Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Dengan bekembangnya ilmu pengetahuan dan sebagai suatu dampak

semakin ketatnya persaingan perusahaan pada saat ini telah membawa dampak
pada perusahaan untuk terus mengembangkan penetapan strategi keputusan
manajemen operasional perusahaan, baik itu pada desain barang dan jasa,
pengelolaan kualitas, strategi penetapan proses, strategi lokasi, dan strategi
penetapan tata letak (plant layout).
Proses produksi memerlukan transformasi sumber daya menjadi barang dan
jasa. Semakin efisien kita melakukan perubahan tersebut, kita menjadi semakin
produktif dan nilai yang ditambahkan pada barang dan jasa yang dihasilkan
semakin tinggi. Untuk mendukung efisiensi dalam melakukan perubahan tersebut
di dalam ruang lingkup manajemen opersional adalah salah satu keputusan
penting yaitu menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang, yaitu
strategi tata letak perusahaan.
Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menetukan
daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, serta
kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak
yang efektif dapat membantu organisasi mencapai strategi yang menunjang
diferensiasi, biaya rendah atau respon cepat. Tujuan dari strategi tata letak adalah
untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan
persaingan perusahaan. Keputusan tata letak meliputi penempatan mesin pada
tempat yang terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor dan meja-meja (pada
pengaturan kantor), atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau
swalayan).

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

1.2. Batasan Masalah

Masalah yang akan diselesaikan dalam laporan ini secara umum dapat
dirumuskan sebagai berikut :

a. Bagaimana meminimalkan material handling antar fasiltas.

b. Bagaimana cara meancang layout lantai produksi yang sesua untuk
karakteristik prduk perusahaan.

1.3. Tujuan Praktikum

1. Mengerti konsep perancangan tata letak fasilitas (facility layout design).

2. Mengidentifikasi jenis dan karakteristik tata letak fasilitas.
3. Merancang tata letak fasilitas dengan menggunakan System Layout Planning
(SLP).

1.4. Metode Pengambilan Data

Adapun metode yang digunakan dalam pengambilan data adalah sebagai

berikut :
a. Asisten memberikan pengarahan tentang modul Tata Letak Fasilitas.
b. Menentukan satu lokasi yang akan dijadikan objek penelitian.
c. Memperlihatkan rancangan tata letak fasilitas yang akan diterapkan oleh objek
penelitian.
d. Metode perancangan yang digunakan adalah metode Systematic Layout
Planning.
e. Membuat 3 redisign dengan memperlihatkan Activity Relationship Chart dan
Activity Relationship diagram.
f. Menganalisa ketiga redesign, kemudian menentukan design yang paling
optimal.
g. Membuat Detail Layout dari design yang paling optimal.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Definisi Tata Letak Fasilitas

Perancangan tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facility
layout) ini merupakan satu elemen penting dalam menjalankan suatu proses
produksi karena tanpa tata letak pabrik yang baik maka proses produksi akan
kacau. Maka itu dalam merancang suatu pabrik, tata letak fasilitas tidak dapat
disepelekan dan harus diperhatikan.
Perancangan tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan
pengintegrasian aliran dari komponen produk untuk memperoleh kombinasi
yang paling efektif dan ekonomis . Dalam perkembangannya, perancangan tata
letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas (gedung, tenaga kerja, bahan baku,
dan mesin-mesin) yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan
yang sudah ditetapkan. Jadi, perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan
pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat
mencapoai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada.
Dengan tata letak pabrik yang baik, sebuah pabrik dapat menghasilkan
hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal.
Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin-mesin
baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena
dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja
pabrik.
Perancangan tata letak hendaknya fleksibel untuk mengantisipasi adanya
perubahan permintaan, penemuan produk baru, proses baru, dan sebagainya
yang akan mengubah tata letak; perubahan tata letak yang memerlukan biaya
minimum.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik antara lain:

1. Integrasi menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi
Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu
unit operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga
dapat berjalan baik.

2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin

Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang
tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan
mesin merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat
diminimumkan dengan cara mengurangi jarak perpindahannya. Hal ini
berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi
sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi
tersebut.

3. Aliran kerja belangsung secara lancar melalui pabrik

Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses
produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum.

4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien

Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup
pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya.

5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya

Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan
kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja
terjadi. Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin
dan peralatan secara tepat.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel

Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat
mengurangi biaya-biaya tidak langsung.

(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Bandung : Penerbit ITB)

2.2. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area
kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi
aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance
dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat
memberikan keuntungan keuntungan dalam system produksi, yaitu antara lain
sebagai berikut:
1. Menaikkan output produksi
Biasanya suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran output yang
lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang lebih
kecil, dan/ atau mengurangi jam kerja mesin ( machine hours).

2. Mengurangi waktu kerja

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing
masing department atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu
(delay) yang berlebihan.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

3. Menghemat penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan pintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang
berlebihan, dan lain lain. Semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk
mengkoreksi.

4. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau
fasilitas produksi lainnya.
Factor-factor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain lain adalah erat
kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan
banyak membantu pendayagunaan elemen elemen produksi secara lebih
efektif dan efisien.

5. Mengurangi inventory in-process

System produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi selanjutnya secepat
cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi
(material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan
mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera
diproses.

6. Proses manufacturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antar operasi atau operasi berikutnya dan
mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka
waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat
ketempat lainnya dalam pabrik akan juga bisa diperpendek sehingga secara
total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

7. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana
kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal-hal
yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari
operator haruslah dihindari.

8. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang
segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup,
sirkulasi yang enak, dan lain lain menciptakan suasana lingkungan kerja yang
menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih
ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja
yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.

9. Mempermudah aktivitas supervise.

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas
supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang
supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang
berlangsung diarea kerja yang dibawah pengawasan da tanggung jawabnya.

10. Mengurangi kemacetan dan kesimpang siuran.

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta
banyaknya perpotongan dari lintasan yang ada akan menyebabkan kesimpang
siuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan memakai
material secara langsung dan secepatnya; serta menjaganya untuk selalu
bergerak, maka labor costnya akan dapat dikurangi sekitar 40% dan lebih
penting hal ini akan mengurangi problema kesimpang siuran dan kemacetan
dalam aktivitas pemindahan bahan.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

11. Mengurangi factor yang bisa merugikan dan mempengaruhikualitas dari

bahan baku atau produk jadi.
Tata letak tang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan
yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran-getaran ,
debu, panas, dan lain lain dapat secara mudah mudah merusak kualitas
material ataupun produk yang dihasilkan.

(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Bandung : Penerbit ITB)

2.3. Persoalan Tata Letak/ Perancangan Tata Letak Pabrik

Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak, yaitu :

1. Perubahan Rancangan

Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau

operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan
penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk
perancangan ualng tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang
terjadi.

2. Perluasan Departemen

Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu

komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata
letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang
dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan, atau mungkin
diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut
perubahan proses. Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah
seratus, dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika jadwal diubah

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

menjadi ribuan mungkin diperlukan pemasangan sekelompok mesin

serbaguna.

3. Pengurangan Departemen

Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan

di atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu
dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya
yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin
menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan
merencanakan pemasangan jenis peralatan lain.

4. Penambahan Produk Baru

Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang
dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas produksi, masalahnya yang
utama adalah perluasan departemen , tetapi jika produk baru ini berbeda dari
yang sedang diproduksi, dengan sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan
yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini
dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum; atau
mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru - mungkin
juga pabrik baru.

5. Pemindahan Departemen

Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak

yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya
diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak
memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk
pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan
ulang pada wilayah yang baru.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

6. Penambahan Departemen Baru

Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan,

misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu
departemen terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan
suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya.
Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat
suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain.

7. Peremajaan Peralatan Yang Rusak

Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan
untuk mendapatkan tambahan ruang.
8. Perubahan Metode Produksi

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai

pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang
berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang
terlibat.

9. Penurunan Biaya

Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas.

10. Perencanaan Fasilitas Baru

Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini

rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia
bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai.
Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan.
Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk
kegiatan manafaktur tersangkir. Kemudian dinding dapat direncanakan

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang
ditetapkan.

(Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.

Bandung : Penerbit ITB)

2.4. Macam-Macam atau Tipe-Tipe Tata Letak Fasilitas

Tata letak fasilitas memiliki bermacam-macam metode yang digunakan

antara lain tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi, tata letak fasilitas
berdasarkan lokasi material tetap, tata letak fasilitas berdasarkan kelompok
produk, dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.

1. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi

Secara Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat
didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas
produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus.
Menurut tata letak tipe ini, suatu produk akan dapat dikerjakan sampai
selesai di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke
departemen lainnya. Tujuan utama dari tata letak tipe ini adalah untuk
mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan di
dalam aktivitas produksinya.
Dengan lyout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas
produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “Machine After Machine’
tidak peduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe
aliran produk (product line), maka segala fasilitas-fasilitas untk proses
produksi (baik proses pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan
berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Dalam hal ini ada
beberapa tipe dari garis aliran produk (product flow line) yang mungkin

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

digunakan seperti : Straight Line, U – Shape, L – Shaped, S – Shaped, O –

Shaped.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan berikut, maka menjadi dasar
utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran
produksinya, yaitu:
 Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
 Produk dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu
relative lama.
 Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi
berlangsung.
 Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi
kerja dari jenis komponen yang serupa.
Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah:
 Layout berhubungan dengan urutan operasi, terbentuk lini dengan aliran
yang logis.
 Persediaan barang setengah jadi sedikit.
 Total waktu produksi per unit rendah.
 Pengurangan proses material handling.
 Tidak dibutuhkan kemampuan operator yang tinggi.
 Perencanaan dan pengendalian produksi yang sederhana.
 Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah:

 Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan produksi terhenti.
 Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan.
 Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat.
 Pengawasan dilakukan secara umum.
 Investasi yang diperlukan sangat besar.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain:

 Proses manufacturing atau perakitan mobil

 Peralatan elektronik [TV, Radio] dan lain-lain.

2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap

Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap, material atau
komponen produksi yang utamanya akan tinggal tetap pada posisinya. Fasilitas
produksi seperti tools, manusia, mesin serta komponen-komponen kecil lainnya
akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Pada
proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai karena di sini tools dan
peralatan kerja lainnya akan cukup mudah untuk dipindahkan.
Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah:
 Perpindahan material dapat dikurangi.
 Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi, maka
kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja dapat tercapai dengan sebaik-
baiknya.
 Fleksibilitas kerja sangat tinggi.
Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah:
 Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator.
 Memerlukan operator dengan skill tinggi.
 Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area
dan tempat untuk barang setengah jadi.
 Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat, khususnya
dalam penjadwalan produksi.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau

komponen yang akan dibuat. Produk yang tidak identik akan dikelompokkan
berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai
dan sebagainya.

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah:

 Pendayagunaan mesin yang maksimal.
 Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material
diharapkan lebih pendek daripada dengan process layout.
 Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process
 layout karena pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok
produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap

adalah:
 Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi.
 Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi.
 Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan
dijumpai disini.

4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses

Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode
pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang
memiliki tipe atau jenis yang sama ke dalam satu departemen. Umumnya
digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja dengan jumlah atau
volume produksi yang relatif kecil, terutama untuk jenis produk yang tidak
standar dan berdasarkan pada job order. Tata letak tipe ini akan terasa lebih
fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses
adalah:
 Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan sedikit.
 Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi.
 Investasi yang dibutuhkan relatif rendah.
 Adanya perbedaan tugas operator.
 Kemungkinan pengawasan yang spesialis.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses
adalah:
 Biaya material handling mahal.
 Produksi, perencanaan dan sistem kontrol lebih terkait.
 Total waktu produksi lebih lama.
 Persediaan barang setengah jadi sangat besar.
 Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses.
 Membutuhkan tenaga kerja dengan ketrampilan khusus.

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

2.4. Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran

bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kuantitatif dan metode
kualitatif.
1. Metode Kuantitatif
Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan
seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu teknik konvensional yang
umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan
dalam proses produksi adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area
seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Angka-angka yang
terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu
diketahui untuk dianalisa. Angka-angka itu antara lain jumlah dari berat beban
yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume, dan faktor-faktor
lain.

 STRING DIAGRAM
String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen
aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali, kawat atau
benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi
area yang lain. Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak
lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan
menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu
dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu
(dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat
atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan
terjadinya kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut.

Gambar. 1 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Prima Printing)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow
diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan
(secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya
atau bisa juga dipergunakan untuk menggabarkan hubungan kerja antara satu
department (fasilitas kerja) dengan department lainnya.

Gambar. 2 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD)

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan.
Surabaya : Prima Printing)

Dengan TDF maka lokasi geografis dari department atau fasilitas produksi
akan dapat ditunjukkan dengan berupa lingkaran lingkaran , dimana jarak
dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan
panjang sisi sisinya =1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini
diabaikan.
 FROM TO CHART
From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart
adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik
ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain lain.
Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart”
yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan , angka angka yang terdapat
dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan , jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi kombinasi
dari factor ini.

2. Metode Kualitatif
Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor “other-than-
flow” mempengaruhi layout decision. Banyak masalah layout nyata yang
mempunyai beberapa faktor “other-than-flow” sehingga pendekatan kualitatif
selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya.
Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur
derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Nilai-nilai
yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan
yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas. Langkah-langkah
dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya.

2. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur
letaknya.
3. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan aktivitas.
4. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak
pabrik yang optimal.

Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan

antar bagian:
A = Mutlak didekatkan (Absolutely important)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

E = Sangat penting (Especially important)

I = Penting (Important)
O = Biasa (Ordinary important)
U = Tidak penting (Unimportant)
X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable)

Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana
dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas
dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat
subyektif. Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan
dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai
hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan
letak masing-masing departemen tersebut dengan menggunakan activity
relation diagram. Diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran
bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap
departemen produksinya.

Gambar 3. Contoh Activity Relation Chart (ARC)

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Activity Relationship Diagram

Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktivitas yang

ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap
kegiatansebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram. ARD
merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.

Gambar 2. Contoh Activity Relation Diagram (ARD)

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan

Bahan. Surabaya : Prima Printing)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

2.5. Systematic Layout Planning (SLP)

Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan

aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. Metode ini mencoba
merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta derajat
kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang.

Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai

berikut :

Tahap I : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun

Tahap II : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan
Tahap III : menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail
Tahap IV : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan

Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan

dalam lima kategori :
P : Product : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan.
Q : Quantity : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan.
R : Route : Urutan operasi untuk setiap produk.
S : Service : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun pengawasan,
dll.
T : Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin apa
yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut.

Systematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai

macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi,

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam

perkantoran.

(Sumber : bhttp://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/tmi/2005/jiunkpe-ns-s1-2005-
25401206-2070-lotus-chapter2.pdf.)

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut

Gambar 3. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP

(Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt)

1. Data Masukan dan Aktivitas

2. Aliran material
3. Hubungan aktifitas
4. String diagram
5. a. Kebutuhan luas area

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

b. Luas area tersedia

Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan :

 Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak )
 Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau
proses yang diperlukan )
 karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin dan
alat)
6. Space Relationship Diagram
7. a. Pertimbangan modifikasi
b. Batasan-batasan praktis
8. Perencanaan alternatif tata letak
9. Evaluasi

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas.

Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka

terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik
seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data
yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar
terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu
diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts,
part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan
kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan
problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi.
Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas
produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang
diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja
yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Langkah 1 : Analisa Aliran Material.

Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-
usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material
diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini
diawali dengan penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan
proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.
Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship).

Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk
mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak
ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material
handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif
yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity
Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai
untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan
layout tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram.

Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga
posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan
kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan
materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara
departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu
dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan
fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang
diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area.

Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Disini penyesuaian

harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini
dilakukan dengan menganalisa dan menghitung kebutuhan luas area untuk
penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan
kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis,
tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi
akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat
kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali

layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang
tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka
luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas
area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara
seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram.

Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan

menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang
direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string
diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap
diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat.
Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat
space REL Diagram dan final layoutnya.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis.

Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-

hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi
piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki
alternatif desai layout yang diusulkan.

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout.

Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain
layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif
layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa
keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal.
Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus
dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.

(Sumber : Walpole, RE and Myers, RH. 1989. Probability and Statistic For
Engineers and Scientist. New York : Macmillan Publishing Company)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB III
PERANCANGAN KEMBALI TATA LETAK

4.1. Layout Awal

Penelitian dilakukan pada toko Bread Talk yang berlokasi di Mall

Panakukkang, Makassar. Bread Talk merupakan salah satu toko yang menjual
berbagai macam cake dan roti yang diproduksi sendiri. Bread Talk mempunyai
cabang hampir di setiap kota-kota besar yang ada di Indonesia, salah satunya
adalah Makassar. Bread Talk terkenal dengan roti dan cakenya yang
berkualitas, baik gizi maupun rasa. Maka tidak heran, kalau Bread Talk yang
berlokasi di Mall Panakukkang cabang Makassar selalu terlihat laris.
Dari hasil pengamatan yang saya lakukan di toko Bread Talk Mall
Panakkukang, adapun komponen-komponen utama yang kemudian saya
kelompokkan menjadi 6 kelompok, yaitu:
 Lemari cake : lemari ini merupakan tempat penyiimpanan beberapa jenis
cake buatan Bread Talk sendiri.
 Kasir : merupakan komponen yang sangat penting, karena disinilah rute
terakhir pelanggan, di mana di kasir inilah para pelanggan mengantri untuk
membayar produk yang mereka beli.
 Dapur : merupakan komponen yang paling utama dari toko tersebut,
karena di komponen inilah terjadi proses produksi, di mana para baker king
mengolah bahannya menjadi cake dan roti.
 Rak roti tawar : merupakan komponen yang khusus untuk menyimpan roti
tawar yang akan dijual.
 Rak roti : merupakan tempat penyimpanan bermacam-macam roti yang
berbagai motif dan rasa.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 Tempat baki : komponen ini adalah tujuan awal para pelanggan yang ingin
membeli roti.
Adapun masalah yang muncul dari desain awal tata letak toko Bread
Talk, yaitu :
 Pelanggan Bread Talk yang sementara memilih roti dengan membawa baki
dan berputar-putar di sekeliling rak roti dan di sekitar antrian di kasir.
 Pengunjung yang ingin membayar belanjaanya di kasir kadang tidak rapi.
 Pelanggan yang sedang memilah cake dan roti terganggu oleh antrian
pelanggan di kasir.
 Toko tersebut terbuka lebar, sehingga susah membedakan antara pelanggan
dengan pengunjung mall.

4.2. Masukan (input) Data Yang diibutuhkan Oleh SLP

Berdasarkan hasil pengamatan, diperoleh data sebagai berikut :

P : Product : Berbagai jenis cake dan roti.

Q : Quantity : ± 250 roti dan cake/hari.
R : Route :
 Pelanggan mengambil baki yang telah disediakan.
 Memilih roti dan cake yang diinginkan dan
menaruhnya pada baki yang telah diambil.
 Melakukan transaksi pembayaran di kasir, dimana
pelayan akan menghitung total harga belanjaan dan
pelanggan pun membayar. Setelah itu, pelayan akan
membungkus roti dan cake yang telah dibeli dan
diserahkan kepada pelanggan.
S : Service : Pelanggan melayani dirinya sendiri dengan memilih jenis dan
jumlah roti dan cake yang diinginkan kemudian membayar di
kasir.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

T : Timing : Bread Talk buka setiap hari dari jam 10.00 sampai 22.00
WITA.

4.3. Desain Awal Tata Letak Toko Bread Talk

1
2

5 6

Gambar 1. Layout Awal Toko Bread Talk

Lokasi : Mall Panakukkang, Makassar

Keterangan :

1. Lemari Cake

2. Kasir Palang

3. Dapur Arah lalu lalang pelanggan

4. Rak Roti Tawar Antrian

5. Rak Roti

6. Tempat Baki

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB IV
PERANCANGAN KEMBALI TATA LETAK

Dibawah ini merupakan usulan gambar rancangan tata letak fasilitas yang
dianggap lebih baik dibandingkan dengan peletakan fasilitas sebelumnya.
Perancangan ini dilakukan sesuai dengan tahap-tahap yang ada pada metode SLP.

A. Redesign I

2
4

5
6

Analisa Redesign I:
Untuk redesign I ini, yang berubah dari desain awal adalah:
 Palang sebagai pembatas ditambah pada sisi masuk yang satunya, agar
mampu membedakan antara pelanggan dan pengunjung mall. Dari design ini
menyebabkan pintu masuk dan keluar terbagi menjadi dua dengan posisi yang
berbeda.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 Palang pembatas juga dipasang di depan kasir agar menghindari kemacetan

pada pengunjung yang masih ingin memilih cake dan roti.
 Tempat baki saya pindahkan ke dekat palang untuk mempermudah pelanggan
dari kedua arah tersebut mengambil baki.

Activity Relation Chart (ARC)

Lemari Cake 1
2
I
3
2. Kasir 1,3 I
4
U 1,2 U
5
3. Dapur 1,3 -- U
I
6
I 1,3 I -- A

4. Rak Roti Tawar 1,2 1,3 U 5,6

I
1
U 1,2 U 1,2,3
2
5. Rak Roti 6 --
A
3
A 5,6
4
6. Tempat Baki 5,6
5
6

Keterangan :
Derajat Kedekatan
A Mutlak didekatkan
E Sangat penting
I Penting
O Biasa
U Tidak penting
X Tidak diinginkan untuk didekatkan

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Alasan Kedekatan
1 Aliran informasi
2 Aliran Barang
3 Aliran uang
4 Dekat pintu masuk toko
5 Dekat dengan Baki
6 Dekat rak kue/roti lainnya (lebih teratur)

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas

tersebut dibuat ke dalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut:

Work Sheet For Activity Relation Chart

\
No. Degree of Closeness
  Activity A E I O U X
1 Lemari Cake 6 -- 2,3 -- 4,5 --
2 Kasir -- -- 1,4,5 -- 3,6 --
3 Dapur -- -- 1,4,5 -- 2,3 --
4 Rak Roti Tawar 6 -- 2,3 -- 1,4 --
5 Rak Roti 6 -- 2,3 -- 1,4 --
6 Tempat Baki 1,4,5 -- -- -- 2,3 --

Activity Relation Diagram (ARD)

3 2
1

4
6

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

B. Redesign II

2 3

5 6

Analisa Redesign II:

Untuk redesign II ini, yang berubah dari design awal adalah:
 Saya masih memasangi palang pada sisi yang lain.
 Lemari cake dipindahkan ke arah sisi lemari roti, agar mempermudah
pelanggan yang ingin memilih-milih roti dan cake.
 Pintu masuk saya jadikan satu, agar mempermudah supervise untuk
mengawasi semua aktivitas pelanggan sehingga rute pelanggan menjadi satu.
 Posisi kasir masih sama dengan desain awal, bedanya kini kasir tersebut saya
geser ke belakang agar memperpanjang antrian sehingga tidak menghalangi
pelanggan yang lalu lalang.
 Di sisi kasir, saya memasangi palang kayu untuk menghindari ada kecurangan
di kasir.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 Posisi baki tetap seperti semula, berada di dekat pintu masuk agar
mempermudah pelanggan yang baru datang untuk mengambil baki dan
memilih cake dan roti.
Activity Relation Chart (ARC)

Lemari Cake 1
2
I
3
2. Kasir 1,3 I
4
U 1,2 U
5
3. Dapur 1,3 -- U
I
6
I 1,3 I -- A

4. Rak Roti Tawar 1,2 1,3 U 5,6

I
1
U 1,2 U 1,2,3
2
5. Rak Roti 6 --
A
3
A 5,6
4
6. Tempat Baki 5,6
5
6

Keterangan :
Derajat Kedekatan
A Mutlak didekatkan
E Sangat penting
I Penting
O Biasa
U Tidak penting
X Tidak diinginkan untuk didekatkan

Alasan Kedekatan
1 Aliran informasi

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

2 Aliran Barang
3 Aliran uang
4 Dekat pintu masuk toko
5 Dekat dengan Baki
6 Dekat rak kue/roti lainnya (lebih teratur)
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas
tersebut dibuat ke dalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut:

Work Sheet For Activity Relation Chart

No
. Degree of Closeness
  Activity A E I O U X
1 Lemari Cake 6 3 2  -- 4,5  --
2 Kasir   --   -- 1,3,4,5  -- 6  --
3 Dapur -- 1,4,5 2  --  6  --
4 Rak Roti Tawar 6 3 2,5 1  --  --
5 Rak Roti 6 3 2,4 1  --  --
6 Tempat Baki 1,4,5  --  --  -- 2,3  --

Activity Relation Diagram (ARD)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

C. Redesign III

2
4

1 5 6

Analisa Redesign III :

 Posisi dapur dan rak roti tawar tetap seperti layout awal.
 Posisi tempat baki masih tetap pada posisi awal.
 Lemari cake saya geser ke samping rak roti, agar mempermudah pelanggan
untuk memilah-milah cake dan roti. Yang beda posisi lemari cake yang
awalnya vertical saya rbah menjadi horizontal.
 Bentuk meja kasir juga sy rubah manjadi bentuk L dengan ditambah palang-
palang pelanggan yang ingin membayar. Jadi, di sini palang saya bentuk
menjadi huruf U untuk menghindari kemacetan saat mengantri untuk
membayar di kasir.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 Saya membedakan antara posisi pintu masuk dan pintu keluar di mana pintu
masuk saya letakkan di arah Utara, sedangkan posisi pintu keluar saya
letakkan di arah barat dekat dengan kasir dan dekat dengan pintu masuk Mall
Panakkukang.
 Selanjutnya saya menambahkan satu komponen, yaitu satu set meja dan kursi
untuk pelanggan yang ingin mengonsumsi langsung cake atau roti yang dibeli.
Komponen ini juga dapat berfungsi sebagai tempat untuk menunggu keluarga
yang lagi berbelanja di Bread Talk.
 Jadi, rutenya pelanggan adalah masuk, mengambil baki, memilih cake dan
roti, membayar di kasir, dan terakhir keluar dari toko.

Activity Relation Chart (ARC)

Lemari Cake 1
2
I
3
2. Kasir 1,3 I
4
U 1,2 U
5
3. Dapur 1,3 -- U
I
6
I 1,3 I -- A

4. Rak Roti Tawar 1,2 1,3 U 5,6

I
1
U 1,2 U 1,2,3
2
5. Rak Roti 6 --
A
3
A 5,6
4
6. Tempat Baki 5,6
5
6

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

Keterangan :
Derajat Kedekatan
A Mutlak didekatkan
E Sangat penting
I Penting
O Biasa
U Tidak penting
X Tidak diinginkan untuk didekatkan

Alasan Kedekatan
1 Aliran informasi
2 Aliran Barang
3 Aliran uang
4 Dekat pintu masuk toko
5 Dekat dengan Baki
6 Dekat rak kue/roti lainnya (lebih teratur)
Activity Relation Diagram (ARD)

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Setelh melakukan percobaan Systematic Layout Planning ini, maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facility layout)
dapat merupakan suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas ruangan guna
menunjang kelancaran proses produksi.

2. Jenis dan karakteristik tata letak fasilitas yaitu :

a. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi.
b. Tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap.
c. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk.
a. Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.

3. Setelah melakukan pengamatan di salah satu tempat, ternyata masih ada

yang belum metode SLP dengan baik. Dengan melihat hubungna kedekatan
antar komponen dalam suatu ruangan, departemen, kantor, ataupun pabrik,
maka dapat dibuat suatu design baru yang lebih optimal dan dapat
memanfaatkkan ruang yang ada sesefektif mungkin.

5.2 Saran
A. Untuk Laboratorium

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

 Untuk Laboratorium PTI 3, keadaan laboratorium sudah lumayan tertata

rapi, hanya saja terkadang pas asistensi suasana dalam lab. Sangat tidak
kondusif (terlalu rebut).
 Ruangan laboratorium hendaknya sering-sering dibersihkan untuk
menciptakan suasana yang nyaman.

B. Untuk Asisten
 Asisten sudah sangat konsisten dengan jadwal, tapi terkadang juga
asisten menyalahi jadwal asistensi yang dibuat sebelumnya.
 Sebaiknya, jika ada pengalihan asisten diharapkan kepada asisten untuk
memberitahukan kepada praktikan sehari sebelumnya.
 Asisten dalam memberikan penjelasan cukup baik serta cara
mengasistensinya pun tidak memberatkan praktikan.
 Tolong waktu asistensinya ditambah kak, karena ad beberapa praktikan
yang memiliki kesibukan di luar.

Nursam
D221 08 269
Laboratorium Perancangan Teknik Industri III Systematic Layout Planning

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung :
Penerbit ITB.

Pardede,Pontas. M. 2007. Manajemen Operasi dan Produksi. Edisi II.

Yogyakarta : Andi Yogyakarta.

http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-letaktemu5.ppt.

Cari soal perhitungan tentang perhitungan kuantitatif kemudian jelaskan dengan bik
sebagai syarat OK.

Nursam
D221 08 269