o
compacticitate mare, impermeabilitate, rezistenţă înaltă la coroziune
în apă şi alte medii;
3. De drumuri pentru căile auto, îmbrăcămintea
aerodromurilor, se deosebeşte prin rezistenţă înaltă la încvoiere şi
la îngheţ - dezgheţ;
4. Refractare - pentru căptuşirea cuptoarelor în industrie,
pentru arderea materialelor de construcţie. Rezistă la temperaturi
mai mari de 10000 C.
5. Rezistente la acţiunea chimică a acizilor şi alcaliilor; ele se
întrebuinţează pentru protejarea construcţiilor aparatajului de
producţie chimică.
6. Rezistenţa betoanelor la îngheţ-dezgheţ (gevilitate) se
exprimă prin numărul ciclurilor repetate la îngheţ-dezgheţ şi se
clasifică în mărci,de exemplu, Mîd 10 - 5.
7. După gradul de impermeabilitate la apă se deosebesc
betoane cu mărcile B2, B4, B8, B12, care suportă corespunzător
presiunea maximă a apei de 2, 4, 6, 8, şi 12 105 Pa la care nu se
observă infiltrarea ei în probă.
După mărimea maximală a granulelor, benoanele se
clasifică în: microgranulare cu agregate avînd mărimea de la 10
pînă la 150 mm.

7.2. Materiale pentru prepararea mortarelor şi betoanelor


grele, uşoare, celulare

Agregate pentru betoane şi mortare pot fi naturale şi artificiale.

98
Agregatele naturale au fost studiate la tema “Materiale din
piatră naturală”.
Dintre agregatele artificiale fac parte zgurile combustibile
sau metalurgice şi materialele fabricate special pentru astfel de
scopuri: ceramzitul, spărtura de zgură, termozitul etc.
După mărimea-limită a granulelor sau bulgărilor, agregatele
se clasifică astfel:
agregate măşcare-pietriş sau piatră spartă cu granulele de 5 -
70 mm, la prepararea betonului pentru construcţii masive se poate
întrebuinţa pietriş sau piatră spartă cu dimensiunea mai mare de 70
mm.
Amestec de pietriş şi nisip - amestec cu mărimea granulelor de
0,14 - 70 mm. După densitatea aparentă în vrac agregatele uscate se
clasifică în grele са >1000 kg/m3, uşoare (poroase) са < 1000 kg/m3,
ele pot fi sortate (fracţionate) şi obişnuite, care sunt supuse spălării.
Apa - nu trebuie să conţină impurităţi dăunătoare, cum sunt de
exemplu acizii, sulfaţii, grăsimile, uleiurile, zahărul etc.
Se interzice întrebuinţarea apelor mlăştinoase, de canalizare,
murdărite cu reziduuri industriale. Se admit săruri de acid sulfuric
nu mai mult de 2,7 g/l.

7.3. Proprietăţile amestecului de mortar şi beton


7.3.1. Proprietăţile amestecului de mortar

Proprietăţile principale ale amestecurilor de mortar sunt:


lucrabilitatea, mobilitatea (plasticitatea), capacitatea de a reţine apa,
rezistenţa mecanică şi la îngheţ-dezgheţ.
Lucrabilitatea - este proprietatea amestecului de mortar de a
se întinde uşor pe suprafaţa obiectelor într-un strat uniform după
grosime şi consistenţă, care se ţine bine pe suprafaţa suportului.
Lucrabilitatea amestecului de mortar este determinată, în general, de
mobilitatea şi proprietatea acestuia de a reţine apa.
Mobilitatea amestecului de mortar este proprietatea de a se
întinde sub acţiunea masei proprii sau a compresiei exterioare, care
acţionează asupra lui.

99
Mobilitatea pastei de mortar se stabileşte cu ajutorul
aparatului (special) standard. Ca indice al mobilităţii serveşte
mărimea adîncimii cufundării în amestecul de mortar a conului
apatatului standard care are masa de 300 g şi unghiul de la vîrf 300.
Se recomandă următoarele mărimi ale mobilităţii determinate
cu ajutorul aparatului standard:
1 - 3 cm - pentru zidărie de piatră brută vibrată;
4 - 6 cm - pentru zidărie obişnuită de piatră brută;
5 - 7 cm - pentru umplerea rosturilor la montarea pereţilor din
blocuri şi panouri, la rostuirea orizontală a acestora;
9 - 13 cm - pentru zidărie cu cărămidă sau piatră de zidărie;
13 - 15 cm - pentru astuparea rosturilor verticale.
Amestecul cu mobilitatea şi porozitatea mai înalte se
întrebuinţează cînd timpul e mai cald.
Capacitatea de reţinere a apei - se caracterizează prin
proprietatea pastei de mortar de a nu se stratifica la transportare şi
de a păstra umezela într-un strat subţire, întins pe suport poros.
Capacitatea de reţinere a apei se stabileşte cu ajutorul unui
aparat special.
Rezistenţa mecanică a mortarului (întărit) se caracterizează
prin marca lui. Marca mortarului se determină prin limita de
rezistenţă la compresie a cuburilor-probe cu muchia 70 mm,
confecţionate din amestec de mortare de lucru şi testate după 28 zile
de întărire la temperatura 15 - 20 0C.

7.3.2. Proprietăţile amestecului de beton

Caracteristicile principale ale amestecului de beton sunt:


lucrabilitatea, care se caracterizează prin următoarele însuşiri:
mobilitate, consistenţă şi capacitate de legare; păstrarea
omogenităţii betonului.
Lucrabilitatea este proprietatea amestecului de beton de a
putea fi turnat în formă sau cofraj.
Mobilitatea este proprietatea amestecului de beton de a se
scurge sub acţiunea forţei masei.Lucrabilitatea betonului este dată în

100
tabelul 7.1.

Tabelul 7.1. Lucrabilitatea betonului

Amestecul de Arătătorul
beton lucrabilităţii
Consistenţa în sec. Tasarea conului, cm
1. Foarte aspră 13 0
2. Consistenţa 5 … 12 0
3. Slab mobilă 5 2…4
4. Mobilă “-“-“ 4 … 12
5. Turnat “-“-“ 12 şi mai

7.4. Proprietăţile mortarelor şi betoanelor


7.4.1. Proprietăţile betoanelor

Proprietăţile betoanelor (amestecul de beton întărit) sunt:


rezistenţa şi durabilitatea, care depind de calitatea materialelor şi
tehnologia turnării lui în forme sau cofraj.

Rezistenţa.Betonul rezistă bine la compresie, uneori este


necesar de cunoscut rezistenţa betonului la întindere, care de obicei
este de 10 - 15 ori mai mică decît rezistenţa lui la compresie.
Valoarea rezistenţei la compresie stă la baza clasificării betonului în
mărci. Marca betonului se stabileşte după limita de rezistenţă la
compresie a probelor în formă de cuburi cu muchia de 200 mm,
confecţionate din amestecul de beton şi testate timp de 28 zile
păstrate la temperatura de 20 +- 20C şi umiditatea mai mică de 90%.
Rezistenţa aproximativă a betonului la vîrsta de 28 zile în
condiţii normale:
pentru betoanele cu raportul ciment-apă (C/A) mai mic sau
egal cu 2,5 (raportul apă-ciment (A/C) este egal sau mai mare de
0,4);

101
⎛C ⎞
Rb = KR = ⎜ − 0,5 ⎟;
⎝A ⎠

entru betoanele cu raportul C/A mai mare de 2,5, A/C este mai mic
de 0,4;
Rb = K1Rr (C/A + 0,5),
unde Rb - este limita de rezistenţă a betonului la compresiune
kg/cm2,
Rr - activitatea (rezistenţa) cimentului, determinată în probe
plastice, kg/cm2.
K şi K1 coeficienţi, care exprimă calitatea materialelor şi se
determină după tabelul 7.3.

Tabelul 7.3. Coeficienţii care exprimă calitatea materialelor

Caracteristica Valorile Valorile lui


agregatelor lui K în K1în formula a
şi liantului. formulă 1 doua
De calitate
superioară 0,65 0,43
Obişnuite
0,60 0,40
De calitate
inferioară 0,55 0,37

Observaţii:
1. Din materialele de calitate superioară fac parte: piatra
spartă din roci compacte cu rezistenţă înaltă, nisipul cu granulaţie
optimă şi cimentul Portland cu adaos hidraulic de minimă activitate
;agregatele curate şi fracţionate.
2. Din materialele obişnuite fac parte: agregatele de calitate
medie, inclusiv pietrişul, cimentul Portland cu activitate medie sau
cimentul Portland cu zgură de marcă superioară.

102
3. Din materialele de calitate inferioară fac parte: agregatele
măşcate cu rezistenţă inferioară, nisipurile mărunte, cimenturile cu
activitate redusă, precum şi agregatele corespunzătoare unor cerinţe
inferioare ale STAS-ului.
Raportul apă - ciment
Raportul maselor dintre apă şi ciment în amestecul de beton
se numeşte raport apă-ciment A/C. El este unul dintre cei mai
importanţi factori, care determină proprietatea betonului.
Cu mărirea cantităţii de apă rezistenţa liantului se micşorează.
Amestecul ideal 10 - 20%, dar este imposibil de a amesteca şi turna
în cofrag aşa amestec.
Pentru obţinerea unui amestec de beton moale comod de
lucrat cu el se ia de obicei mai multă apă decît necesită reacţia
primită. Surplusul de apă se evaporează, formează în beton pori,
care micşorează rezistenţa. În prezent paportul A/C se ia de 0,30 -
0,40 şi se întrebuinţează vibraţie.
Influenţa duratei şi condiţiilor de întărire asupra rezistenţei
betonului.
Rezistenţa betonului în condiţii normale creşte în primele 7 -
10 zile destul de repede şi atinge 60 - 70% din marca sa, iar după
aceea ea creşte din ce în ce mai încet. Peste trei luni rezistenţa
probelor întrece cu 25%, peste 12 luni - 75% , iar peste 2 ani - peste
200% rezistenţa de 28 zile la temperatura de 25 C şi umiditate mare.
Compactitatea şi impermeabilitatea la apă
Betonul nu este un material absolut compact. Porii de beton se
fomează în urma evaporării apei surplus şi bulelor de aer, care n-au
fost înlăturate în vremea compactării.
Odată cu mărirea compacităţii se îmbunătăţesc calităţile
betonului - impermeabilitatea la apă, rezistenţa la îngheţ-dezgheţ,
rezistenţa mecanică.
Compactitatea betonului se ridică prin vibrarea intensivă a
amestecului turnat, alegerea potrivită a componenţei granulometrice
a agregatelor, micşorarea raportului apă-ciment, întrebuinţarea
plastificatorilor, care reduc cantitatea apei în amestec, fără să i se
schimbe plasticitatea.

103
Contracţia şi umflarea
În procesul întăririi betonul îşi schimbă volumul. La întărirea
în aer betonul se contractă, iar la întărirea într-un mediu umed poate
să nu-şi schimbe volumul sau să se umfle puţin.
Rezistenţa la îngheţ
După gradul rezistenţei la îngheţ se clasifică în mărci Mîg de
la 50 pînă la 300. Pentru construcţiile civile şi de locuit Mîg trebuie
să fie nu mai mare de Mrz 50 - barajele, ecluzele, îmbrăcămintele
rutiere, fundaţiile, suprafaţa exterioară a pereţilor ş.a.
Rezistenţa la temperaturi înalte
Sub acţiunea îndelungată a temperaturii înalte betonul îşi
pierde o parte din rezistenţă, dar nu se distruge. De aceea el este larg
întrebuinţat la construcţiea coşurilor de fum etc. Pentru căptuşirea
aparatelor termice se întrebuinţează beton special.
Rezistenţa la apă
Corozia betonului sub acţiunea apelor cu diferite săruri şi gaze
uneori se produce în urma distrugerii pietrei de ciment. La alegerea
agregatelor trebuie să se ia în consideraţie compoziţia lor chimică.
Cu cît betonul este mai compact, cu atît el este mai rezistent la
corozie.

7.4.2. Proprietăţile mortarelor (amestecului de mortar


întărit) Rezistenţa şi durabilitatea.Factorii, care determină
durabilitatea mortarelor de construcţie sunt aceiaşi ca şi la betoane.
Rezistenţa mortarelor (ca şi la beton) depinde de activitatea
liantului şi de raportul apă-ciment A/C sau de raportul ciment-apă
C/A. Aceste raporturi pot fi reprezentate prin formula empirică :
⎛C ⎞
Rm = 0,25R ⎜ − 0,4 ⎟
⎝A ⎠

unde Rm este limita de rezistenţă la compresiune a mortarului


în vîrstă de 28 de zile (în kg/cm2);
Rc - activitatea cimentului, în kg/cm2;
C/A - raportul ciment-apă.

104
Rezistenţa mortarului se caracterizează prin marca lui. Marca
mortarului se stabileşte după limita de rezistenţă la compresiune a
unui cub cu muchia de 70,7 mm, confecţionat din amestec de mortar
de lucru pe un suport cu suprafaţa poroasă, care absoarbe umezeala
şi încercat timp de 28 zile după întărirea la temperatura de t = 15 …
200C.
Mărcile mortarelor de zidărie sunt următoarele: 4, 10, 25, 50,
100, 150, 200 şi 300 (105 Pa).
Pe lîngă aceste mărci principale există încă două mărci:
marca”o” pentru determinarea rezistenţei zidăriei cu mortar
proaspăt încă neîntărit şi a zidăriei dezgheţate, executate prin
metoda congelării (îngheţării) şi marca 2 pentru determinarea
rezistenţei zidăriei cu mortare de toate tipurile, care au căpătat
întărirea iniţială (zidărie de iarnă, zidărie în vîrstă timpurie).

7.5. Alegerea dozajului pentru betoane şi mortare


7.5.1. Alegerea dozajului pentru beton
Dozajul amestecului de beton se exprimă prin proporţia masă sau în
volum (care este mai puţin precisă) dintre ciment, a cărui cantitate
se ia drept unitate, nisip şi pietriş.
Prin urmare dozajul betonului poate fi exprimat astfel 1 : x : y
şi raportul apă-ciment A/C de exrmplu 1 : 2, 6 : 4,7 A/C = 0,5.
Cantitatea materialelor se ia la 1 m3 de amestec de beton turnat.
Se deosebesc două dozaje ale betonului. Nominal, calculat
pentru materiale uscate şi de lucru în care se ia în consideraţie
umiditatea naturală a materialelor.
Pentru a obţine un beton de masă cerută şi mobilitate
necesară, în dependenţă de materialele avute (ciment, piatră spartă,
sau pietriş, nisip):
la început se determină aproximativ valoarea raportului apă-
ciment după formule sau diagrame speciale, în care sunt indicate
dimensiunile agregatelor;
se calculează proporţia de apă necesară, adică consumul de
apă în 1 la 1 m3 amestec de beton;

105
după raportul A/C se determină cantitatea de ciment
necesară în kg , consumul de piatră spartă şi nisip în kg la 1m3 de
amestec de beton.
Dozajul betonului obţinut prin calcule se verifică şi se
precizează după încercările unor probe de control.

7.5.2. Dozajele mortarelor de zidire

Dozajul mortarelor ca şi a betoanelor se exprimă prin raportul


în masă sau în volum dintre materialele iniţiale uscate - substanţă
liantă, adaos mineral (argilă, var) şi nisip.
În mortarele mixte el se exprimă astfel - 1 : 0, 3 : 4 în cele de
ciment 1 : 0,4.
Pentru mortarele mixte consumul de ciment este de 75 - 125
kg/m3. Pentru mortarele cu var: varul conţine 60 … 80%, adaosuri -
35 - 20%. Iarna se adaogă clorură de calciu CaCl2 sau clorură de
sodiu NaCl în proporţii 2 - 10% din masa cimentului. Rezistenţa
mortarului în funcţie de marca cimentului şi de mărimea granulelor
nisipului se exprimă prin următoarea formulă aproximativă:
Rm = kRc (C - 0,05) + 4;
unde Rm - este marca mortarului în kg/cm2;
Rc - este marca cimentului în kg/cm2;
C - consumul de ciment în t la 1 m3 de nisip;
K - coeficientul ce exprimă compoziţia granulometrică a
nisipului şi este egal cu 1,0 cînd nisipul este măcinat, cu 0,8 pentru
nisipul cu granule medii; cu 0,6 pentru nisipul cu granule mărunte;
cu 0,4 pentru nisipul cu granule foarte mărunte.
Din această formulă se determină aproximativ consumul de
ciment la 1m3 de nisip.
Rm − 4
C= + 0,5;
K ⋅ Rc

106
7.6. Prepararea şi transportarea mortarelor şi betoanelor

Amestecul de mortar se prepară cu ajutorul malaxorului.


Acesta reprezintă o tobă metalică prevăzută în interior cu un ax cu
palete, care, rotindu-se, amestecă mortarul. Malaxoarele de mortar
pot fi mobile şi staţionare cu capacitatea de la 40 pînă la 1500,0 l.
Mortarele se prepară la fabrici centralizate sau în condiţii de şantier.
Mortarul se transportă pe şantier cu autobasculantele. Fiecare
lot (autobasculant, automobil) de beton expediat pe şantier este
însoţit de un paşaport în care se indică numirea şi adresa fabricii,
numărul paşaportului şi data eliberării paşaportului, numărul lotului
şi volumul, masa şi data preparării, marca, dozajul, mobilitatea şi
cantitatea de reţinere a apei.
Amestecul de beton
Prepararea amestecului de beton constă în dozarea (măsurarea
capacităţii materialului şi amestecarea lor pînă la obţinerea unei
mase omogene.)
Pentru dozare se folosesc dozatoare volumetrice sau metrice
(după masă), însă cimentul se dozează totdeauna după masă.
Pentru amestecarea betonului se folosesc betoniere cu
funcţionare periodică sau continuă.
Betonierele pot fi cu amestecare prin cădere liberă a
materialelor şi cu amestecare forţată. În betonierele cu căderele
liberă se amestecă betoane mobile; în betoniere cu funcţionare
forţată se pregătesc betoane vîrtoase. Betonierele au capacitatea de
încărcare a tobei de la 100 pînă la 4500,0 L, au funcţionare
periodică şi amestecare prin cădere liberă. Ele se împart în mobile -
cu capacitatea pînă la 250 L - şi staţionare - cu capacitatea mai
mare de 250 L.
Betoniera cu funcţionare continuă este compusă dintr-o tobă
cilindrică prevăzută cu palete în interior. Paletele sunt aşezate în
formă de şurub dătorită cărui fapt în timpul rotirii tobei materialele
se deplasează în lungul ei şi se amestecă. Productivitatea lor e pînă
la 150 - 200 m3 de amestec pe oră, pe cînd cea mai mare betonieră
cu funcţionare periodică cu capacitatea de 45001 are productivitatea

107
60 m3/oră, iar cea cu capacitatea 12001 - 16 m3/oră.
După amestecare, volumul betonului obţinut va fi totdeauna
mai mic decît suma volumelor materialelor luate, datorită umplerii
cu granule mărunte a golurilor dintre granulue mai mari.
Volumul amestecului de beton obţinut se caracterizează prin
randamentul betonului β (beta), egal cu raportul dintre volumul
amestecului de veton Vb şi suma volumelor materialelor uscate
consumate.
Vb
β=
Vc + Vn + Vp
unde Vc, Vn şi Vp - sunt respectiv volumele cimentului,
nisipului şi al pietrei sparte (pietrişului) în stare afînată β = 0,55 -
0,75;  β = 0,66.

7.7. Turnarea amestecului de beton şi întreţinerea acestuia

Amestecul de beton se compactează (îndeasă) pe cale


mecanică cu vibratoare electromecanice, electromagnetice,
pneumatice.
Amestecul de beton turnat în cofraj sau formă se îndeasă să nu
rămînă goluri de aer în el. Cele mai răspîndite sunt vibratoarele
electromagnetice. Ele se împart în vibratoare de adîncime, de
suprafaţă şi exterioare (suspendate), portative şi staţionare.
Vibratoarele transmit amestecurilor de beton vibraţii de înaltă
frecvenţă pînă la 7000 de oscilaţii pe minută cu amplitudinea de
0,3- 0,8 mm. Betonul capătă proprietăţile unui lichid greu, se
întinde şi umple compact cofrajul sau formele.
Vacuumarea betonului
Ridică consistenţa betonului şi se înlătură o parte din
surplusul de apă din amestecul de beton, care devine mai compact.
Tehnologia vacuumării este scumpă cu (consum) volum mare de
muncă. Betonul turnat în timpul verii trebuie apărat de uscare, iar
iarna - de îngheţ.

108
7.8. Betoane grele cu destinaţie specială. Betoane pentru
construcţii hidrotehnice şi subterane
Pentru prepararea betonului hidrotehnic se recomandă cimenturile
Portland rezistente la sulfaţi, cu puzolană, sau cimentul Portland cu
zgură. În urmă reacţiei adaosului hidraulic cu hidroxidul de calciu
Ca(OH)2 adaosurile se umflă, îndesînd betonul, iar starea coezivă a
varului liber măreşte capacitatea anticorozivă a cimentului.
Proprietăţile principale constructiv-tehnice ale betonului
hidrotehnic sunt următoarele: impermeabilitatea, rezistenţa la
îngheţ, absorbţia de apă, contracţia şi umflarea, duritatea, rezistenţa
şi altele.
Betonul acidorezistent (rezistă la acizi). Se întrebuinţează
ciment acidorezistent şi agregate din materiale compacte
acidorezistente - nisip cuarţos, piatră spartă din beştaunit, cuarţ.
Betonul termorezistent se distruge la t = 1600 - 1700 0C. El
poate fi preparat din ciment aluminos şi agregate refractare (şamotă,
zguri metalurgice). El se întrebuinţează pentru căptuşirea furnalelor,
focarelor etc.
Betoanele pentru protecţia contra radiaţiei - radioactive
(betoane hidrate) contra razelor gama şi radiaţiei neutronice. Se
întrebuinţează agregate foarte grele din care se prepară betoane cu
proprietăţi izolante superioare faţă de razele gama şi radiaţia
neutronică.
Betoane uşoare pe bază de agregate poroase.
Masa lor trebuie să fie mai mare de 1800 kg/m3. Betonul cu
rezistenţă înaltă de agregate poroase. Masa lor se poate obţine,
întrebuinţînd agregate uşoare sau înlocuindu-le pe acestea cu celule
aeriene. Din agregate poroase uşoare se obţin betoane uşoare, iar
prin înlocuirea agregatelor cu cele aeriene se obţin betoane foarte
uşoare şi betoane celulare termoizolante.
Betonul macroporos - este o variaţie a betoanelor uşoare. El
este compus din ciment, apă şi agregat măşcat. Agregate poroase
(uşoare) pot fi obţinute din roci naturale uşoare, piatră ponce, tuf,
calcar cochilifer, sau din materiale artificiale - zgură din
combustibil, zgură metalurgică, materiale argiloase, expandate

109
(umflate) prin ardere, cheramzit agloporit.
Betonul celular - se obţine din amestec de beton celular fără
agregat măşcat şi în majoritatea cazurilor, nisip.
Betoanele celulare după procedeul formării structurii se
împart în:
- gazobetoane, obţinute prin introducerea unui gazogen în
amestecul compus din substanţă liantă, apă şi siliciu;
- spumobetoane, obţinute prin introducerea unui spumant în
amestecul compus din substanţă liantă, apă şi siliciu.
Se mai clasifică după agregatul conţinut: nisip măcinat sau
cenuşă de la termocentrale. Din prima grupă (conţinut de nisip)
fac parte spumobetoanele şi gazobetoanele preparate cu ciment
Portland, sau spumosilicaţii şi gazosilicaţii, preparaţi pe baz[ de var,
din a doua grupă (conţinut de cenuşă) fac parte spumobetonele cu
cenuşă şi gazobetoanele cu cenuşă.
Pentru prepararea spumobetonului, pasta de ciment se
amestecă cu o spumă specială stabilă. Gazobetonul se prepară din
pastă de ciment, la care se adaogă nisip măcinat, zgură sau alte
agregate. Pentru formarea gazelor, în pasta de ciment se introduc
adaosuri - praf de var şi aluminiu, var nestins măcinat. În apă, între
aceşti componenţi se produce reacţia:
3Ca(OH)2 + 6H2O + 2Al = 3CaO · Al2O3 · 6 + 3H2.
Hidrogenul degajat creează umflături în pasta de ciment care
după întărire îşi păstrează structura sa poroasă.
Gazoipsosul este o variantă a betonului celular, el se obţine
adăogînd la materialele liante de ipsos gazogeni, care umflă pasta de
ipsos.

110
Întrebări pentru repetare
1.Ce se numeşte mortar de construcţie şi cîte feluri de
mortare cunoaştem?
2.Care sunt principalele proprietăţi ale mortarelor?
3.Numiţi proprietăţile principale ale amestecului de mortar?
4.Ce se numeşte marca mortarului de construcţie şi cum se
determină ea?
5.Cum se poate mări mobilitatea amestecului de mortar şi
capacitatea lui de a reţine apa?
6.Care sunt cerinţele faţă de mortarele de construcţie?
Betoane , beton hidrotehnic, betoane speciale.
7. Ce se numeşte beton şi cîte feluri de beton ştiţi?
8. Care sunt cerinţele faţă de nisipul pentru betonul greu?
9. Care sunt cerinţele faţă de agregatul măşcat pentru betonul
greu şi betonul hidraulic.
10. Ce se numeşte marca betonului? De ce factori depinde
rezistenţa lui?
11. Cum influenţează raportul ciment-apă asupra rezistenţei
betonului?
12. Cu ce scop se alege dozajul betonului?
13.Care sunt cele mai bune condiţii pentru întărirea betonului?
14.Ce proprietăţi ale amestecului de beton cunoaşteţi?
15.Ce factori influenţează asupra proprietăţilor amestecului de
beton (mobilitatea, consistenţa)?
16.Cum se poate mări mobilitatea amestecului de beton?
17.Ce betoane uşoare cunoaşteţi şi cum se obţin ele?
18.Cum se obţine spumobenonul şi gazobetonul? Numiţi
proprietăţile lor principale.?
19.Ce betoane grele speciale cunoaşteţi? Prin ce se deosebesc
ele de betonul obişnuit?

111
TEMA 8
PRODUSE DE BETON ARMAT

8.1. Scurte informaţii despre betonul armat


8.2. Clasificarea produselor prefabricate de beton şi
cerinţele generale faţă de ele
8.3. Nomenclatura produselor de beton armat
8.4. Metode industriale de producere a elementelor de
beton armat
8.5. Construcţii de ciment armat ( P.D.B.A.)
8.6. Transportarea şi păstrarea produselor de beton armat

Scopul: familiarizarea studenţilor cu elementele de beton


armat.

8.1. Scurte informaţii despre betonul armat

Produsele de beton armat au fost aplicate în practică la


sfîrşitul secolului trecut, cînd pentru experimentare au început să se
folosească buiandrugi de beton armat pentru goluri de ferestre, plăci
şi grinzi cu dimensiuni nu prea mare etc.
Multă vreme dezvoltarea şi introducerea pe larg a betonului
armat nu prea era posibilă din cauza lipsei de mecanisme necesare .

Betonul armat este un material de construcţie constituit din


beton şi armatură de oţel, unite monolit, care în construcţii rezistă la
solicitări ca element unitar.
Rezistenţa betonului la întindere este aproximativ de 10 - 15
ori mai mică decît la compresiune. Cea mai convenabilă este
folosirea betonului armat pentru elementele de construcţie, care
lucrează la încovoiere. La încovoiere se nasc două feluri de tensiuni
contrare - de întindere şi de comprimare.
Să examinăm lucrul unei grinzi, aşezate pe două reazeme şi
aflate sub acţiunea unei sarcini de încovoiere.
Din fig.8.1se vede, că zona superioară a grinzii, situată mai

112
sus de stratul neutru 0 - 0, este comprimată, iar zona inferioară este
întinsă.
În cazul de faţă materialul grinzii de beton are diferite
rezistenţe la compresie şi întindere. Din această cauză formarea
crăpăturilor în zona întinsă se va produce mult mai devreme de cît
în acea comprimată.
În grinda de beton cu arm[tură, betonul cu armătura formează
o aderenţă puternică şi, la apariţia tensiunilor în construcţia de beton
armat, ambele materiale lucrează în comun; ambele materiale au
acelaşi coeficient de dilatare termică; metalul nu rugineşte în beton.
În produsele de beton armat cu armătură obişnuită şi armătură
pretensionată (intinsă în prealabil). Betonul se întinde cu 1 - 2 mm
la 1m, iar oţelulu se întinde de 5 - 6 ori mai mult. Ca urmare se
ivesc crăpături.
Crăpăturile influenţează rău asupra calităţii: se măreşte
săgeata de incovoiere; în crăpături pătrunde umezeală şi gaze.
Prin comprimarea prealabilă a betonului în locurile supuse
întinderii se pot înlătura crăpăturile; tensiunea de comprimare
trebuie să fie mai mare decît tensiunea de întindere.
Comprimarea betonului se realizează prin pretensionarea
armăturii (întinderea ei prealabilă).
Se deosebesc două categorii de construcţii precomprimate:
pînă la întărirea betonului;
după întărirea betonului.
Se deosebesc două feluri de construcţii de beton armat:
monolite şi prefabricate. Construcţiile monolite se execută după
următoarea tehnologie: se execută cofrajul, în care se montează
armătura şi se toarnă apoi amestecul de beton; peste 7 zile după
întărirea betonului, cofrajul se desface.
Această tehnologie are următoarele neajunsuri:
executarea acestor construcţii este deosebit de complicată;
pentru întărirea normală a betonului este necesară
temperatura pozitivă;
din această cauză, iarna betonul trebuie încălzit şi acoperit;
dacă temperatura betonului este mai mică de +50 C, întărirea

113
lui practic încetează;
îngheţarea betonului proaspăt duce la pierderea completă sau
parţială a rezistenţei acestuia.
Construcţiile din elementele prefabricare se execută altfel.
Pe şantier se transportă elementele gata: coloane, grinzi,
planşee (plăci) şi tot lucrul constă în montarea acestor elemente.
Acest procedeu de lucru accelerează şi simplifică mult
executarea construcţiei, ceea ce determină superioritatea tehnico-
economică a betonului armat prefabricat faţă de cel monolit.

8.2. Clasificarea produselor prefabricate de beton şi


cerinţele generale faţă de acestea

Clasificarea
La baza clasificării produselor prefabricate de beton armat
stau următoarele criterii:
felul armăturii;
densitatea aparentă сa;
felulul betonului;
structura interioară;
destinaţia.

După felul armăturii produsele pot fi precomprimate şi cu


armătură obişnuită. După densitatea aparentă a betoanelor folosite,
produsele prefabricate pot fi:
din betoane speciale cu са > 2500 kg/m3 (foarte grele);
din betoane grele са = 2200 - 2500 kg/m3;
din betoane uşurate са = 1800 - 2200 kg/m3;
din betoane uşoare са= 500 - 1800 kg/m3;
din betoane foarte uşoare са < 500 kg/m3;
După felul betoanelor şi al lianţilor întrebuinţaţi în beton,
produsele prefabricate pot fi:
- din betoane de ciment - pe bază de ciment Portland şi de
varietăţile acestuia;

114
- din betoane silicate - pe bază de var sau de lianţi micşti;
- din betoane celulare - pe bază de ciment Portland, var sau
lianţi micşti;
- din betoane speciale - rezistente la temperaturi înalte,
rezistente la acţiunea agenţilor chimici, decorative, hidratice (foarte
grele).
După structura interioară - produsele pot fi cu goluri sau
compacte, fabricate din acelaşi fel de beton - într-un strat sau cu
două şi mai multe straturi, fabricate din mai multe feluri de betoane,
etc.
După destinaţie - se împart în următoerele grupe principale:
- pentru clădiri publice şi de locuit;
- pentru clădiri industriale;
- diverse construcţii pentru transport;
- diverse construcţii hidrotehnice;
- diverse construcţii agricole;
- diverse construcţii de destinaţie generală.
Cerinţele generale faţă de produsele prefabricate de beton
armat: ele trebuie să corespundă standardelor de stat şi condiţiilor
tehnice.

8.3. Nomenclatura produselor de beton armat


Produsele de beton armat pot fi următoarele:
prefabricate pentru fundaţii şi părţile subterane ale clădirilor;
plăci de fundaţie, blocuri de fundaţie;
produse prefabricate pentru carcasele clădirilor;
panouri şi blocuri pentru pereţi.
elementele planşeelor intermediare (dintre etaje) cu goluri
rotunde şi ovale.
panourile de planşeu - sunt mai late şi afară de goluri şi
ovale mai pot fi şi cu nervuri;
elemente pentru scări, care conţin podeţele scărilor şi
rampele de scări.
Elementele spaţiale - cameră, bucătărie, blocuri-apartamente ,
blocuri tehnico-sanitare etc.

115
8.4. Metode industriale de producere a elementelor de
beton armat

Scheme tehnologice de fabricare. Procesul fabricării


elementelor de beton armat conţine patru operaţii principale:
prepararea amestecului de beton;
pregătirea armăturii;
modelarea;
tratamentul umedo-termic.
Astăzi pot fi evidenţiate trei scheme principale de organizare a
procesului tehnologic de fabricare a elementelor din beton atmat:
1.fabricarea elementelor în forme staţionare, plasabile stend şi
casetă;
2.fabricarea elementelor în forme care se deplasează la fiecare
post tehnologic.
Aici se deosebesc:
metoda conveier (maxim eşolanat);
metoda agregatelor în flux, în care mai multe operaţii se
execută la un singur post;
3. fabricarea elementelor prin metoda modelării continue în
vibrolaminator.
În cazul metodei stend - produsele rămîn pe un singur loc - pe
stend - în cursul întregului circuit tehnologic de fabricare.
În cazul metodei casetă modelarea şi întărirea produselor au
loc într-o formă verticală mobilă-casetă, care prezintă un şir de
secţii formate de pereţii verticali din oţel sau din beton. Caseta este
amenajată cu mantale speciale pentru aburi, pentru încălzirea
produselor în procesul umido-termic.
3a. La fabricarea elementelor prin metoda flux, montarea
armaturii, turnarea amestecului de beton în formă şi îndesarea se fac
la un singur post tehnologic, iar întărirea produselor are loc în
aparate speciale termice - camere de aburire sau aparate autoclave.
3b. în cazul conveier fiecare operaţie se execută la posturi
speciale, separate, care în ansamblu formează o linie circuită închisă
- conveier. Pe conveierul pulsar se mişcă de la un post la altul

116
(peste 15 min.) vagonete - poduri de turnare, pe care se
confecţionează produsele. Întărirea are loc în camere cu acţiune
continuă.
4.Modelarea continuă prin vibrolaminare se realizează în
laminatoare speciale.
Laminatorul - reprezintă o bandă metalică în continuă
mişcare, compusă din plăci spaţiale sau plane; primele asigură
obţinerea suprafeţei cu nervuri a panoului, iar celelate - a suprafeţei
netede.
La începutul laminarului, se aşează pe banda în mişcare
continuă mai întîi armătura, apoi se toarnă amestecul de beton, care
se îndeasă prin vibraţie şi, parţial, prin laminare. Produsul modelat,
pe măsură mişcării benzii, nimereşte în zona tratării umido-termice
şi după ce se abureşte timp de două ore este scos în stare gata de pe
bandă (25 m/oră).

8.5. Construcţii de ciment armat

Se folosesc la elementele portante şi de protecţie ale clădirilor


şi construcţiilor inginereşti, la executarea rezervuarelor, în
construcţiile navale etc.
În comparaţie cu cele din beton armat, aceste construcţii au
pereţi mai subţiri (15 - 20 mm), impermeabilitatea mai mare,
fisurile (crăpăturile)- mai dispersate şi deschiderea acestora - mai
lentă. Neajunsuri - rezistenţa la foc relativ mică şi necesitatea
protecţiei anticorozive a suprafeţei betonului şi armăturii.
Construcţiile de ciment armat se execută în cofraje de oţel,
beton unilaterale - prin injectarea amestecului de beton.

8.6. Transportarea şi păstrarea produselor de beton armat


(P.D.B.A.)
P.D.B.A., expediate consumatorului, trebuie să corespundă
absolut tuturor cerinţelor impuse de condiţiile tehnice. Mărimea
rezistenţei de livrare a betonului nu trebuie să fie mai mică de 70%
din marca betonului.

117
P.D.B.A. trebuie păstrate în depozite utilate special, sortate
după categorii şi tipodimensiuni şi stivuite îngrijit pe stinghii de
lemn. P.D.B.A. trebuie păstrate în aceeaşi poziţie, în care ele
suportă încărcătura în clădire. P.D.B.A. se transportă cu
autocamioanele sau pe calea ferată, axele lor longitudinale fiind
orientate în direcţia mişcării. P.D.B.A. trebuie descărcate pe şantier
în raza de acţiune a macaralelor de montare. Un mare avantaj are
procedeul montării prefabricatelor direct din mijloacele de transport
(de pe vehicol).

Întrebări pentru repetare


1.Care sunt avantajele elementelor prefabricate de beton
armat faţă de cele monolite?
2.După ce criterii se clasifică prefabricatele de beton armat?
3.De ce betonul se armează cu oţel şi ce procedee de armare
există?
4.Cum se clasifică produsele de beton armat după destinaţie?
5.Care sunt metodele de fabricare ale elementelor de beton
armat?
6.Ce reguli sunt stabilite pentru recepţionarea, transportarea
şi păstrarea produselor de beton armat?

118
TEMA 9

MATERIALE ŞI PRODUSE PIETROASE


ARTIFICIALE PE BAZĂ DE SUBSTANŢE

9.1. Materiale şi produse pietroase artificiale


9.2. Produse pe bază de var
9.3. Cărămidă de var- zgură şi var- cenuşă
9.4. Betoane şi prefabricate silico-calcare
9.5. Produse silico-calcare celulare
9.6. Produse pe bază de ipsos
9.7. Produse pe baă de azbociment

Scopul: a forma studenţilor cunoştinţe despre materialele şi


produsele pietroase artificiale

9.1. Materiale şi produse pietroase artificiale

Materialele şi produsele pietroase artificiale nearse se fabrică


dintr-un amestec de substanţe liante, apă şi agregate turnate în
forme şi prelucrate. Aceste materiale nu au nevoie de ardere. În
procesul fabricării, ele capătă rezistenţă datorită întăririi
materialelor care intră în componenţa lor. În calitate de agregate se
întrebuinţează nisip cuarţos, zgură, cenuşă, rumeguş de lemn; în
calitate de materiale de armare - azbest, cîlţi de in, materiale
sintetice. Prefabricatele din aceste materiale se pot clasifica după
felul liantului pe bază de:
- var-cărămidă, silico-calcare, calcar-zgură, calcar-cenuşă,
produse de spumosilicat;
- plăci-ipsos de panouri de ipsos, ipsobeton, plăci de placare;
- ciment portland-prefabricate de beton şi de beton armat,
plăci de asbociment şi plăci profilate pentru acoperiş, ţevi de
asbociment.

119
Materialele din var-nisip (var aerian şi nisip cuarţos) la
temperatură obişnuită se întăresc încet şi au o rezistenţă redusă.
Dacă însă amestecurile de var-nisip sau prefabricatele din ele sunt
tratate cu aburi, într-un mediu umed (100%, la temperatură înaltă -
aburire, se obţine piatra artificială rezistentă. Tratarea termoumedă a
produselor se face cu aburi sub presiune în autoclave.

9.2. Produse pe bază de var

Cărămida silico-calcară este o piatră artificială, preparată


dintr-un amestec de lianţi (5-8%) şi nisip (92-95%) de presare şi
tratare ulterioară cu aburi în autoclave a produselor modelate.
Varul cu stingere rapidă (pвnă la 8 min). Varul trebuie să fie
curat, să nu conţină impurităţi, care încetinesc stingerea (bucăţi de
var zgură arse excesiv ori nearse etc.)
În afară de var, în calitate de lianţi se utilizează amestecuri fin
măcinate de var-nisip, var-zgură, var-cenuşă de
termoelectrocentrală şi ciment-nisip, care corespund cerinţelor din
standardele respective.
Nisipul cuarţos se întrebuinţează nemăcinat sau într-un
amestec de nisip nemăcinat în nisip măcinat fin cu conţinutul înalt
de siliciu (cel puţin 70%). Nisipul nu trebuie să conţină impurităţi
de mină, incluziuni mari de argilă şi impurităţi organice, care
provoacă expandare şi reduc rezistenţa produsului. Conţinutul
impurităţilor sulfuroase trebuie limitat. Se admit cel puţin 10% de
impurităţi de argilă distribuite uniform.
Există două moduri de fabricare a cărămizii silico-calcare,
care se deosebesc prin prepararea amestecului de var-nisip cu
stingerea: a) în toba de stingere şi b) în silosuri.
a) La producerea cărămizii silico-calcare în toba de stingere -
nisipul şi varul nestins fiind măcinat (varul în bulgări nestins,
măcinat în mori cu bile) se încarcă la buncăre, situate deasupra tobei
stîngătorului.
Nisipul din buncăre dozat în volum, iar varul masă se toarnă
periodic în toba de stingere închisă ermetic. În tobă, materialele

120
uscate se amestecă timp de 3-5 min, apoi se introduce abur proaspăt
sub presiune 0,15 -0,2 Mpa şi varul se stinge. În acest timp toba se
roteşte mereu. Stingerea varului durează pînă la 50 min.
b) La producerea cărămizii silico-calcare cu stingerea în
silosuri, varul şi nisipul se umezeşte, iar apoi se toarnă în silosul
stîngătorului.
Stingerea în silos decurge 7-12 ore, adică de 10-15 ori mai
încet decît în tobe. După stingerea în tobă sau silos masa de var şi
nisip se îndreaptă într-un malaxor cu palete cu roţi pentru umezire şi
amestecare suplimentară, după ce această masă este dusă la prese.
Modelarea cărămizii în prese mecanice are loc sub presiunea
de 15-20 Mpa. Cărămida proaspăt modelată se încarcă în vagonete
şi se îndreaptă pentru întărire în autoclave.
Autoclava reprezintă un cilindru de oţel cu diametrul de 2-4m
şi lungimea pînă la 20m, care se închide la capete cu capace. În
interior, pe partea de jos a autoclavei, sunt prevăzute şine pentru
deplasarea vagonetelor cu produsele proaspăt modelate. În
autoclavă se introduce abur cu temperatura de 170-175 0 C sub
presiunea de 8 atm. Sub acţiunea temperaturii înalte şi a umidităţii,
se produce reacţia chimică între var şi bioxidul de siliciu în urma
căreia se formează hidro-silicaul de calciu.
Datorită acestei reacţii varul cimentează nisipul şi se formează
un material de piatră artificială, care atribuie cărămizii silico-calcare
o rezistenţă înaltă. Silicul de pe suprafaţa granulelor de cuarţ
interacţionează cu varul formînd hidrosilicat de calciu.

Ca(OH)2+SiO2=CaOSiO2•H2O

Hidrosilicaţii, cimentindu-se cu granulele de cuarţ, formează o


substanţă pietroasă cu rezistenţă înaltă, care continuă să crească în
aer pe contul moleculelor de var, care n-au intrat în reacţie

Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O.

121
Dacă se măreşte presiunea şi temperatura în autoclavă, se
scurtează timpul de întărire a cărămizii. La fabricarea cărămizii
silico-calcare se cheltuieşte de două ori mai puţin combustibil, de
trei ori mai puţină energie electrică şi de 2 ori se simplifică lucrările
manuale, iar costul ei (cărămizii silico-calcare) este cu 25-30% mai
redus faţă de costul cărămizii obişnuite de argilă.
Cărămida silico-calcară (STAS 370-70) se fabrică de două
feluri:
1. ordinară cu dimensiunile 250*120*66 mm şi
2. modelară cu dimensiunile 250*120*88 mm.
Cărămida modulară se confecţionează cu goluri tehnologice:
masa ei în stare uscată 4,3 kg. Golurile tehnologice se dispun în
direcţia perpendiculară patului cărămizii. Mărimea golurilor
nestrăpunse nu se reglează. Se admit următoarele abateri ale
dimensiunii cărămizii în lungime +3mm şi grosime +2mm.
După limita de rezistenţă la compresiune (75-250/10 Pa)
există cărămidă silico-calcară de şase mărci: 75, 100, 125, 200,
250/10 Pa. Cărămida aleasă pentru placarea pereţilor trebuie să aibă
marca cel puţin 125/10 Pa. Absorbţia de apă este 8-16%.
Rezistenţa la îngheţ Rîng 15. Densitatea aparentă сa=1750-
1900 kg/m3 în funcţie de componenţa granulometrică a nisipului
utilizat şi de gradul de presare. Conductibilitatea termică 0,81-0,87
Vt /(m k ) care aproape sunt egale cu a cărămizii de argilă. Această
cărămidă nu se poate întrebuinţa la construcţiile cu mare umiditate,
la zidirea sobelor, coşurilor de fum etc.
În ultimul timp în loc de cărămidă mică, care se aşează
manual, se utilizează blocuri mari cu goluri şi panouri silico-calcare.
În afară de aceasta se dezvoltă producţia panourilor pentru planşee
dintre etaje şi a diferitor prefabricate din amestecuri silico-calcare.
Tehnologia lor este aceeaşi ca şi a cărămizii. Cărămida silico-
calcară se transportă la şantiere pe platformă de acelaşi fel ca şi
cărămida de argilă. Între pachetele descărcate trebuie prevăzute
interspaţii pentru circulaţie de 50-75cm.

122
9.3. Cărămida de var - zgură şi var - cenuşă

Cărămida de var-zgură se fabrică din amestec de var şi zgură


de furnal granulată. Varul constituie 3...12% din amestec, zgura
constituie 88-97%.
Cărămida de var-cenuşă se obţine din amestec de var 20-25%
şi cenuşă 75-80%. Cenuşa ca şi varul este un material local ieftin. În
procesul arderii combustibilului în cazanele termocentralelor, o
parte din cenuşă, sub formă de praf, rămîne în focar (cenuşă
remanentă), iar particulele sunt duse de gaze în hornuri, unde se
captează şi se reţin de către cuptoarele de cenuşă, iar apoi se
transportă în afara sălii cazanelo - în halde de cenuşă (cenuşare).
Cenuşa antrenată, fiind mai măruntă decît cea remanentă, nu trebuie
măcinată. Majoritatea cenuşelor conţin o cantitate mică de oxid de
calciu (pînă la 5%) şi în timpul amestecului cu apă nu se întăresc.
Dacă însă li se adaugă var (sau ciment Portland), ele încep să se
întărească. Tratarea ulterioară cu aburi a amestecului în autoclav dă
posibilitatea de a obţine produse cu rezistenţă suficientă. Densitatea
lor aparentă сa= 1400-1600 kg/m3, conductibilitatea termică 0,5-0,6
Vt /(m.k.). După limita de rezistenţă la compresiune ele se împart în
trei mărci 25, 50, 75 şi este mai mică decît a celor de silico-calcar.
Din această cărămidă se pot executa pereţii clădirilor cu înălţimea
pînă la 3 etaje.

9.4. Betoane şi prefabricate silico-calcare

Betonul silico-calcar este un beton fără ciment, care se obţine


prin întărire în autoclave a unui amestec compact compus din 70-
80% de nisip cuarţos, 8-15% de nisip măcinat şi 6-10 % var nestins
macinat. Ca adaosuri, care pot mări rezistenţa mecanică la îngheţ, se
întrebuinţează zgure de furnal, cenuşe fin măcinate şi altele.
Tehnologia de producţie a prefabricatelor în autoclave constă
din următoarele operaţii:
4 amestecul fin măcinat din var-nisip se încarcă în
malaxorul de beton şi se amestecă cu nisip măcinat şi apă;

123
5 din acest amestec se modelează prefabricate;
6 întărirea prefabricatelor se produce în autoclave la
temperatura aburului saturat pînă la 1800 C şi presiune pînă la 8 atm
şi mai mult.
7 Silicatul - este o varietate a betonului autoclav, numai că
în componenţa lui se întrebuinţează nisip, unde la o parte de nisip
granulele se macină în praf, iar altă parte se zgîrîe şi se formează
suprafeţe noi curate (feţe proaspete) permiţîndu-i nisipului să se
realizeze mai activ în procesul fizico-chimic.
8 Produsele de silicalcit sunt mai tari şi mai rezistente la
apă. Prefabricatele din aceste betoane nu rezistă la umezeală şi pot
fi întrebuinţate la construcţie cu tehnologie "uscată".

9.5. Produse silico-calcare celulare

În momentul de faţă sunt cunoscute două feluri de produse


silico-calcare: gazosilicat şi spumosilicat.
Prin introducerea şi amestecarea în masele plastice de var-
nisip a unei spume special preparate se obţine piatră artificială, care
se numeşte spumosilicată, iar prin introducerea şi amestecarea într-o
asemenea masă a unei substanţe gazogene (pudură de aluminiu),
uneori cu adausuri de 60-80 kg de ciment la 1m3 de prefabricare, se
obţine piatra artificială, care se numeşte gazosilicat. Procesul de
obţinere a produselor silico-calcare celulare conţine următoarele
operaţii:
Prepararea liantului din var-nisip prin măcinarea
împreună a varului şi a unei părţi de nisip.
Prepararea masei de gazobeton sau spumobeton.
Modelarea prefabricatului.
Produsele silico-calcare celulare se confecţionează în felul
următor:
Mai întîi se prepară amestecul de var-nisip, care se compune
din 15-20% var şi nisip măcinat, uneori cu adaos de nisip
nemăcinat.

124
Apoi, în amestecul de var-nisip se adaugă substanţele
generatoare de spumă ori gaz, clei de calofoniu, obţinut din clei de
oase sau de piele, colofoniu, hidroxid de sodiu şi apă, săpun vegetal
din rădăcini şi apă, precum şi generatorul de spumă.
Masa proaspătă se toarnă în forme, care au profilul şi
dimensiunile viitorului prefabricat.
Tiparele, care se păstrează în prealabil timp de 2-4 ore, se
transportă cu vagonetele în autoclavă, unde se tratează cu aburi.
Produsele silico-calcare celulare au densitate aparentă 300-
1200 kg/m3 şi rezistenţă la compresie 1,5-15.0 Mpa şi mai mult.
Gazo-şi spumosilicatul celular cu densitatea aparentă de 350-
500 kg/m3 se numeşte termoizolant, iar mai sus de 500 kg/m3 -
constructiv.
Din amestecuri silico-calcare celulare termoizolante se fabrică
diferite elemente de construcţie pentru izolarea termică a pereţilor,
pardoselelor, învelişurilor şi pentru executarea pereţilor interiori şi
exteriori ai diferitor clădiri.

9.6. Produse pe bază de ipsos

Atunci cînd ipsosul se amestecă numai cu apă, se


confecţionează prefabricate din ipsos, iar cînd se amestecă ipsosul
cu apă cu agregate, se confecţionează beton de ipsos.
Din beton de ipsos se fabrică panouri pentru pereţii
dispărţitori. Tehnologia modernă conţine următoarele operaţii:
9 prepararea amestecului;
10 executarea carcaselor din şipci;
11 laminarea şi uscarea prefabricatelor.
Există şi metoda de fabricare în casete, care are indicii mai
scăzuţi faţă de cei ai metodei laminare. Rezistenţa la apă şi alţi
indici se pot regla prin adaosuri plastificante speciale. Grosimea
panourilor 8-12cm, limita de rezistenţă mecanică 3,5 Mpa,
densitatea aparentă 1250-1700 kg/m3 sunt suficiente pentru izolarea
fonică şi mecanică a pereţilor despărţitori. Umiditatea aerului
încăperilor trebuie să nu depăşească 60%; conductibilitatea termică

125
e redusă; cuiele bătute în panou se ţin bine. Foile de ipsos pentru
căptuşeeală sau tencueală uscată de ipsos sunt un material de
finisare (în foi) fabricat din ipsos de construcţii înarmat cu fibre
vegetale şi acoperit de ambele părţi cu carton.

9.7. Produse de azbociment

Ca materiale iniţiale pentru fabicarea produselor din


azbociment servesc azbestul, cimentul Portland şi apa. Azbestul este
un material fibros fin, cu proprietatea de a se desface (după o
lucrare corespunzătoare) în fire flexibile şi subţiri pînă la 0,5 mk.
Procesul tehnologic constă din următoarele etape:
12 desfacerea azbestului îmbogăţit;
13 prepararea masei de azbociment;
14 formarea produselor din masă azbociment;
15 întărirea produselor formate;
16 prelucrarea mecanică a produselor.
Proprietăţile azbestului sunt următoarele:
17 rezistenţă le foc;
18 rezistenţă la putrezire şi îngheţ;
19 permiabilitate mică la apă;
20 rezistenţă mecanică înaltă şi durabilă.
Din azbociment se fabrică: învelitori - plăci plane presate, foi
profilate şi plane:
21 conducte de apă şi tuburi de canalizare şi mufte pentru ele;
22 coşuri de ventilaţie etc.
Plăcile plane presate pentru învelitori se clasifică după
destinaţia lor în ordinare (400/400 mm), marginale (400/333 mm) şi
de friză (400/200 mm), grosimea lor e de 4 mm.
Foile profilate pentru învelitori pot fi ondulate (cu profil
obişnuit şi consolidat) şi semiondulate necolorate şi colorate. Foile
ondulate cu profil obişnuit au lungimea de 1200 mm, lăţimea de 700
mm şi grosimea pînă la 5,5 mm, iar cele cu profil consolidat au
lungimea 1750 mm şi 2800 mm, lăţimea aproximativă de 994 mm,

126
grosimea de 8 mm. Foile semiondulate au grosime de 6-7 mm,
lungime de 2500 sau 1250 mm şi lăţimea de 1535 mm.
Plăcile plane de placare se produc de 3 mărci:
NP - nepresate; P - presate şi PF - presate-finisate.
Plăcile nepresate au lăţimea de la 600 pînă la 1200 mm,
lăţimea de 300-800 mm, grosimea 6-10 mm.
Plăcile presate au lungimea de 600-1600 mm, lăţimea de 300-
1200 mm, grosimea de 4-10 mm.
Absorbţia de apă a plăcilor nepresate nu trebuie să fie mai
mare de 25 %, iar a celor presate - 18 % (după masă). Rezistenţa la
îngheţ-dezgheţ - nu mai mică de M îng.25.
Plăcile plane de azbociment servesc pentru placarea pereţilor
despărţitori şi tavanelor diferitor clădiri. Toate produsele de
azbociment se păstrează în clădiri închise sau sub şoproane. Se
transportă în stare orizontală în stive, fixate în aşa fel ca să nu se
lovească una de alta. Încărcatul şi descărcatul - manual - cîte o
bucată,iar cel mecanizat în stive, să nu fie lovite.
Panourile de azbociment reprezintă o construcţie de
dimensiuni mari, compusă din două plăci de azbociment, între care
se află un strat temoizolator (pîslă minerală). Panourile au înălţimea
de 2700mm, lăţimea de 3200mm şi grosimea de 100-120mm
(depinde de materialul termoizolant). Ele se întrebuinţează pentru
executarea pereţilor exteriori (şi interiori) ai clădirilor de locuit şi
administrative.

127
Întrebări pentru repetare

1.Cum se clasifică materialele pietroase artificiale pe bază de


lianţi?
2.Ce este cărămida silico-calcară şi cum se obţine ea?
3.Care sunt calităţile şi neajunsurile cărămizii silico-calcare?
4.Ce feluri de produse silico-calcare cunoaşteţi?
5.Ce produse se obţin din ipsos şi unde se întrebuinţează ele?

6.Numiţi materialele iniţiale pentru fabricarea produselor de


azbociment.
7.Numiţi etapele procesului tehnologic de fabricare a
produselor de azbociment.
8.Ce produse de azbociment cunoaşteţi?

128
Tema 10

LEMNUL ŞI PRODUSELE DIN LEMN

10.1 Cunoştinţe generale


10.2. Speciile lemnoase locale folosite în construcţie
10.3. Structura lemnului
10.4. Proprietăţile fizice ale lemnului
10.5. Produsele din lemn folosite în construcţie

10.1. Cunoştinţe generale

Datorită marii răspîndiri a lemnului în natură, precum şi a


posibilităţii de a fi uşor dobîndit şi prelucrat, lemnul este folosit pe
la larg la tot felul de constucţii. De exemplu, el este folosit la
obiecte din lemn (case din lemn, poduri, garduri, depozite etc.).
Lemnul este folosit pe larg la construirea tuturor clădirilor unde se
întrebuinţează în calitate de prefabricate - uşi, ferestre, căpriori la
acoperişuri, scînduri pentru podele etc.Lemnul ca material de
construcţie are următoarele avantaje : se poate obţine în piese lungi
şi destul de groase, cu o anumită limită de rezistenţă; se prelucrează
uşor cu mecanizme- unelte cît şi cu mecanizme de mînă; are o
densitate redusă 800kg/ m3; se asamblează uşor prin îmbinări, prin
prindere cu scoabe, cuie, buloane sau prin încleiere.
Lemnul are însă şi diferite neajunsuri prin faptul că se
aprinde şi arde uşor, este puţin rezistent la acţiunea agenţilor
externi, uşor putrezeşte, fiind atacat de insecte ; are o rezistenţă
mecanică mică.
La construcţie se folosesc de cele mai multe ori răşinoasele –
bradul şi molidul au trunchi lung, drept şi gros; uşor se prelucrează.
Se folosesc şi foioasele: stejarul, fagul, teiul etc. În construcţii
materialul se foloseşte brut – material rotund sau prelucrat –
cioplitură sau cherestea.
Prin lemnul rotund se înţelege materialul lemnos brut,

129
cu secţiune rotundă, cojit sau necojit, curăţit de crengi şi de
cioturi.

Prin cioplitură se înţelege orice piesă cu muchiile ascuţite sau


teşite, prelucrate din lemn rotund prin cioplire cu barda.

Prin cherestea (materialul fasonat sau ecarisat) se înţelege


materialul lemnos parvenit din lemnul brut, tăiat în direcţie
logitudinală şi avînd cel puţin două feţe plane şi paralele.

10.2 Speciile lemnoase locale folosite în construcţie

Cele mai principale specii de lemn care cresc şi sunt folosite


ca materiale de construcţie sunt următoarele: dintre răşinoase: pinul,
bradul şi molidul, iar dintre foioase – stejarul,fagul, teiul,
mesteacănul alb, plopul etc.

Pinul - înălţimea 1,5 – 50 m, uneori -75m.Se întrebuinţează


ca material de construcţie şi de finisaj.

Bradul - are lemnul de culoare galben – deschisă pînă la


roşcată, cu inele anuale foarte vizibile (pronunţate); este elastic şi se
despică foarte bine. Spre deosebire de celelalte răşinoase, bradul nu
conţine răşină în lemn, ci numai în coajă şi din această cauză în aer
liber fiind supus variaţiilor mari de umiditate se alterează
(putrezeşte) destul de repede. Ca durabilitate bradul stă în urma
celorlalte răşinoase şi trebue folosit în medii uscate. El se
întrebuinţează pentru duşumele, astereală, grinzi de acoperit, poduri,
schele, cofraje etc.

Molidul – este cea mai răspîndită şi, totodată, cea mai


valoroasă specie de răşinoase. Este mai deschis la culoare decît
bradul, are structură mai fină şi mai omogenă, se despică uşor şi se
prelucează bine (în atelier şi pe şantier) dînd suprafeţe netede şi

130
mătăsoase. Are răşină de lemn şi este mai durabil decît bradul, mai
ales dacă nu este supus alternativ la umezeală şi uscare.

Stejarul are lemnul are culoare galben- închisă, aproape


uniformă, dar cu trecerea timpului se închide. Lemnul de stejar este
greu, dens, foarte trainic. În aer liber.se foloseşte ca lemn de
cherestea: grinzi, piloni de poduri, stîlpi de telecomunicaţii etc.

Tufanul nu putrezeşte sub apă, ci dinpotrivă se întăreşte cu


timpul şi din această cauză, se foloseşte la lucrări hidrotehnice şi în
general la construcţii de lemn expuse umidităţii.

Fagul este specia forestieră, culoarea lemnului este alb –


gălbuie, bătînd în roz. Lemnul fiind tare, este puţin trainic,
putrezeşte uşor în aer liber. Se folosrşte în special pentru fabricarea
furniturii,placajelor.

Teiul are o culoare aproape albă şi o structură aproape


uniformă; marginile inelelor anuale şi razele medulare abia se
disting. Lemnul are fibre groase, este uşor şi moale. Se foloseşte
mai ales la fabricarea furniturii de bază şi panourilor.

10.3 Structura lemnului

Structura lemnului poate fi studiată examinînd secţiunea făcută


prin trunchiul unui arbore după trei direcţii principale (fig. 10.1) şi
anume: transversală, radială şi tangenţială.
1 - secţiunea transversală din tăierea executată perpendicular pe
axa longitudinială a trunchilui;
2 - secţiunea radială din tăierea longitudinală prin trunchi şi
anume prin axa lui;
3 - secţiunea tangenţialătot dintr-o tăiere lonjitudinială, însă
perpendicular pe rază, recpectiv perpendicular pe una dintre
secţiunile radiane.

131
După modul de debitare (tăiere) a buşteanului, feţele scîndurilor pot
fi sau secţiuni radiale, sau secţiuni tangenţiale, pe cînd capetele sunt
totdeauna secţiuni transversale.

Fig. 10.1. Secţiuni principale prin buştean.

Lemnul este o grupare de celule care împreună sau diferenţiat în


ceea ce priveşte forma şi funcţiunea, dau naştere la un număr
restrîns de elemente anatomice.
Vasele sunt formate din şiruri lungi de celule, aşezate cap la
cap, prin care circulă substanţele nutritive.
Fibrele sunt celule moarte, foarte alungite, subţiri, strîns
legate între ele în formă de spori, astfel încît constitue armatura de
susţinere şi de rezistenţă a arborelui. Fibrele pot reprezenta 60 – 70
% din masa lemnnoasă.
Ţesutul lemons. Paremchimul este un ţesut format din
celule vii care serveşte la depozitarea substanţelor nutritive.
Gruparea acestor elemente anatomice determină structura
lemnului.
. Dacă se examinează o secţiune transversală făcută prin
trunchiul unui arbore, se vede că acesta este format, de la exterior
spre centru , din trei zone concentrice principale, avînd aspect
diferit: scoarţa, cambiul şi lemnul (partea lemnoasă) (fig 10.2).
Scoarţa sau coaja formează învelişul apărător al arborelui.

132
Creşterea arborilor în grosime se datoreşte multiplicării
celulelor unui ţesut generator numit cambiu, aflat între scoarţă şi
lemn. În fiecare an, cambiul dă naştere unui singur inelar de lemn,
care se adaugă spre exerior la strcturi inelare mai vechi.
Lemnul,sau partea lemnoasă, este format dintr-un ţesut
celular rezistent, de structură complexă, repartizat în zone circulare
concentrice, care apar în secţiune transversală sub formă de inele
anuale, iar în secţiune longitudinală, ca fîşii mai mult sau mai puţin
drepe şi paralele cu axa.
Din descrierea de mai sus se vede că lemnul nu are o
structură omogenă, la fel în toate direcţiile, ci o structură celulară şi
fibroasă, organizată în mod diferit pe anumite direcţii, care corespud
axei, razelor şi conturului circular al trunchiului lemnos. Din cauza
acestei structuri, proprietăţile lemnului diferă şi ele, în geneal, după
aceleaşi direcţii.

Fig.10.2 Secţiune trasversală prin truchiul unui arbore.

133
10.4. Proprietăţile lemnului
Cele mai principale proprietăţi ale lemnului, ca material de
construcţie, sunt următoarele.
Datorită sructurii sale celulare, lemnul este un material
poros. Prin porozitatea lemnului se înţelege volumul porilor,
exprimat în procente în raport cu volumul total al lemnului
considerat în stare absolut uscată. Porozitatea lemnului se determină
obişnuit.
După dobîndire, lemnul începe să se usuce, prin evaporarea
apei pe care o conţine. Lemnul păstrat în aer liber se consideră uscat
atunci cînd umiditatea lui a scăzut la aproximativ 15-18%, iar
păstrat în încăperi închise şi încălzite, se consideră uscat atunci cînd
umiditatea este de aproximativ 7-10%.
Practica a stabilit următoarele procente maxime de umiditate
industrială: 8-10% pentru lemnul de mobilier şi de căptuşeli
interioare la ziduri şi 12% pentru lemnul din care se execută uşi şi
cercevele.
În mediul umed se dezvoltă bine ciupercile şi putregaiul care
atacă şi distrug substanţa lemnoasă.Pentru a feri lemnul de orice
atac el trebuie folosit şi menţinut bine uscat.Variaţia conţinutului de
apă atrag după sine variaţia volumului şi dă naştere “jocului”
lemnului, ducînd asfel la deformare – poate slăbi rezistenţa
îmbinărilor-uşilor, ferestrelor, fermelor de acoperire etc. Cu cît
lemnul este mai uscat cu atît el este mai rezistent la solicitări
mecanice.
Prin uscare lemnul îşi micşorează volumul. Această
micşorare a volumului se numeşte contragere, care are următoarele
valori medii: circa 0,1% în sensul fibrelor (longitudinii arborelui),
3-6% pe direcţia radială şi 6-2% pe direcţia tangenţială.
La o scîndură tăiată tangenţial în raport de inelele anuale, faţa
dinspre inimă se contrage mai puţin decît cea opusă şi din ceastă
cauză, prin uscare, scîndura capătă o curbă cu convexitate spre
inimă (fig.10.3,a). Acest fel de scînduri pot fi folosite în bune
condiţii pentru confecţionarea plintelor şi a ramelor nu prea late.
La o scîndură tăiată radial, deformaţiile se produc numai pe
canturi şi în măsură neînsemnată; scîndura rămîne plană şi este bună
pentru confecţionarea tăblilor (fig.10.3,b ).

134
Contragerea este o proprietate negativă a lemnului, ea fiind
cauza principală a crăpăturilor şi deformaţiilor pieselor de cherestea.
Umflarea lemnului este fenomenul invers contragerii şi
constă în mărirea volumului acestuia prin absorbţia de apă. Ca şi
contragerea, umflarea se produce neuniform pe cele trei direcţii
principale şi în aceleaşi proporţii ca şi contragerea. Umflarea este o
proprietate negativă la piesele de lemn, deoarece, pe lîngă variaţia
dimensiunilor, mai provoacă şi micşorarea rezistenţelor mecanice.
Umflarea are un efect favorabil, de exemplu, la etanşarea
jgheaburilor de lemn pentru scurgera apei.
Higroscopicitatea lemnului. Lemnul fiind higroscopic, are
proprietatea de a absorbi vaporii de apă din atmosferă, echilibrîndu-
şi umiditatea interioară în raport cu cea a atmosferei înconjurătoare.
.Unei anumite stări de temperatură şi de umiditate a
atmosferii îi corespunde o anumită umiditate a lemnului, care se
numeşte umiditate de echilibru a lemnului.
Deoarece umiditatea aerului este schimbătoare,
higroscopicitatea duce fie la contragere, fie la umflarea lemnului,
după cum atmosfera este uscată sau saturată cu vapori; aceasta
constituie “jocul” lemnului. Jocul lemnului este o proprietate
negativă a acestuia pe care tehnica tinde pe cît e posibil s-o
înlăture.

Fig. 10.3.Deformarea scîndurilor debitate din buştean.


a)- tangenţială; b)- radială.

135
10.5. Materiale şi piese din lemn

Tăierea lemnului în pădure, penru al transforma în material


de construcţie, se execută atunci cînd arborii au atins vîrsta de 80-
100 de ani. După ce au fost tăiaţi şi doborîţi la pămînt, arborii se
curăţă pe loc de crengi şi se păstrează în buşteni de diferite
dimensiuni, care se cojesc imediat; numai unele specii se pot lăsa
necojite un anumit timp, pentru a evita crăpăturile care s-ar putea
produce în urma unei uscări prea bruşte. După retezarea lemnului
catarg în dependinţă de diametrul buşteanului la vîrf se deosebesc:
buşteni cu grosime la vîrf mai mare de 120mm;
buşteni, butuci cu grosime maximum de de 200mm;
scurturi, butuci;
lemn rotund, cu grosime de la 8 pînă la 11cm.;
prăjini cu grosime 3-7cm.
După însemnătate lemnul rotund (cu grosime mai mare de 12cm) se
împarte în lemn rotund şi se produce din pini, foioase, cedru şi
cîteodată din brad şi stejar. El este întrebuinţat pentru construcţii
portante: piloni, piloţi, stîlpi pentru linii aeriene, pentru poduri,
obiecte hidotehnice avînd lungimea 3-6,5m cu scara peste 0,5m. În
dependenţă de calitate şi defecte, lemnul se împarte în patru calităţi.
În construcţii se întrebuiţează lemnul de calitatea a doua şi a treia.
La orice piesă de cherestea, suprafeţele longitudinale sunt
cele mai late; faţa dinspre axa buşteanului se numeşte faţa
interioară,iar cea opusă – faţa exterioară; scîndurile au două feţe,iar
grinzile, la care feţele au aproximativ aceeaşi lăţime, sunt socotite
că au patru feţe;
-canturile, sunt suprafeţe înguste din lungul scîndurilor;
-capetele, sunt cele două suprafeţe dispuse transversal pe
lungimea piesei;
-muchiile sunt ceea ce rezultă din intersecţia feţelor cu
canturile şi cu capetele, precum şi a canturilor cu capetele.

136
Lemnul de cherestea se confecţionează prin debitarea
buştenilor în longitudine cu ajutorul maşinilor- unelte, care pot fi:
ferăstraie circulare şi ferăstraie-panglică.
Prin debitare buştenii sunt transformaţi în jumătăţi, sferturi,
grinzi, dulapuri, scînduri, lătunoaie, rigle şi şipci, care la un loc ,
poartă numele de cherestea sau lemnărie ecarisată, conform
următoarelor operaţii.
1. Jumătăţile se confecţionează prin debitarea buşteanului
în două părţi egale, tăietura se face pe diametru şi axă.
2. Sferturile se confecţionează prin debitarea buşteanului în
sferturi în lungime.
3.Grinzele sunt piese de cherestea cu feţele şi canturile plane
şi paralele între ele, avînd grosimea şi lăţimea de cel puţin 100mm
şi lungimea egală sau mai mare decît grosimea.
4.Dulapurile sunt piese de cherestea cu grosimea mai mare
de 40mm, însă cel mult 100mm, cu lăţimea nu mai mare decît
dublul grosimii.
5.Scîndurile sunt piese de cherestea cu grosimea pînă la
100mm şi lăţimea mai mult decît dublul grosimii.
După caracterul prelucrării, materialele de cherestea se
împart în tivite şi netivite. Scîndurile şi dulapii după felul cum sunt
prelucrate pot fi:
- tivite în cazlul cînd au marginile longitudinale tăiate drept
cu ferestrăul, astfel încît să formeze canturi perpendiculare pe feţe,
pe cel puţin jumătate din lugimea lor;
- tivite curat, în cazul cînd tivirea se obţine fără teşituri şi cu
muchii drepte şi paralele pe toată lungimea;
- semitivite, în cazul cînd au numai una dintre marginile
longitudinale tăiată drept şi numai unul dintre canturi perpendicular
pe feţe;
- netivite, în cazul cînd au canturile teşite pe o lungime mai
mare decît jumătate din lugimea lor.
6. Lătunoaiele reprezintă piese de cherestea tăiată în
longitudine din partea exterioară a buşteanului cu o faţă (dreaptă)
netedă iar alta netivită. Lătunoi este prima scîndură tăiată în lungul

137
unui trunchi (buştean) de copac şi care are numai o plată (faţă) ,
cealaltă fiind rotunjită.
După gradul de prelucrare lemnul de cherestea poate fi
geluit şi ne geluit (rindeluit). Cînd grosimea e pînă la 32 mm se
numeşte subţire, iar cînd grosimea e mai mare – se numeşte gros.
Cheresteaua de răşinoase se produce de la 1 pînă la 6,5 m
lungime cu scara de 0,25 m. Scîndurile şi dulapii se sortează în cinci
clase de calitate 1,2,3 şi al 4-lea.
Grinzile n-au sort selecţionat. În construcţii se întrebuinţează
toate sorturile, iar în tîmplărie 1-ul şi al 2-lea sort. Lăţimea
cherestelei depinde de grosime şi poate fi maximal: la scînduri –
250 mm, dulapi - 200 mm, grinzi- 250 mm.

Pavele din lemn. La pavarea atelierelor şi altor încăperi se


întrebuinţază pavele din lemn (cu fibrele verticale).
Duşumele cu lambă şi uluc. Pentru pardositul camerelor de
locuit se folosesc duşumele cu lambă şi uluc, fabricate din scînduri
răşinoase. Scîndurile şi dulapii pentru pardosele se fabrică cu
canturi profile (lambă şi uluc) în vederea îmbinării, care se prind în
cuie pe duşumea oarbă sau pe grinzişoare
Pervazurile se execută cu grosime şi lăţime egale , sau neegale,
vînd profil diferit şi servesc pentru unirea la colţi dintre pardosele şi
pereţi.
Chenar (ancadrament) de uşă, de fereastră pentru
(finisarea) ancadrarea uşilor şi ferestrelor, pentru a închide rosturile
şi crăpăturile dintre uşă şi perete.
Parchetele sunt lamele prevăzute cu lambă şi uluc de
formă paralelipipedică care, aşezate după anumite modele, servesc
la pardositul locuinţelor.
Produse industriale din lemn. Panouri din lamele pentru
pardosele (parchet lamelar). Acest parchet este constituit din
lamele neprofilate pe canturri şi la capete, asamblate în panouri prin
lipire cu clei pe hîrtie.
Placajele de lemn sunt panouri alcătuite prin încleierea unor
foi subţiri de furnir, aşezate cu fibrele încrucişate.

138
Tema 11

MATERIALE PENTRU COLORĂRI

11.1. Generalităţi
11.2. Clasificarea lucrărilor de colorare
11.3. Elementele compoziţiei de vopsit
11.4. Lianţi
11.5. Pigmenţi
11.6. Solvenţi
11.7. Chituri
11.8. Vopsele

Scopul lecţiei: însuşirea de către studenţi a materialelor pentru


colorări.

11.1. Generalităţi
Pentru a apăra construcţiile de acţiunea mediului ambiant
suprafaţa lor se acoperă cu un strat subţire protector.Aplicarea
acestui strat se face prin zugrăvire sau vopsire (manual sau
mecanizat)
Prin vopsire se obţine o peliculă subţire aderentă, elastică,
care poate fi şi colorată, netedă hidro -, acido – rezistentă şi
rezistentă la uzură etc.Ea se întăreşte pe suprafaţa materialului,
datorită contactului ei cu aerul, printr-un dublu proces de natură
fizică şi chimică: procesul fizic – evaporarea apei şi a unor părţi de
compoziţie; chimică – prin oxidare sau carbonizare.

11.2. Clasificarea lucrărilor de colorare


În construcţii lucrările de colorate se împart în două clase mari:
zugrăveli şi vopsitorii.
Zugrăvelile sunt efectuate din compoziţii cu apă.
Vopsitoriile sunt efectuate cu orice alte compoziţii în afară
de apă.
După lianţii folosiţi, zugrăvelile se impart în:

139
-zugrăveli cu lianţi anorganici:
a) cu sticlă solubilă, cu var şi adaos de ciment; se aplică la interior
şi exterior.
b) zugrăvelile cu lianţi organici: zugrăveli cu clei de provenienţă
animală – numai la interior; cele cu clei de cazeină sau vegetal se
întrebuinţeaă şi la faţade.
Vopsitoriile după materialul pelicogen pot fi : vopsitorii cu
ulei, lăcuiri, emailări, ceruiri şi băiţuiri.
Uleiurile pot fi: vegetale, naturale sau înlocuitorii lor sintetici şi
emulsii.

11.3. Elementele compoziţiei de vopsit

Lăcuirile se execută cu compoziţii care au ca lianţi diferite


răşini naturale sau sintetice dizolvate în solvenţi volatili (lacuri).
Peliculele sunt incolore sau uşor colorate, transparente, lucioase
şi dure.
Emailările se execută cu compoziţii de lacuri în care se adaogă
pigmenţi formînd emailuri.
Ceruirile se execută cu compoziţii în care liantul este ceara
naturală de albini, iar solventul este terebentina, uait-spiritul sau
benzina.
Băiţuirile se execută cu materii colorate vegetale, solubile în
apă sau în alcool (baiţuri) . Ele se întrebuinţează numai pe lemn, pe
care îl colorează, fără să-i acopere textura, deoarece sunt
transparente.

11.4. Lianţi. Clasificarea

Lianţii pot fi de provenienţă organică sau anorganică. Cei organici


sunt extaşi din sucuri de copaci şi seminţe, din cereale, animale
etc.,iar cei anorganici – naturali sau sintetici.
În construcţii se folosesc:
lianţi de apă organici şi anorganici care sunt înmuiaţi şi diluaţi
cu apă pentru a putea fi folosiţi;

140
uleiuri- lichide grase extrase din seminţe de plante sau înlocui
torii lor sintetici –pentru vopsiri cu ulei.
răşini (polimeri) care sunt substanţe cu compoziţie chimică
complexă, de provenienţă naturală şi sintetică – în vopsele de
polimeri, lăcuiri, emailări;
cauciucurile – în vopsele de cauciuc;
bitumuri naturale sau din distilarea ţiţeiurilor;
ceara naturală – la băiţuiri, coloranţi de proveninţă naturală;
derivaţi celulozici – diferiţi compuşi ai celulozei.

11.4.1. Lianţi de apă organici (cleiuri animale)

Sunt extraşi din oase, din răzături din piele, din lapte etc.
Cleiul din oase se extrage din oase degresate, tratate în
autoclave cu abur şi cu apă.Produsul în formă de plăci.
Cleiul de piele se extrage din răzături de piei crude, care se
fierb în apă , apoi se usucă şi se macină sau se toarnă în plăci.
Cazeina se fabrică din lapte de vacă smîntînit care se îngheaţă şi
se prelucrează. Produsul- în formă de granule uscate compacte
sau poroase.
Gelatina se produce tot din răzături de piele,prin tratare cu
apă la anumite temperaturi. Produsul se livrează măcinat sau în
plăci.
Dextrina se fabrică din cartofi sau din cereale (porumb,
grîu) sub formă de pubere fină alb – gălbuie în saci de hîrtie.
Amidonul – tot ca şi Dextrina mai fin măcinat

11.4.2. Lianţi de apă anorganici

Varul. Laptele de var întins pe pereţi, avînd grosime mică,


în contact cu bioxidul de carbon din aer se carbonizează uşor.
Sticla solubilă se foloseşte ca liant.
Uleiurie – pot fi naturale şi seminaturale (oxoli).

141
11.5. Pigmenţi

Pigmenţii sunt prafuri fin măcinate de diferite culori şi de


următoarele feluri: minerali – naturali şi artificiali ; coloranţi
organici depuşi pe suport mineral.
Pigmenţii naturali: ocrul, creta şi caolinul. Ocrurile sunt
argile feruginale de culoare galbenă.
Ca pigmenţi minerali naturali artificiali se folosesc mai ales
sărurile insolubile:
pentru alb: sulfura de zinc (SZn) şi litoponul (amestec de
sulfură de zinc şi sulfat de bariu);
pentru negru: negru de fum şi negru de metan;
pentru cenuşiu: amestecuri de pigmenţi albi şi negru de metan;
pentru roşu: miniu de plumb (Pb3O4) sau trioxid de fier
(FeO3);
pentru albastru şi verde: ultramarinele;
pentru galben: sulfură de cadmiu (CdS) sau cromat de plumb
(PlCrO4).
Ca pigmenţi cu coloranţi se folosesc pulberi minerale
albe - creta, caolinul, ghipsul, colorate superficial cu coloranţI
organici. Ei au o stabilitate foarte scăzută.

11.6. Solvenţi şi diluanţi


Solvenţii şi diluanţii servesc la pregătirea vopselelor de
polimeri şi cauciuc, lacurilor, emailurilor. Au capacitatea de a
dizolva polimerii, cauciucul şi uleiul. Au în conţinut aceton,
schipidar, benzol, gaz de lac, uait-spirit, solvent – nafte ,
dizolvantul combinat R-4.

11.7. Chituri
Chiturile sunt substanţe care servesc la finisarea pieselor de
lemn, astuparea crăpăturilor şi netezirea suprafeţelor înaintea
aplicătii peliculei de lac sau de vopsea .

142
Chitul este un material cu aspect de pastă, din pulbere fină
măcinată (cretă,var, ghips etc.) şi lianţi de ulei, clei etc, folosită
pentru îndreptarea unei suprafeţe ce se supune finisării (vopsirii,
polizării). Procesul de aplicare a chitului pe o suprafaţă se numeşte
chituire.

11.8. Vopsele
Vopselele propriu zise sunt suspensii omogene de
pigmenţi în substanţe pelicogene (liante). Pot conţine materiale de
umplutură, substanţe de maticare, plastifianţi, coloranţi şi alte
suplimente. Ca lianţi pentru vopsele servesc uleiurile, lacurile,
dispersiile apoase ale polimerilor, soluţiile apoase ale polimerilor
organici, sticla solubilă etc.
La aplicarea pe o sprafaţă a unui strat subţire de vopsea
aceasta formează pelicole de acoperire rezistente şi netrasparente, ce
conferă suprafeţei un aspect frumos şi o protejază de acţiunea
dăunătoare a mediului.

143
TEMA 12

MATERIALE TERMOIZOLANTE

12.1. Generalităţi
12.2. Clasificarea materialelor termoizolante
12.3. Structura şi însuşirile materialelor termoizolante
12.4. Folosirea materialelor termoizolante
12.5. Produse termoizolante minerale

12.1.Generalităţi

Pentru asigurarea durabilităţii şi confortului clădirilor şi


instalaţiilor termice se efectuează lucrări de izolaţie. După
scopul pentru care servesc, izolaţiile pot fi: termice, acustice,
hidrofuge etc.
Izolaţiile termice servesc pentru protecţia clădirilor,
instalaţiilor termice industriale, camerelor refrigerente,
conductelor şi altor obiecte contra schimbului de căldură
nedorit între acestea şi mediul ambiant.
Izolaţiile termice se realizează prin efectuarea unor
îngrădiri speciale de protecţie în formă de straturi izolatoare,
învelişuri etc. din materiale termoizolante.
Materialele termoizolante au conductibilitate termică nu
mai mare de 0,18Wt/(m 0 С) şi densitate mică (nu mai mare de
600 kg/m3 ).
Folosirea materialelor termoizolante în construcţii dă
posibilitate să se facă economie de cărămidă de 2-2,5 ori,
ciment, var etc. să se uşureze de 3 ori masa construcţiilor şi
cheltuielele la transportul materialelor.
Din materiale termoizolante se pot confecţiona panouri
uşoare, prefabricate pentru clădiri industriale şi agricole, pe
larg se folosesc la izolarea aparatelor termice, unde la fiecare

144
tonă de material termoizolant se poate economisi pînă la 200
tone de combustibil convenţional.
La izolarea camerelor frigorifice, un moment esenţial
este costul producerii unei unităţi de frig, care-i de 20 ori mai
mare decît a unei unităţi de căldură.

12.2. Clasificarea materialelor termoizolante

Materialele termoizolantee se clasifică:


După natura materiei prime de bază se împart în:
materialele termoizolante organice (placi de fibre de lemn şi
de turbă, fibrolit, materiale plastice poroase şi materiale
termoizolante minerale (vata minerală, sticla spongioasă,
beton uşor etc.).
Se mai produc şi materiale combinate (mixte), compuse
din materie primă organică şi minerală (fibrolitul, arbolit, fibre
minerale cu lianţi organici.
După înfăţişare şi formă, materialele termoizolante se
împart în: friabile, în rulouri şi bucăţi .
Materialele friabile se împart în pulverulente,
granulare, fibroase (poroase sau celulare). În stare uscată se
folosesc pentru umplerea golurilor din pereţi, spaţiilor dintre
planşee şi tavane (vata minerală, granule de ceramzit).
Pulberile minerale se amestecă cu apă şi în formă de paste se
depun în formă de tencuială pe suprafaţa ţevilor şi utilajului
fierbinte (azbozurit, sovelit etc).
Materialele în bucăţi au formă şi poartă denumirea de
elemente termoizolante. Se produc în formă de placi, foi,
blocuri, cărămizi, coji, segmente, găoace, pîslă, rulouri,
şnuroace etc. Folosirea materialelor în bucăţi măreşte calitatea
izolaţiilor, productivitatea muncii şi gradul industrializării
lucrărilor de construcţie.
Materialele termoizolante se clasifică după densitate,
însemnătatea căreia ne dă informaţie despre conductibilitatea
termică a materialului.

145
Toate materialele termoizolante după densitate (kg/m3 )
se împart în foarte uşoare (f.u.) cu marca: 15, 25, 35, 50,75,
100.
- uşoare (uş.) – 125, 150, 175, 200,250,300,350.
- grele (G) - 400,450,500,600.
Materialele densitatea cărora nu coincide cu cele arătate
mai sus, se raportă la cea mai mare dintre două.
În dependenţă de rigiditate ( deformaţie relativă la
compresie) sub presiune specifică 2 kPa materialele
termoizolante se împart în: moi (M) –comprimare mai mult de
30%), semirigide (SR) – coresponzător 6-30%, rigide (R) –
mai puţin de 6%, rigiditate ridicată – pînă 10% (cînd
presiunea specifică e de 4 kPa) şi dure – tot cu comprimare
pînă la 10% (cînd încărcătura specifică – 10kPa).
După conductibilitatea termică materialele termoizolante
se împart în trei clase:
puţin conductoare de căldură clasa A, mai puţin
0
de 0,058 Wt/m C);
сu conductibilitate mijlocie de clasa B, =
0
0,058…0,116 Wt/(m C);
cu conductibilitate înaltă clasa C (B) =
0,116…0,18 Wt/(m0 C).
După caracterul folosirii, se deosebesc materiale
termoizolante pentru izolarea construcţiilor care lucrează în
condiţii termice obişnuite (materiale de construcţie termice) şi
pentru izolarea suprafeţelor fierbinţi (materiale termoizolante
de montaj).
Unele materiale sunt folosite pentru izolarea
construcţiilor obişnuite şi suprafeţelor fierbinţi (vata minerală
şi de sticlă, sticlă spumoasă, betoane porizate etc).
Capacitatea termică a materialului are o însemnătate mare
în condiţiile schimbării dese a temperaturii, fiindcă în aceste
condiţii e necesar a ţine cont de căldura absorbită sau
acumulată de către stratul termoizolant. Capacitatea termică a
materialelor anorganice oscilează de la 0,67 pînă la 1 [J(Kg

146
0
C) ]. Cu mărirea umidităţii materialului conductibilitatea lui
termică brusc se ridică. . Mărirea capacităţii termice
se observă cînd se ridică temperatura materialului.
Stabilitatea chimică şi biologică a izolaţiei termice se
ridică, folosind diferite acoperişuri de protecţie, care trebuie să
excludă pătrunderea umezelii în porii materialului, să nu se
dezvolte diferite microorganisme şi să nu putrezească, să nu se
descompună ( aşa lianţi ca cleiul, amidonul etc.), iar izolaţia
frigoriferelor industriale să fie rezistentă la îngheţ-dezgheţ.
Conductibilitatea termică este cea mai importantă
caracteristică a materialelor termoizolante.
Materialele cu structură amorfă au conductibilitate
termică mai mică decît cele cu structură cristalină. De
exemplu, sticla obişnuita în mediu - 0,76 Vt/ (m 0 C) pe cînd
0
cristalele de cuarţ -_7-8 Vt/(m C ),
0
iar gresia cu împurităţi – 2,1-2,9 Vt/(m C).
Umiditatea şi cu atît mai mult îngheţul apei în porii
materialului duc la mărirea bruscă a conductibilităţii termice,
fiindcă conductibilitatea termică a apei [ 0,58 Vt/(m 0 C)]este
aproximativ de 25 ori, iar a gheţii [ 2,32 Vt/(m0 C)] de 100 ori
mai mare decît a aerului. Din această cauză materialele
termoizolante trebuie ferite de umezeală. Conductibilitatea
termica a materialelor fibroase şi în straturi depinde de direcţia
şuvoiului de temperatură. De exemplu, lemnul are
conductibilitate termică în lungul fibrelor de 2 ori mai înaltă
decît de-a curmezişul acestora.
Rezistenţa materialelor termoizolante, datorită porilor, nu
este relativ mare. Limita de rezistenţă la compresiune de
obicei oscilează de la 0,2 pînă la 2,5 Mpa. Materialele cu
limita de rezistenţa la compresiune mai mare de 5Mpa se
numesc termoizolante constructive şi se folosesc ca materiale
pentru pereţii portanţi ai clădirilor. Pentru unele materiale
termoizolante se calculează limita de rezistenţă la încovoiere
(plăci, segmenţi etc.) sau- întindere (saltelele, pîsla, cartonul
de azbest etc).

147
În toate cazurile materialele termoizolante e necesar să
reziste la încărcăturile în timpul transportului, la depozitare şi
în timpul expluatării.
12.3. Structura şi însuşirile materialelor termoizolante
Aerul are cea mai mică conductibilitate termică, mai ales
atunci cînd este inclus în porii materialului, adică este puţin
mişcat [ 0,023 Vt/m 0 C)].
Dacă porii materialului sunt măşcaţi şi comunică între ei
şi cu mediul ambiant, atunci are loc mişcarea de convecţie a
aerului mărind conductibilitatea materialului. Datorită acestui
fapt, materialele termoizolante se produc poroase, cu porii
mărunţi şi, prin urmare, uşoare. Pereţii porilor, sau “carcasul”
se recomandă să fie din substanţă cu structură amorfă şi nu
cristalină, fiindcă materialele cu structură sticloasă conduc mai
puţin căldura decît cele cristaline. De obicei porozitatea
materialelor termoizolante este mai înaltă de 50%, iar unele
materiale ca masele plastice spongioase au porozitate 90 – 98
%, iar pereţii porilor ocupă 2-10% din volumul total.
Materialele termoizolante pot avea structură celulară,
fibroasă, grăunţoasă şi în placi.
Materialele cu structură celulară au porii sferici,
răspîndiţi uniform. Pentru producerea materialelor cu structură
celulară: betoane celulare, sticlă spumoasă, mase plastice cu
gaz etc., se folosesc metode de degajare a gazelor şi formarea
spumei.
Materiale friabile cu structură grăunţoas ă. Porozitatea
acestor meteriale depinde de componenţa granulelor. Cînd
granulele au diametre egale, volumul golurilor dintre ele este
mai mare. Se produc prin sfărîmarea şi măcinarea materiei
prime, obţinînd un product cu granule uniforme.

12.4 Folosirea materialelor termoizolante


Materialele termoizolante se împart în anorganice
(minerale) şi organice.

148
Materialele termoizolante organice şi minerale pot fi:
friabile, în rulouri şi în bucăţi.
Materialele friabile (ceramzitul, perlita, zgura etc.) se
întrebuinţează pentru umplerea pereţilor cu goluri şi pentru
prepararea betoanelor şi masticurilor.
Materialele în bucăţi se întrebuinţează în formă de plăci,
foi, învelişuri în formă de scorburi şi segmente.

12.5. Produse termoizolante minerale

Ca materie primă pentru fabricarea vatei minerale servesc


marnele, şisturile, amestecurile de calcar şi dolomit cu roci
silicioase precum şi zgurile (mai ales cele de furnal).
Materialul obţinut din roci se numeşte adesea vată
minerală, iar cel obţinut din zgură – vată de zgură.
Fabricarea vatei minerale constă din două procedee
principale: topirea masei de materie primă şi transferarea
masei topite în fibre.
Materia primă se topeşte de obicei în cuptoare cu cuve
(cubilouri), avînd înălţimea de la 3 pînă la 6 m şi diametrul
interior între 0,75cm şi 1 m.
Masa topită, care curge din partea de jos a cuptorului, se
împrăştie sub presiunea jetului de abur sau aer comprimat în
picături separate, care zburînd în lungul camerei de formare a
fibrelor, se întind în fibre subţiri cu diametrul de la 2 pînă 20
Mkm.
Răcindu-se, fibrele cad pe pardoseala camerei, care
reprezintă o bandă rulantă ce se mişcă cu o anumită viteză. Pe
banda rulantă se formează un strat de vată în formă de fîşie. La
ieşirea din cameră fîşia de vată trece printre valţuri şi se
îndeasă.
Densitatea vatei minerale 75-150 kg/ m3 ,
0
conductibilitatea termică 0,042- 0,046 Vt/(m C). Vata nu
arde, nu putrezeşte, este puţin higroscopică, rezistentă la
îngheţ-dezgheţ şi temperaturi ridicate. Se folosesc în formă de

149
elemente: pîslă, coajă, găoace, segmente, cîteodată se
granulează pentru a fi turnată în golurile pereţilor îngrăditori.
Structura fibroasă e caracteristică materialelor minerale şi
organice fibroase (azbestul, vata minerală şi de sticlă, fibre
vegetale etc). Fibrele minerale se obţin prin topirea materiei
prime anorganice cu prelucrarea şi transformarea ulterioară în
fibre.
Fibrele organice se obţin prin despicarea mecanică a
lemnului si altor materiale organice.
Structura în formă de plăci e caracteristică pentru
materialele care conţin în componenţa lor foi de mică, care la
încălzire rapidă în prealabil, se umflă pe contul desprinderii de
la mică a apei legate (cristaline). Vermiculitul spongios - prin
amestec cu o cantitate înaltă de apă.
În amestecul de formare (de exemplu din tripol, diatomit)
se adaugă în prealabil o cantitate mare de apă, care ulterior se
înlătură prin uscare şi ardere a elementelor, lăsînd în locul ei
pori. Această metodă se îmbină cu introducerea adaosurilor,
arzătoare (rumeguş de lemn, paie tăiate mărunt etc) la
producerea elementelor termoizolante ceramice.
Porozitatea determină proprietăţile principale ale
materialelor termoizolante: densitate, conductibilitate termică,
rezistenţă, permeabilitate la gaz etc. O mare însemnătate mare
are răspîndirea unuformă a porilor în material, forma şi
caracterul acestora, componenţa chimică şi structura
moleculară a carcasului şi condiţiile de folosire a materialului.
Pîsla minerală reprezintă un material în rulouri sau în foi,
obţinut prin îndesarea vatei minerale, îmbibate cu polimeri sau
bitum.
Densitatea pîslei este de 100-150 kg/m3 , conductibilitatea
termică – de 0,046-0,052 Vt/(m 0 C). Se întrebuinţează pentru
izolarea termică a elementelor de construcţie îngrăditoare
(pereţi, planşee de pod), a conductelor, precum şi a utilajului
tehnologic ale înterprindelor industriale.

150
Saltelele de vată minerală reprezintă un strat de vată
minerală, acoperită dintr-o parte sau din ambele cu hîrtie
bituminoasă şi cusută cu aţă sau sîrmă.
Lungimea saltelelor - pînă la 500 cm, lăţimea - pînă la
150 cm, grosimea - 10 cm.
Densitatea aparentă 100-200 kg/m3 , conductibilitatea
termică 0,046-0,058 Vt/m0 C). Saltelele se întrebuinţează
pentru izolarea construcţiilor îngrăditoare ale clădirilor de
locuit şi celor industriale.
Plăcle minerale semirigide se cofecţionează din fibre minerale
pe calea pulverizării pe ele a liantului (smoală sintetică sau
bitum) cu comprimarea şi prelucrarea termică ulterioară.

Întrebări penru repetare


1.Care materiale se numesc termoizolante?.
2.Cum se clasifică materialele termoizolante?
3.Care sunt materialele termoizolante organice, proprietăţile
lor principale şi condiţiile de utilizare?
4.Care sunt materialele termoizolante anorganice?
5.Cum se obţine vata minerală?
6.Numiţi produsele din vată minerală şi din vată de sticlă.
Care sunt proprietăţile şi domeniile lor de întrebuinţare?
7.Numiţi materialele termoizolante pe bază de azbest şi
domeniile lor de întrebuinţare.

151
Tema 13

MATERIALE BITUMINOASE

13.1. Cunoştinţe de bază


13.2. Bitumuri de petrol şi naturale
13.3. Gudroane şi smoală
13.4. Mortare şi betoane de asfalt şi de gudron
13.5. Noţiuni generale despre materiale bituminoase şi
gudronoase pentru învelitori şi hidroizolaţii
13.6. Materiale de bitum hidroizolante

Scopul: a forma la studenţi cunoştinţe de bază despre bitumuri şi


materiale bituminoase.

13.1. Cunoştinţe de bază

Materiale bituminoase de construcţie se numesc materialele,


care conţin în compoziţia lor lianţi organici, pe bază de bitum şi/
sau gudron.
Se deosebesc bitumuri: naturale, de petrol şi roci asfaltice.
Bitumurile naturale sunt substanţe solide vîscoase; se întîlnesc în
natură în stare pură sau se conţin în roci.
Bitumurile de petrol sunt substanţe solide sau semisolide (la o
temperatură normală) obţinute din petrol.
Rocile asfaltice sunt roci îmbibate cu bitum natural. Din ele fac
parte gresiile şi calcarele bituminoase. Din rocile asfaltice se
extrage bitumul natural pur; ele se folosesc de asemenea măcinate
în calitate de praf asfaltic.
Lianţi pe bază de gudron: gudroane brute , uleiurile gudronoase şi
smoala.
Gudroanele brute (de cărbune) sunt produse lichide, obţinute sub
formă de reziduuri prin descompunerea unor substanţe organice:
cărbune brun sau cărbune de piatră, lemn, turbă etc. la temperatură
înaltă fără accesul aerului cu scopul de a căpăta gaz sau cox.

152
Uleiurile gudronoase sunt produse, obţinute prin distilarea
fracţionată a gudroanelor.
Smoala reprezintă reziduuri solide de la distilarea gudronului p =
1,25-1,28 g/cm3. Este o substanţă neagră solidă. Dintre materialele
menţionate, cel mai larg se folosesc în construcţie şi îndustria
materialelor de construcţiecţie bitumurile de petrol, gudroanele de
cărbune de piatră şi smoala.
Aceste materiale au unele proprietăţi comune, datorită cărora pot fi
unite într-o grupă de bituminoase.
Proprietăţile bituminoaselor:
- la încălzire se înmoae, iar la răcire devin vîscoase sau se
solidifică;
- au proprietăţi liante;
- în apă nu se dizolvă (aproape nu se dizolvă);
- uşor se dizolvă în solvenţi organici - benzen, sulfură de carbon,
cloroform, benzină;
- au culoare neagră sau brun-închisă, de aceea ele se numesc lianţi
negri;
- sub acţiunea aerului şi luminii îmbătrînesc mai tare gudroanele şi
smoala, mai puţin, bitumurile;
- au impermeabilitate la apă;
- au rezistenţă la acţiunea acizilor şi a bazelor;
- au capacitatea de aderenţă puternică cu lemnul, pietrele şi
metalele, creşterea rapidă a viscozităţii la răcire, plasticitate la
temperaturi pozitive.

Din lianţi bituminoşi se prepară:


- mortare şi betoane de asfalt şi de gudron pentru
îmbrăcămintea şoselelor şi trotuarelor, executarea pardoselelor şi a
hidroizolanţilor;
- materiale bituminoase şi gudronoase pentru învelitori şi
hidroizolaţii;
- soluţii pentru încleierea şi vopsirea materialelor voluminoase
în rulouri, la învelirea şi hidroizolarea acoperişurilor;
lacuri de bitum şi de gudron.

153
13.2. Bitumuri de petrol şi naturale

a) Bitumuri de petrol .După metoda de obţinere se deosebesc:


Bitumuri reziduale;
Bitumuri oxidate;
Bitumuri cracate.
Bitumurile reziduale se obţin în cuptoare tubulare cu
acţiune continuă după ce din petrol s-a separat prin distilare
benzina, gazul şi o parte de uleiuri. La temperaturi normale ele sunt
substanţe solide sau aproape solide de culoare neagră.
Bitumurile oxidate (sau suflate) se obţin prin suflarea
aerului în rezidurile de petrol.
Bitumurile cracate reprezintă reziduuri, obţinute prin cracare
– descompunerea petrolului şi a uleiurilor de petrol la temperaturi
înalte pentru mărirea extracţiei de benzină.
Suflînd aer prin aceste reziduuri, se obţin bitumuri oxidate cracate.
Bitumurile de petrol se toarnă în stare încălzită în ambare (butoaie)
de oţel sau de lemn şi la răcire se expediază la destinaţie.
Se transportă pe şantiere şi la fabricile care produc materiale de
bitum în cisterne-termos speciale în stare încălzită sau în containere
cu cămaşă de abur.
Bitumul solidificat se expediază în vagoane fără ambalaj sau
în ambalaj de hîrtie. La baza clasificării bitumurilor de petrol în
mărci se află adîncimea de pătrundere în ele (penetraţia) a acului
penetrometrului, sub acţiunea încălzirii la 100oC., timp de 5 sec. la
200C.
Bitumuri naturale. Bitumul natural este o substanţă
neagră sau brun închisă, aproape lipsită de miros, în stare încălzită
posedă o plasticitate înaltă, nu se dizolvă în apă; se dizolvă uşor în
sulfură de carbon, cloroform, terebentină, benzină.
Bitumul natural s-a format în straturile superioare ale scoarţei
pămîntului din petrol în urma eliminării foarte încete din ele a
uleiurilor uşoare şi mijlocii, prin compactizare şi oxidare. De cele
mai dese ori s-au format în roci calcare şi gresii, iar în stare naturală
se întîlnesc rar.

154
Din gresii bitumul se extrage prin fierberea acestora în
cazane cu apă, în care bitumul topit se ridică la suprafaţa apei, iar
particulele de nisip se depun la fund.
Din calcare bitumoase nu se extrage bitum. Ele se
transformă în praf de asfalt prin măcinare fină. Praful de asfalt se
întrebuinţează ca cea mai fină parte componentă în betoane şi
mortare de asfalt şi la prepararea masticului de asfalt.
Masticul, preparat prin amestecul prafului de asfalt cu
bitumul de petrol în cazane de fiert, se întrebuinţează pentru
fabricarea betonului asfaltic.
Bitumurile naturale sunt puţine în natură şi-s scumpe, de
aceea în construcţii se întrebuinţează rar.

13.3. Gudroane şi smoală

Gudronul de cărbune brut este un lichid negru uleios cu o


compoziţie foarte complicată cu densitatea aparentă peste 1,12
g/cm3. Din ele se îndepărtează prin destilare apa, toate uleiurile
uşoare şi o parte din cele mijlocii şi se obţine aşa-numitul gudron
de distilare.
Uleiul de antrocen este un ulei de culoare verde-gălbuie cu
un miros caracteristic pătrunzător, care se datoreşte prezenţei
fenolurilor şi sulfurilor. În urma distilării uleiurilor se obţine (după
răcire) o substanţă solidă numită smoală. Deseori smoala se topeşte
cu ulei de antrocen sau gudron distilat, formîndu-se gudron
reconstituit, care se foloseşte pe larg în construcţii.
Smoala de cărbune este o substanţă de culoare neagră, solidă, la
temperatură normală, cu densitatea aparentă de 1.25-1.28 g/cm3.
Smoala se produce de trei mărci, care diferă după
temperatura de înmuiere. Amestecul de smoală cu gudron sau cu
ulei de antrocen este o substanţă cu înalte proprietăţi liante şi
adezive, nefragilă, care se înmoaie slab sub razele solare. Aceste
amestecuri se întrebuinţează la fabricarea betonului de gudron, care
se foloseşte pentru îmbrăcăminte rutieră, la acoperirea şi îmbibarea
materialelor pentru învelitori: cartonul asfaltat acoperit şi

155
neacoperit, precum şi a masticurilor de încleiere.
Schimbînd raportul dintre smoală şi gudron (sau ulei de antocen),
se pot obţine compoziţii cu diferite temperaturi de înmuiere şi grade
de vîscozitate. Cu cît amestecul conţine mai multă smoală, cu atît
temperatura lui de înmuiere este mai înaltă şi fragilitatea mai mare.
Acest raport se alege în dependenţă de condiţiile de întrebuinţare a
materialului respectiv.

13.4. Mortare şi betoane de asfalt şi de gudron

Mortar de asfalt se numeşte amestecul rezistent de liant asfaltic


(bitum amestecat cu praf şi mineral fin) şi nisip.
Betoanele de asfalt şi de gudron sunt amestecuri compacte de
componenţi minerali (piatră spartă sau pietriş, nisip şi praf mineral
cu lianţi bitumoşi) bitumuri, gudroane şi smoală.
Mortarele de asfalt se întrebuinţează larg în construcţii
pentru executarea hidroizolaţiilor; ele se aplică pe suprafeţele de
izolare în formă de straturi de tencuială (şi a pardoselei).
Mortarele de gudron sunt mai puţin durabile şi de aceea se
întrebuinţează mai rar în construcţie.
Nisipul pentru mortarul de asfalt trebuie să fie curat şi uscat, cu
volumul de goluri minimal şi granulele cu diametrul nu mai mare de
0,5mm.
Cantitatea bitumului în mortar trebuie să conţină 9-11%.
Mortarul de asfalt se prepară la fabrici sau direct pe şantiere.
Amestecul de umpluturi minerale (uscate sau încălzite) se încarcă
împreună cu bitumul în cazanul de fiert, unde se amestecă în
permanenţă şi se încălzeşte pînă la t=1800 C pentru a atinge
omogenitatea completă. Apoi mortarul în stare fierbinte se
transportă la locul de turnare. El se aşterne pe suprafaţa bazei uscate
şi îndesate într-un strat gros de 2-2,5cm şi se netezeşte cu
netezitoare manuale sau se îndeasă cu cilindri-compresori mecanici.
Betoanele de asfalt şi de gudron se deosebesc după
durabilitatea, gradul mobilităţii, mărimea granulelor şi
procedeele de întrebuinţare.

156
După gradul de mobilitate ele pot fi vîrtoase şi plastice.
După procedeul de întrebuinţare ele se clasifică în betoane turnate
în stare fierbinte şi betoane turnate în stare rece.
După mărimea minimă a granulelor componentului mineral
se deosebesc betoane macrogranulare (d=35mm), cu granule medii
(25mm), microgranulare (15mm) şi nisipoase (d=5mm).
Pentru învelişuri se întrebuinţează betoane asfaltice nisipoase.
Betonul din lianţi de asfalt este mai durabil decît cel de gudron.
Betoanele asfaltice se prepară la fabrici unde bitumul se
topeşte în cazane (se încălzeşte pînă la 175-1800C). Agregatele
(nisipul, piatra spartă) se încarcă în prima secţie a tamburului de
uscare, unde se usucă şi se încălzesc pînă la 180-2000C după aceea
nimeresce în a doua secţie a tamburului, unde se amestecă cu bitum
topit, care se injectează cu ajutorul pompei. După amestecare, timp
de 5-8 min, amestecul de beton asfaltic fierbinte se transportă cu
autocamioanele la locul de turnare.
Se întrebuinţează şi betoane de asfalt „reci” preparate pe
baza de bitumuri şi gudroane lichide. Betonul „rece”, în urma
oxidării şi evaporării diluanţilor, se întăreşte în curs de cîteva zile
după ce se întrebuinţează pentru executarea îmbrăcămintelor rutiere.
Acest beton este mai ieften şi se prepară mai uşor, se toarnă mai
bine, însă are o rezistenţă mai mică decît betoanele fierbinţi.

13.5. Noţiuni generale despre materialele bituminoase şi


gudronoase pentru învelitori

După tipul lianţilor, materialele bituminoase pentru învelitori


şi hidroizolaţii se clasifică în materiale bituminoase şi
gudronoase.
Materialele pentru învelitori şi hidroizolaţii se obţin prin
îmbibarea unui material-urzeală special cu bitumuri de petrol sau
gudroane şi acoperirea lui cu o substanţă greu fuzibilă ori numai din
bitumuri.

157
Materialele bituminoase sunt mai durabile decît cele
gudronoase. Prin urmare, materialele gudronoase se întrebuinţează
pentru învelirea clădirilor necapitale.
Proprietăţile pozitive ale materialelor bituminoase:
-sunt uşoare;
-permit executarea acoperişurilor cu pantă mică,
se reduce astfel costul acoperişului şi se economiseşte consumul de
materiale (este mai mică suprafaţa acoperişului);
-sunt rezistente la acţiunea agenţilor chimici (se întrebuinţează
la uzinele chimice şi metalurgice);
-cheltuielile de exploatare sunt mult mai mici decît la
învelitorile de tablă şi oţel.
Neajunsurile materialelor bituminoase pentru învelitori:
-sunt mai puţin durabile (mai ales cele de gudron) decît, de
exemplu, ţigla şi materialele de azbociment;
- ard şi pentru executarea acoperişului necesită asterealăală
compactă.
Materialele pentru învelitori în rulouri se produc din carton
special pentru învelitori. Acesta se fabrică la maşini de fabricat
carton din amestecuri de cîrpe măcinate, maculatură şi celuloză. El
poate să conţină şi fibre de azbest; se produce de 6-mărci după masa
1m2 în grame: A-500; A-700; B-400; B-350; B-300; V-400; V-350;
V-300. Se recomandă pentru producerea cartonului îmbibat cu
gudron cu lăţimea 100; 1025; 1050mm (STAS 3135-75).

13.5.1. Materiale bituminoase pentru învelitori

Ruberoidul se numeşte materialul pentru învelitori şi


hidroizolaţii, obţinut prin îmbibarea cartonului de învelitori cu
bitum moale de petrol, acoperirea lui din ambele părţi sau numai
dintr-o parte cu bitum de petrol, refractar, şi presărarea pe suprafaţa
lui a unui strat subţire de substanţă minerală fin măcinată (de obicei
talc).
Ruberoidul este presărat cu pudră macrogranulară sau
substanţă solzoasă, care protejează bitumul de acţiunea

158
distrugătoare a factorilor atmosferici. Substanţele pentru presărare
pot fi de diferite culori.

În tăietură ruberoidul trebue să aibă:


-culoare neagră;
-fără intercalaţii deschise de carton neîmbibat;
-capetele drepte;
- fiind înfăşurat strîns în rulou să nu se încleie;
-lăţimea benzii este de 1000, 1025, 1050mm;
-suprafaţa totală a benzii în rulou de 7,5 şi 15m2.

Ruberoidul se întrebuinţează ca material învelitor pentru


straturile superioare ale acoperişurilor.
Acoperişurile pot fi plane sau înclinate cu pantă normală 7-150C.

13.5.2. Mărcile ruberoidului, domeniul folosirii

Ruberoidul se fabrică de mai multe mărci în corespundere cu


STAS 10923-76:
1. Ruberoid pentru acopreriş, presărat cu substanţă (pudră)
macrogranulară pe faţă şi pudră din partea de desubt. Pentru rîndul
cela de afară (de sus) se întrebuinţează următoarele mărci: RCC-500
A, RCC-400 A, RCC-400 B, RCC-400 V.
2. Ruberoid pentru acoperiş, presărat cu substanţă măruntă
de nisip cuarţos din ambele părţi ale pînzei (RCM-350B;RCM-
350V), se întrebuinţează pentru rîndurile de sus , de jos şi pentru
hidroizolaţii.
3. Ruberoid-suport presărat cu nisip mărunt dintr-o parte sau
din ambele părţi; se întrebuinţează pentru straturile de desubt şi
pentru hidroizolaţiile construcţiilor RPM-300 A, RPM-300 B,
RPM-300 V.
4. Ruberoid-suport presărat cu nisip colţuros din ambele
părţi.

159
El se întrebuinţează: pentru straturile interioare şi pentru
hidroizolarea construcţiilor; pentru stratul de deasupra, presărat cu
un strat de apărare – RPP-350 B, RPP-350 V.
5. Ruberoid-suport presărat cu praf din ambele părţi pentru
straturile de desubt – RPP-300 A, RPP-300 V, RPP-300 V.
NOTĂ: Se admite producerea ruberoidului presărat cu
substanţă solzoasă de mărcile RCCe-350 B, RCCe 350 V, care
după proprietăţile calitative corespunde mărcilor RCM-350 B şi
RCM-350 V şi fiind destinat pentru stratul de deasupra.
Literele R înseamnă ruberoid;
C şi P – pentru acoperiş şi suport;
C,M,P,Ce- felurile de presărare;
C- (măşcat) felurile de presărare, macogranulaţie;
M- (mărunt) granulaţie fină;
P- prăfoasă;
Ce- solzoasă. (r)
Cartonul îmbibat cu bitum- este un material de învelitori din
carton, îmbibat cu bitum de petrol moale (BNC 45/180). El se
deosebeşte de ruberoid prin aceea că: nu este acoperit cu bitum şi
nici nu-i presărat cu substanţă minerală. La fabricarea cartonului
îmbibat se întrebuinţează bitum de petrol cu temperatura de
înmuiere nu mai mică de 42 după metoda IB – (inel şi bilă).
După condiţiile tehnice cartonul îmbibat se fabrică de două
mărci: P-350, P-300, cu lăţimea 1000 şi 1025mm cu suprafaţa 20 şi
40m2.
Cartonul îmbibat cu bitum se întrebuinţează ca material-
suport sub foile de beton fasonate sub plăcile de azbociment şi sub
ţiglă, olane.

13.6. Materiale de bitum hidroizolante

Hidroizolul reprezintă hîrtie de azbest, îmbibată cu bitum de


petrol cu temperatura de înmuiere nu mai mică de 500C după
metoda IB.

160
El se fabrică de două mărci: Gi-1 şi Gi-2, care se deosebesc
prin raportul dintre cantitatea de masă îmbibată în ţesătura
cartonului.
Hidroizolul se fabrică cu lăţimea de 950mm şi lungimea de
20m.
Raportul dintre greutatea masei îmbibate şi greutatea
absolută a hîrtiei uscate în hidroizolul de marcă Gi-2 de 0-55; 1,0.
Acest indice are mare importanţă: cu cît materialul conţine
mai mult bitum, cu atît capacitatea lui hidroizolantă este mai mare.
Limita de rezistenţă la rupere a probei cu dimensiuni de
50x220mm pentru mărcile Gi-1 este cel puţin de 30 kg.
Hidroizolul se întrebuinţează pentru executarea
hidroizolaţiilor prin încleiere, folosindu-se pentru încleiere
masticuri de bitum cînd se impun cerinţe faţă de rezistenţă la
putrezire şi pentru hidroizolarea acoperişurilor plane.

Întrebări de autoconrol

1. Care materiale se numesc lianţi bitumoşi?


2. Cum se obţin bitumurile de petrol şi ce proprietăţi posedă ele?
3. Care materiale fac parte din grupa bituminoaselor, învelitoarelor
şi hidroizolaţiilor?
4. Cum se obţin gudroanele şi smoala şi ce proprietăţi posedă ele?
5. Cum se obţin mortarele de asfalt şi de gudron?
6. Cum se obţin betoanele de asfalt şi de gudron?
7. Care materiale fac parte din grupa învelitoarelor?
8. Care materiale fac parte din grupa hidroizolanţilor?
9. Cum se obţin masticurile de bitum şi de gudron şi unde se aplică
ele?
10. Numiţi proprietăţile pozitive şi negative ale materialelor
bituminoase.
11. Enumeraţi varietăţile de mastici bituminoase, folosite în
construcţii

161
TEMA 14

MATERIALE DE CONSTRUCŢIE DI N POLIMERI ŞI


MASE PLASTICE
14.1. Introducere
14.1.1. Polimeri de polemiyare
14.2. Structura polimerilor
14.3. Comportarea polimerilor la temperi
14.4. Clasele polimerilor
14.5. Mase plastice
14.6. Proprietăţile principale ale maselor plastice folosite
în construcţie

14.1. Introducere

Masele plastice alcătuiesc o grupă mare de materiale şi


articole cu diferite însuşiri folosite în construcţie pentru
finisare,termo-,fono- şi hidroizolaţii.
În calitate de lianţi în masele plastice sunt folosiţi
polimerii,care, în procesul formării articolelor, sunt plastic -
curgători,iar în elementele gata - în stare solidă.
Polimerii se numesc substanţe organice cu masă
moleculară din sute şi mii de atomi uniţi între ei prin legături
chimice (macromolecule). Polimerii, după provenienţă, se
împart în polimeri naturali (vegetali) şi sintetici
(articificiali). După natura lor, compuşii macromoleculari pot
fi anorganici, organici şi micşti .După structură, pot fi
cristalini şi amorfi.
Polimerii naturali - cauciucul, amidonul, celuloza,
albumina etc., dar majoritatea polimerilor, folosiţi ca lianţi
pentru producerea maselor plastice sunt sintetici.
Substanţele iniţiale din care se extrag polimerii
sintetici se numesc monomeri. Monomerii – sunt substanţe
simple extrase din ţiţei, gaz natural, cărbune etc.
Macromoleculele polimerilor sintetici se produc în urma

162
proceselor de polimerizare şi policondensare.
Polimerizarea este procesul în care moleculele
(monomerii) unei şi aceeaşi substanţe se unesc între ele şi
formează macromolecule. Astfel decurge polimerizarea etenei
cu formarea de polietilenă.

CH 2 = CH 2 - n [ - CH 2 – CH 2 -] – [- CH2 – CH2 -]n

Molecula de bază CH2 = CH2 se numeşte monomer, iar


elementul structural care se repetă –CH 2 – CH 2 - ,-mer.
Molecula rezultată [-CH 2 – CH2 - ] n poartă denumirea
de polimer, iar numărul de repetiţii n, grad de polimerizare.
Polimerizarea se poate produce sub efectul căldurii,
presiunii sau a unor adaosuri care intervin în reacţie.
Reacţiile de polimerizare se pot desfăşura printr-un
mecanism ionic, radicalic sau prin reacţia de cataliză. În
rezultat, se obţine (fără eliminarea produselor secundare ale
reacţiei) o substanţă nouă numită polimer, a cărei masă
moleculară este egală cu suma maselor moleculare ale
moleculelor participante la reacţie. În moleculă şi în
macromolecula formată se păstrează constant felul atomilor şi
raporturile dintre ei.
Policondensarea este o metodă de sinteză a polimerilor
în cazul căreia interacţiunea monomerilor este însoţită, ca
regulă, de eliminarea unui produs secundar micromolecular
(apă, alcool, etc).
Policondensarea se poate produce ca şi polimerizarea sub
influenţa căldurii, presiunii sau a unor catalizatori. În decursul
reacţiei de policondensare fiecare treaptă a reacţiei este
analogă precedentei. Este necesară eliminarea permanentă din
sistem a moleculelor simple (apă, amoniac, etc). În caz
contrar, moleculele simple, rămase în amestec, împiedică
transformarea totală într-o singură macromoleculă a
componenţilor iniţiali (a reactanţilor).

163
Polimeri de polimerizare

Polietilena reprezintă un produs solid alb - gălbui şi


este unul din cei mai uşori polimeri (densitatea aparentă 0,92-
0,95).Temperatura de topire a polietilenei macromoleculare
este aproximativ de 115 0 C.
În prezen, din polietilenă se produc pelicule cu diferite
grosimi pentru izolarea construcţiilor şi conductelor contra
apei ,gazelor şi aburilor, pentru acoperirea serelor etc.
Clorura de polivinil (Polivinilhloridul).Este un polimer
răspîndit, care se foloseşte pe larg în tehnologia maselor
plastice din care se fabrică linoleum pentru pardosele, pelicule
hidro-şi gazoizolatoare, canale de ventilaţie etc.
Poliizobutilena. Poliizobutilena este un material elastic,
asemănător cu cauciucul. Ea se obţine prin polimerizarea
izobutilenei.Izobutilena CH2= C(CH 3 ) 2 se separă din produsele
secundare ale cracării petrolului, are caracteristici
asemănătoare polietilenei, dar este mai elastică şi mai puţin
susceptibilă la îmbătrînire Este fabricată, ca regulă, cu adaos
de negru de fum, căpătînd culoare neagră.
Se foloseşte, în formă de folii pentru hidroizolaţii,
impermeabilizarea unor ţesături, izolarea anticorosivă ale
rezervuarelor din industria chimică, canalelor, digurilor din
sistemele de hidomelioraţie etc.
Polistirenul se prepară prin polimerizarea stirenului,
care se polimerizeauă lent, de sine stătător (încălzirea
accelerează reacţia), sau prin polimerizarea în emulsie. Al
doilea procedeu a căpătat o răspăndire largă. La temperatură
obişnuită polistirenul este solid termoplastic, incolor şi
transparent, cu densitate reală de 1,05g/cm. Rezistenţa la
compresiune depăşeşte 80N/mm2. În stare. densă poate fi
colorat; se întrebuinţează în următoarele materiale de
costrucţie: plăci pentru acoperirea pereţilor blocurilor sanitare,
bucătăriilor spitalelor; plăci poroase pentru izolaţii termice şi
izolare acustică (poroplaste), vopsele şi emailuri pentru

164
finisări interioare.
Neajunsurile polistirenului ca material de construcţie
sunt fragilitatea înaltă, indicele redus al tenacităţii dinamice,
precum şi rezistenţă scăzută la acţiunea agenţilor atmosferici.
Acetatul de polivinil (polivinilacetatul). Această
substanţă este polimerul de vinil CH2 =CHOCOCH 3 . Acetatul
de vinil reprezintă un lichid incolor, uşor mobil cu miros de
eter.
Acetatul de polivinil se întrebuinţează în producerea
lacurilor, datorită proprietăţilor înalte de încleiere (adeziune),
plasticităţii, rezistenţă la lumină şi lipsă de culoare, poate fi
folosit şi la încleierea lemnului. Sub formă de emulsie
acetatul de polivinil se foloseşte pentru pardoseli de masticuri,
care nu sunt supuse umezelii, şi pentru producerea betoanelor
de polimeri.

14.2. Structura polimerilor

Structura macromoleculelor polimerizate sau


policondensate poate fi mono-, bi -, sau tridimensională.
Macromoleculele monodimensionale se caracterizează
printr-o structură filiformă dezvoltată în zigzag fig.14.a.

a)
Aceşti polimeri se mai numesc elastomeri; se pot întinde
în fire paralele sub efectul unei forţe;la încetarea efortului
firele se strîng sub formă de gheme.
Macromoleculele pot fi ramificate (fig.14,b)

b)

sau ramificate cu altoirea altor monomeri (fig.14,c).

165
c)

Macromoleculele bidimensionale au structură lamelară şi se


obţin în urma legării macromoleculelor monodimensionale,
prin valenţe sau punţi de legătură (fig.14, d )

d) .
Polimerii, cu structură bidimensională, nu se dizolvă în
solvenţi, ci se umflă dînd o masă plastică; se mai numesc
plastomeri.
Macromoleculele cu structură tridimensională au formă
spaţială cu coordonatele X, Y şi Z. Aici moleculele
bidimensionale sunt legate între ele prin legături chimice
perpendiculare, formînd în spaţiu molecule gigante.

14.3. Comportarea polimerilor la temperatură

După modul cum se comportă la acţiunea temperaturii,


plastomerii sunt de două tipuri: termoplastici şi termoreactivi.
Polimerii termoplastici pot fi încălziţi de multe ori fără
distrugerea polimerului: polietilena, polivinilhloridul,
polistirolul etc. Aceşti polimeri, cu structură liniară sau
ramificată a moleculelor, sunt capabili să se înmoaie la
încălzire şi să se solidifice la răcire. Ei se numesc
termoplastici şi sunt cristalini, de exemplu, polietilena,
polistirenul, polivinilclorura de vinil etc..
Macromoleculele tridimensionale se obţin din plastomeri

166
termorigizi sau termoactivi care la încălzire devin activi, iar
între moleculele lor bidimensionale se stabilesc legături sau
punţi perpendiculare în plan, determinînd apariţia unei
structuri tridimensionale (fenolformaldehide, carbamide,
poliefire etc.); ele nu-şi pot schimba proprietăţile la încălzire
repetată. La încălzire se transformă în substanţe netopite
nedizolvabile şi nu se pot modela din nou; la încălzire nu se
pot topi şi se solidifica în mod reversibil. Ei poartă denumirea
de termoreactivi.

14.4.Clasele polimerilor

Numărul polimerilor în natură este mare şi continuă să


crească datorită descoperirii şi obţinerii a mai multor tipuri de
polimeri noi. Dar pentru producerea materialelor de
construcţie se întrebuinţază un număr redus de substanţe
macromoleculare.
Conform clasificării existente, toate substanţele
macromoleculare se împart în patru clase, după procedeul lor
de preparare:
A – prin polimerizare,
B - prin policondensare,
C - prin modificarea polimerilor naturali,
Din grupa D a substanţelor macromoleculare fac parte
bitumurile naturale şi de petrol, gudroanele de cocserie,
smoala şi uleiuri D - formaţi în condiţii naturale, precum şi
obţinuţi prin modificarea simplă şi distructivă a substanţelor
organice.
le,adică materia primă iniţială,pe baza căreia se fabrică
aşa-numitele materiale de construcţie bituminoase.
Polimerii din clasa C, care se obţin prin modificarea
(schimbarea) polimerilor naturali, au întrebuinţare foarte
limitată în construcţie ( în industria lacurilor şi a vopselelor).
Dezvoltarea industriei moderne a materialelor de
construcţie pe bază de polimeri se bazează pe întrebuinţarea

167
sbstanţelor macromoleculare din clasa A şi B, obţinute prin
metoda polimerizării şi policondensării.

14.5. Mase plastice

Mase plastice se numesc materialele în compoziţia cărora


întră, ca lianţi, polimerii – substanţe cu masă moleculară
înaltă.
Polimerii amestecaţi cu plastificatori, catalizatori,
stabilizatori, umpluturi, coloranţi şi alte substanţe formează
masele plastice.
Plastificatorii îmbunătăţesc proprietăţile maselor
plastice, mărindu-le plasticitatea, şi uşurează prelucrarea lor
în produse gata.
Catalizatorii accelerează procesele chimice.
Stabilizatorii ridică rezistenţa maselor plastice contra
îmbătrînirii şi le asigură păstrarea îndelungată a proprietăţilor
lor iniţiale.
Umpluturile măresc duritatea, le micşorează masa şi
conductibilitatea termică, le reduc esenţial costul.
Coloranţii sau pigmenţii se folosesc pentru colorarea
maselor plastice.
În calitate de umpluturi se întrebuinţează substanţe
pulverulente, fibroase şi foliforme (în formă de foi).
Substanţele pulverulente minerale-mica,nisipul,calcarul
creta etc.- măresc duritatea şi durabilitatea maselor plastice şi
le ieftinesc.
Folosind în calitate de umplutură praf mineral sau făină
de lemn, se obţin aşa-numitele pulberi de presare,din care
prin metoda presării în forme se fabrică diferite feluri de
produse – plăci pentru pardoseli, de finisare etc.
Umpluturile fibroase - fibrele de azbest, cîlţii de
bumbac, fibrele de lemn etc. măresc rezistenţa maselor
plastie şi le micşorează fragilitatea.
Fibrele de sticlă comunică maselor plastice proprietăţi

168
mecanice înalte, necesare materialelor de construcţie.
Umpluturile foliforme-hîrtia ţesăturile de bumbac de
sticlă, cartonul de azbest şi furnirul lemnos.Foile de
umplutură, acoperite sau îmbibate cu polimer, se aşează în
pachete şi se presează în plăci sau elemente de altă formă. Se
produc aşa-numiţii plastici stratificaţi din care se pot fabrica
elemente de construcţ, capabile să suporte încărcături mari.
Formatori de pori (formopori) sunt substanţe speciale
care în procesul producerii asigură crearea porilor în material,
de exemlu, bicarbonat de sodiu, carbonat de amoniu etc.
Pentru a preîntîmpina încleierea maseor plastice în
timpul presării produselor, formele se ung cu acid oleic,
steariă etc.
Substanţele solidificatoare, de exemlu urotropina se
întroduc în masele plastice în calitate de adaus la aşa-numiţii
polimeri novolaci pentru trasformarea lor în stare infuzibilă (în
care nu se topesc) şi insolubilă în procesul presării produselor.

14.6. Proprietăţile principale ale maselor plastice


folosite în construcţii

Densitatea aparentă Pa este una din proprietăţile


principale ale maselor plastice.Ea variază de la 15 pînă la 2200
kg /m3.
Caracteristicile de rezistenţă .O rezistenţă deosebit de
înaltă au masele plastice cu umplutură foliformă (în formă de
foi). De exemplu, rezistenţa de rupere la tracţiune a textolitului
atinge 1500kg / cm2, pe cînd a oţelului Oţ-3 este de 3800-4500
kg/cm2, a lemnului lamelat -3500kg/cm2.
Limita de rezistenţă la încovoiere a maselor plastice-
400-600kg/cm2.
Сonductibilitatea termică redusă a maselor plastice
este de asemenea o calitate pozitivă ca material de construcţie.
Diapazonul conductibilităţii lor termice ecte foarte mare ; la
masele plastice compacte ecte de la 0,2 pînă la 0,6 Vt /(

169
mo C).Cele mai uşoare mase plastice poroase au
conductibilitate termică egală doar cu 0,026Vt(m o C).
Masele plastice au rezistenţă chimică la acţiunea apei,
la soluţii de săruri, la dizolvanţi organici (benzină,benzen
etc.). La acţiunea acizilor şi soluţiilor de săruri sunt rezistente
mai ales masele plastice pe bază de polietilenă,
poliizobutilenă, polistirol şi clorură de polivinil. Aceste mase
plastice se întrebuinţează la fabricarea elementelor pentru
canalizare, izolarea rezervuarelor pentru substanţe agresive.
Masele plastice au capacitatea de a se colora în diferite
culori pe întreaga grosime; rezistenţa la coroziune exclude
necesitatea vopsirii lor periodice; au uzură mică şi pot să fie
întrebuinţate ca material pentru pardoseli.
Masele plastice(fără umpluturi) sunt foarte preţioase
datorită trasparenţei lor şi proprietăţilor optice.
Uşurinţa prelucrării maselor plastice permite
confecţionarea din ele a diferite piese ; se încleie şi se sudează
bine, de exemplu, sudarea ţevilor în curent de aer fierbinte; au
capacitate de ermetizare, ceea ce permite să fie întrebuinţate în
diferite construcţii, de exemplu, în consrucţii hidrotehnice.
Proprietăţile negative ale maselor plastice:
- au rezistenţă termică redusă (de la + 70 pînă la + 200
C);
- au duritate mică a suprafeţei lor,de exemplu, plasticii
polistireni şi acrilici au duritate de suprafaţă pînă la 15 kg/
cm2, la metale aceşti indici-450 kg/cm2 ;
- au coeficientul de dilatare termică înalt. El oscilează în
limitele 25- 120 x 10 -6, adică de 2,5-10 ori mai mare decît la
oţel. Ca neajuns constructiv al maselor plastice –fluajul sau
curgerea lentă ridicată; un neajuns important al maselor
plastice este inflamabilitatea.

170
Întrebări pentru repetare
1.Care materiale se numesc bituminoase?
2.Cum se obţin bitumurile de petrol şi ce proprietăţi posedă
ele?
3.Care materiale fac parte din grupa bituminoaselor,
învelitorilor şi hidroizolaţiilr?
4 Cum se obţin gudroanele şi smoala şi ce proprietăţi posedă
ele?
5.Cum se obţin mortarele de asfalt şi de gudron?
6.Cum se obţin betoanele de asfalt şi de gudron?
7. Ce materiale fac parte din grupa învelitoarelor?
8. Ce materiale fac parte din grupa hidroizolaţiilor?
9.Cum se obţin masticurile de bitum şi de gudron şi unde se
aplică ele?
10.Numiţi proprietăţile pozitive şi negative ale materialelor
bituminoase.
11.Enumeraţi varietăţile de masticuri bituminoase, folosite în
contrucţie.

171
TEMA 15

METALELE

15.1. Cunoştinţe generale


15.1.1. Metalele feroase
15.1.2. Metale neferoase
15.2. Elaborarea fontei
15.3. Elaborarea oţelului
15.3.1. Procedeul Bessemer
15.3.2. Procedeul Marten
15.3.3. Procedeul topirii electrice
15.4. Proprietăţile metalelor
15.5. Încercările mecanice ale metalelor

15.1. Cunoştinţe generale

Metalele şi aliajele sunt foarte variate. Toate metalele se


împart în două grupe – metale feroase şi metale neferoase.

15.1.1. Metalele feroase


Metalele feroase reprezintă aliaje de fer (Fe) cu o cantitate
mică de carbon (C). În afară de carbon metalele feroase pot conţine
siliciu, mangan, fosfor, sulf etc. Pentru a le îmbunătăţi calitatea sau
a le comunica proprietăţi specifice, în componenţa metalelor
feroase se introduc aşa-numitele adaosuri de aliere – cupru (Сu),
nichel (Ni), crom (Cr) etc.
În dependinţă de conţinutul de carbon, metalele feroase se
împart în fonte şi oţeluri; metalele feroase se folosesc pe larg în
construcţii pentru confecţionarea diferitor elemente ca: armatura
pentru produse de beton armat, ferme, carcasele clădirilor,
turnurilor, ţevilor etc.
Fonta prezită un aliaj de fier şi carbon conţinutul căruia

172
depăşeşte 2%, iar în fontele speciale (aliaje feroase) cantitatea de
carbon poate atinge 5% şi mai mult, iar în cele obişnuite -4%.
Prezenţa siliciului, manganului, fosforului şi sulfului în fontă
influenţează esenţial asupra proprietăţilor ei, în special sulful şi
fosforul, care-i măresc fragilitatea. Însă adaosul de crom, nichel,
magneziu, aluminiu, siliciu îi comunică fontei o rezistenţă mai
inaltă la temperaturi, la uzură, la coroziune şi-i măreşte capacitatea
de a nu se magnetiza. Fontele care conţin ca adaus substanţele
menţionate se numesc aliate.
În dependenţă de conţinutul carbonului în fontă, ea se
împarte în trei categorii:
fonte cenuşii (de turnătorie) care au în ruptură această culoare
datorită grafitului, sunt relativ moi, se toarnă bine şi se prelucrează
prin aşchiere;
fonte albe (de afinare), care au în ruptură culoare albă, culoarea
cementitei (carbură de fier), sunt foarte dure şi servesc pentru
elaborarea oţelului;
fonte speciale, care conţin în diferite propoţii unul sau mai mule
elemente de aliere (siliciu, aluminiu, mangan, crom, titan etc.) şi au
proprietăţi şi destinaţii speciale (fonte anticorozive, fonte refractare,
fonte antifricţiune etc.)
În fontele cenuşii carbonul se află în stare liberă sub
formă de grafit, iar cele albe - în stare legată, sub formă de Fe3 C.
Prezenţa grafitului sub formă de plăci, care întretaie baza metalică a
structurii fontei, micşorează rezistenţa acesteia.

Fonta cenuşie modificată are proprietăţi mecanice mai înalte


datorită formei sferice a grafitului.
Fonta cenuşie este folosită pentru diferite produse şi se
caracterizează prin rezistenţă mare la uzură şi gripare (datorită
prezenţei grafitului), prelucrabilitate la aşchiere bună, sudabilitate
slabă la rece, dar bună la cald. Datorită rezstenţei mici la întindere
şi la şoc, folosirea fontei este limitată la elementele de construcţii
care lucrează la compresiune (arce, coloane, stîlpi, balcoane,
parapete de scări, garduri decorative etc.). la elemente de instalaţii

173
(radiatoare,căzi de baie, sifoane de pardoseală, lavoare etc.), la
elemente de maşini (batiuri, volanturi etc.).
Oţelul prezintă un aliaj de fier şi carbon cantitatea căruia nu
depăşeşte 2%. Spre deosebire de fontă, care este un metal frajil,
oţelul posedă înalte proprietăţi mecanice şi tehnologice.
După destinaţie se deosebesc oţeluri de construcţie, cu
conţinut de carbon de la 0,02 pînă la 0,6%, şi oţeluri de scule,
conţinînd carbon de la 0,65 pînă la 1,4%.
După conţinutul carbonului se deosebesc oţeluri:
slab aliate (carbon pînă la 0,25%);
carbure (carbon 0,25 – 0,6%);
înalt aliate (carbon >_ 0,6%)
În construcţii cel mai des se folosesc tipul 1 şi 11.
Pentru îmbunătăţirea proprieţăţilor tehnice (rezistenţă la
coroziune, elasticitate, etc.) la oţeluri se adaugă diferite substanţe
de aliere: marganeţ, crom, nichel, aluminiu, aramă, molibden etc.
După cantitatea adaosurilor de aliere se deosebesc oţeluri slab
aliate ( pînă la 2,5% de impurităţi de aliere), mijlociu aliate (2,5-
10%) şi bogat aliate (peste 10% de impurităţi de aliere). Oţelul
inoxidabil, de exemplu, este bogat aliat.
În construcţie se utilizează de obicei oţelul slab aliat.

15.1.2. Metalele neferoase

Metalele neferoase se clasifică, după greutatea specifică, în


uşoare şi grele. Din primele fac parte aliajele pe bază de aluminiu
şi magneziu, iar din celelalte – aliajele pe bază de cupru, nichel,
zinc, cositor,plumb.
Aliaje pe bază de aluminiu. Aluminul curat posedă multe
proprietăţi tehnice superioare. Neajunsul esenţial al aluminiului
este reustenţa mică, în total de 7-10 kg/mm2, ceea ce nu permite să
fie întrebuinţat pentru construcţii portante. Însă prin adăugarea în
aluminiu a altor metale – cupru, mangan, magneziu – i se măreşte
brusc indicii mecanici. Aluminiul în formă de aliaje cu aceste
metale şi-a găsit o largă întrebuinţare în construcţii. De exemplu,

174
duraluminiul-reprezintă un aliaj de alumuniu (92-95%) cu cupru,
magneziu şi silice(5-8%). Duraluminiul se întrebuinţează larg
pentru fabricarea profilurilor laminate: corniere, profiluri U, dublu
T, ţevi cu secţiune rotundă şi drepunghiulară, la fabricarea niturilor,
şuruburilor.
Aliaje pe bază de cupru. Cuprul pur nu-şi găseşte practic
aplicare în construcţie. El se întrebuiţează în formă de alamă şi
bronz. Alama este un aliaj de cupru cu zinc (pînă la 40%), iar
bronzul –aliaj de cupru cu cositor sau cu un oarecare alt metal, în
afară de zinc.Cele mai răspîndite sunt bronzurile de cositor (staniu),
care conţin 10-20% cositor,.Se întrebuinţează de asemenea bronzuri
de aluminiu, de mangan, de plumb şi alte feluri de bronz.
Din motive economice, aliajele pe bază de cupru se
întrebuinţează în consrucţie doar pentru fabricarea echipamentului
tehnico-sanitar (robinete, supape), în unele cazuri pentru finisare şi
scopuri decorative.
Pe bază de cositor sau de plumb cu adaos de cupru şi de staniu
se obţin aşa-numitele babituri, întrebuinţate larg pentru rulmenţi.
Ele au un coeficient de frecare nu prea mare, se deformează uşor
dacă sarcina pe arbore creşe brusc şi în acest caz nu distruge
arborele, nu-l uzează.
Babiturile sunt relativ scumpe şi din această cauză se pot
înlocui cu fontă gri, aliajele pe bază de aluminiu, aliaje
metaloceramice. Ultimele se obţin prin topirea prafului de
minerale fin măcinate şi presate puternc (grafit,siliciu etc.) cu praf
metallic (cupru, fier, bismut, molibden etc.)
Zincul şi plumbul. Zincul este folosit în construcţie cel mai
mult pentru învelitori, acoperişuri, cornişe şi bulane de ploaie.
Plumbul se întrebuinţează pentru executarea căptuşelilor
instalaţiilor acidorezistente ale aparatelor chimice, pentru
hidroizolaţii speciale, pentru ştemuirea rosturilor şi îmbinărilor
dintre elementele construcţiilor, de exemplu, a rosţurilor dintre
cuvelaje în tunelurile unui metrou.

175
15.2. Elaborarea fontei

Elaborarea fontei este procesul primar de obţinere a metalului


din materia primă naturală – minereuri de fier. Fonta se topeşte în
furnal. Ca materiale iniţiale în acest scop servesc minereurile de
fier, carburanţii sub formă de cox şi fondanţii, necesari pentru
micşorarea temperaturii de topire a minereului şi transformarea în
zgură a cenuşii de combustibil.

Fig.15.1. Furnal.
Furnalul, schema căruia este prezentată pe fig. 15.1 constă
dintr-o cuvă de formă tronconică pentru mişcarea mai uşoară a
materialului, care trece apoi în partea cilindrică – (burta furnalului)
-5. Ca parte inferioară a furnalului, unde se acumulează în stare
lichidă fonta şi zgura, serveşte creuzetul 8. Partea de trecere de la
176
burta furnalului spre creuzet se numeşte etalaj 6.
În interior furnalul este căptuşit cu materiale refractare. Pentru
căptuşirea cuvei se foloseşte cărămidă din şamotă cu conţinut înalt
de aluminiu.
Vatra şi creuzetul se căptuşesc cu cărămidă din blocuri pe
bază de carbonaţi.Gura de alimentare a furnalului se căptuşeşte cu
plăci metalice pentru a o apăra de distrugere la încărcarea
materialelor.
Materialele (minereul, coxul şi fondanţii) se încarcă în porţii
prin partea de sus a furnalului şi sub propria masă ele se mişcă
treptat, încălzindu-se în drumul lor pînă la topire, datorită căldurii
degajate la arderea coxului. Masa topită sub formă de fontă şi zgură
se scurge în creuzet. Din creuzet zgura se scurge prin gura de
evacuare a zgurii, aşezată mai sus decît gura de evacuare a fontei.
Datorită oxigenului din aer, care ptrunde din parta inferioară a
furnalului, se produce arderea coxului în urma reacţiei C + O2 =
2CO. Sub influenţa oxizilor de fier, precum şi a carbonului curat,
are loc reducerea fierului din oxizi. În acest caz fierul curat se
formează din oxidul de minereu nu dinr-o dată, ci în etape după
schema:

Fe2 O3 >Fe3 O4 >FeO >Fe.

La rînd cu fierul se reduc: sulful, fosforul, manganul şi


siliciul, conţinuţi în minereu sub formă de oxizi şi care se
transformă apoi în fontă.Fierul redus la temperatura de 900-1100 C
interacţionează adesea cu oxidul de carbon (3Fe + 2CO2 = F3 C +
CO2), formîndu-se carbură de fier Fe3 C. Acest proces poartă
denumirea de carburare. Fierul carburat începe să se topească la
temperatua de aproximativ 1150o C cînd conţinutul de carbon în el
atinge 4,3%. Fonta formată se scurge în creuzetul furnalului.
Conţinutul final de carbon în fontă depinde de conţinutul de
impurităţi – siliciu, fosfor, sulf. Trecînd în fontă, ele micşorează
cantitatea de fier liber, care dizolvă carbonatul.
După terminarea procesului de carburare, începe procesul

177
zgurificării, adică procesul topirii sterilului cu fondanţi. Vitrificarea
şi înmuierea sterilului începe la temperatura de 1200o C, iar trecerea
în stare lichidă - la 1400oC şi mai sus.
Produsele de furnal sunt fonta, gazele de furnal şi zgura.Gazele de
furnal se întrebuinţează în calitate de combustibil pentru necesităţile
uzinelor metalurgice.Zgura serveşte ca materie primă preţioasă
pentru industria materialelor de construcţie – lianţi, piatră turnată,
materiale termoizolante (piatră ponce de zgură,).
15.3. Elaborarea oţelului
Drept materiale iniţiale pentru elaborarea oţelului servesc
fonta de afinare şi oţelul vechi. La temperaturi înalte, în fontă se
micşorează conţinutul de carbon, siliciu, mangan, fosfor şi sulf. În
rezultat, fonta se transformă într-un aliaj fier-carbon mai plastic,
mai rezistent şi mai puţin fragil – oţelul.
Procedeele moderne de elaborare a oţelului sunt: Bessemer
(prin convertizare), Marten şi prin topire electrică
15.3.1. Procedeul Bessemer
Elaborarea oţelului prin acest procedeu se realizează în
convertizoare (fig.15.2.), sau se mai numeşte procedeu de
convertizare.

178
Fig.15.2. Convertizor.
Fonta lichidă ce conţine siliciu (pînă la 2%), mangan (pînă la
1,3%) şi fosfor (pînă la 0,07%) se toarnă prin gura de încărcare în
convertizor, apoi se introduce aer prin gurile de aer 4 de la fundul
convertizorului. Sub acţiunea oxigenului din aer, începe oxidarea
fierului, carbonului , siliciului şi manganului, ca rezultat fierul trece
în oxid de fier FeO, iar carbonul, siliciul şi manganul ard. La
oxidarea siliciului şi manganului participă şi oxidul de fier, care în
acest caz se transformă în fier curat.Căldura degajată la reacţia de
oxidare menţine metalul în stare topită. Oxidul de carbon CO
format la arderea carbonuli reduce apoi oxidul de fier pînă la fier
curat. Acest procedeu are productivitate înaltă, deoarece procesul
topirii în convertizor durează în total 15 – 30 min, în comparaţie cu
alte procedee care durează cîteva ore.

15.3.2. Procedeul Marten

Topirea oţelului prin procedeul Marten se produce pe vatra

179
cuptorului cu generator, numit cuptor Marten (fig. 15.3). Cuptorul
are o boltă, care reflectă fluxul de căldură asupra materialului.
Drept combustibil se întrebuinţează gaz, încălzit în prealabil în
regeneratoare; în acestea se încălzeşte şi aerul, necesar pentru
încălzirea gazului. Pînă la aprindere gazul se amestecă cu aer. Ca
materie primă serveşte fonta , fier vechi şi minereu.

Fig.15.3.Cuptor Marten.

Oţelul Marten are o întrebuinţare universală: pentru


construcţii responsabile (ferme, grinzi ale căilor de rulare, poduri,
şine), pentru fabricarea armaturii de rezisenţă superioară.

15.3.3. Procedeul topirii electrice

Topirea electrică se realizează în cuptoare electrice cu arc


(fig. 15.4) cu capacitate pînă la 100 şi 200 tone. Încălzirea metalului
în aceste cuptoare se produce sub acţiunea căldurii, degajate de
arcul electic, care se formează între electrozii 1 şi metalul topit 2 în
bae. Procedeul topirii electrice nu se deosebeşte de procedeul
Marten. Impurităţile dăunătoare ale fontei se oxidează de asemenea
cu oxid feros, trecînd sub formă de oxizi în zgură.

180
Fig.15.4 Cuptor electric.

Prin topire electrică se obţin oţeluri aliate de caliate


superioară.
Oţeluri aliate cu calităţi deosebit de înalte se obţin în cuptoare
de inducţie. În aceste cuptoare încălzirea metalului se face cu curent
electric de înaltă frecvenţă.

15.4. Proprietăţile metalelor

Se deosebesc următoarele proprietăţi ale metalelor: fizice,


chimice, mecanice şi tehnologice.
Proprietăţile fizice. Propietăţile fizice ale metalelor se
caracterizează prin culoare, densitate, temperatura de topire,
capacitate termică , conductibilitate termică şi electrică, coeficient
de dilatare la încălzire.
Proprietăţile mecanice. Proprietăţile mecanice se
caracterizează prin rezistenţă, duritate, elasticitate şi tenacitate
dinamică sau rezilienţă, oboseală, fluaj sau curgere lentă.
Proprietăţile tehnologice.Aceste proprietăţi caracterizează
capacitatea metalului de a se supune prelucrării prin presare, tăiere,

181
sudare , precum şi rezistenţă la uzură şi la coroziune.
Capacitatea metalului de a se supune prelucrării cu ajutorul
diferitor scule aşchietoare se numeşte prelucrabilitate.Ea depinde
de temperatura metalului, de plasticitatea şi de duritatea lui.
Turnarea metalelor se caracterizează prin fluiditate şi
contracţie.
Fluiditatea este capacitatea metalului în stare topită de a
umplea bine forma în care se toarnă, obţinîndu-se piese compacte
cu forme exacte.
Contracţia se numeşte micşorarea volumului metalului topit
prin răcire pînă la temperatura încăperii.
Sudabilitatea este capacitatea metalelor de a se îmbina rigid
prin încălzirea lor locală pвnă în stare plastică sau lichidă. Unele
metale, de exemplu oţelul, se sudează bine, iar altele , de exemlu
fontele – rău.
Rezistenţa la uzură este capacitatea metalului de a se
împotrivi solicitărilor la uzură.
Rezistenţa la coroziune este capacitatea metalului de a se
împotrivi acţiunii de distrugere a mediului înconjurător.Coroziunea
metalului se produce în urma proceselor chimice sau
electrochimice.

15.5. Încercările mecanice ale metalelor


Pentru calculul construcţiilor şi pieselor de maşini trebuie să
cunoaştem proprietăţile mecanice ale metalelor, care se stabilesc
prin încercări mecanice speciale – statice şi dinamice.La încercările
statice sarcina pe epruveta metalică creşte lent, de exemplu,
încercarea metalului la întindere, compresiune, încovoiere,
răsucire, duritate. Încercările dinamice au loc cînd sarcina creşte
rapid. Aşa se determină tenacitatea dinamică a metalului. Oboseala
metalului se stabileşte prin solicitarea epruvetei cu sarcini variabile
repetate statice sau dinamice.
Încercarea metalelor la întindere
În cadrul acestor încercări se determină limita de

182
proporţionalitate, limita de curgere, rezistenţa de rupere şi
alungirea relativă.

Fig.15.5.Diagrama tensiunilor pentru oţel.

Fig. 15.5. reprezintă curba caracteristică de rupere a unei


epruvete de oţel. De la început pînă la punctual 1, alungirea
epruvetei creşte proporţional cu sarcina (porţiunea dreaptă a
diagramei).Punctul 1 pe curba de întindere se numeşte limită de
proporţionalitate; ea reprezintă tensiunea maximă, la care
întinderea metalului se produce direct proporţional.
Aşadar, pînă la sarcina P, metalul lucrează în stadiul
deformaţiilor elastice. De aceea tensiunea corespunzătoare limitei
de proporţionalitate se numeşte limită de elasticitate e.(sigma).
Aceşti doi indici ai metalului sunt deosebit de importanţi. Toate
elementele de construcţie şi piesele de maşini se proiectează în aşa
fel, ca tensiunea în ele să nu depăşească limita de proporţionalitate
sau de elasticitate.
Pînă la limita de proporţionalitate între tensiunea e (sigma) în
epruvetă şi alungirea ei relativă б (delta) există relaţia următoare:

е (sigma) = E*б kg/cm2

Coeficientul de proporţionalitate E se numeşte modul de


elasticitate; mărimea lui caracterizează rigiditatea metalului, adică
capacitatea lui de a se deforma elastic sub acţiunea sarcinii. De
exemplu, E al oţelului este egal cu 2100 000kg /cm2, iar al

183
aluminiului – 720 000 kg/cm2, adică de 3 ori mai mic.
La mărirea continuă a sarcinii (mai sus de P) lungimea
epruvetei începe să crească mai repede decît sarcina. Din acest
moment dispare proporţionalitatea şi porţiunea dreaptă a diagramei
trece în curbă, iar apoi în linie orizontală 2-3. Porţiunea orizontală
arată că epruveta se întinde (curge) în mod spontan, deşi sarcina P
rămîne constantă.Tensiunea la care metalul începe să curgă , se
numeşte limită de curgere.
Încercarea materialelor la duritate şi la tenacitate
dinamică
Duritatea metalelor se determină prin apăsarea cu o anumită
forţă în epruveta metalică a unei bile de oţel (metoda Brinel), a unui
corp sau bile de diamant (metda Rocuell), sau a unei piramide de
diamant (metoda Vicchers).
Încercările tehnologice ale metalelor
Prin încercările tehnologice se stabileşte capacitatea metalului
de a se supune prelucrării necesare. Încercările tehnologice se
efectuează la întindere, încovoiere şi îndoire.
Încercările la întindere sunt importante pentru metalul supus
prelucrării prin matriţare, trefilare, întindere.
Prin încercarea la încovoiere se determină capacitatea
metalului de a se încovoia pînă la o anumită formă. Rezultatele
încercărilor la îndoire exprimă capacitatea metalului de a rezista la
îndoiri şi dezdoiri repetate.

184
ZĂCĂMINTE ŞI
MATERIALE DE CONSTRUCŢIE

Ciclu de prelegeri

Autori: Constantin Tarnovschi


Nina Corlăteanu

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Bun de tipar 11.04.08. Formatul hârtiei 60x84 1/16.
Hârtie ofset. Tipar RISO Tirajul 75 ex.
Coli de tipar 11,5 Comanda nr. 37
––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
U.T.M., 2004, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare, 168.
Secţia Redactare şi Editare a U.T.M.
2068,Chişinău, str. Studenţilor, 9/9

185
Universitatea Tehnică a Moldovei

ZĂCĂMINTE ŞI
MATERIALE DE CONSTRUCŢIE

Ciclu de prelegeri

Chişinău
2008

186

You might also like