2011

HACCP

Integrantes:
Cosabalente Figueroa Julissa
Flores Rodriguez Eduardo
Lopez Gracia Koel
Lavado Monge Melina
Profesor:
Lic. Adm. Guido Ugarte
Fecha:
Viernes 1 de Abril
 HISTORIA

ORIGEN :

Los orígenes del HACCP se remontan a finales de la década de los año cincuenta
del pasado siglo, cuando la Food and Drugs Administration (EE.UU.) publicó
varias normas en lo que denominó “Good Manufacturing Practices (GMPs)” o
“Buenas Prácticas de Fabricación (BPFs)”.

El concepto HACCP fue desarrollado en los años 1960 por la Administración

Nacional de Aeronáutica y Espacio (NASA) de los Estados Unidos para asegurar la
inocuidad de los alimentos utilizados por los astronautas en el espacio. La
compañía Pillsbury trabajando junto con la Administración Nacional de
Aeronáutica y Espacio (NASA) de los Estados Unidos y los laboratorios del
Ejército de los EE.UU. desarrollaron el sistema original.

El HACCP está basado en la ciencia, en la técnica y en la experiencia, y se enfoca

principalmente a la seguridad del producto. Este sistema está orientado a la
prevención y no a la corrección, y favorece el efectivo uso de los recursos,
considerando siempre las expectativas del cliente. Es importante saber que el
HACCP no está enfocado a factores de calidad como presentación, sabor, valor
nutrimental, etc.

1958 - Se funda la Administración Aeroespacial Estadounidense (llámese por sus

iníciales NASA).

1959 - Se establecen los conceptos y principios "HACCP" para asegurar al 100%

la seguridad de los productos edibles en los viajes espaciales.

1971 - El esquema "HACCP" se documentó y publicó para el mercado

Estadounidense.

1985 - La Academia Nacional de la Ciencias apoya y endosa la implantación

de"HACCP". Globalmente el sistema se adapta bajo organismos mundiales
Organización de Agricultura y Alimentos + La Organización Mundial de la Salud
bajo el nombre "CODEX Alimentarus".

1988, al constituirse en Estados Unidos la Comisión Nacional de Asesoría sobre

Criterios Microbiológicos y Alimentos (National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods), se publica un documento en que se describe
por vez primera el sistema HACCP

1992 que se modifica dicho documento y se publican los siete principios del
HACCP

1993 - Entra en efecto la Regulación Europea 93/43 EG (14 de julio de 1993)

adaptando los principios y esquema "HACCP" para la producción y
elaboración de alimentos.

1998 - Entra de forma requerida en Alemania a la industria de alimentos el 8 de

agosto de 1998 como Reglamento Alemán (Hygiene Verordnung).

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 2

2004; actualización de regulación europea 852, 853, 854.

2005, publicación oficial ISO 22000 por el Comité Técnico 34

2007, publicación de ISO/TS 22003

HACCP
El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los
riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de
los alimentos. Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de
cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control
de puntos críticos).

BENEFICIOS DEL SISTEMA HACCP

• Permite identificar los riesgos biológicos, químicos y físicos

• Es ampliamente flexible para adecuarse a los cambios en el proceso

• Permite canalizar recursos a la operación mas critica del proceso

• Relación armónica entre inspectores-productores y clientes

• Facilita las funciones de las agencias reguladoras.

• El sistema HACCP es aplicable a lo largo de toda la vida de la

cadena productiva.

• Promueve el comercio internacional por la confianza que genera en

la seguridad de los alimentos.

• Ha probado ser una herramienta eficaz con cualquier sistema de

gestión de calidad

CARACTERISTICAS

• Interacción con las demás áreas complementarias de la empresa,

como son; el entrenamiento al personal en procedimientos de salud y
manejo de los alimentos
• La administración para el manejo de la papelería de la información
generada
• La implementación de Buenas Prácticas de Manufactura de la
planta garantiza un planteamiento científico, racional y sistemático para
la identificación, la valoración y el control de los peligros de tipo
microbiológico, químico o físico.
• Es una forma sencilla y lógica de autocontrol que garantice la
seguridad sanitaria de los alimentos.

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 3

 • Asegurar en la medida de lo posible una inocuidad cero de los
alimentos potenciando.
• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud.
• La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de
peligros.
• La supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados.
• La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o
agentes físicos en los alimentos y aplicar más de una medida para
controlar un peligro o peligros específicos.
• Verificar que el sistema funciona correctamente.
• Identificar los peligros potenciales que se pueden presentar a lo
largo del proceso.
• El concepto HACCP no sólo es aplicable a la inocuidad de los
alimentos, puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los
alimentos.

PORQUE EMPLEAR EL HACCP?

El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está

gestionando adecuadamente la inocuidad de los alimentos. Permitirá mantener
la inocuidad de los alimentos como la prioridad máxima y permite planificar
como evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para controlarlos.

Ya que el HACCP es un método eficaz y reconocido dará confianza a los clientes

en lo relacionado con la inocuidad de los productos. El HACCP ayudará a
demostrar que se cumple la legislación sobre inocuidad e higiene de los
alimentos y actualmente es además un requisito legal en algunos países tal
como es el caso nuestro (Perú).

Entidades Regulatorias:

Internacional:
• FDA, USDA

Nacional:
• DIGESA
• SENASA
• MIPE: ITP

MUNICIPALIDADES

QUINES PUEDEN USARLO?

Cualquier empresa ya sea multinacional alimentaria, empresas de alta

tecnología, medianas o pequeñas industrias de alimentos. De igual manera se ha

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 4

aplicado el sistema HACCP a programas de venta callejera de alimentos, o al
aseguramiento sanitario de las exportación de frutas, verduras o mariscos.

TIENE ALGÚN INCONVENIENTE?

Si el HACCP no se aplica correctamente puede que no resulte un sistema de

control eficaz. Esto se puede deber a que personal no formado o formado
inadecuadamente no siga los principios del sistema o a que el sistema no se
mantenga adecuadamente.

Pueden surgir otros problemas si el HACCP es desarrollado por una única

persona en vez de un equipo multidisciplinario o cuando se realiza a nivel
corporativo con poca o ninguna información desde la planta de producción.

Objetivo Principal:

Minimiza y previene la posible ocurrencia de riesgos en los alimentos que son

conducidos al consumidor final.

LOS PRINCIPIOS DEL HACCP

Conjunto de actividades que aseguran una identificación y control eficaz de los

peligros asociados a la inocuidad de los alimentos.

LÓGICA DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 5

Principio 1:

Análisis de Peligro

Se evalúan los peligros asociados con las materias primas ( incluyendo todos los
ingredientes ), el proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el
consumo de alimento. La evaluación incluye los peligros de tipo físico, químico y
biológico que pueden ocurrir durante todas las etapas del proceso de
manufactura, desde las materias primas hasta su consumo.

El cumplimiento de estos propósitos requiere previamente tener clara la

naturaleza del producto, así como los procesos en la cadena de producción hasta
el consumidor, según el ámbito de trabajo de la organización.

Principio 2:

Determinación de los PCC (Puntos Críticos de Control)

La intención de esta parte es identificar Puntos Críticos de Control en aquellos

procesos (y sus actividades) en donde se ha localizado un riesgo importante. El
Punto Crítico de Control, es por definición, aquel paso o procedimiento que
demanda una acción de control y prevención, para eliminar o disminuir un riesgo

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 6

sanitario a un nivel aceptable. Aquí, se ponen a prueba las medidas preventivas
propuestas en el Principio 1.

Principio 3:

Establecer los Límites Críticos para los PCC

Estos límites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos)

que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control
Crítico.
Estos límites críticos están referidos sólo al control del riesgo sanitario. Aunque
resulten relacionados, son distintos a los parámetros operativos, los cuales
incluyen exigencias técnicas de funcionamiento (niveles extremos de
temperatura que puede soportar un depósito sin explotar), así como limitaciones
de orden comercial (los excesos de temperatura pueden afectar el color y el
sabor, por ejemplo).

Las fuentes para el establecimiento de límites críticos son estrictamente

técnicas. Proceden de información calificada (pueden ser de normas), o de
registros estadísticos propios. Siempre será útil una opinión experta.

Obsérvese que el establecimiento de límites críticos requiere la previa definición

de las variables asociadas a la medida preventiva respectiva. Si el calentamiento
es una medida preventiva, las variables relacionadas al límite crítico son la
temperatura y el tiempo.

Principio 4:

VIGILANCIA DE LOS PCC

Una vez determinados los limites se establece el procedimiento para el control y

monitoreo, se lleva a cabo la secuencia ordenada y planificada de observaciones
y medidas de los valores de los puntos críticos de control. Los resultados del
monitoreo se deben registrar.

Principio 5:

APLICACIÓN DE MEDIDAS CORRECTIVAS

Está relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviación

respecto a los límites críticos.

La acción correctiva implica: (1) individualizar el problema para encontrar su

solución, evitando que se vuelva a presentar la situación indeseable, y (2)
separar el producto inconforme para su posterior disposición

Con base en el control y monitoreo se toman las acciones necesarias para

eliminar el peligro real o potencial que pueden generar las desviaciones con
relación a los limites de control.

Principio 6:

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 7

VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DEL SISTEMA HACCP

El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligación determinada. Se

presenta en diversos medios (papel, magnético, óptico, digital), los cuales deben
permitir la fácil recuperación y visualización de la información que contiene.

En el sistema HACCP los registros constituyen la documentación del mismo, la

cual debe prepararse oportunamente y conservarse. Esto significa que los
directivos de la organización deben designar a los responsables de elaborarlos y
mantenerlos.

estos procedimientos se desarrollan para mantener el sistema HACCP y asegurar

su aplicación efectiva.

Principio 7:

SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

Los documentos que pueden considerarse son los siguientes.

El Plan HACCP Comprende el desarrollo de los siete (7) principios del HACCP.
También incluye la documentación que sirvió de apoyo a su preparación, así
como los responsables tanto de su preparación como de sus modificaciones
futuras. El documento resultante debe contar con la aprobación de la alta
dirección de la organización.
Los procedimientos Pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo
los necesarios para: el monitoreo de los Puntos de Control Crítico, la toma de
acciones correctivas, la verificación del funcionamiento del sistema, y los que la
organización necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.
Los registros de monitoreo Con ellos resulta evidente que se ha efectuado la
observación y medición de las variables asociadas a cada Punto de Control
Crítico. También permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre
variables y procesos.
Los registros de las acciones correctivas Los cuales dan cuenta de las
inconformidades (su identificación y descripción), de las medidas correctoras
tomadas, de los resultados obtenidos, así como la disposición final del respectivo
producto. Permiten estudiar la pertinencia de las acciones tomadas.
Los registros de verificación Incluyen la auditoría interna del sistema HACCP. La
validación de la precisión y correspondiente calibración del equipo de monitoreo.
Las modificaciones al Plan HACCP. Los resultados de las pruebas especiales que
decidan hacer los directivos de la organización.

PASOS PRELIMINARES
Implementación Sistema HACCP

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 8

 1. CONFORMAR EL EQUIPO DE HACCP INTEGRADO CON LOS
DIRECTIVOS CON ATIGENCIA EN EL TEMA:

• Gerente General

• Gerente de Producción

• Gerente de la Calidad

• Jefes de áreas

• Consultores Externos

 La implementación del HACCP es decisión de la Gerencia.

 Los Gerentes deben tener experiencia técnicas en procesos de

fabricación e inocuidad de los alimentos.

 Es esencial la capacitación del personal encargado de desarrollar el

plan HACCP.

 Si no se hace lo mas probable es el total fracaso del HACCP.

 Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la Gerencia.

 Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representación del

personal operativo de la planta Puede convocarse a personal
experto cuando sea necesario.

2. FORMULAR LA DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO:

 Alimento preparado.

 Forma de la presentación.

 Población destino (niños, adultos).

 Forma de conservación (caliente, frío)

 Forma de consumo (crudo, cosido)

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 9

 3. DESARROLLO DEL FUJOGRAMA:

 Un diagrama claro, simple y completo del proceso CRÍTICO para

efectuar el ANALISIS DE PELIGRO.

 El flujograma debe verificarse en la planta para evitar EXCLUSION

de algún paso del proceso.

 Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos

para elaborar y distribuir el producto. Usualmente presentado en
forma gráfica, con bloques y símbolos. Debe constituir una
representación simple pero clara del proceso. Debe desarrollarse de
tal manera, que aún una persona ajena al proceso pueda entender
todas sus etapas, y con mayor razón al equipo HACCP. Le ayudará a
identificar los puntos críticos.

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 10

 Bibliografía

 http://www.eumed.net
 http://metabuscador.globered.com
 http://www.bsgrupo.com
 http://analisisdepeligrosenalimentos.blogspot.com

 http://www.oirsa.org/aplicaciones/subidoarchivos/BibliotecaVirtual/INOCUI
DADVEGETALESORIENTALES.pdf.
 Higiene de los alimentos, microbiología y HACCP. 2DA. Edición S.J.
Forsythe y P.R. Hayes.

SISE ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Pág. 11