UNIDAD I

Técnicas de Tratamiento
de Minerales
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Índice

Unidad I : “Técnicas de Tratamiento de Minerales”

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 1
1.1. MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS ...................................................... 1
1.2. LA PREPARACIÓN MECÁNICA Y LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES ................. 4
1.3. LAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACIÓN ........... 5
1.4. ¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES? .................................................. 5
1.5. POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA
INDUSTRIA MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA ............................................. 7
1.6. LOS MINERALES EN LA NATURALEZA ................................................................ 8
1.7. TAMAÑO DE PARTÍCULAS ................................................................................11
1.8. MUESTREO DE MINERALES..............................................................................13
2. RESUMEN DE LA UNIDAD .........................................................................................16
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UNIDAD I
“TÉCNICAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES”

1. INTRODUCCIÓN

Se conoce que los metales en la naturaleza se encuentran en forma de minerales en

cualquiera de sus formas (sulfuros, óxidos, carbonatos, silicatos, etc.) y que para ser
obtenidos será necesario, en algunos casos, aplicar técnicas de concentración de dichos
minerales. Es importante reconocer la forma cómo se encuentran en la naturaleza y sus
propiedades, y sobre la base de dicha información reconocer la adecuada tecnología de
tratamiento.

La rentabilidad de los procesos y operaciones se basa en aspectos económicos por lo que se

justifica una previa concentración de los minerales a fin de que los procesos posteriores
sean rentables. Es así como la planta concentradora resulta ser el nexo entre la mina y la
fundición y su presencia posibilitará tratar menor cantidad de mineral y con mayor ley, a
pesar de las operaciones que involucra.

OBJETIVOS

• Identificar las operaciones metalúrgicas de concentración adecuadas a aplicar de

acuerdo a la mineralogía en la que se presentan los minerales.
• Proporcionar los fundamentos básicos acerca de mineralogía y la preparación mecánica
previa a la que se someten los minerales antes de las operaciones de concentración.
• Justificar las operaciones de concentración de los minerales como etapas previas a
procesos hidro y pirometalúrgicos.

1.1. MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS

Fig.1.1 Yacimiento de mineral en mina a tajo abierto.

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Los yacimientos de minerales (fig.1.1) representan, en general, concentraciones

extremas de metales que primitivamente estaban dispersos. Los metales de interés
están generalmente unidos químicamente a otros formando las menas minerales.
Estas, a su vez, aparecen entremezcladas con minerales no metálicos (o materia
rocosa) denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga
constituyen la mena, que generalmente se presenta a la forma de rocas.

De esta forma, las menas minerales son los minerales. Así, existen varias clases de
mineral de cobre, tales como la calcosina, bornita, calcopirita, cuprita, cobre nativo y
malaquita: uno solo o varios de estos pueden estar presentes en un yacimiento.

Asimismo, de una sola mena mineral se puede obtener más de un metal: por ejemplo
de la estannita se obtiene estaño y cobre a la vez. Por consiguiente, un depósito
mineral puede dar varios metales a partir de varias menas.

Los metales de interés económico se obtienen de diferentes fuentes. La mayor parte

del oro existente en el mundo procede de oro nativo;
por consiguiente, su separación de los minerales que
lo acompañan es un proceso relativamente sencillo y
no planteaba problemas serios de extracción ni
siquiera a los antiguos. En cambio, la plata no sólo
procede del metal nativo sino también de
combinaciones con azufre y otros elementos. Lo
mismo puede decirse del cobre, el plomo, el zinc y la
mayoría de los otros metales. La mayor parte del
hierro utilizado en la industria se obtiene a partir de
combinaciones de ese metal con el oxígeno. En la
Tabla N° 1 se presentan algunas menas minerales
importantes de varios metales.

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Tabla 1
Listado de menas más comunes

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1.2. LA PREPARACIÓN MECÁNICA Y LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES

La concentración de minerales es llamada también recientemente, por algunos

autores "Mineralurgia" por comparación con el término "Metalurgia".

¿Mineralurgia?

• Parte, como materia prima, de "minerales", es decir, productos de explotación

minera. Ejemplo de minerales metálicos: minerales de cobre, plomo, zinc,
oro/plata (o combinaciones entre aquellos); arenas de lavaderos de oro,
magnetita, ilmenita, zircón, etc.

• Los métodos a utilizar en los procedimientos de concentración de minerales son

exclusivamente de naturaleza física o mecánica, excluyendo medios que
modifiquen la naturaleza química de los minerales.

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1.3. LAS PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE CONCENTRACIÓN

CARACTERÍSTICAS UTILIZADAS PARA CONCENTRAR MINERALES

Características Tipo de fuerza Método de

selectivas del mineral separadora concentración

Calor, lustre. Visual, manual. Separación manual de

menas (pallaqueo).
Gravedad específica. Movimiento diferencial Separación gravitatoria
debido a efectos de mediante Jigs. Sluices
masa. mesas vibradoras y otros.

Reactividad superficial. Tensión superficial Separación de partículas

diferencial en agua. valiosas desde una mezcla
sólido-líquido (pulpa).
Mediante la flotación por
espumas.

Reactividad química. Solubilidad mediante Hidrometalurgia disolución

reactivos químicos de los elementos deseados
apropiados. para luego ser recuperados
por procesos químicos
electrolíticos o por
intercambio iónico.

Magnetismo. Magnética. Separación magnética de

las partículas deseadas.

1.4. ¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES?

Existe una razón económica y la motivación de los industriales mineros, desde

tiempos inmemoriales, de "preparar" y "concentrar" sus minerales, antes de
someterlos a fundición u otros procesos químicos de transformación.

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Resulta más rentable la segunda opción.

Fig. 1.2 (a, b) Justificación de la concentración de los minerales.

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Esto equivale a decir que el procesamiento directo de un mineral, por ejemplo un

mineral de 1,2% de Cu tiene un valor negativo, puesto que el valor del Cu contenido
no compensa los costos de fundición, de flete y otros gastos adicionales. En cambio si
este mismo mineral se concentra por alguno de los métodos de concentración hasta
que el contenido de cobre del concentrado llegue a 28% Cu el valor neto por tonelada
de mineral se eleva desde un valor negativo hasta uno positivo, a pesar de que en el
proceso de concentración (como es normal en la práctica) se pueda perder unos 10%
del cobre contenido en el mineral, en los residuos. Habrá que considerar también los
costos de operación, gastos generales, financieros y de comercialización, etc.

La concentración de minerales resulta la mejor alternativa

para las fundiciones

• La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación

minera para ciertos tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo del
flete y del gasto de tratamiento del producto, a pesar del costo adicional y de las
perdidas de recuperación causadas por el proceso de concentración.

• Sólo las minas que produzcan minerales de leyes metálicas elevadas, podrían
operar rentablemente sin necesidad de recurrir a un proceso de concentración. Tal
debe haber sido el caso de la mayoría de las minas de Cu, Sn y metales nobles, de
la antigüedad, así como de ciertas minas en estado temprano de desarrollo,
cuando explotan minerales "ricos" por métodos mineros selectivos, usando
además enriquecimiento por "escogido manual".

1.5. POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA INDUSTRIA

MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA

Representado esquemáticamente el desarrollo de la industria minera (por Ej.: de un

mineral metálico), en forma de "flujo grama", desde el comienzo, por ejemplo la
búsqueda y desarrollo del yacimiento, su explotación minera y el procesamiento de los
minerales hasta la obtención de metal refinado.

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Cuadro 1.1 Flujograma Desarrollo de la Industria Minera

Búsqueda / exploración del Yacimiento

Explotación Minera y Transporte del Mineral

Organización y Desarrollo del Yacimiento

Preparación y Concentración de Minerale

Comercialización

Metalurgia Extractiva y / o Transformación

Química

1.6. LOS MINERALES EN LA NATURALEZA

La materia prima de los procesos de concentración de

minerales son los productos de la explotación minera, por
ejemplo minerales metálicos y no-metálicos, provenientes
de yacimientos mineros y extraídos y transportados a las
plantas de beneficio mediante técnicas racionales y
especiales.

En cuanto a las características mismas de los minerales,

éstos tienen estrecha influencia sobre las características
de concentración de los minerales y requieren por lo general una investigación más
adecuada para poder diseñar y controlar los procesos correspondientes que
proporcionaran alimentación a las plantas concentradoras de minerales Se puede
establecer lo siguiente:

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1. Existe un proceso natural de concentración en los lavaderos de metales pesados,

en los depósitos de muchos minerales no metálicos y en las vetas o filones, en
que se enriquecen los contenidos metálicos (sobre todo, sí estos son explotados
en forma "selectiva").

2. La naturaleza de los productos de explotación minera influencia

considerablemente la técnica de Preparación Mecánica y Concentración de los
Minerales por ej.: el tamaño de trozos que son recibidos en las plantas, si su ley
de cabeza es alta o baja o muy variable en cuanto a ley y/o impurezas o
subproductos.

3. ¿De qué tamaño será la capacidad de tratamiento y cual será la tendencia

potencial de crecimiento, en función de la magnitud de las reservas del yacimiento
respectivo?

4. ¿Por cuál medio de transporte llegará el mineral a la planta concentradora? Según

la distancia entre mina y planta y según su ubicación relativa, el mineral puede
llegar en tren, camión o volquete (sobre todo si se trata de una explotación
minera a "tajo abierto"); cablecarril o andarivel (si la mina está situada a un nivel
mucho más alto que la planta, siendo además poco accesible por carretera); o por
pique (balde o carro minero) o por correa transportadora (fig. 1.3), directamente
del interior de la mina.

Fig. 1.3 Faja transportadora acarreando mineral de la mina.

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5. Otra cuestión a resolver es el sistema y la dimensión del almacenamiento a utilizar

para recibir el mineral que alimentará a la planta.

Puede tratarse de una a varias tolvas, alimentadas gravitacionalmente por trenes,

camiones, volquetes, etc., y descargadas por abajo con alimentadores mecánicos
para transportarse a las chancadoras o "acopios" o "stock-piles", que se
alimentaran con correas transportadoras.

A veces, se recurre a un sistema de alimentación movible, llamado "stacker", etc.;

y a veces estos acopios se cargan con mineral pre-chancado por una chancadora
primaria antepuesta, en el fondo de la mina subterránea o en tajo abierto. La
descarga es por uno o varios puntos dotados de alimentadores mecánicos o
menos frecuentemente, por buldózer o retro-excavadora, etc.

Fig. 1.4 Carguío de mineral a los camiones.

IMPORTANTE

En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se trata de un producto en

general "intermedio", que contiene los mismos elementos útiles que el mineral
alimentante, aunque en ciertos casos, se logra separar dichos elementos útiles en
diversos concentrados selectivos por "diferenciación". Comúnmente, el concentrado
sirve de alimentación a procesos subsiguientes de metalurgia extractiva, siendo
sometido a métodos químicos o pirometalúrgicos, a menudo en lugares distantes de la
planta concentradora, dentro o fuera del país de origen.

Su grado de conminución (o granulometría) es de algunos milímetros cuando se trata

de concentrados gravimétricos (jigs, mesas vibratorias, conos o espirales),
electromagnéticos o electrostáticos; o de fracciones de milímetro, en caso de
concentrados de flotación. En cambio, si los concentrados fueran obtenidos por
"escogido a mano" o algún medio físico (selección de tipo óptico, rayos X, etc.), el
tamaño de granos puede variar de varios milímetros a algunos centímetros.

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TECNICAS DE CONCENTRACIÓN DE
MINERALES

Flotaciòn Separación electro-magnética y

Gravimetría
electrostática

Separación manual Separación eléctrica

El transporte de los concentrados de la planta concentradora

hasta la fundición, se efectúa frecuentemente en sacos de yute
(o polipropileno) de unos 50 kilos de capacidad, pudiendo
también usarse en ciertos casos los así llamados "mini-
containers" de unos 100 kilos de capacidad, cilindros metálicos o
de cartón o el embarque a granel, por ejemplo sin
contenedores, a bordo de volquetes, carros FFCC o buques.

1.7. TAMAÑO DE PARTÍCULAS

Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, sólo se puede describir

mediante el uso de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar
una estimación del tamaño, superficie y volumen promedio del sistema.

La forma común de determinar las propiedades granulométricas de un sistema

particulado, es someterlo a la acción de una serie de tamices en forma sucesiva.
Cada tamiz utilizado tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura
1.5, de esta manera el sistema de partículas queda atrapado en los tamices,
correspondiendo a un tamiz en particular todas aquellas partículas con un tamaño
menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz en cuestión.

El tamaño de las partículas se asocia entonces a la abertura de la malla de los

tamices. Se define como malla el número de aberturas que tiene un tamiz por pulgada
lineal. Mientras mayor es el número de la malla menor es el tamaño de las aberturas.

Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices, agitadas en forma

manual o en máquinas denominadas Ro-Tap, Figura 1.6. Esta máquina imprime a las
partículas un movimiento rotatorio excéntrico horizontal y sobre éste, un movimiento
brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el tiempo
de tamizaje. Con el mismo aparato la separación es más limpia en las fracciones más
gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de
productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos
con pocos finos. En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15
minutos, pero es conveniente determinarlo experimentalmente para cada tipo de
material.

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Figura 1.5 Tamices.

IMPORTANTE

El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente se

acepta el procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en
húmedo entre 200 y 400. El tamizaje en húmedo se efectúa haciendo
pasar un flujo de agua por los tamices, desde el mayor al menor,
recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en un balde. Esta
operación se puede realizar en forma manual o mecánica.

La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre

ellos, los más conocidos son: Tyler y US standard, (ASTM).

Figura 1.6 Ro-Tap y serie de tamices.

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1.8. MUESTREO DE MINERALES

La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes volúmenes o

lotes de material, ya sea en reposo o en movimiento, se presenta en casi todas las
operaciones y procesos minero - metalúrgicos.

Los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen a

desaciertos en la decisión de inversiones de capital, en la proyección de
flujos de caja, en la programación de objetivos de producción, en el
diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos errores ocasionalmente
pueden tener consecuencias desastrosas por lo que siempre es
aconsejable conocer la precisión y exactitud de los sistemas de muestreo
en uso.

El muestreo, en su sentido más estricto, puede ser definido como la operación de

remover una pequeña fracción o parte, que se denominará muestra, desde un conjunto
de material de mucho mayor volumen, de tal manera que las características del
conjunto pueden estimarse estudiando las características de la muestra.

Métodos de muestreo

La preparación de muestras corresponde a una etapa muy

importante tanto para el control metalúrgico como para los
estudios a escala laboratorio o piloto. De los métodos y
precauciones que aquí se tomen dependerá la confiabilidad y
exactitud de los datos que finalmente se obtengan.

En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos

términos: roleo y cuarteo.

El roleo: Homogeneización de la muestra.

El cuarteo: Operación que consiste en llegar a obtener una porción de muestra

pequeña, representativa del total de la muestra inicial, pudiendo realizarse esta
operación en forma manual o en partidores mecánicos.

La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométrico,

análisis químico y/o mineralógico, se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin
embargo, un requisito previo es una buena mezcla del material.

La mezcla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador, Figura 1.7. Este
paño varía en tamaño de acuerdo con el tamaño de la muestra. Para muestras de
mayor peso, el roleo es realizado por dos personas que sujetan el paño, que descansa
en el suelo, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a la
otra. La operación se repite
durante varios minutos.

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Fig. 1.7 Paño roleador.

Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 kg, la operación puede ser realizada en un

paño roleador sobre una mesa por una sola persona. En algunos casos y para
muestras de varias decenas de kilogramos, se utilizan mezcladores mecánicos.

Muestreo manual

Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición manual, se pueden

mencionar los siguientes:

1. Cono y Cuarteo

El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si la cantidad de

material a muestrear es muy grande, se apila en forma cónica través de una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en la punta del cono. Esta operación se
repite 2 ó 3 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución
homogénea. En el caso que la cantidad de mineral sea menor, la homogeneización
se realiza por roleo, posteriormente, el material se distribuye para formar primero
un cono truncado y después, una “torta” circular plana, respetando lo más posible
la simetría lograda en el paso anterior finalmente, la “torta” circular se divide en 4
partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos
se separan como muestras y el par restante constituye el rechazo (fig. 1.8).

Figura 1.8 Esquema de operación en método Cono y Cuarteo

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2. Rifleado

El partidor de Rifles, también conocido como partidor Jones (fig. 1.9), consiste en
un ensamble de un número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente
entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y se colocan
alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes ubicados
bajo ellos. El material se alimenta por medio de una bandeja rectangular después
de haberlo distribuido uniformemente sobre su superficie.

Figura1.9 Cortador Jones o partidor de Rifle.

El procedimiento recomendado cuando se emplea este tipo de partidor, es el

siguiente:

Emplear el Rifle adecuado de acuerdo al tamaño máximo de partícula. La

muestra debe ser mezclada y alimentada desde una bandeja al Rifle para obtener
dos muestras, cualquiera de las cuales puede ser seleccionada al azar como
muestra dividida (fig.1.10).

Figura 1.10 Representación esquemática del empleo del cortador Jones.

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2. RESUMEN DE LA UNIDAD

El presente capítulo comprende los aspectos fundamentales de las técnicas de tratamiento

de los minerales, es decir qué operaciones se deberán aplicar a los minerales de acuerdo a
sus propiedades y a las características individuales de cada especie. Constituye un aspecto
muy importante conocer las características propias de los minerales e inclusive, será
importante conocer la ganga acompañante.

Se incluye también en esta unidad las razones fundamentales por las que será necesario la
instalación de la planta concentradora que sirva de nexo entre los minerales en la unidad
minera y las fundiciones. Se justifica la concentración previa de la concentradora a pesar
que pueda constituir un gasto adicional en el procesamiento integral de la obtención del
metal útil.

Finalmente la presente unidad revisa los criterios principales que se deberán tener en cuenta
al momento de realizar un muestreo y las técnicas de reducción de tamaño de una muestra
representativa. De modo tal que se estudiará las formas de muestreo manual tales como el
coneo, cuarteo y rifleado. También se estudia aspectos básicos de la forma de realizar un
tamizaje y los equipos necesario para realizar un análisis granulométrico.

FIN DE LA UNIDAD

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