LOGO

EQUIPO α
Figueroa O. Melissa
Montes T. Crys
Ortega A. Adriana
Valdez R. Herolinda Ing. Hugo Montelongo Solano
LOGO
LOGO
LOGO
que se expresan a través de las siguientes
técnicas:
LOGO
Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa ‘a prueba
de error’ (fail safe). De hecho, la palabra original japonesa se podría
traducir como “seguro a prueba de bombas”.
Es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios
para que el trabajador se de
cuenta y lo corrija a tiempo.

Puede implicar el uso listas de

control, controles de calidad,
diseño de una parte o
herramienta, modificación de la
maquina, el establecimiento de
límites de tolerancia.
¿Cómo surgió Poka-Yoke?

Sakichi Toyoda
 Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9
operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente liberados para tareas
más productivas y humanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar
como mejorar otro aspecto del telar.
LOGO
Es decir automatizar el trabajo humano o
automatización con un toque humano.

mejorar la vida de los

operarios.
Conceptos dentro de Jidoka

Ergonomía

Tecnología Fábrica
Nueva Silenciosa
 Desde que el equipo se
detiene cuando surge un
problema, un solo
operador puede controlar
visualmente y
eficientemente el control
de muchas máquinas.
LOGO
medida en chunks de memoria x Segundo)
La MCP es siete chunks
Donde un chunk
(trozo) es un símbolo o un símbolo
que apunta a un grupo de símbolos.
(HCI 2003)
 Primero concozca su muda
De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son

Sobreproducción

La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país como

Japón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.
 Sobrestock
Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su
eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.
LOGO
 Estandarización

Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce

incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una tarea) y
permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en
ello.
LOGO
Herramienta
muy potente
porque ayuda
a expresar
escenarios,
datos, etc.
Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar
todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de
producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y
efectivo el management.
LOGO
Itsutsu no
Naze “Los cinco por qué”

Cuando hay un problema que

queremos resolver bien y de
forma permanente, hay que
resolver la causa primigenia del
mismo.
 Me duele la cabeza...
¿Por qué?, porque tengo un resfriado.

Solución: Tomar analgésico. MAL

 
Mientras tanto, en una oficina de Toyota:
 
Me duele la cabeza...
¿Por qué?, Porque tengo un resfriado.
¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer
¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo
¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió
¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico
meteorológico.

Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de salir

de casa.
LOGO
 Push (empujar) Pull (jalar)
Producción push o un Un proceso pull es aquel que
proceso push es aquel que produce según le va pidiendo
produce no en función de la el siguiente proceso. Es decir,
demanda sino en función de su demanda real. En una línea
otro parámetro que nada de producción compuesta por
tiene que ver (por ejemplo una interacción de procesos es
una estimación de demanda interesante que estos puedan
errónea). comunicarse entre sí para que
el sistema opere en modo pull.
Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción
fluctúa mucho no es posible ser eficiente.

Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo

quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar
(estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si la
demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá
porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual a
la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la
producción estará por debajo de la demanda y viceversa.
LOGO
Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda.
Este concepto está relacionado con la eliminación de cosas
superfluas del entorno de producción una de las cuales es
tiempo de espera.

Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si

tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un
cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así
pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones,
inestabilidades etc.

Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronización

entre fábricas, procesos y proveedores.

JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada

(Heijunka).
LOGO
LOGO
 KANBAN
Kanban es una palabra compuesta
de por: Kan y ban. Kan = mirar, y
ban significa póster o placa, de ahí
surge Kanban = ficha.
La idea de kanban se basa en
cajas llenas y cajas vacías.  
Ejemplo
 Genialidad de kanban

Reside en que una vez una caja de bujías se

ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja
vacía de vuelta a por más. Es en esta caja
vacía donde se coloca un kanban que
representa un pedido de bujías a nivel de caja
Como se presenta un Kanban
Beneficios del Kanban
LOGO
 Andon

Andon es un palabra formada por:

An (evento) + Don (lámpara) = luz
que se enciende cuando pasa cierto
evento.
 Como se maneja el Andon

Cuando un montador señaliza la luz naranja en

su puesto de montaje el supervisor de la línea acude
para evaluar la gravedad del problema.

Los empleados se sienten más responsables de sus

procesos solo por el hecho de confiarles la potestad
de parar la línea.
LOGO
 Multi-producción en mini lote
Multiproducción (mezclar productos) en minilotes
(hacer lotes pequeños) es una consecuencia de:

Minimizar el número de elementos en un sistema

para manejar la complejidad.
Minimizar stock
Ventajas
LOGO
 Sentido de Crisis
El sentido de crisis esta profundamente embebido
en todos los niveles de Toyota y se desata a la
mínima critica.

Comparado con otras Compañías se podría decir

que en general los empleados de Toyota viven en
una cultura que es sensible a fallos, reveses, malas
noticias pero que al mismo les dota de
herramientas (5’s), medios y una cultura donde se
pueden hacer cosas para mejorar.
LOGO
 Kaizen

Es una palabra que significa mejora continua.

Hay muchas maneras de mejorar un servicio,
oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar
a los usuarios de las mismas. Herramientas
reconocidas para generar ideas son concursos de
ideas y brainstorming. Pero el problema no son las
ideas en sí sino la implementación. Kaizen y 5’s
puede ayudarnos a ello.
 Las 5’s

Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una

parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de
herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en
el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de
un “setting” mental en el que las inhibiciones
sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen
se neutralizan en virtud de 5’s.
 A través de 5’s
 La clave detrás de toda iniciativa
5’s - kaizen es: Confiar en el sentido
común de los empleados para que
ellos mismos (por consenso) decidan
como mejorar su propio trabajo. 
 CONCLUSIONES
El sistema de producción Toyota es un sistema
integral de producción y gestión surgido en la empresa
Japonesa automotriz del mismo nombre.

En origen, el sistema se diseñó para fábricas de

automóviles y sus relaciones con proveedores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor

calidad, menor costo y menor tiempo a través de la
eliminación de residuos.
LOGO
PARTE I PARTE
II
LOGO