Proiectarea Unei Hale Industriale

U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.
CUPRINS
5. NECESARUL DE MATERIALE..........................................................................................................................73
1. MEMORIU DE PREZENTARE
1.1. DESCRIEREA GENERALĂ A HALEI INDUSTRIALE DIN PUNCT

DE VEDERE CONSTRUCTIV ŞI FUNCŢIONAL
Prin hale se înţeleg construcţii cu un singur nivel, care închid spaţii mari, întinse.
De obicei spaţiul interior al unei hale este limitat de acoperiş şi de pereţii laterali fiind complet
liber sau împărţit în mai multe deschideri prin şiruri de stâlpi; pe unele porţiuni pot exista pereţi
interiori care compartimentează interiorul. De asemenea, după necesităţi, pot exista la diferite
niveluri platforme şi galerii.
1.2. ALCĂTUIREA GENERALĂ A HALELOR INDUSTRIALE
Halele au utilizări foarte diferite. Pot servi ca hale de fabricaţie, magazii, hangare,
garaje, etc.. Dimensiunile generale sunt determinate de destinaţia lor, de modul în care se
impune să fie rezolvate sistemele interioare de transport şi de modul de rezolvare al luminării,
aerisirii, încălzirii şi izolării. Mai pot avea unele influenţe necesitatea de extindere, de adaptare
la condiţiile tehnologice viitoare, natura terenului de fundaţii, etc..
Construcţia de hale metalice constituie un sistem spaţial complex format din diferite
elemente. Structura metalică a halei poate servi numai pentru susţinerea acoperişului, sau poate
să mai susţină şi utilajele de ridicare şi de transport şi alte instalaţii industriale. Diversitatea
mare a domeniilor în care se folosesc halele metalice şi a condiţiilor pe care trebuie să le
îndeplinească, conduce la tipuri de hale cu forme şi alcătuiri foarte variate. Halele industriale
cu forme şi alcătuiri specifice diferitelor ramuri industriale sunt cele mai răspândite.
În alcătuirea structurii metalice a halelor industriale intră în general următoarele
părţi:
U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.2
a) elementele acoperişului, formate din pane, luminatoare, ferme sau grinzi cu

secţiune plină, care susţin învelitoarea şi eventual diverse instalaţii şi sisteme de transport;
b) structura de rezistenţă, alcătuită din stâlpi şi ferme, din cadre cu secţiune plină
sau din alte combinaţii de elemente astfel legate între ele încât să alcătuiască sisteme portante,
în general plane. Unele elemente ale structurii de rezistenţă şi ale acoperişului pot fi comune.
Structura de rezistenţă primeşte încărcările ansamblului construcţiei şi le transmite la fundaţii;
împreună cu alte elemente asigură rigiditatea necesară halei;
c) contravântuirile elementelor acoperişului şi pereţilor; acestea preiau forţele
orizontale pe care le transmit structurii de rezistenţă sau direct la fundaţie; asigură stabilitatea
elementelor de rezistenţă şi contribuie la rigidizarea halei;
d) scheletul metalic al pereţilor, alcătuit din stâlpi şi din grinzi orizontale pe care se
fixează elementele de închidere ale pereţilor;
e) construcţiile auxiliare, formate din grinzile căilor de rulare ale utilajelor de
ridicare şi de transport, din platforme, susţineri, scări, etc., necesare procesului tehnologic.
Fiecare din aceste părţi, de la caz la caz, ajunge la forme, dezvoltări, alcătuiri
diferite; pe grupe de construcţii ele se pot însă uniformiza, ceea ce duce la avantaje tehnice şi
economice.
1.3. FORMA HALELOR ÎN PLAN ŞI ÎN ELEVAŢIE
În plan halele industriale au în general formă dreptunghiulară sau compusă, prin

alăturarea a o serie de dreptunghiuri, după cerinţele tehnologice. Halele cu alte destinaţii (sport,
întruniri, expoziţii) capătă de cele mai multe ori alte forme: circulare, ovale, poligonale.
Alegerea formei şi dezvoltarea în plan şi în secţiune a halelor industriale sunt influenţate în
primul rând de procesul tehnologic.
Din studiul tehnologic rezultă date referitoare la:
• amplasamentul şi gabaritul utilajelor de producţie, de ridicare şi
transport ale instalaţiilor din hală şi de sub nivelul pardoselii;
• regimul şi condiţiile de exploatare;
• necesităţile de dezvoltare viitoare prin extinderea halelor şi prin
modificarea gabaritelor şi a capacităţii utilajelor;
Intervin apoi elementele de ordin constructiv şi economic:
• rapoarte între dimensiunile generale şi schemele constructive care să ducă la
o folosire raţională a spaţiului şi la un consum minim de oţel;
• folosirea unor elemente de construcţie tipizate care uşurează construcţia şi
montajul.
Concomitent cu stabilirea formei în plan şi în elevaţie se alege reţeaua de stâlpi

respectându-se principiul modelării. La halele cu o singură deschidere stâlpii sunt aşezaţi pe
liniile pereţilor laterali; la halele cu mai multe deschideri apar şiruri de stâlpi interiori. Este
preferabilă adoptarea unei reţele de stâlpi aşezaţi la intersecţia liniilor care determină traveea şi
deschiderile adoptate, ceea ce duce la o rezolvare constructivă uniformă. Mărimea traveei se
stabileşte după necesităţile tehnologice şi de tipizare. Între stâlpii halei se aşează deseori utilaje,
cuptoare şi alte instalaţii care pot impune distanţa dintre stâlpi; tipizarea cere distanţe uniforme.
Dimensiunile caracteristice în plan ale halelor industriale sunt date de deschideri şi travee.
1.4. ÎNCĂRCĂRILE HALELOR INDUSTRIALE
Structura de rezistenţă a halelor metalice şi învelitorile sunt uşoare. În construcţiile

industriale intervin sarcini permanente, utile şi accidentale în combinaţii foarte variate. Sarcini
permanente, uneori însemnate, dau canalele de ventilaţie, conductele pentru energie, pasarelele
de acces. De construcţiile metalice pot fi suspendate rezervoare, buncăre sau alte instalaţii
tehnologice cu greutate constantă sau variabilă. În anumite sectoare industriale peste
acoperişuri sau pe pereţi se aşează conducte de gaze cu diametru mare, grele.
Platformele din hale care se găsesc în jurul utilajelor, cuptoarelor, etc., ajung să
suporte uneori încărcări destul de mari din cărucioare, vagoane, din materialele care se depun
pe pardoseli sau din piesele care se depozitează cu ocazia demontării pentru reparaţii.
Unele instalaţii sunt aşezate pe platforme sau sunt susţinute direct de construcţie,
dând şi unele forţe orizontale, vibraţii sau şocuri. Un caracter deosebit al celor mai multe dintre
sarcinile utile care se întâlnesc în halele industriale este că acestea variază mult şi la intervale
de timp scurte şi au efecte dinamice importante. Aceste efecte se manifestă foarte dezavantajos
pe măsură ce instalaţiile şi construcţia se uzează, acţiuni care provoacă fenomenele de oboseală
ce se întâlnesc des în cadrul halelor industriale.
Influenţa încărcării cu zăpadă asupra şarpantelor construcţiilor metalice, în special
când învelitorile sunt uşoare, este destul de importantă. Încărcarea cu zăpadă poate deveni
dezavantajoasă şi prin aglomerări care sunt posibile pe suprafeţe mari.
Cunoaşterea sarcinilor, a valorii lor şi a modului de acţiune, în cazul halelor
metalice, este necesară pentru că acestea au influenţă asupra dezvoltării calculelor, asupra
formelor constructive care se adoptă şi asupra modului de rezolvare a detaliilor construcţiei.
1.5. INFLUENŢA CONDIŢIILOR DE EXPLOATARE
Împărţirea construcţiilor halelor industriale în grupe după regimul de exploatare,

constituie un principiu raţional care permite ca măsurile care se iau la proiectarea acestora să
fie diferenţiate după importanţa şi solicitările la care sunt supuse construcţiile. Prin aceasta se
măreşte durata şi se reduc cheltuielile de exploatare la construcţiile supuse unui regim de
exploatare mai greu şi se evită supradimensionarea construcţiilor cu un regim mai uşor.
Criteriile de diferenţiere admise astăzi de prescripţiile noastre se referă la
construcţii întregi; ar fi însă util să se stabilească unele diferenţe chiar şi pentru elementele
aceleiaşi construcţii, deoarece unele dintre ele sunt supuse la condiţii diferite. De exemplu,
elementele structurii de rezistenţă, grinzile căilor de rulare lucrează în condiţii mai grele decât
elementele şarpantei acoperişului şi a pereţilor. Pe de altă parte şi importanţa ieşirii din
funcţiune a diverselor elemente ale aceleiaşi construcţii este diferită.
Clasificarea construcţiilor halelor în grupe ţine seama de condiţiile de solicitare
datorate podurilor rulante şi de acţiunile dinamice date de utilajele tehnologice şi de mijloacele
de transport.
În cazul de faţă, hala industrială se încadrează în grupa a II-a cu regim de
exploatare mediu cuprinzând construcţii care au poduri rulante cu regim de lucru mediu folosite
mai puţin de jumătate de timp şi cu încărcări variate, de la cele mai mici până la capacitatea
normală. Viteza de deplasare a podurilor este sub 100 [m/min]; şocurile sunt medii; se lucrează
în două schimburi. Hala este situată într-o regiune la care temperatura de exploatare minimă
este de -30 [oC]. Încărcările datorate zăpezii pot ajunge la valori cuprinse între 50-70
[daN/m2], iar presiunea datorată vântului poate ajunge la valoarea maximă de qv = 50 [daN/m2].
1.6. DESCRIEREA GENERALĂ A STÂLPILOR PENTRU HALE

INDUSTRIALE DIN PUNCT DE VEDERE CONSTRUCTIV ŞI
FUNCŢIONAL
Structurile cu stâlpi şi cu ferme au formă de cadre aşezate transversal halei; au o

deschidere sau mai multe deschideri. În general se urmăreşte să se dea structurilor o formă şi o
dezvoltare care să corespundă cât mai bine solicitărilor la care sunt supuse. Cele mai des
utilizate sunt structurile încastrate în fundaţii şi cu legături rigide între stâlpi şi ferme.
Încastrarea stâlpilor în fundaţii se face în toate cazurile deoarece legătura încastrată permite
soluţii mai rigide şi mai avantajoase din punct de vedere constructiv şi economic. Încastrarea
nu este indicată doar în cazul în care terenul este de o aşa natură încât nu ar putea suporta
efectele momentelor.
Un exemplu de asemenea structură este redată în figura 1.1.
Fig. 1.1. Model structuri încastrate.
La alcătuirea acestor structuri este necesar să se ţină seama de posibilităţile de

tipizare şi uniformizare a elementelor acestora. Stâlpii halelor pot căpăta forme comune sau
asemănătoare la diferite categorii de structuri.
1.7. FORMELE CONSTRUCTIVE ŞI ALCĂTUIREA STÂLPILOR

HALELOR INDUSTRIALE
Stâlpii halelor industriale pot fi clasificaţi după mai multe criterii: după alcătuirea
secţiunii transversale, aceştia pot fi cu înălţimea secţiunii transversale constantă sau variabilă,
cu secţiune plină sau din elemente depărtate solidarizate cu plăcuţe sau zăbrele.
Stâlpii cu înălţime constantă se folosesc când solicitările (momente şi forte axiale)
variază relativ puţin şi pe lungimea acestora. Sunt indicaţi la hale cu poduri rulante cu
capacitate mică de ridicare, la construcţii uşoare, la platforme industriale, la diferite susţineri,
etc. (figura 1.2).
Fig. 1.2. Stâlpi pentru construcţii uşoare.
Aceşti stâlpi se pot realiza cu secţiune plină prin sudare automată sau, când
condiţiile constructive sau de rigiditate necesită îndepărtarea ramurilor, din elemente depărtate
zăbrelite.
Stâlpii cu înălţimea variabilă se folosesc de regulă la hale unde variaţia eforturilor
este mai pronunţată (figura 1.3).
Fig. 1.3. Stâlpi cu înălţime variabilă.

Halele industriale cu poduri rulante au stâlpii cu înălţimi constante pe anumite zone

(stâlpi cu secţiunea în trepte). De regulă, se dezvoltă secţiunea de sub nivelul grinzii podului
rulant. Stâlpii cu variaţie în trepte se pot realiza cu secţiune plină sau dacă ramurile verticale
rezultă prea depărtate poate rezulta mai economică alcătuirea părţii inferioare cu zăbrele, iar a
părţii superioare cu secţiune plină.
Stâlpii cu secţiune plină se realizează prin sudarea automată a tablelor şi a
platbandelor care alcătuiesc inima şi tălpile. În cazul elementelor puternic solicitate precum şi
pentru mărirea rigidităţii în plan transversal tălpile la rândul lor se alcătuiesc din profile dublu
T laminate, sau din profile compuse prin sudură.
Elementele cu zăbrele se alcătuiesc din profile laminate sau compuse prin sudură.
Solidarizarea cu plăcuţe nu se aplică decât la stâlpii comprimaţi centric; în cazul stâlpilor
solicitaţi de forţe axiale, momente şi forţe tăietoare se adoptă soluţia cu zăbrele evitând astfel
apariţia momentelor suplimentare în ramurile stâlpului. Ramurile stâlpilor cu solicitări mari se
realizează prin elemente sudate, iar zăbrelele din corniere sau dacă este necesar din profile U.
Pentru a asigura indeformabilitatea stâlpilor şi pentru a mări rigiditatea lor la
răsucire se prevăd din loc în loc nervuri (la stâlpii cu secţiune plină) şi diafragme de rigidizare
(la stâlpii din elemente depărtate – figura 1.4).
Fig. 1.4. Nervuri şi diafragme de rigidizare.

La stâlpii cu secţiune plină cu inima având supleţe mare, pentru a evita fenomenele
de voalare, pe lângă nervurile de rigidizare transversale, se poate prevedea şi o nervură
longitudinală continuă. În acest caz nervurile transversale se întrerup sudându-se de nervurile
longitudinale, iar la verificare în aria secţiunii transversale a stâlpului se consideră şi suprafaţa
nervurilor longitudinale. Nervurile transversale se prevăd de regulă la extremităţi şi în cel puţin
două secţiuni de pe lungimea unui tronson de montaj a stâlpului (figura 1.4). Dispunerea lor
este obligatorie şi în dreptul prinderilor unor console sau grinzi, zone unde se transmit forţe
locale importante. La elementele cu zăbrele dispunerea diafragmelor transversale se efectuează
după aceleaşi reguli ca şi nervurile transversale la stâlpii cu susţinere plină.
Capetele stâlpilor sunt amenajate astfel încât să permită rezemarea grinzilor. De
regulă sub placa de centrare a grinzii, platforma de rezemare din capul stâlpului se întăreşte cu
nervuri de rigidizare verticale care la rândul lor sunt prevăzute la partea inferioară cu
diafragmă. Reacţiunea se transmite prin intermediul nervurilor de rigidizare verticală la inima
stâlpului cu secţiune plină. Stâlpii realizaţi din elemente depărtate au capul amenajat
asemănător, dar lipsind inima plină se prevede cu câte o traversă sau placă laterală de o parte şi
de alta a ramurii. Reacţiunea se transmite prin intermediul nervurii verticale şi a traverselor la
ramurile sau montanţii stâlpului. Uneori, în locul celor două traverse se poate prevedea numai o
singură inimă.
Consolele şi zonele de rezemare ale grinzilor de rulare se realizează diferit de la
stâlp la stâlp în funcţie de mărimea solicitărilor şi de modul de realizare al stâlpului (secţiune
plină sau din elemente depărtate). La stâlpii cu secţiune constantă şi cu inimă plină rezemarea
se face pe console dublu T sudate de stâlp (figura 1.5).
Fig. 1.5. Console dublu T sudate de stâlp.

În dreptul tălpilor consolei stâlpul este întărit cu nervuri de rigidizare care transmit
forţele orizontale provenite din momentul încovoietor la inima stâlpului. Nervurile de
rigidizare, respectiv tălpile consolelor trebuie sudate de stâlp cu suduri care să poată transmite
forţele ce le revin.
La stâlpii din elemente depărtate consolele se pot realiza din profile U sau tablă
care se sudează în exterior. Dacă stâlpul este în trepte, grinda de rulare se aşează de regulă pe
una din ramuri (figura 1.6).
Fig. 1.6. Ataşarea grinzii de rulare pe ramura stâlpului.
Prinderea grinzii de rulare de stâlp trebuie să asigure transmiterea forţelor care apar
în exploatare. Această prindere se realizează cu şuruburi de ancoraj.
Bazele stâlpilor se reazemă prin încastrare în fundaţia de beton cu ajutorul
buloanelor de ancoraj. Bazele stâlpilor se recomandă să fie simple, să se poată aşeza uşor şi
repede şi să nu fie influenţate mult de eventualele abateri în aşezarea buloanelor de ancoraj.
1.8. CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE

Hala industrială a cărei stâlpi trebuie proiectaţi are o înălţime H = 17 [m] şi o

deschidere L = 21 [m].
Stâlpii halei se proiectează în două variante:
• cu inimă plină (secţiune constantă);
• cu zăbrele (secţiune variabilă).
Fig. 1.7. Schemele constructive ale celor doi stâlpi.
• Dimensiunile caracteristice sunt:

H = 17 [m];
h1 = 4,5 [m];
h2 = 12,5 [m];
L = 21 [m].
1.9. CONDIŢII DE FUNCŢIONARE ŞI EXPLOATARE
Hala industrială în cazul de faţă este o construcţie care lucrează în regim de lucru
mediu. Încărcările stâlpilor sunt variate de la cele mai mici până la valoarea nominală. Stâlpii
halei industriale sunt încercaţi la temperatura de exploatare minimă de -30 [oC], încărcările
datorate zăpezii ajung până la valori cuprinse între 50-70 [daN/m2], iar presiunea datorată
vântului poate ajunge până la 50 [daN/m2].
1.10. ALEGEREA MĂRCII DE OŢEL NECESAR PENTRU A REALIZA

STÂLPII HALEI INDUSTRIALE ÎN CONSTRUCŢIE SUDATĂ
Alegerea materialelor metalice pentru realizarea elementelor unei construcţii de oţel

este o problemă importantă, cu un grad mare de complexitate. Prin alegerea judicioasă a
materialelor metalice trebuie să se asigure construcţiei o eficienţă cât mai mare din punct de
vedere al execuţiei (uzinare, montaj), al exploatării (siguranţă în exploatare, întreţinere), al
consumului de oţel şi al costului.
Alegerea materialelor metalice pentru o construcţie se face în funcţie de natura,
importanţa şi mărimea solicitărilor, de nivelul temperaturii şi condiţiilor de exploatare,
condiţiile de execuţie, costul oţelului, etc., şi constă în stabilirea mărcii, a clasei de calitate şi a
gradului de dezoxidare a oţelului pentru structura de rezistenţă.
Structura de rezistenţă a unei hale este importantă deoarece adăposteşte oameni,
procese tehnologice, şi trebuie să i se asigure o bună siguranţă în exploatare.
O altă problemă care apare la alegerea oţelului este aceea că se lucrează la
temperaturi relativ scăzute care tind spre -30 [ oC] şi pentru realizarea stâlpilor se folosesc
profile laminate.
Realizarea unor construcţii metalice sudate durabile cu o bună comportare în
exploatare este determinată de conservarea tenacităţii îmbinărilor şi a cusăturilor sudate, deci a
sudabilităţii. Sudabilitatea oţelurilor depinde de foarte mulţi factori şi determină, în condiţiile
de sudare date, atitudinea tehnică a oţelurilor pentru realizarea anumitor îmbinări.
Principalii factori care influenţează sudabilitatea oţelurilor sunt: proprietăţile fizico-
mecanice ale oţelului, condiţiile tehnologice şi procedeul de sudare folosit, concepţia
constructivă adoptată, tendinţa de fisurare la cald sau la rece a oţelului, condiţiile de lucru ale
elementelor sudate, natura şi nivelul solicitărilor, temperatura de serviciu, etc.
La alegerea clasei de calitate a oţelului există tendinţa de a alege indiferent de
natura construcţiei şi condiţiilor de lucru oţelul cel mai bun şi cu o clasă de calitate cât mai
ridicată. Cu cât clasa de calitate a oţelului este mai ridicată, cu atât el se obţine mai greu şi din
această cauză este mai scump.
Din punct de vedere economic şi tehnic raţional este să se respecte principiul de a
folosi oţelul cel mai potrivit unui anumit scop dat în funcţie de solicitare, exploatare şi montaj.
Oţelul folosit trebuie să fie astfel ales şi pus în operă încât sub influenţa condiţiilor
de execuţie şi exploatare, precum şi de influenţele produse din exterior, ca şi cea datorită
temperaturilor scăzute, să nu prezinte o scădere periculoasă a capacităţii de rezistenţă faţă de o
eventuală rupere fragilă.
Un alt criteriu pentru realizarea construcţiei este felul şi mărimea încărcărilor la
care este supusă construcţia. Stâlpii halei sunt solicitaţi variabil dinamic şi pe lângă condiţia de
rezistenţă mai trebuie să îndeplinească în mod riguros şi condiţia de stabilitate locală şi
generală, plus săgeata stâlpului să fie mai mică decât cea admisă. Având în vedere aceste
considerente pentru stâlpi se alege o marcă de oţel nu mult superioară, dar cu o clasă de calitate
ridicată. Din STAS 500/2-80 se alege oţelul de uz general OL 37. Stabilitatea clasei de calitate
a oţelurilor pentru construcţii metalice sudate se face cu ajutorul metodei coeficientului de
periculozitate (STAS R8542-70). Această metodă permite stabilirea clasei de calitate a unui
oţel în funcţie de natura şi severitatea solicitărilor, grosime a produsului şi temperatura de
exploatare a construcţiei (diagrama 1.1).
T e m p e r a
0 -1 0 -2 0 -3
Diagrama 1.1. Determinarea clasei de calitate a oţelului.
În acest scop se calculează coeficientul de periculozitate în cazul solicitărilor de

tracţiune sau de compresiune, cu relaţia:
K S B
G = K⋅ S⋅ B, unde:
3
K – factor constructiv;
.
S – factor de importanţă;
B – factor de solicitare.
.
3 , 0 2
Oţelul de uz general OL 37 este un oţel care are răspândirea cea mai largă în
tehnica construcţiilor, satisface în cea mai mare măsură condiţiile cerute, fapt pentru care mai
este denumit şi oţel normal de construcţii.
Deoarece stâlpii au cusături continue pe întreaga lungime a lor, sunt alcătuiţi cu
secţiune cu inimă plină şi cu zăbrele. Totodată sunt rigidizaţi cu elemente transversale şi au
elemente cu cusături transversale şi longitudinale la toate celelalte elemente, dar şi în zonele în
care apar variaţii mari de secţiune. Se obţine astfel un coeficient K = 1,4.
Stâlpii halei sunt construcţii sudate de o importanţă deosebită, fiecare element
component având un rol de funcţionare bine definit, astfel încât se alege coeficientul S = 1.
Solicitarea stâlpilor este mare; apar solicitări dinamice importante şi solicitări prin
şoc cu viteză de solicitare peste 5000 [daN/cm2·sec]. Funcţie de aceste considerente se alege
coeficientul B = 1,4.
Coeficientul de periculozitate va fi :
G = K⋅ S⋅ B = 1,4 ⋅ 1 ⋅ 1,4 = 1,96 ≈ 2
Ţinând cont de temperatura minimă de exploatare care este de -30 [ oC] şi de
grosimea maximă a laminatelor de 25 [mm], se obţine clasa de calitate 3k.
Tabelul 1.1.Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică a oţelului stabilit

MARCA STAS Compoziţia chimică [%]
C Mn Si Smax. Pmax.
OL37.3K 500/2 - 80 max. 0,19 max. 0,85 max. 0,4 0,05 0,05
.
CARACTERISTICI MECANICE
STAS
MARCA
Limita Rezistenţa Alungirea Rezilienţa Energia de Modul de Coeficient de: Masa

de la rupere [%] [daJ/cm2] rupere elasticitate [kg/m 3]
curgere [N/mm2] [daJ] [daN/cm2]
[N/mm 2 0o C -20oC long. Transv. constr dilat.
] E G transv term.
μ lin. αt
OL37.3K 500/2 - 80 240 370-450 26 7 2,8 2,8 2,1.106 8,1.104 0,3 1,2.10-5 7850
1.11. DEFINITIVAREA SOLUŢIEI CONSTRUCTIVE A

TEMEI DE PROIECTARE
Din cele specificate anterior, stâlpii halei se vor construi în două variante:
• cu inimă plină;
• cu zăbrele.
Pentru grinzile căii de rulare se va alege soluţia de grindă continuă cu inimă plină,
cu grindă de frânare din zăbrele sau cu inimă plină cu pasarelă de circulaţie la nivelul şinei.
Contravântuirile stâlpilor se dispun în plan paralel cu axa de simetrie a halei şi pe

linia stâlpilor marginali (în pereţii halei) şi totodată la cele două capete ale halei.
2. MEMORIU DE CALCUL ŞI PROIECTARE
Calculul construcţiilor în România, după normele în vigoare, se face în stadiul

elastic.
Dimensionarea elementelor de construcţii din oţel, în cazul construcţiilor civile şi
industriale se face cu metoda stărilor limită (STAS 10108/0-78).
Stabilirea formei secţiunii elementelor de construcţii din oţel se recomandă să se
facă cu luarea în considerare a următoarelor criterii generale menite să asigure:
• siguranţă maximă în exploatare a elementelor de construcţii;
• consum minim de oţel;
• realizare cât mai simplă;
• secţiunile pe cât posibil simetrice faţă de planul de acţiune al solicitărilor.
2.1. ALCĂTUIREA CĂII DE RULARE
Grinzile căilor podurilor rulante pot fi aşezate pe consolele stâlpilor , pe stâlpi, care
se lăţesc la nivelul tălpii inferioare sau pot fi aşezate pe console susţinute de grinzile
longitudinale ale halelor. Pe console se aşează numai grinzile podurilor rulante de capacitate
mică (5 – 10 [tf]).
Fig. 2.1. Console poduri rulante de capacitate mică.
În mod obişnuit, calea de rulare se compune din:

• grinda de rulare sau grinda principală pe care circulă podul rulant şi care
preia forţele orizontale şi verticale transmise de podul rulant;
• grinda de frânare care preia forţele transversale a căii rezultate din frânarea
căruciorului podului rulant;
• şina de rulare susţinută de grinda de rulare.
Grinzile de rulare se alcătuiesc în general cu secţiune plină dublu T (simetrică sau
asimetrică). Grinzile de rulare cu secţiune plină pot fi simplu rezemate sau continue pe întregul
tronson al halei.
În acest caz, se alege grinda de rulare cu secţiunea plină continuă pe întregul
tronson al halei.
Grinda de frânare poate fi cu zăbrele sau cu inimă plină. Acest lucru depinde de
grupele de funcţionare ale podurilor rulante. Podina de circulaţie se realizează din grătare cu
tablă expandată.
La calea marginală grinda de frânare are una din tălpi formată de talpa superioară a
grinzii de rulare şi talpa dinspre exterior realizată din profil U,I sau corniere. Cele două tălpi
sunt legate între ele cu zăbrele sau cu inimă plină.
2.2. ACŢIUNI CARE SOLICITĂ CALEA DE RULARE
2.2.1. Încărcări transmise de roţile podului rulant

a) încărcări verticale
Încărcările verticale transmise de roţile podului rulant variază ca intensitate în
funcţie de poziţia căruciorului de pe pod. Pentru podurile rulante de uz general avem
următoarele valori ale încărcărilor normale:
pmaxn = 185 [kN]
pminn = 81 [kN]
b) încărcări orizontale
În lungul căii de rulare frânarea unui pod provoacă o forţă orizontală la faţa
superioară a şinei având rezultanta:
p1n = f⋅Σ pmax.fn = 0,1·185 = 18,5 [kN], unde :
p1n – forţa normală orizontală din frânarea podului;
pmax.frn – suma apăsărilor verticale maxime normale a roţilor de frânare pe aceleaşi
şine;
f - coeficient de frecare a roţilor de şină.
Frânarea căruciorului provoacă transversal căii în plan orizontal un convoi de forţe
concentrate mobile, transmise la faţa superioară a şinei de rulare prin roţile podului rulant.
Roţile având bandaj în ambele părţi, acţiunea frânării căruciorului se poate transmite integral
unei singure căi de rulare.
Valoarea forţei normale din frânarea căruciorului este:
1 Q + Gc
Ptn = ⋅ n cf ⋅ f ⋅ ⋅k
n nc
1 185 + 46,7
Ptn = ⋅ 2 ⋅ 0,1 ⋅ ⋅1
2 4
Ptn = 5,792 [ kN ]
unde:
n = 2 – numărul roţilor podului rulant pe aceeaşi şină;
ncf = 2 – numărul roţilor de frânare a căruciorului;
k = 1 – coeficient ce depinde de tipul suspensiei; în acest caz avem suspensie
flexibilă;
nc = 4 – numărul roţilor căruciorului.
Transversal căii de rulare iau naştere şi forţe orizontale din deplasarea oblică a
podului rulant sau datorită neparalelismelor şinelor denumite forţe de şerpuire. Forţa de
şerpuire are valoarea:
1 n
Psn = ⋅ Pmax
5
1
Psn = ⋅185
5
Ps = 37 [ kN ]
n
2.2.2. Încărcări datorate acţiunilor din calea de rulare

a) greutatea proprie a grinzii de rulare
ggrn = (0,15..0,3)⋅ LT = (0,15..0,3)⋅ 12 = 1,8..3,6 [kN/m]
Se consideră:
ggrn = 2,4 [kN/m]
b) greutatea proprie a şinei de rulare, inclusiv prinderile
gSn = 1,15 x b2 x γ0 = 1,15x0,12x78,5 = 0,9 [kN/m]
b - lăţimea şinei (se aproximează)
γ = 7850 [kg/m3] – greutatea specifică a oţelului
c) greutatea contravântuirii orizontale se estimează la valoarea:
gnf = 0,9 [kN/m2]
e) încărcarea utilă pe platforma de circulaţie este:
gnn = 1,3 [kN/m2]
f ) încărcarea permanentă normală asupra grinzii este:
g cn 1
g n = g gr
n
+ g sn + + ⋅ b f ⋅ g fn
2 2
0 ,5 1
g n = 2,4 + 0,9 + + ⋅ 1 ⋅ 0,9
2 2
g = 4 [ kN / m ]
n
bf = 1 [m] – lăţimea estimată a grinzii de frânare

Valorile estimative au fost stabilite conform [2].
2.3. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA STÂLPILOR

HALEI INDUSTRIALE
Proiectarea şi dimensionarea stâlpilor unei hale în construcţie metalică se referă la:

• stâlpii halei (în două variante constructive);
• baza stâlpilor;
• consola stâlpilor.
Materialul ales pentru realizarea stâlpilor şi a celorlalte elemente ale lui este OL 37.
2.4. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA STÂLPILOR ÎN VARIANTA

CONSTRUCTIVĂ GRINDĂ CU ZĂBRELE
Aceşti stâlpi se realizează cu secţiune constantă, nesimetrică deoarece ei sunt

solicitaţi de încărcări normale N, tangenţiale T şi momente încovoietoare M.
Stâlpul se compune din două părţi: partea superioară, realizată din elemente cu
inimă plină de formă dublu T simetric şi din partea inferioară a stâlpului realizată din elemente
cu zăbrele. Aceste părţi se îmbină printr-o consolă.
Grinzile cu zăbrele sunt elemente de construcţii care lucrează la încovoiere şi sunt
formate dintr-o reţea de triunghiuri, realizate din bare, geometric nedeformabile.
Pentru stâlpul din cazul de faţă s-a ales o grindă cu zăbrele cu tălpi paralele care
prezintă avantajul unei execuţii simple deoarece toate zăbrelele au aceeaşi lungime.
Alegerea sistemului cu zăbrele se face ţinând seama de următoarele recomandări:
• forma sistemului se alege astfel încât să satisfacă destinaţia respectivă;
• numărul nodurilor să fie cât mai mic;
• lungimea barelor (mai ales a celor comprimate) să fie cât mai mică;
• înclinarea diagonalelor să fie astfel stabilită încât dimensiunile guseelor să
rezulte cât mai mici; se recomandă ca înclinarea diagonalelor faţă de orizontală să fie de
aproximativ 45o (minim 35o, maxim 55o).
Fig. 2.2. Schema de calcul a stâlpului.
2.5. DIMENSIONAREA ŞI VERIFICAREA SECŢIUNII RAMURII

SUPERIOARE A STÂLPULUI
a) Încărcări şi eforturi;
Ramura superioară este solicitată de eforturi normale N, tangenţiale T şi moment
încovoietor M, care au următoarele valori:
N = 9975 [daN];
T = 1350 [daN];
M = 22950 [daN x m]
b) Dimensionarea secţiunii ramurii superioare;
Ramura superioară a stâlpului are secţiunea I (fig. 2.3), dimensiunile ei se stabilesc
constructiv şi apoi se verifică.
Fig. 2.3. Ramura superioară a stâlpului de secţiune I.
Înălţimea inimii se stabileşte astfel:

 1 1  1 1
h i =  ...  ⋅ h 2 =  ...  ⋅ 4500 = ( 450 ... 642 ,85 ) [mm ]
 10 7   10 7 
stabilim: h i = 600 [mm ]
Lăţimea tălpii este:
1 1  1 1 
b = h i  ...  = 600 ⋅  ...  = ( 200 ... 400 ) [ mm ]
 3 1,5   3 1,5 
stabilim: b = 350 [mm ]

Grosimea tălpii şi a inimii este:
b 350
st > = = 11,66 [mm ]
30 30
stabilim: s t = 15 [mm ]
hi 600
si > = = 4 [mm]
150 150
stabilim: s i = 10 [mm[
Valorile normalizate ale secţiunii sunt:
h i = 600 [ mm ]
b = 350 [ mm ]
s t = 15 [ mm ]
s i = 10 [mm ]
h s = 630 [mm ]
O altă variantă pentru stabilirea valorilor normalizate ale secţiunii este următoarea:
N e  9975  2300  2
A nec = 1 +  = 1 +  ≅ 18638 [ mm ]
R ρ 21  60 
l f = 2l = 9000 [mm ]
M 22950 ⋅10 3
e= = = 2300 [ mm ]
N 9975
A = A i + 2A t
A i = 0,4A = 7473 ,2 [mm 2 ]
A t = 0,3A = 5604 ,9 [mm 2 ]
Ai = si ⋅ h t
hi
≤ 100
si
hi
si ≥ ≅ 8,65 [ mm ]
100
At = b ⋅st
b
≤ 30
st
bt
st ≥ ≅ 13,67 [mm ]
30
stabilim:
s i = 10 [mm ]
s t = 15 [ mm ]
b ≤ 30 ⋅ s t = 450 [ mm ]
stabilim:
b = 350 [ mm ]
h i ≤ 100 ⋅ s i = 1000 [mm ]

stabilim:
h i = 600 [ mm ]
deci, se obţine:
A t = 5250 [mm 2 ]
A i = 6000 [ mm 2 ]
A =16500 [ mm 2 ]
c) Stabilirea caracteristicilor geometrice şi statice ale secţiunii.

Fig. 2.4. Stabilirea caracteristicilor geometrice şi statice.
• aria secţiunii:
A = A i + 2A t = 165 [cm 2 ]
• momentul de inerţie al secţiunii după axa x-x

I x = 117300 [cm 4 ]
• modulul de rezistenţă al secţiunii după axa x-x
Wx = 3720 [cm 3 ]
• raza de giraţie după axa x-x
i x = 26 ,7 [cm ]
• momentul de inerţie după axa y-y
I y = 10720 [cm 4 ]
• modulul de rezistenţă al secţiunii după axa y-y

Wy = 613 [cm 3 ]
• raza de giraţie după axa y-y

i y = 8,06 [cm ]
d) Verificarea alegerii secţiunii

Verificarea alegerii dimensiunilor secţiunii se face calculând modulul de rezistenţă
necesar.
N ρ 
Wxnec =  + e
R ϕ 

M max 22950 ⋅ 10 3
e= = ≅ 2300 [mm ]
N 9975
ρ = 2 ⋅ α x ⋅ i x = 2 ⋅ 0,45 ⋅ 267 = 240,3 [mm]
α x = 0,45 se alege din [3], tabelul 4.30.

λa = 120
ϕ = 0,482 din [3] tabelul 4.5.

9975  240 ,3 
Wxnec =  + 2300  = 1329 ,931 ⋅10 3 [mm 4 ] = 13299 ,31 [cm 4 ]
21  0,482 
se observă că Wef > Wxnec
2.6. VERIFICAREA SECŢIUNII PĂRŢII SUPERIOARE A STÂLPULUI
a) verificarea de rezistenţă
N M
σ= + <R
A Wx
σ = 6,77 [daN / mm 2 ] < R = 21 [daN / mm 2 ]
b) verificarea la alunecare a tălpii faţă de inimă:

T ⋅ S xt
τI = < R f = 12 [daN / mm 2 ]
si ⋅ I x
S xt = 16114 ⋅ 10 3 [ mm 3 ] ; momentul static al tălpii faţă de inimă
τ I = 0,19 [daN / mm 2 ] < R f

c) verificarea la solicitări compuse:
σ ech . = σ12 + 3τ12 < R
hi
σ1 = ⋅ σ max
hs
M max
σ max = = 6,17 [daN / mm 2 ]
Wx
600
σ1 = ⋅ 6,17 = 5.88 [daN / mm 2 ]
630
σech . = 5,88 2 + 3 ⋅ 0,19 2 = 5,89 [daN / mm 2 ] < R = 21 [daN / mm 2 ]
d) verificarea stabilităţii generale

N M
σ= + i max < R
ϕ⋅A Wx
lf 9000
λ= = ≅ 112
imin 80,6
l f = 2h 2 = 2 ⋅ 4500 = 9000 [mm]

i max = min( i x , i y ) = i y = 80 ,6 [ mm ]
Din [3], tabelul 4.5 rezultă:

ϕ = 0,532
⇒ σ = 7 [daN / mm 2 ] < R = 21 [daN / mm 2 ]

e) verificarea stabilităţii locale a secţiunii:

b
< 30
st
hi
< 150
si
b 350
= = 23,33 < 30
st 15
h i 600
= = 60 < 150
si 10
Stabilirea distanţei dintre rigidizări se face cu relaţia:
l l ≤ 40 ⋅ i t
I yt
it = ≅ 101 [ mm ]
At
b3 ⋅ s t
I yt = ≅ 53,59 ⋅ 10 6 [mm 4 ]
12
A t = 350 ⋅15 = 5250 [ mm 2 ]
l l ≤ 4040 [ mm ]
Alegem astfel li = 1600 [mm] distanţa dintre rigidizările transversale ale stâlpului.
f) verificarea rigidităţii stâlpului:
lf
λ max = ≅ 112 < λ a = 120
i min
2.7. CALCULUL ŞI VERIFICAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

ALE SECŢIUNII
Fig. 2.5. Îmbinările sudate ale tălpilor de inimă şi ale rigidizărilor.
Înălţimea îmbinării sudate de colţ nepătrunse va trebui să respecte relaţia:

a ≤ 0,7 ⋅ s min = 0,7 ⋅ s i = 7 [ mm]

Stabilim a = 5 [mm]
Tensiunea de alunecare în sudură va fi:
Tc ⋅ S xt
τ sl = < R af
2a ⋅ I x
TC – este forţa tăietoare convenţională şi se calculează cu relaţia:
A ⋅R
Tc = = 4331 ,25 [daN ]
80
τsl = 0,6 [daN / mm 2 ] < R f = 12 [daN / mm 2 ]
σ1 = 5,88 da [ N / mm 2 ]
Tensiunea echivalentă în sudură va fi:
σech = σ12 + 3τsl2 = 5,88 2 + 3 ⋅ 0,6 2 = 5,97 [daN / mm 2 ]
σech =< R fs = 12 [daN / mm 2 ]
Rigidizările transversale se vor suda cu înălţimea a = 4 [mm]
2.8. DIMENSIONAREA ŞI VERIFICAREA SECŢIUNII RAMURII

INFERIOARE A STÂLPULUI
Ramura inferioară a stâlpului este solicitată de eforturi normale N, tangenţiale T şi

moment încovoietor M, care au următoarele valori:
N max = 37975 [daN ];
Tmax = 4990 [daN ];
M max = 30380 [daN ⋅ m ];
Excentricitatea este e = 0,8 [m]

a) alegerea secţiunii.
Ramura inferioară a stâlpului este o grindă cu zăbrele alcătuită din profile laminate
U şi I, fiind solicitate la compresiune excentrică. Profilele sunt depărtate şi solidarizate cu
plăcuţe sau zăbreluţe.
Este raţional ca secţiunea să fie nesimetrică, în partea în care se adună efectele
profilului să aibă secţiune cât mai mare.
Fig. 2.6. Secţiunea profilului nesimetric.
b) stabilirea elementelor de calcul;

Elementele de calcul sunt:
• lungimea de flambaj;
l fx = 2h l = 2 ⋅ 12500 = 25000 [ mm]
l fy = h l = 12500 [ mm ]
• înălţimea secţiunii
1 1  1 1 
h =  ...  ⋅ h =  ...  ⋅17000 = (1133 ... 773 ) [ mm ]
 15 22   15 22 
l fx 25000
h nec ≅ = = (1099 ...1374 ) [ mm ]
a x ⋅ λ x 0,455( 40...50 )
a x = 0,455 ;coeficientul razei de giraţie
λ x = ( 40 ... 50 ) pentru stâlpii puternic solicitaţi – zvelteţea faţă de axa x-x

Stabilim h = 1100 [mm];
• aria necesară a secţiunii:
N
A nec = = 3855 ,72 [mm 2 ]
ϕ ⋅ σa
k x = 0,487
l f2 ⋅ k ⋅ σ a
ξ= = 167,5
N
ϕ = 0,469
A nec = 38 ,56 [cm 2 ]
Din [3], tabelul 1.13. alegem un profil I22.

Din condiţia ca diagonalele să se găsească în plane paralele, pentru ramura
exterioară se alege un profil I22. Pentru elementele secţiunii alese din [3] tab. 1.13., respectiv
1.15., avem:
Fig. 2.7. Secţiune profil I22.
Profilul din oţel laminat I22 are următoarele caracteristici:

A = 39 ,6 [cm 2 ]
I x = 3060 [cm 4 ]
Wx = 278 [cm 3 ]
i x = 8,80 [cm ]
S x = 162 [cm 3 ]
I y =162 [cm 4 ]
Wy = 33 ,1 [cm 3 ]
i y = 2,02 [cm ]
G = 31,1 [ kg / m]
Profilul din oţel laminat U22 are următoarele caracteristici:

A = 37 ,4 [cm 2 ]
I x = 2690 [cm 4 ]
Wx = 245 [cm 3 ]
i x = 8,48 [cm ]
S x = 146 [cm 3 ]
I y =197 [cm 4 ]
Wy = 33 ,6 [cm 3 ]
i y = 2,30 [cm ]
e y = 2,14 [cm ]
G = 29 ,4 [ kg / m]
Fig. 2.8. Secţiune profil U22.

Având în vedere aceste considerente secţiunea ramurii inferioare arată în felul
următor:
Fig. 2.9. Secţiunea ramurii inferioare.
2.9. VERIFICAREA SECŢIUNII PĂRŢII INFERIOARE A STÂLPULUI

a) calculul caracteristicilor geometrice:

Caracteristicile geometrice ale secţiunii sunt următoarele:
• aria secţiunii transversale
oţel I22 …… ..39,6 [cm2]
oţel U22 …… 37,4 [cm2]
A= 77 [cm2]
• poziţia centrului de greutate (figura 2.9)
yG =
∑Ai yi =
37 ,4 ⋅ 107 ,86
= 52,39 [cm ]
A 77
• momentele de inerţie în raport cu axele x-x şi y-y
Tabelul 2.1. Calcularea momentelor de inerţie în raport cu axele x-x şi y-y

Elementul secţiunii Ix [cm4] Iy [cm4]
OŢEL I22
162+39,6.52,392 = 108853 -
3060 - 3060
OŢEL U22
197+37,4.55,472 = 115274 -
2690 - 2690
TOTAL ≅ 224200 5750
• razele de giraţie în raport cu axele x-x şi y-y

224200
ix = = 53,96 [cm ]
77
5750
iy = = 8,64 [cm ]
77
• modulele de rezistenţă
224200
Wx1 = = 3892 [cm 3 ]
57 ,61
224200
Wx2 = = 3914 [cm 3 ]
57 ,29
Fig. 2.10. Stabilirea distanţelor ld şi c.
2
l d = l l2 + h II = 115 2 +107 ,9 2 = 158 [cm ]
h 1 − (a 1 +a 2 ) 12500 − (500 + 500)

ll = = = 1150 [mm]
n 10
a 1 = 500 ; înălţimea traversei bazei
a 2 = 500 ; înălţimea traversei consolei

n = 10 ; număr întreg şi pozitiv
l1 - lungimea unui panou
c = h II =1078 ,6 [ mm ] ≅ 1079 [ mm ]
• diagonalele se apreciază a fi realizate din oţel cornier L50 x 50 x 6

A d = 2 ⋅ 5,69 = 11,38 [cm 2 ]
b) verificarea condiţiei de rigiditate

• verificarea ansamblului se face cu relaţia:
λ tr = λ2x + λ2y ≤ λ a
λa = 150 din tabelul 2.8. din [3]
λtr = coeficient de zvelteţe transformat
l fx 2500
λx = = = 46,33 < λ a
ix 53,96
l fy 1250
λy = = = 144 ,68 < λ a
iy 8,64
Ix 224200
ix = = = 53,96 [cm]
A 77
Iy 5750
iy = = = 8,64 [cm ]
A 77
λ1 −coeficient de zvelteţe al unui element al secţiunii
A b ld 3
λ1 = π ⋅ ≤ 50
A d l1 ⋅ c 2
A b - aria secţiunii întregii bare
A d - aria secţiunii zăbreluţelor
77 158 3
λ1 = π ⋅ = 46 ,38
11,38 115 ⋅107 ,9
λ1 = 46 ,33 2 + 46 ,38 2 ≅ 66 < λ a
• verificarea ramurii celei mai comprimate se face cu relaţia:

l fy
λy = ≤ λa
iy
1250
λy = ≅ 145 < λ a = 150
8,64
un panou de lungime l1 se verifică cu relaţia:

l1
λ1 = ≤ λa
iy
115 λ
λ1 = = 57 < a = 60
2,02 2
c) verificarea capacităţii portante de exploatare
• verificarea stabilităţii generale a ansamblului se face cu relaţia:
N M
σ= + 2 < R = 2100 [daN / cm 2 ]
ϕA Wx
37975 30380 ⋅10 2

σ= + ≅ 1357 [daN / cm 2 ] < R
0,849 ⋅ 77 3914
λ tr = 66
ϕ = 0,849 din [3], tabelul 4.5.

• verificarea stabilităţii ansamblului se face cu relaţia:
1 1
h< ⋅ l fx = ⋅ 25000 ≅ 1667 [mm ]
15 15
h = 1100 [mm ] < 1667 [ mm ]
• verificarea stabilităţii generale a ramurii celei mai comprimate se face cu

relaţia:
N M 37975 30380
σ= + 2 = + = 1135 [daN / cm 2 ]
ϕA Wx 0,935 ⋅ 39,6 278
λ x = 46
ϕ = 0,935 din [3], tabelul 4.5.
σ < R = 2100 [daN / cm 2 ]
2.10. DIMENSIONAREA ZĂBRELELOR
Forţa tăietoare totală care acţionează în bară este:

Ttot = T + Tc , unde:
T – forţa tăietoare din forţele aplicate pe bară

Tc – forţa tăietoare convenţională datorată flambajului
Tc = 0,012 ⋅ A ⋅ R = 0,012 ⋅ 77 ⋅ 21 = 19 ,4 [ kN ]
A – secţiunea brută a barei

Ttot = 49 ,9 +19 ,4 = 69 ,3 [ kN ]
Efortul dintr-o diagonală înclinată faţă de axa stâlpului cu unghiul α = 45o, este:
Ttot 69 ,3
D=± =± = ±49 [kN ]
2 sin α 2 ⋅ 0,707
Fig. 2.11. Zăbrele din oţel cornier L 50x50x60.

Fig. 2.12. Zăbrele din oţel laminat profil U8.
Caracteristicile geometrice ale profilului U8 sunt:

h = 80 [mm ]
b = 40 [mm ]
d = 4,5 [ mm ]
t = 7,4 [ mm ]
A = 8,98 [cm 2 ]
I x = 89 ,4 [cm 4 ]
Wx = 22 ,4 [cm 3 ]
i x = 3,16 [cm ]
S x = 13,30 [cm 3 ]
I y =12 ,80 [cm 4 ]
Wy = 4,75 [cm 3 ]
i y =1,19 [cm ]
e y =1,31 [cm ]
G = 7,05 [kg / m]
Caracteristicile geometrice ale cornierului L 50 x 50 x 6 sunt:

a = 50 [ mm ]
g = 6 [mm ]
A = 5,69 [cm 2 ]
e =1,45 [cm ]
I x = I y =12 ,8 [cm 4 ]
Wx = Wy = 3,61 [cm 3 ]
i x = i y = 1,5 [cm ]
G = 4,47 [ kg / m]
Verificarea zăbreluţelor se face cu relaţia:

D
σ= ≤ R = 2100 [daN / cm 2 ]
ϕA
49 ⋅10 2
σ= = 742 ,38 [daN / cm 2 ] < R
0,58 ⋅11,38
λ max ≤ λ a = 150 din [3], tabelul 2.9.
lf ld 158
λ max = = = ≅ 105 < λ a
i min i min 1,5
λ = 105
ϕ = 0,58
2.11. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA STÂLPILOR HALEI ÎN

VARIANTĂ CONSTRUCTIVĂ CU INIMĂ PLINĂ
Aceşti stâlpi cu secţiune constantă se folosesc când solicitările (momente şi forţe

axiale) variază relativ puţin pe lungimea acestora.
Stâlpii cu secţiune plină se proiectează atât pentru solicitări mici cât şi pentru
solicitări mari. Când stâlpul este puţin solicitat secţiunea sa se poate realiza dintr-un profil
dublu T laminat, din două corniere sau din profile U. Pentru solicitări mai mari se alcătuiesc
secţiuni în formă de I sudate, mai dezvoltate. Când momentele în stâlpi sunt mari se utilizează
secţiuni compuse, simetrice sau nesimetrice cu tălpile din profile laminate sau platbande sudate
în formă de U sau de dublu T.
Stâlpii cu secţiune plină sunt rigizi, se comportă bine la solicitări cu încovoieri
mari, dar necesită un consum de oţel mai ridicat. Asamblarea stâlpilor cu secţiune plină se face
prin suduri continue.
Fig. 2.13. Schema de calcul a stâlpului în variantă constructivă cu inimă plină.
2.12. DIMENSIONAREA ŞI VERIFICAREA STÂLPULUI
a) încărcări şi eforturi
Stâlpul este solicitat de forţe axiale de compresiune N, forţe tăietoare T şi moment
încovoietor M, care au următoarele valori:
N = 9975 [daN]
T = 1350 [daN]
M = 22950 [daN·m]
b) dimensionarea secţiunii stâlpului
Fig. 2.14. Dimensionarea secţiunii stâlpului.
Elementele de calcul ale secţiunii sunt:

• înălţimea tălpii:
1 1 1 1
h' = ( ... ) ⋅ h ' = ( ... ) ⋅ 17000 = (1133 ... 1700 ) [ mm ]
15 10 15 10
Stabilim: h ' =1500 [ mm ]
• lăţimea secţiunii
1 1 1 1
b1 = ( ... ) ⋅ h ' = ( ... ) ⋅1500 = (500 ... 1000 ) [ mm ]
3 1,5 3 1,5
Stabilim: b1 = 800 [mm]

• grosimea tălpilor
b1 800
st = = = (20 ... 40 ) [ mm ]
20 ... 40 20 ... 40
Stabilim: st = 30 [mm]
• lăţimea tălpilor
1 1 1 1
b 2 = ( ... ) ⋅ b1 = ( ... ) ⋅ 800 = ( 267 ... 533 ) [ mm ]
3 1,5 3 1,5
Stabilim: b2 = 400 [mm]

• înălţimea inimii:
b2 st
h i = h ' − 2( + ) = 1500 − 400 − 30 = 1070 [mm]
2 2
• grosimea inimii:
hi 1070
si = = = (7,13 ... 10 ,7) [mm ]
100 ... 150 100 ... 150
Stabilim: si = 10 [mm]
Deci, dimensiunile secţiunii stâlpului sunt:

h ' =1500 [ mm ]
h i = 1070 [mm ]
b1 = 800 [mm ]
b 2 = 400 [ mm ]
s i = 10 [mm ]
s t = 30 [mm ]
c) stabilirea caracteristicilor geometrice şi statice ale secţiunii
Fig. 2.15. Caracteristici geometrice şi statice ale secţiunii stâlpului.
• aria secţiunii
A =1031 [cm 2 ]
• momentul de inerţie al secţiunii după axa x-x

I x = 9,1446 ⋅10 5 [cm 4 ]
• modulul de rezistenţă al secţiunii după axa x-x
Wx = 45,7226 ⋅10 3 [cm 3 ]
• raza de giraţie a secţiunii după axa x-x
i x = 29 ,8 [cm ]
• momentul de inerţie al secţiunii după axa y-y
I y = 1,66419 ⋅10 5 [cm 4 ]
• modulul de rezistenţă al secţiunii după axa y-y

Wy = 8,3414495 ⋅10 3 [cm 3 ]
• raza de giraţie a secţiunii după axa y-y

i y =12 ,7 [cm ]
Verificarea alegerii dimensiunilor secţiunii se face cu relaţia:

N ρ
Wxnec = ( + e)
R ϕ
ρ = 2α x ⋅ i x = 2 ⋅ 0,49 ⋅ 298 = 292,04 [mm]
Pentru λa = 120 ; ϕ = 0,497 din [3], tabelul 4.5.

M 22950 ⋅10 3
e= = = 2300 ,75 [ mm ]
N 9975
9975 ⋅10 2 292 ,04
Wxnec = ( + 2300 ,75 ) = 1,37196 ⋅10 6 [mm 3 ]
2100 0,497
Wxnec = 1,37196 ⋅10 6 [mm 3 ]
Se observă că Wxef > Wxnec , deci secţiunea a fost bine dimensionată.
2.13. VERIFICAREA SECŢIUNII STÂLPULUI ÎN VARIANTA

CONSTRUCTIVĂ CU INIMĂ PLINĂ
a) verificarea capacităţii de rezistenţă se face cu relaţia:

N M i max
σ= + < R = 21 [daN / mm 2 ]
A Wxef
9975 22950 ⋅10 3

σ= + = 0,598 [daN / mm 2 ] < R
103100 45 ,7226 ⋅10 6
b) verificarea la alunecare a tălpii faţă de inimă se face cu relaţia:

Tmax ⋅ s xt
τ1 = < R f = 12 [daN / mm 2 ]
si ⋅ Ix
s xt = 9,24 ⋅ 10 6 [mm 3 ]
Tmax = max( Tc , Tef )
A ⋅R
Tc = = 270 ,6375 [ kN ]
80
Tef =13 ,50 [ kN ]
Tmax = Tc
270 ,64 ⋅10 2 ⋅ 9,24 ⋅10 6

τ1 = 9
= 2,74 [daN / mm 2 ] < R f
10 ⋅ 9,1446 ⋅10
c) verificarea la solicitarea compusă se face cu relaţia:

σech = σ12 + 3τ12 < R = 21 [daN / mm 2 ]
hi 1070
σ1 = σ i max = ⋅ 0,5 = 0,36 [daN / mm 2 ]
h 1500
M i max 22950 ⋅ 10 3
σi max = = = 0,5 [daN / mm 2 ]
Wxef 45,7226 ⋅ 10 6
σech = 0,36 2 + 3 ⋅ 2,74 2 = 4,76 [daN / mm 2 ] > R
d) verificarea stabilităţii generale se face cu relaţia:

N M i max
σ= + < R = 21 [daN / mm 2 ]
ϕA Wxef
lf l f 17000
λ= = = = 134
i min iy 127
ϕ = 0,314 din [3], tabelul 4.5.

9975 22950 ⋅10 3
σ= + = 0,81 < R
0,314 ⋅103100 45 ,7226 ⋅10 6
e) verificarea stabilităţii locale se face cu relaţia:

hi
< 150
si
h 1 1070
= = 107 < 150
si 10
b1
< 30
st
b1 800
= = 27 < 30
st 30
Stabilirea distanţei dintre rigidizările transversale se face din condiţia:
l1 ≤ 40 ⋅ i y
l1 = 40 ⋅ 127 = 5080 [ mm ]
l1 −distanţa dintre rigidizări
Stabilim l1 = 4250 [mm ]

f) verificarea rigidităţii stâlpului se face cu relaţia:
lf
λ max = < λ a = 150
iy
17000
λ max = = 134 < λ a
127
2.14. CALCULUL ŞI VERIFICAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

Cele mai solicitate noduri sunt cele dintre talpă şi inimă şi de aceea trebuie
verificate la alunecare.
Înălţimea cusăturii se alege din condiţia:
a ≤ 0,7 ⋅ s i = 0,7 ⋅ 10 = 7 [ mm ]
Stabilim a = 5 [mm]
Tmax ⋅ s xt
τ sl = = 2,735 [daN / mm 2 ]
2a ⋅ I x
τsl < R af = 12 [daN / mm 2 ]
Rigidizările transversale se vor suda atât de talpă cât şi de inimă cu a = 5 [mm].
2.15. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA CONSOLELOR

STÂLPILOR HALEI INDUSTRIALE
2.15.1. Proiectarea şi dimensionarea consolei stâlpului cu secţiune în trepte

Consolele şi zonele de rezemare ale grinzilor de rulare se realizează diferit de la
stâlp la stâlp în funcţie de mărimea solicitărilor şi de modul de realizare al stâlpului (secţiune
plină sau din elemente depărtate).
Trecerea de la secţiunea tronsonului superior al stâlpului la secţiunea tronsonului
inferior şi rezemarea grinzii de rulare se realizează prin alcătuirea consolei stâlpului.
Fig. 2.16. Consola stâlpului.
Grinda căii de rulare se aşează centric pe una din ramurile stâlpului. Dacă stâlpul
este în trepte grinda de rulare se aşează de regulă pe una din ramuri. În acest scop se
amenajează o platformă de rezemare dintr-o placă orizontală prevăzută cu nervuri de rigidizare
(vezi fig. 1.5). Tot în această zonă se realizează şi prinderea părţii superioare de cea inferioară.
Prinderea tronsonului superior de tronsonul inferior al stâlpului se realizează cu suduri de colţ
(în relief).
Sudurile dintre cele două inimi care preiau efortul din inimă se execută cu grosimea
maximă de 0,7 x si şi de aceea ele au capacitatea suficientă pentru transferul solicitărilor.
Talpa tronsonului inferior este prevăzută cu o tăietură care se sudează de inima
tronsonului superior.
Sudurile dintre tălpi trebuie proiectate astfel încât să poată transmite efortul capabil
al tălpii N1 = A1 x R.
Din condiţia:
N1 ≤ 4 ⋅ a ⋅ l ⋅ R fs
şi impunându-se grosimea a, se poate determina lungimea cordoanelor de sudură 1.

Lungimea de calcul a sudurilor se determină cu relaţia:
Ns Ms
+
2 bs
l1 = ≅ 360 [mm]
2 ⋅ a 1 ⋅ R fs
a 1 ≤ 0,7 ⋅ s min = 0,7 ⋅ 10 = 7 [mm]
Stabilim: a1 = 5 [mm]
b s = 600 [mm ]
M s = 22950 ⋅10 3 [daN ⋅ mm ]
N s = 9975 [daN ]
R fs = 12 [daN / mm 2 ]
Lungimile coordonatelor de sudură se calculează pe baza eforturilor secţionale N1 şi

M1 la partea superioară a tronsonului inferior al stâlpului, cu relaţia:
N i M1
+
l2 = 2 d ≅ 388 [mm]
2⋅ a2 ⋅ Rfs
a 2 ≤ 0,7 ⋅ s min = 0,7 ⋅ 10 = 7 [mm]
Stabilim: a2 = 5 [mm]
d = 1100 [ mm ]
N i = 37975 [daN ]
M i = 30380 ⋅ 10 3 [daN ⋅ mm ]
Înălţimea traversei trebuie aleasă în aşa fel încât să respecte următoarele condiţii:
h tr ≥ l1 + 2a 1
h tr ≥ l 2 + 2a 2
Traversele trebuie să preia prin forfecare efortul axial ce revine ramurii celei mai
încărcate.
Stabilim grosimea unei traverse:
str = 8 [mm]
Lăţimea traversei este dată de relaţia:
Ni Mi
+
h tr = 1,5 2 d ≅ 243 [ mm]
2 ⋅ s tr ⋅ R f
Înălţimea traversei trebuie să fie mai mare şi să respecte următoarele condiţii:
h tr ≥ l1 + 2a 1 = 360 + 2 ⋅ 5 = 370 [mm ]
h tr ≥ l 2 + 2a 2 = 388 + 2 ⋅ 5 = 398 [mm ]
Stabilim: h tr = 500 [mm ]

Grosimea diafragmelor se stabilesc la valoarea de sd = 5 [mm].
Momentul încovoietor Mi de la nivelul treptei conduce la apariţia unor eforturi
unitare normale.
Mi
σ= ≤R
Wp
În acest caz trebuie verificată alegerea înălţimii treptei.

3 ⋅ M1
h tr ≥ = 232 [mm]
st ⋅ R
Se observă că înălţimea trebuie să fie htr > 232 [mm].

Lungimea consolei se alege constructiv:
lc = 1700 [mm]
Verificarea sudurilor de rezistenţă a treptei la solicitarea compusă se face cu relaţia:
σech .s = σs2 + 3τs2 ≤ R fs = 12 [daN / mm 2 ]
M const = 30380 [daN ⋅ m]
Modulul de rezistenţă determinat de suduri este :

a ⋅ h 2tr
Ws = 8 = 3,33 ⋅ 10 6 [mm 3 ]
6
Tensiunea normală în sudură este:
M const
σs = = 9,11 [daN / mm 2 ]
Ws
Tensiunea tangenţială din sudură este:
N max
τs = = 1,9 [daN / mm 2 ]
As
Deci pentru verificarea sudurilor de rezistenţă ale treptei trebuie respectată condiţia:
σech .s = σs2 + 3τs2 = 9,11 2 + 3 ⋅1,9 2 = 9,69 [daN / mm 2 ]
σech .s < R fs = 12 [daN / mm 2 ]

2.15.2. Proiectarea şi dimensionarea consolei stâlpului cu secţiune constantă

La stâlpii cu secţiune constantă şi cu inimă plină rezemarea se face pe console
dublu T sudate de stâlpi. În dreptul tălpilor consolei, stâlpul este întărit cu nervuri de rigidizare
care transmit forţele orizontale provenite din momentul încovoietor la inima stâlpului.
Nervurile de rigidizare, respectiv tălpile consolelor, trebuie sudate de stâlp cu suduri care să
poată să transmită forţele care le revin.
Trecerea de la tronsonul superior al stâlpului la cel inferior şi rezemarea grinzii căii
de rulare se realizează prin intermediul consolei.
Dimensionarea treptei stâlpului se face constructiv, după care se face o verificare a
eforturilor ce acţionează în îmbinarea sudată.
Stabilim:
• înălţimea treptei
h tr = 700 [mm ]
• lungimea treptei:
l tr = 1900 [mm ]
• lăţimea treptei se calculează cu relaţia:

b tr = b1 + s ⋅ s tr = 800 + 2 ⋅ 10 = 820 [ mm ]
• grosimea sudurilor trebuie să îndeplinească condiţia:

a ≤ 0,7 ⋅ s min = 0,7 ⋅ 10 = 7 [mm]
Stabilim:
a = 4 [mm]
Verificarea sudurilor consolei la solicitarea compusă se face cu relaţia:
σech .s = σs2 + 3τs2 < R fs = 12 [daN / mm 2 ]
M const 22950 ⋅10 3

σs = = = 8,78 [daN ]
Ws 2,61 ⋅ 10 6
a ⋅ h tr
Ws = 8 = 2,61 ⋅ 10 6 [ mm 3 ]
6
N max 9975
τs = = = 0,45 [daN / mm 2 ]
As 8 ⋅ 4 ⋅ 700
Fig. 2.17. Consola stâlpului de la tronsonul superior la cel inferior.

Deci, pentru verificarea sudurilor de rezistenţă ale consolei trebuie respectată
condiţia:
σech .s = 8,78 2 + 3 ⋅ 0,45 2 = 8,81 [daN / mm 2 ]
σech .s < R fs = 12 [daN / mm 2 ]

2.16. CALCULUL BAZEI STÂLPILOR HALEI INDUSTRIALE
La hale grele şi mari bazele stâlpilor consumă o cantitate mare de metal şi cer
manoperă multă. Pe de altă parte, pentru ca montajul halelor să se facă uşor şi repede, bazele
stâlpilor trebuie să fie simple, să se poată aşeza uşor, repede şi să nu fie influenţate mult de
eventualele abateri în aşezarea buloanelor de ancoraj. Pentru alcătuirea bazelor stâlpilor
structurilor se pot folosi soluţii variate. Uneori bazele stâlpilor foarte mari se alcătuiesc din
două părţi separate, solidarizate între ele; în cazul tălpilor lungi acest sistem asigură o rezemare
mai bună pe fundaţie. Buloanele de ancoraj se fac din bare rotunde. Buloanele se ancorează pe
adâncimea necesară; la buloanele mari se prevăd la capete plăci de repartiţie a presiunilor în
masa de beton, pentru a se evita o lungime de ancorare prea mare.
2.16.1. Calculul bazei unui stâlp cu secţiunea în trepte

Soluţia constructivă pe care o alegem este o bază sub formă de papuc.
Aceasta asigură o legătură rigidă a stâlpului cu fundaţia şi un montaj uşor şi comod.
Efortul axial maxim din bază este:
N max = 37975 [daN ]
Momentul încovoietor care acţionează asupra bazei este:

M max = 30380 [daN ⋅ m]
Efortul maxim de compresiune este dat de relaţia:

N M
N1 max = −( + ) = −466 ,056 [kN ]
2 d
Efortul maxim de întindere este:
M
N 2 max = = 276 ,182 [ kN ]
d
Dimensiunile plăcii se aleg constructiv ţinând seama că presiunea dintre placa
stâlpului şi beton să nu fie mai mare decât cea de strivire a betonului şi în raport cu
dimensiunile stâlpului şi a rigidizărilor.
Fig. 2.18. Bază sub formă de papuc.

Condiţia din care se dimensionează baza stâlpului este următoarea:

N 1 max ≤ h p ⋅ b p ⋅ R cp
Aria suprafeţei efective de rezemare este:

A1 = h p ⋅ b p
N1 max 466056
A1nec ≥ = = 2330 ,28 [cm 2 ]
R cb 2
Conform STAS 10111/1-75 alegem beton de marcă B50 care are rezistenţa de
calcul la compresiune:
R cb = 2 [ MPa ]
Dimensiunile plăcii se aleg constructiv, şi prin urmare avem următoarele:

h p = 1200 [ mm ]
b p = 350 [ mm ]
Aria plăcii se obţine ca fiind:

A1ef = h p ⋅ b p = 1200 ⋅ 350 = 420 [cm 2 ]
Se observă că:
A 1ef > A 1nec
Deci placa a fost bine dimensionată.

Tensiunea care apare asupra betonului este:
N 1 max 466056
σb = = = 1,098 [ N / mm 2 ]
A1ef 424375
σb < R b = 2 [ N / mm ]
Presiunea specifică de compresiune este:

1 ⋅ N1 max
p= = 1,098 [ N / mm 2 ]
A ef
Grosimea plăcii trebuie să respecte condiţia:
3 ⋅ p ⋅ c2 3 ⋅1,098 ⋅ 25 2
sp ≥ = = 32,08 [ mm ]
R cb 2
Stabilim:
sp = 35 [mm]
Grosimea c se determină din figura 2.18.
c = max( c1 , c 2 ) = c1 = c 2 = 25 [mm ]
Sudurile dintre papuc şi stâlp se verifică la alunecare astfel:
N max
τs = < R fs = 120 [ N / mm 2 ]
4a ⋅ h ps
Lungimea sudurilor dintre papuc şi stâlp se alege constructiv:

hps = 260 [mm], iar grosimea unei suduri trebuie să îndeplinească condiţia:
a ≤ 0,7 ⋅ s t = 0,7 ⋅16 = 11,2 [ mm ]
Stabilim: a = 7 [mm]
Deci, pentru verificarea la alunecare trebuie respectată condiţia:
466056
τs = = 64 [ N / mm 2 ]
4 ⋅ 7 ⋅ 260
τs < R fs = 120 [ N / mm 2 ]
Înălţimea traversei se calculează din condiţia:

N 1 max ≤ 4 ⋅ h tr ⋅ a ⋅ R fs
N1 max 466056
h tr ≥ = = 139 [ mm]
4a ⋅ R fs 4 ⋅ 7 ⋅ 120
Stabilim:
htr = 500 [mm]
Efortul de tracţiune din şuruburile de ancorare este:
T = N 2 max = 276 ,182 [kN ]
Dimensiunea şuruburilor de ancorare se face din condiţia:

T ≤ Aş ⋅ R i
T
A necş ≥
R1
2 ; rezistenţa de calcul la solicitarea de întindere a tijei

Ri = 2 {N1/ m ]0 m
276182
A necş ≥ = 1315 [mm 2 ]
210
Stabilim ca şuruburi de ancoraj şuruburi M30.
Aria tijei unui şurub este:
A1ş = 2035 [ mm 2 ]
Şuruburile întinse sunt două deodată:

A efş = 2 ⋅ A1ş = 2 ⋅ 2035 = 4070 [mm 2 ]
A efş > A nec ş
2.16.2. Calculul bazei unui stâlp cu secţiune constantă

Soluţia constructivă este identică cu cea prezentată în cazul precedent.
Efortul axial maxim din bază este:
N max = 9975 [daN ]
Momentul încovoietor maxim din bază este:

M max = 22950 [daN ⋅ m]
Efortul maxim de compresiune este calculat în relaţia de mai jos:

N M
N1 max = −( + ) = −264 ,361 [kN ]
2 d
Efortul maxim de întindere este:
M max
N 2 max = = 214 ,486 [ kN ]
d
Alegerea dimensiunilor plăcii se face din condiţii constructive şi din condiţia:
N 1 max ≤ A 1 ⋅ R cb
N1 max
A1nec ≥ = 1321,8 [cm 2 ]
R cb
Conform STAS 10111/1-75, alegem betonul de marcă B50 care are rezistenţa de
calcul la compresiune:
R cb = 2 [ Mpa ]
A 1ef = h p ⋅ b p = 1600 ⋅ 900 = 14400 [cm 2 ]
Stabilim: h p =1600 [ mm ]
b p = 850 [ mm ]
Tensiunea de compresiune asupra betonului este:

N1 max 264361
σb = = 4
= 0,18 [ N / mm 2 ]
A1ef 144 ⋅ 10
σ b < R cb = 2 [ N / mm 2 ]
Presiunea specifică de compresiune este:

N
p= = 0,18 [ N / mm 2 ]
A 1ef
Grosimea plăcii trebuie să respecte condiţia:
3p ⋅ c 2 3 ⋅ 0,18 ⋅ 50 2
sp ≥ = = 25,98 [mm ]
R cb 2
Fig. 2.19. Baza unui stâlp cu secţiune în trepte.

Stabilim: s p = 30 [mm ]
Grosimea c se determină din figura 2.19 şi din următoarea condiţie:
c = max( c1 , c 2 ) = c1 = 50 [ mm ]
Verificarea sudurilor dintre papuc şi stâlp la lunecare se face cu relaţia:
N max
τsl = ≤ R fs = 120 [ N / mm 2 ]
4ah ps
Stabilim: h ps =180 [mm ]

Sudurile dintre papuc şi stâlp trebuie să îndeplinească condiţia ca grosimea
sudurilor de colţ să fie următoarea:
a ≤ 0,7 ⋅ s min = 0,7 ⋅ 10 = 7 [mm]
Stabilim: a = 5 [mm ]
Verificarea sudurilor la alunecare trebuie să respecte condiţia:
264361
τsl = = 73,43 [ N / mm 2 ]
4 ⋅ 5 ⋅ 180
τsl < R fs = 120 [ N / mm 2 ]
Înălţimea traversei se calculează din următoarea condiţie:

N 1 max ≤ 4 ⋅ h tr ⋅ a ⋅ R fs
N1 max 264361
h tr ≥ = = 110 [mm]
4a ⋅ R fs 4 ⋅ 5 ⋅ 120
Stabilim: h tr = 500 [mm ]

Dimensionarea şuruburilor de ancorare se face cu relaţia:
T 214486
A necş ≥ = = 1021 [mm 2 ]
Ri 210
Efortul de tracţiune este:

T = N 2 max = 214 ,486 [ kN ]
R i = 210 [ N / mm 2 ] ; rezistenţa de calcul la întinderea şurubului.

Alegem şuruburi de ancorare, şuruburi M24.
Aria tijei unui şurub este: A1ş = 1232 [mm 2 ]
Şuruburile întinse sunt două deodată.
A ef .ş = 2 ⋅ A1ş = 2 ⋅1232 = 2464 [mm 2 ]
A ef .ş > A nec .ş
3. TEHNOLOGIA DE SUDARE
Prin tehnologicitatea construcţiei sudate se înţelege, de obicei, forma prin care se

asigură realizarea sa raţională cu aplicarea procedeelor tehnologice de înaltă productivitate şi cu
mecanizarea maximă a operaţiilor de fabricaţie. Condiţia tehnologicităţii constituie una din
cerinţele fundamentale care trebuie luată în considerare la proiectarea construcţiei. Volumul de
muncă, termenele de execuţie şi eficienţa economică sunt determinate în mare parte de măsura
în care sunt îndeplinite condiţiile de tehnologicitate, la alegerea materialului şi a formelor
constructive ale produsului sau ale construcţiei sudate.
Luarea în considerare a tehnologicităţii la proiectarea construcţiei sudate conduce la
avantajele că materialul ales poate fi sudat prin procedee obişnuite, iar formele constructive
adoptate permit aplicarea proceselor de sudare automată şi a altor procese tehnologice de înaltă
productivitate. De asemenea mai rezultă că soluţia constructivă adoptată necesită un număr
minim de elemente, că în fiecare element se foloseşte un număr minim de laminate cu grosimi
diferite, că numărul de operaţii pentru fabricaţie este redus la minim.
Aplicarea procedeelor mecanizate sau automate de sudare permit atât sporirea
productivităţii muncii cât şi îmbunătăţirea calităţii construcţiei sudate. Efectul maxim prin
mecanizare poate fi obţinut numai în cazul când mecanizarea va fi complexă, adică dacă vor fi
mecanizate şi operaţiile de schimbare a produsului dintr-o poziţie în alta. Deosebit de
importantă este mecanizarea operaţiilor de aşezare a pieselor prefabricate în dispozitivul de
sudare, asamblarea şi fixarea acestora cu ajutorul dispozitivelor cu funcţionare rapidă.
Trebuie dată o mare atenţie alegerii formei constructive a îmbinării diferitelor piese
deoarece formele constructive adoptate pot simplifica aplicarea sudării automate, pot uşura
mecanizarea unor operaţii şi pot exclude unele operaţii intermediare.
3.1. MATERIALE DE BAZĂ UTILIZATE PENTRU REALIZAREA

CONSTRUCŢIEI SUDATE
Elementele şi ansamblurile construcţiei sudate sunt alcătuite din table, profile sau
bare laminate, piese turnate sau forjate, acestea constituind metalul de bază. Aliajele fier carbon
(oţelurile şi fontele) constituie în general metalul de bază pentru construcţiile sudate.
Alegerea materialelor metalice, de bază şi de îmbinare, pentru realizarea
elementelor unor construcţii din oţel este o problemă importantă cu un grad mare de
complexitate şi care trebuie să fie făcută cu competenţă. Prin alegerea judicioasă a materialelor
metalice trebuie să se asigure construcţiei o eficienţă cât mai mare din punct de vedere al
execuţiei (uzinare, montaj), al exploatării (siguranţei în exploatare, întreţinere) al consumului
de oţel şi al costului.
Pentru realizarea stâlpilor halelor industriale se foloseşte un oţel de uz general cu o

clasă de calitate superioară. Clasa de calitate s-a ales raţional în funcţie de temperatura minimă
de exploatare, grosimea maximă a elementelor componente, solicitările ce acţionează şi nu în
ultimul rând în funcţie de importanţa construcţiei. Toate acestea, împreună cu caracteristicile
mecanice şi compoziţia chimică a oţelului de uz general OL37.3k, sunt prezentate în capitolul
1.
Pentru realizarea stâlpilor, a bazei şi a consolei acestora se utilizează tablă groasă.
În cazul tablelor cu margini netăiate, abaterile minime de la lăţime nu vor depăşi ± 10 [mm]
pentru tablele laminate pe laminoare continue, şi de ± 5% din lăţimea nominală a tablei pe
laminoare discontinue.
Defectele locale izolate vor fi îndepărtate prin polizare, dăltuire, cu condiţia ca
grosimea tablei în locurile curăţate să nu fie sub cea minimă admisă.
Tablele groase se livrează în stare laminată sau în stare normalizată cu marginile
tăiate în unghi drept.
Marcarea tablelor se face prin poansonare şi vopsire pe fiecare tablă în cazul
tablelor livrate libere şi pe tabla superioară în cazul tablelor livrate în pachete.
Se fac încercări mecanice pentru determinarea rezistenţei la rupere, a limitei de
curgere, alungirii la rupere, a rezilienţei şi energiei de rupere.
3.2. MATERIALE DE ADAOS UTILIZATE PENTRU REALIZAREA

CONSTRUCŢIEI SUDATE
Pentru realizarea îmbinărilor sudate, în construcţiile de oţel şi alte metale se

utilizează îndeosebi procedeul de sudare prin topire şi adaos de material topit.
La sudarea cu arc electric manuală se folosesc electrozi metalici înveliţi, cu
diametrul de 2,0; 2,5; 3,25; 4,0; 5,0 şi 6,0 [mm] şi cu lungime de 300 şi 450 [mm].
Stabilirea tipului electrodului, a dimensiunilor şi a condiţiilor de execuţie ale
îmbinării sudate, se face ţinând seama de caracteristicile mecanice şi de deformabilitate, de
tenacitatea şi tendinţa de rupere fragilă pe care trebuie să le satisfacă metalul depus prin sudare,
precum şi în funcţie de caracterul şi grosimea învelişului, poziţia de sudare etc.
Ca procedee de sudare în cazul stâlpilor marginali ai unei hale industriale, se
folosesc, sudarea cu electrozi înveliţi pentru sudarea rigidizărilor, nervurilor şi zăbrelelor la
stâlpi şi sudarea sub strat de flux pentru realizarea îmbinărilor dintre elementele stâlpului.
La sudarea manuală cu electrozi înveliţi electrozii folosiţi sunt următorii:
E 24 B; SUPERTIT (E 6013)
Caracteristicile mecanice ale îmbinării obţinute vor fi asemănătoare cu a metalului

de bază, îmbinarea fiind tenace şi de mare rezistenţă.
Tabelul 3.1. Compoziţia chimică a metalului depus.

TIP C Mn Si Smax Pmax
ELECTROZI [%] [%] [%] [%] [%]
E42B 0,2-0,5 1,3-1,8 0,3-0,5 0,04 0,04
E6013 0,06-0,1 0,4-0,7 0,2-0,6 0,04 0,04
Tabelul 3.2. Caracteristicile mecanice ale metalului depus.

TIP Rp0,2 A5min Rm Kvmin
ELECTROZI [N/mm2] [%] [N/mm2] [J] (-20oC)
E42B 300-380 26-35 420-500 28
E6013 430-490 24 490-550 28
Cu aceşti electrozi se pot suda oţeluri cu conţinut maxim în carbon de 0,25% şi

totodată se poate suda cu ei în toate poziţiile. Electrozii utilizaţi au diametrul de = 3,25 [mm] şi
lungimea l = 450 [mm]. Aceşti electrozi au înveliş bazic (B). De regulă învelişul este gros,
zgura rezultată este compactă şi se desprinde uşor. Deoarece asigură un arc cu pătrundere
medie, electrozii cu înveliş bazic se folosesc pentru sudare în toate poziţiile, de regulă la curent
continuu. Pentru a evita porozitatea cusăturii, din cazul că învelişul este higroscopic, înainte de
utilizare electrozii se vor păstra timp de 2 ore în etuve la temperatura de 200 – 300oC pentru a-
şi pierde umiditatea. Cu acest tip de electrozi se obţin suduri cu caracteristici mecanice şi cu
rezilienţe foarte bune chiar la temperaturi negative; metalul depus prezintă o rezistenţă la
fisurare la cald sau la rece.
Pentru sudarea sub flux sau sudarea în mediu de gaz protector MAG, folosim ca
materiale de adaos următoarele tipuri de sârme:
S 10; S 12; Mn2 Si
Gazul de protecţie în cadrul sudării MAG este CO2 şi acesta trebuie să aibă o
puritate ridicată de cca. 99,8%.
Fluxul recomandat la sudarea sub flux este FSN 20 şi este ales în combinaţie cu
sârma folosită.
Tabelul 3.3. Compoziţia chimică a sârmelor pentru sudare.

TIP C Mn Si Cr Ni Pmax Smax Alte elemente
SÂRMĂ [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
S10 max 0,4- max max max 0,03 0,03 -
0,10 0,6 0,03 0,2 0,3
S12Mn2Si max 1,8- 0,35- max max 0,03 0,03 Al. max
0,12 2,2 0,9 0,2 0,3 0,05
Tabelul 3.4. Compoziţia chimică a fluxului.

SiO2 MnO CaO MgO Al2O3 TiO2 CaF2 FeO S P
max max max
43 – 12 – 18 17 – 21 6–9 max 3 1 – 2 5 – 6,5 1,2 0,1 0,1
46,5
Înainte de folosire fluxul trebuie uscat la temperatura de 200 …300 oC, timp de o
oră în cuptor pentru a-şi pierde umiditatea.
Diametrul sârmelor folosite este de 2,5 [mm] pentru stratul de rădăcină şi de 4
[mm] pentru celelalte straturi.
Calitatea materialelor cu ajutorul cărora se execută îmbinările elementelor şi
construcţiile din oţel: electrozi, sârme de sudare şi fluxuri, se alegere în funcţie de calitatea
materialului de bază, de importanţa elementului în structură, de natura şi mărimea solicitărilor,
de costul elementelor de îmbinare etc.
3.3. CONDIŢII DE SUDARE
Sudarea stâlpilor şi a căilor de rulare este o sudare mecanizată sub flux sau MAG în
CO2 şi se realizează la uzina constructoare în hale închise.
Rigidizările transversale ale căii de rulare şi ale stâlpilor precum şi nervurile şi
zăbrelele se pot suda cu arc electric manual sau MAG.
Clasele de execuţie ale îmbinărilor sudate se aleg conform STAS 9378-75.
Pentru executarea stâlpilor în construcţie sudată se admit numai sudori autorizaţi.
Verificarea calificării sudărilor se va face periodic sau înaintea începerii unei lucrări mai
importante, în conformitate cu STAS 9532/1-74 şi STAS 9532/2-74.
3.4. PREGĂTIREA COMPONENTELOR PENTRU SUDARE
După debitarea la dimensiunile necesare fiecare element al structurii trebuie

îndreptat. Acest lucru se face pe suprafeţe plane de îndreptat. Înainte de debitare oxizii de pe
suprafaţa metalelor se îndepărtează cu ajutorul periilor de sârmă. Profilele U, I se debitează
mecanic, iar tablele se debitează cu flacără oxiacetilenică.
Pregătirea componentelor în vederea sudării cuprinde următoarele etape:
• curăţirea componentelor în zona sudării (lăţimea zonei trebuie să fie egală

cu cel puţin de două ori grosimea componentelor dar nu mai mică de 50
[mm]);
• crearea rostului între marginile componentelor;
• poziţionarea componentelor în vederea sudării lor;
• prinderea provizorie a componentelor (heftuirea).
Curăţirea componentelor se face mecanic cu ajutorul periilor de sârmă sau prin
aşchiere, chimic cu ajutorul unor solvenţi organici, sau prin microsablare.
Rosturile se aleg în funcţie de procedeul de sudare utilizat, grosimea componentelor
de sudat şi materialul acestora. Realizarea conturului rostului se face prin prelucrări mecanice
sau termice. Abaterile geometrice ale rostului trebuie să fie cât mai mici.
Din punct de vedere al prelucrării sunt de preferat rosturi cu suprafeţe plane: I, V X
(figura 3.1. a, b, c).
Din punct de vedere al consumului de material de adaos sunt de preferat rosturile în
I, dublu U şi X faţă de rosturi în V (figura 3.1. a, d, c faţă de b).
Din punct de vedere al tensiunilor şi deformaţiilor îmbinărilor sudate sunt de
preferat rosturile simetrice.
Alegerea rostului depinde de materialul de bază, grosimea materialului de bază, dar
şi de procedeul de sudare.
În vederea sudării cele două piese trebuie poziţionate în vederea asigurării formei
rostului. Această poziţionare relativă trebuie menţinută pe parcursul procesului de sudare;
menţinerea se realizează fie prin fixarea lor în dispozitive de prindere, fie prin prinderea
provizorie prin sudare.
Fig. 3.1. Rosturi cu suprafeţe plane: I, V, K.

Prinderea provizorie presupune realizarea unei suduri scurte între cele două piese.
Lungimea unei suduri provizorii este de cca. 30...40 [mm], iar distanţa dintre prinderi este de
300…400 [mm]. Înainte de prinderea prin sudare piesele trebuiesc curăţate la luciu metalic. La
realizarea sudării de prindere este important ca diametrul electrodului să fie suficient de mic.
Înainte de sudarea propriu-zisă, după verificarea prinderilor provizorii, dacă este
cazul, se realizează o nouă curăţire a rostului pentru a îndepărta oxizii, rugina etc.
3.5. TEHNOLOGIA SUDĂRII CU ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea cu electrozi înveliţi este procedeul manual cu cea mai mare accesibilitate.
Se sudează în orice poziţie şi majoritatea sudorilor au capacitatea de a-l aplica.
Cu ajutorul acestui procedeu se sudează rigidizările transversale ale stâlpilor
precum şi zăbrelele acestora.
Parametrii tehnologici ai acestui procedeu sunt următorii:
I s = 25 ... 500 [ A]
U a =15 ... 55 [ V ]
v s = 10 ... 50 [cm / min]
d e = 1,6... 6 [ mm ]
ηAE = 0,8... 0,85

Cantitatea de metal depus este modestă de 0,5 … 1,5 [gr/sec].
Se poate suda în curent continuu sau curent alternativ. Sursa de curent are
caracteristica externă căzătoare. Am ales pentru cazul de faţă, un convertizor pentru sudare tip
CS-315 (se sudează cu electrozi bazici).
Tabelul 3.5. Caracteristici ale instalaţiei

Tip DA Is Ua Uo U1 Im n Domeniul
[%] [A] [V] [V] [V] [A] [rot/min] de reglaj
CS315 60 31 33 max 75 220/38 43/24 2800 50 ÷ 370
5 min 43 0 22/22 3 trepte
440/50
0
Electrozii trebuie păstraţi în încăperi speciale cu umiditate controlată. Înainte de

sudare electrozii trebuie uscaţi pentru eliminarea umidităţii din înveliş.
Există firme producătoare care livrează electrozii în ambalaje etanşe în care nu intră
umiditatea, astfel încât se elimină faza uscării acestora.
La sudarea în mai multe straturi, stratul de rădăcină se realizează cu electrozi cu

diametru mai mic pentru a se obţine o rădăcină fără defecte. Straturile de umplere se realizează
cu electrozi cu diametru mare şi se foloseşte un curent de sudare mai mare.
Productivitatea acestui procedeu este scăzută, iar calitatea sudurii depinde de
operator.
3.6. TEHNOLOGIA SUDĂRII SUB FLUX
Sudarea sub flux este un procedeu mecanizat prin care se obţine o cusătură
omogenă, iar gradul de folosire al materialului de adaus este aproximativ 100%. Se sudează
numai orizontal, rectiliniu şi circular. Parametrii tehnologici ai acestui procedeul de sudare sunt
următorii:
I s = 400 ... 1200 [ A ]
U a = 25 ... 42 [V ]
v s = 80 ... 200 [cm / min]
d e = 2... 6 [ mm ]
Se poate suda în curent continuu sau curent alternativ. Ca echipament pentru sudare
am ales instalaţia ISF-1000U cu redresor de sudare şi tractorul de sudare TU-1000.
Tabelul 3.6. Caracteristicile instalaţiei

Tip DA Ua Tsmax vae vdepl. tract de Reglare cap sudare
[%] [V] [A] [m/min] [m/min] [mm]
ISF1000 80 220 la 1000 0,5-6,5 0,15-1,5 2,5-5 Lateral: ± 45o
U 50 Hz Longitudinal: -15 ÷ 45o
Transversal: ± 30 mm
Compoziţia chimică a sârmei trebuie corelată cu materialul de bază şi cu fluxul

folosit. Sârmele sunt cuprate împotriva oxidării şi pentru a asigura contactul electric. Se
livrează în bobine sau colaci.
Fluxul, de obicei, nu are aceeaşi granulaţie. În timpul manipulării fluxul se
mărunţeşte datorită frecării granulelor unele de altele. Un flux nu poate fi refolosit şi recirculat
de prea multe ori.
Fluxurile se depozitează în bidoane metalice, în încăperi speciale în care umiditatea
relativă este de 80%. Înainte de folosire fluxurile trebuiesc uscate. În timp, proprietăţile
fluxului se pot deprecia. Probele de omologare a fluxului au o valabilitate limitată în timp (12
luni). Fluxurile sunt standardizate.
La sudarea primei treceri este necesară aplicarea unei metode de susţinere a

rădăcinii. Aceasta se poate face cu un suport de cupru sau oţel, cu perină (pat) de flux.
Rădăcina se poate suda şi cu un alt procedeu pentru a evita pericolul scurgerii metalului topit.
Productivitatea acestui procedeu este ridicată, iar calitatea sudurii este bună.
3.7. DETERMINAREA TENSIUNILOR ŞI DEFORMAŢIILOR

REMANENTE CE APAR LA SUDAREA STÂLPILOR
Construcţiile sudate sunt influenţate de către tensiunile şi deformaţiile remanente

care se datorează procesului de sudare. Ele apar împreună şi se condiţionează reciproc în
funcţie de rigiditatea structurii sau a elementului sudat.
Tensiunile remanente se datorează deformaţiilor plastice neomogene, deformaţiilor
termoplastice şi transformărilor structurale şi de fază. Acestea reduc capacitatea de rezistenţă a
construcţiei sudate. De aceea tensiunile şi deformaţiile remanente nu trebuie să ajungă la valori
mai mari decât cele admisibile, deoarece odată cu depăşirea acestor valori trebuie ca piesele
sudate să fie detensionate printr-un tratament termic, ceea ce conduce la un consum energetic
mai ridicat şi totodată prin aceasta creşte şi costul de realizare al construcţiei.
Relaţiile analitice de calcul sunt următoarele:
• tensiunea remanentă:
1 z ⋅ z'
σ2 = E ⋅ µ ⋅ q1 ( + )
A Iy
• deformaţia remanentă:
L2
f =c
8
z'
În care: c = I µ ⋅ q 1
y
E = 2,1 ⋅10 6 [daN / cm 2 ] - modulul de elasticitate al oţelului

µ = −0,85 ⋅10 −6 pentru oţel
q1 = k 2 ⋅ c' 2 [J / cm ]
k 2 = 3 ⋅ 10 4
• q 1 − energia liniară de sudare

• c'−grosimea sudurii de colţ
• A – aria secţiunii elementului ce se sudează
• z – distanţa de la centrul de greutate al secţiunii până la fibra în care vrem să
determinăm tensiunea
• z’ – distanţa de la centrul de greutate al secţiunii până la centrul de greutate

al secţiunii sudurii
• Iy – momentul de inerţie al întregii secţiuni ce se sudează în raport cu axa y-
y
• L – lungimea stâlpului
3.8. CALCULUL TENSIUNILOR REMANENTE CE APAR

LA SUDAREA STÂLPILOR
Tensiunile proprii, remanente sunt în funcţie de cauzele care le provoacă, în funcţie

de volumul în care se echilibrează şi în funcţie de orientarea în spaţiu.
Tensiunile remanente (rămân după eliminarea cauzelor) se datorează deformaţiilor
sau transformărilor structurale şi de fază.
Fig. 3.2. Ordinea de sudare a secţiunii stâlpului
Caracteristicile geometrice ale secţiunii sunt:

A 2 = A 3 = A 4 = 103 .100 [ mm 2 ]
z 2 ' = z 3 ' = z 4 ' = 535 [ mm ]
z 2 = z 3 = z 4 = 565 [ mm ]
Fig. 3.3. Inima îmbinată cu profilul I
yG =
∑ xiAi =
550 ⋅ 10700
= 103,43 [mm ]
Ai 10700 + 2 ⋅ 12000 + 22200
A1 = 56900 [mm 2 ]
z '1 = 88 ,43 [ mm ]
z1 = 118 ,43 [mm ]
I y1 = 1,34253 ⋅10 9 [ mm 4 ]
Tensiunea remanentă ce apare la sudare este:

1 z ⋅ z' 3 2z ⋅ z ' − z 4 ⋅ z '4
σ'2 = E ⋅ q1 ⋅ µ( + 1 1 + − 2 2 )=
A1 I y1 A2 A y2
1 11,84 ⋅ 8,84 3 2 ⋅ 56 ,5 ⋅ 53,5 − 56 ,5 ⋅ 53,5
= 2,1 ⋅10 6 (−0,85 ⋅10 −6 ) ⋅ 4800 ( + + − )
569 134353 1031 166 .419
σ'2 ≅ 109 [MPa ]
Se observă că:
σ'2 = 109 [ MPa ] < σa .rem = 300 [ MPa ]
În concluzie, dacă se sudează în modul prezentat în figura 3.2., tensiunea remanentă

nu va depăşi valoarea admisă.
3.9. CALCULUL DEFORMAŢIILOR REMANENTE CE APAR

LA SUDAREA STÂLPILOR
Deformaţiile remanente apar ca urmare a încălzirii locale a componentelor

construcţiei în timpul sudării. Se clasifică după cauza care le provoacă şi după modul de
modificare a formei elementelor sudate. După cauza care le provoacă, se deosebesc următoarele
deformaţii:
 deformaţii termice libere;
 deformaţii provocate de forţe interioare;
 deformaţii datorită modificării formei elementelor.
După modificarea formei construcţiilor se deosebesc următoarele deformaţii:
 deformaţii generale;
 deformaţii locale;
 deformaţii transversale.
Relaţia de calcul a deformaţiilor remanente este:
L2 1
fs = c ⋅ < f as =
8 1000
Unde:
• c - curbura;
• L - lungimea elementului
Determinarea valorii curburii c depinde de ordinea de sudare. În cazul nostru vom
avea:
c = c14 − c 23 ;
z1' z' 8,84 53,5

c14 = c1 + c 4 = µ ⋅ q1 ( + 4 ) = −0,85 ⋅ 10 −6 ⋅ 4800 ⋅ ( + )
I y1 I y 2 134253 166419
c14 = −1,5802801 ⋅ 10 −6 [cm −1 ]
z '2 ⋅ z 3' 53,5 + 53,5

c 23 = c 2 + c 3 = µ ⋅ q1 = −0,85 ⋅10 −6 ⋅ 4800 ⋅ = −2,6232582 ⋅10 −6 [cm −1 ]
I y2 166419
c = c14 − c 23 = −1,5802801 ⋅10 −6 − (−2,6232582 ⋅10 −6 ) = 1,0429781 ⋅10 −6 [cm −1 ]
Deformaţia remanentă este:

L2 1700 2
fs = c = 1,0429781 ⋅10 −6 ⋅ = 0,38 [cm ]
8 8
f s < f as =1,42 [cm ]
Pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor remanente la sudare pot fi luate

următoarele măsuri:
a) măsuri constructive, care privesc forma, mărimea şi locul de plasare al îmbinării
sudate în ansamblurile sudate, forma şi mărimea cusăturilor sudate.
b) măsuri tehnologice, care privesc regimul şi ordinea de sudare, detensionarea
parţială sau totală a ansamblelor sudate şi realizarea unor deformaţii inverse.
Măsurile constructive se iau la proiectarea ansamblelor şi construcţiilor sudate şi au
un rol foarte important pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor remanente datorită sudării.
În primul rând, poziţia cusăturilor sudate într-un ansamblu trebuie aleasă astfel
încât momentele eforturilor de construcţie care apar în zonele cu deformări plastice să se
echilibreze în raport cu axa geometrică. Proiectarea mărimii şi poziţiei cusăturilor sudate
trebuie astfel stabilită încât suma momentelor statice a volumelor sudurilor în raport cu axa
geometrică a ansamblului să fie minimă sau zero.
Ansamblurile la care nu se respectă această condiţie, fie că vor avea tensiuni
remanente foarte mari, fie că se vor deforma foarte mult, în funcţie de rigiditatea lor.
În al doilea rând, referitor la mărimea (grosimea) cusăturilor sudate trebuie arătat că
acestea trebuiesc executate la dimensiunile din proiect, corect calculate. Îngroşările nejustificate
ale cusăturilor sudate nu sporesc rezistenţa acestora ci, dimpotrivă, pe de o parte conduc la
creşterea tensiunilor şi deformaţiilor remanente (datorită unei energii liniare sporite), iar pe de
altă parte reduc substanţial rezistenţa la oboseală a construcţiilor sudate (în cazul când sunt
dinamic sau variabil solicitate).
Regimul de sudare, caracterizat prin valoarea energiei liniare, influenţează în mare
măsură formarea tensiunilor şi a deformaţiilor remanente la sudare. Se observă că atât
tensiunile cât şi deformaţiile remanente sunt direct proporţionale cu energia liniară:
U ⋅I
q1 = , determinată în principal de curentul de sudare şi de viteza de sudare
vs
Primul factor tehnologic, energia liniară a sursei de căldură folosită la sudare, se

stabileşte ţinând seama atât de procesele termice şi metalurgice din cadrul procesului de sudare,
cât şi prin faptul că tensiunile şi deformaţiile cresc odată cu creşterea valorii acesteia. Sudurile
cu secţiune mare (grosime mare) necesită la execuţie energii liniare mari şi ca urmare vor lua
naştere tensiuni şi deformaţii remanente importante în ansamblul sudat. Din acest punct de
vedere, în locul sudurilor scurte şi groase sunt preferate sudurile mai lungi şi mai subţiri, cu
secţiune echivalentă. Dacă totuşi sudurile necesită grosime mare, se preferă executarea lor în
mai multe straturi.
Al doilea factor tehnologic care influenţează formarea tensiunilor şi a deformaţiilor
remanente este ordinea de asamblare şi sudare. Stabilirea raţională a ordinii de asamblare şi
sudare, mai ales la ansamblurile sudate a căror secţiune variază în timpul execuţiei, este
imperios necesară pentru a rezulta tensiuni şi deformaţii cât mai mici.
Reducerea tensiunilor remanente se poate face cu ajutorul detensionării.
Detensionarea poate fi mecanică, prin ciocănirea la cald sau la rece a sudurii şi a zonelor vecine
ei. Detensionarea mecanică se mai poate face şi prin încărcarea construcţiei sudate cu sarcini
care să dea tensiuni în domeniul elasto – plastic în sensul contrar acţiunii tensiunilor remanente.
Detensionarea termică este o metodă radicală pentru reducerea sau eliminarea
tensiunilor remanente. Aceasta se face prin încălzirea parţială sau totală la temperatura de
650…680 [°C] a ansamblelor sudate şi menţinerea lor la această temperatură timp de 2…3 ore
şi apoi răcirea lentă.
Detensionarea termoplastică înlocuieşte încălzirea întregului ansamblu cu o
încălzire locală şi producerea unei deformaţii termoplastice în zone bine determinate. Urmare
acestor deformaţii termoplastice, se reduc tensiunile remanente.
Dacă însă nu se aleg corect zonele de încălzire şi de deformare termoplastice, există
pericolul ca în loc să se reducă tensiunile remanente, ele să crească.
În concluzie, pentru reducerea tensiunilor şi a deformaţiei datorită sudării, trebuiesc
luate următoarele măsuri:
• folosirea unui regim şi aplicarea unei ordini de sudare bine determinate;
• proiectarea raţională a construcţiilor sudate şi a îmbinărilor sudate în aşa fel

încât să nu fie suduri suprapuse şi pe cât posibil să fie aşezate simetric în secţiunea transversală
a elementelor sudate;
• folosirea metodei creării deformaţiilor mecanice inverse;
• folosirea dispozitivelor de sudare care fie că ajută la aplicarea unei
tehnologii raţionale de sudare, fie împiedică deformarea elementelor sudate;
• aplicarea unor tratamente termice înainte şi după sudare, mai ales la
elementele sudate cu secţiune mare, complexe.
Atât tensiunile cât şi deformaţiile sunt la fel de periculoase pentru construcţiile
sudate. De aceea, nu trebuie acceptate valori ale acestora mai mari decât cele admise de norme.
Deoarece procesul de sudare presupune încălzirea şi răcirea rapidă a materialelor, el
poate fi comparat cu acţiunea unui şoc termic. Capacitatea materialelor de a rezista acţiunii de
şoc fără a se degrada defineşte aptitudinea sa la sudare. Acţiunea de şoc termic se poate
diminua ca intensitate prin aplicarea unui anumit tip de tratament termic.
După modul de suprapunere în timp a ciclurilor termice de sudare şi tratamente
termice se disting:
 tratamente termice anterioare sudării;
 tratamente termice concomitente sudării;
 tratamente termice ulterioare sudării.
Tratamentele termice anterioare sudării au ca scop pregătirea structurii materialului
care se sudează pentru a reacţiona corespunzător la acţiunea şocului termic.
Concomitent cu operaţia de sudare se execută tratamente termice de preîncălzire,
post încălzire şi preîncălzire combinată cu post încălzire.
Tratamentele termice ulterioare sudării vizează eliminarea sau reducerea tensiunilor
interne apărute la sudare; refacerea sau îmbunătăţirea stării structurale şi a proprietăţilor
materiale în zona influenţată termic, asupra căreia încălzirea cu sursă termică de sudare a
exercitat o influenţă nefavorabilă; recristalizarea şi îmbunătăţirea calităţii îmbinării.
4. CONDIŢII DE ASAMBLARE ŞI MONTAJ

Livrarea construcţiei metalice se face în stare demontată în subansambluri şi piese

conform prevederilor proiectului şi a gabaritului admisibil la transport.
Execuţia pieselor şi subansamblelor structurii de rezistenţă a halei industriale se va
realiza respectând desenele de execuţie, condiţiile tehnice şi prevederile caietului de sarcini.
Toate subansamblurile provenite de la uzinele colaboratoare vor fi însoţite de
certificate de calitate. Înainte de asamblare se vor face verificările dimensionale ale pieselor ce
compun stâlpii halei industriale.
În general se urmăreşte ca elementele de construcţii metalice să fie executate în
uzină la dimensiunile maxime posibile, dictate de gabaritele şi capacitatea de transport a
vehiculelor rutiere şi a celor de cale ferată. Ca atare, unele elemente pot fi aduse la
dimensiunile maxime posibile putând fi aşezate şi prinse în poziţia lor definitivă; în această
categorie intră unii stâlpi pentru hale industriale. Pentru restul elementelor se urmăreşte
fragmentarea lor într-un număr cât mai redus de subansambluri; acestea se asamblează de
regulă la sol asigurând alcătuirea elementului integral, care se ridică aşezându-se în poziţia lui
din proiect şi se leagă cu celelalte elemente ale structurii; în această categorie intră stâlpii
halelor industriale cu înălţime mare.
Pentru a se evita deformarea în timpul transportului se recomandă ca ansamblurile
şi subansamblurile să fie rigidizate atât la capete cât şi intermediar cu cadre adecvate din lemn.
De asemenea acestea trebuie să fie ancorate de mijlocul de transport pentru a se înlătura orice
pericol de accident în timpul transportului.
Elementele metalice sosesc pe şantier marcate cu vopsea astfel încât să poată fi
identificate cu desenele de execuţie din proiect. Ele se depozitează de regulă într-un depozit
intermediar creat lângă calea de acces şi la distanţă nu prea mare de locul de montaj. De multe
ori lângă depozit este prevăzută şi o platformă pe care se pot realiza asamblările parţiale ale
unor elemente, precum şi eventuale remedieri ale unor elemente variate la transport. În cazul
şantierelor mai mici cu elemente mai puţine se poate renunţa la depozit, elementele sosite
putând fi depozitate temporar lângă locul de montaj.
Depozitarea elementelor se face în funcţie de forma şi mărimea lor. Depozitul se
amenajează sub forma unei platforme mai ridicată decât terenul înconjurător şi prevăzută cu
pante pentru a se asigura scurgerea apelor. Aşezarea elementelor se face pe traverse de lemn
sau grinzi de beton, evitându-se contactul cu solul. O serie de elemente cum sunt cele plane, cu
zăbrele se aşează în poziţie verticală. În depozit se prevăd spaţii de circulaţie şi de manipulare.
Asamblarea la sol se efectuează în imediata apropiere a locului de montaj.
Montarea elementelor de construcţii metalice se realizează după anumite reguli care
sunt cuprinse în diferite acte cu caracter normativ.
Montajul definitiv al construcţiei metalice se va face la locul de funcţionare pe baza

unui plan bine stabilit în care se va indica ordinea operaţiilor. La stâlpi vom adopta ordinea de
sudare alternativă pentru a reduce tensiunile şi deformaţiile remanente ce apar la sudare.
Montajul trebuie efectuat într-o ordine care să asigure indeformabilitatea,
stabilitatea şi rezistenţa elementelor pe toată durata operaţiilor. Lucrările trebuie să se execute
într-un ritm rapid care să blocheze pe o perioadă cât mai scurtă mijloacele de ridicat şi
transportat.
Montajul trebuie să asigure executarea lucrărilor în limitele toleranţelor prevăzute
de normativele cu caracter general. În afară de aceasta pentru anumite tipuri de construcţii pot
fi cerute prin condiţiile tehnice ale proiectului şi alte valori ale toleranţelor, mai strânse, sau
uneori chiar mai mari. Nerespectarea toleranţelor, impune anumite deformări ale elementelor
care pot fi inadmisibile, fie sub aspectul exploatării, fie sub aspectul introducerii unor eforturi
suplimentare. Toleranţele maxime admise la uzinarea şi montarea principalelor elemente de
construcţii metalice sunt date în Normativul C105.
Elementele metalice de tipul stâlpilor se montează de regulă pe fundaţii de beton
armat. Buloanele de ancoraj se montează în fundaţii legate între ele cu bare metalice alcătuind o
carcasă rigidă. Suprafaţa fundaţiei se toarnă cu 5…10 [cm] mai jos decât nivelul definitiv. În
acest mod, la montaj stâlpii se pot aşeza pe calaje din plăcuţe metalice aşezate la cele 4 colţuri
ale bazei cu care se asigură aşezarea şi verticalitatea; se face o strângere provizorie a piuliţelor
pentru a se asigura stâlpul până la încheierea montajului. Asigurarea poziţiei corecte în plan a
stâlpilor se realizează utilizând stâlpi cu bază prevăzută cu traverse sau scaune (din profile sau
tablă) care se sudează pe bază după verificarea poziţionării stâlpului. Dacă stâlpul se prinde
direct, aşezarea în poziţie corectă se poate realiza prevăzând găuri mai mari (sau ovalizate) la
placa de bază sau goluri în fundaţie în jurul buloanelor de ancoraj pe o adâncime de 40…50
[cm], care permit corectarea poziţiei buloanelor şi deci a stâlpilor.
Fig. 4.1. Placa de bază: 1 – stâlp; 2 – fundaţia; 3 – mortar;

4 – goluri pentru corectarea poziţiei buloanelor de ancoraj (betonate ulterior);
5 – buloane de ancoraj; 6 – Calaj (plăcuţe metalice).
După aşezarea celorlalte elemente şi verificarea axelor şi a nivelurilor, se leagă

definitiv între ele elementele metalice, se strâng definitiv buloanele şi se execută subturnarea
bazelor cu mortar de ciment cu nisip cu bobul de mare. Dacă este necesară asigurarea
stabilităţii în sens longitudinal şirului de stâlpi, până la încheierea montajului, stâlpii pot fi
prevăzuţi şi cu portale montate provizorii în şuruburi şi ale căror prinderi sudate se
definitivează în stadiul final.
După executare se reface stratul de vopsea de grund care asigură protecţie
anticorosivă şi care a fost deteriorat prin sudare. Se chituiesc marginile ecliselor de la
îmbinările cu şuruburi de înaltă rezistenţă. După aceste operaţii se aplică vopseaua pe bază de
ulei cu pigmenţi la culoarea dorită.
Întreţinerea construcţiilor metalice se face diferenţiat după natura construcţiei.
O primă măsură o reprezintă vopsirea periodică a construcţiei metalice. Această

vopsire se va aplica mai des la construcţiile care stau în mediu coroziv, acolo unde există
depuneri de praf industrial, care favorizează stagnarea apei pe suprafaţa elementelor.
O altă măsură de întreţinere o constituie controlul periodic şi general al elementelor
metalice cu aspectul depistării unor avarii rezultate în urma exploatării.
4.1. CONTROLUL ÎMBINĂRILOR SUDATE
La realizarea unei suduri pot apare efecte condiţionate de procedeul tehnologic

folosit, ca de exemplu porozităţi, lipsă de legătură, formă necorespunzătoare etc. şi defecte
cauzate de cunoaşterea insuficientă a materialului care se sudează. Acestea din urmă iau naştere
ca urmare a reacţiei materialului de bază la aplicarea şocului termic prin procesul de sudare.
În timpul execuţiei ansamblelor şi a construcţiei sudate în uzină se fac o serie de
operaţii de control şi încercare, care au ca scop stabilirea calităţii lucrărilor efectuate.
Controlul îmbinărilor sudate prezintă cea mai mare importanţă, deoarece rezistenţa
acestora depinde în mare măsură de modul de execuţie al sudurilor.
Complexitatea factorilor care intervin în cercul procesului de sudare duce la
necesitatea unei diversităţi mari de încercări. În cazul construcţiilor sudate se execută în general
următoarele operaţii de verificare, control şi încercare:
• verificarea fiecărei piese sau ansamblu sudat din punct de vedere al
dimensiunilor şi al poziţiei relative;
• examinarea şi verificarea dimensiunilor cusăturilor sudate;
• încercarea şi controlul calităţii sudurilor;
Încercarea calităţii sudurilor în timpul execuţiei se face conform STAS 768-62 şi
are ca scop să verifice buna execuţie a lucrărilor de sudare.
Încercările de calitate a sudurilor se fac pe probe sudate în aceleaşi condiţii şi odată
cu executarea ansamblelor sudate.
Probele comportă suduri cap la cap şi de colţ din care se fac epruvete pentru
încercări mecanice. Pe lângă încercările distructive se fac şi încercări nedistructive cum sunt:
• controlul magnetic;
• controlul ultrasonic;
• controlul cu raze X şi Gama;
• controlul vizual;
Nu se admit decât sudurile în clasa I de calitate, adică se admit următoarele două
categorii de defecte:
• incluziuni izolate cu dimensiunea sub 0,1 x s (s – grosimea componentelor);
• sufluri sferoidale cu dimensiunea 0,1 x s;

În cazul în care aceste condiţii nu sunt îndeplinite, zonele respective se excavează
prin frezare, polizare sau dăltuire şi apoi se reface îmbinarea sudată pe porţiunea în cauză.
După remedierea zonelor cu defecte, îmbinarea sudată se controlează cu radiaţii penetrante.
Planul de control al îmbinărilor sudate se face conform indicaţiilor din desenul de
ansamblu şi mai ale a celor din proiectul tehnologic.
La dimensiunile libere pentru îmbinările sudate vor fi conform STAS 1901-71. Se
va adopta clasa de calitate a II a, pentru componentele care sunt puternic solicitate.
Defectele îmbinărilor vor fi stabilite în conformitate cu STAS 7084-73 şi vor fi
remediate în conformitate cu STAS 761-71 urmate după aceea de mai multe verificări ale
cordoanelor de sudură.
Când calitatea sudurii este necorespunzătoare în raport cu cea indicată vor fi admise
cel mult două remedieri în acelaşi loc cu condiţia înscrierii sudurii în clasa de calitate înscrisă,
controlul efectuându-se pe o lungime dublă faţă de cea care a prezentat defectele.
Grosimea sudurilor trebuie să fie în concordanţă cu grosimea componentelor pentru
ca îmbinările sudate să nu constituie amorse de fisuri.
4.2. RECEPŢIA LUCRĂRII
Recepţia se face pe elementele componente şi după montajul parţial şi general.

Aceasta constă într-o serie de operaţii de control şi încercări care au ca scop stabilirea calităţii
lucrărilor efectuate. Se face recepţia şi controlul materialelor, recepţia în secţia de sudare, în
uzina constructoare şi recepţia finală a lucrării.
La recepţia materialelor se prevede examinarea aspectului exterior, se verifică
dimensiunile, se determină proprietăţile fizice şi compoziţia chimică.
În secţia de sudare se face verificarea fiecărei piese sau fiecărui ansamblu sudat din
punct de vedere al dimensiunilor şi al poziţiei relative, examinarea şi verificarea cusăturilor
sudate, încercarea şi controlul calităţii sudurilor conform STAS 768-62.
La recepţia în uzină se face verificarea dimensiunilor pieselor, subansamblelor şi
ansamblelor, verificarea secţiunilor de rezistenţă, verificarea montării elementelor şi controlul
sudurilor.
Se examinează aspectul exterior al pieselor, calitatea materialelor folosite şi a
cusăturilor sudate efectuate.
La recepţie, uzina constructoare va prezenta şi preda următoarele documente:
a) desenele de execuţie şi desenul de montare;
b) actele din care să rezulte că eventualele modificări au fost aprobate de către

proiectant;
c) certificatele de calitate şi orice alte acte din care să rezulte calitatea materialelor
folosite, oţelului folosit, a electrozilor, sârmelor, fluxurilor, a sudurilor din copii de pe
radiografii.
d) actele de recepţie internă stabilite prin norme sau caiete de sarcini;
e) tabele sudurilor şi mărcile lor, precum şi datele asupra calificării şi calităţii
sudorilor;
f) borderoul cu rezultatele controlului cusăturilor sudate cu raze X sau gama,
ultrasonic etc.;
g) borderoul cu defectele sudurilor constatate la controlul operaţiilor în secţiile
uzinei şi metodele folosite la înlăturarea sau remedierea lor.
Recepţia finală se face după montaj având ca scop stabilirea modului de comportare
sub sarcină. Sudurile la care se fac încercările statice se iau de 75% din sarcinile maxime de
exploatare. Aplicarea sarcinilor se face treptat şi la intervale de timp suficient de mari pentru ca
deformaţiile să nu varieze în timp. După încărcarea finală aceasta va fi menţinută un timp mai
îndelungat pentru stabilirea eforturilor şi deformaţiilor produse de această încărcare.
Documentul final de recepţie este procesul verbal. După examinarea exterioară a
construcţiei sudate, după verificarea dimensiunilor şi după efectuarea încercărilor se întocmeşte
un proces-verbal de recepţie. În acesta se consemnează toate observaţiile făcute în timpul
recepţiei, rezultatele încercărilor şi eventualele lipsuri şi completări.
La procesul-verbal se anexează următoarele:
• desenul de ansamblu;
• certificatele de calitate ale materialelor;
• actele de recepţie internă sau pe faze de execuţie, pe genuri de lucrări;
4.3. TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII
Prin protecţia muncii se înţelege ansamblul măsurilor luate în scopul apărării

personalului muncitor contra accidentelor şi bolilor profesionale. Pentru obţinerea rezultatelor
pozitive s-a stabilit prin legi şi instrucţiuni sarcini pentru conducerea întreprinderilor; astfel în
orice întreprindere răspund pentru luarea tuturor măsurilor de securitate a muncii: inginerul şef,
şefii de secţie şi de sectoare, maiştrii, care au următoarele îndatoriri principale:
• să facă instructajul reglementar fiecărui muncitor;
• să asigure în hale şi la locurile de montare condiţiile necesare desfăşurării

producţiei conform tehnologiei;
• să supravegheze buna stare a utilajului şi a dispozitivelor, luând la timp
măsuri pentru repararea sau înlocuirea lor;
• să supravegheze starea instalaţiei electrice pentru a nu se produce
electrocutări;
• să înzestreze pe muncitori cu scule de mână, cu îmbrăcăminte de protecţie;
• să nu permită repararea unor utilaje în timpul funcţionării;
Personalul muncitor trebuie să dea aportul necesar în crearea condiţiilor de
securitate şi în păstrarea integrală a capacităţii de muncă a colectivelor. Pentru aceasta se cere:
• însuşirea şi aplicarea tehnicii securităţii şi a instructajului de autoprotecţie;
• să respecte disciplina locului de producţie şi dispoziţiile conducerii unităţii;
• să colaboreze la măsurile de securitate colectivă;
• să controleze menţinerea curăţeniei la locul de muncă, maşinile instalaţiile,
sculele, îmbrăcămintea de protecţie şi uzură.
Măsurile de apărare împotriva pericolului de accidente sau distrugeri de bunuri sunt
de mai multe categorii:
• măsuri constructive;
• măsuri de prevenire;
• măsuri de intervenţie;
Diversele accidente pot fi înlăturate sau reduse ca număr şi importanţă prin
asigurarea şi păstrarea disciplinei şi ordinii la locul de muncă. De aceea se pune în acest scop
un accent deosebit pe instruirea personalului, pe ordine şi disciplină.
Măsurile mai importante care se iau în ateliere şi pe şantierele de montare ale
construcţiilor sunt:
• uneltele de mână trebuie să aibă mânerele de lemn de esenţă tare; nu se
admit noduri sau crăpături;
• nu este permisă staţionarea sau trecerea pe dedesubtul pieselor sau
subansamblelor care sunt transportate cu poduri rulante;
• posturile de sudare vor fi organizate în boxe speciale sau împrejmuite cu
pereţi de protecţie;
• se interzice sudarea electrică sau autogenă în apropierea materialelor
inflamabile, precum şi depozitarea materialelor de acest tip lângă locuri de sudare;
• lângă posturile de sudare flotante se vor pune afişe vizibile cu “Nu priviţi
flacăra”;
• se interzice sudorilor, precum şi celor ce-i deservesc, să execute lucrări de

sudare fără a purta materialul de protecţie corespunzător;
• rugina şi murdăria să fie curăţite cu peria sau cu mătura şi nu cu mâna;
• după terminarea lucrului sau părăsirea pentru un timp scurt a locului de
muncă, sudorul trebuie să întrerupă curentul electric;
• sudorul să poarte echipament de protecţie corespunzător care constă din:
şorţ, mănuşi, mască şi salopete de protecţie;
• mănuşile şi şorţul trebuie să fie executate din materiale de protecţie
împotriva radiaţilor;
• masca trebuie să fie executată din material uşor, neinflamabil, rău
conducător de electricitate şi căldură.
Instalaţiile electrice şi utilajele care folosesc energie electrică sunt executate pe baza
unor prescripţii de specialitate care conţin şi măsurile şi prevederile de siguranţă şi protecţie
necesare a fi luate şi respectate. O măsură necesară constă în legarea la pământ a oricăror piese
şi dispozitive metalice de protecţie care ar putea fi puse sub tensiune întâmplător şi ar fi atinse
de om.
5. NECESARUL DE MATERIALE
5.1. NECESARUL DE LAMINATE
Se determină un extras de materiale, unde fiecărui element i se determină cantitatea

luată din depozit, cantitatea intrată în construcţie, numărul de bucăţi de acelaşi fel, greutatea pe
unitatea de lungime etc.
Fig. 5.1. Determinarea consumului de laminate.
G 1 = G 1' + G 1'' + G 1'''

Greutatea tronsonului superior este:
G 1' = (2 ⋅ 28 ,26 + 47 ,10 ) ⋅ 4,5 = 466 ,29 [kg ]
Greutatea tronsonului inferior este:
G 1'' = (31,1 + 29 ,4) ⋅12 ,5 = 756 ,25 [ kg ]
Greutatea zăbrelelor este:
G 1''' = 4,47 ⋅1,58 ⋅ 24 + 7,05 ⋅ 1,08 ⋅ 22 = 337 [kg ]
Greutatea totală a stâlpului este:
G 1 = 467 + 757 + 337 = 1561 [kg ]
Fig. 5.2. Determinarea greutăţii zăbrelelor.
G 2 = 2 ⋅ G '2 + G '2'
G '2 = ( 2 ⋅ 94 ,2 + 164 ,85 ) ⋅17 = 6005 ,25 [ kg ]
G '2' = 83,995 ⋅17 = 1427 ,915 [kg ]

Greutatea totală a stâlpului este:
G 2 = 6005 ,25 +1427 ,9115 ≅ 7433 [ kg ]
5.2. NECESARUL DE MATERIALE DE ADAOS
Se determină consumul de electrozi, sârmă şi flux.

În cadrul construcţiilor sudate industriale greutatea sudurii reprezintă circa 15% din
greutatea construcţiei.
Greutatea electrozilor folosiţi este:
1 1
G e1 = 1,5% ⋅ G 1'' ⋅ = 0,015 ⋅ 337 ⋅ ≅ 7 [kg ]
1 − PSE 1 − 0,2
PSE = 20 [%] pierderi
Greutatea fluxului folosit este:

G f 1 = 1,5% ⋅ (G 1' + G 1'' ) = 0,015(467 + 757 ) ≅ 19 [kg ]
G f 2 = 1,5% ⋅ G 2 = 0,015 ⋅ 7433 = 111 ,5 [kg ]
Greutatea sârmei folosite este:

G f1 19
G s1 = = ≅ 20 [kg ]
1 − PSF 1 − 0,05
PSF = 5 [%] pierderi
Gf2 111,5
G s2 = = = 117 ,5 [kg ]
1 − PSF 1 − 0,05
5.3. ENERGIA ELECTRICĂ NECESARĂ
Consumul de energie se evaluează global pornind de la faptul că pentru 1 [kg] de

sudură executate SE se consumă 5 [kwh/kg], iar pentru 1 [kg] sudură executată SF se consumă
de la 3...3,5 [kwh/kg].
PSE 1 = 5 ⋅ 7 = 35 [kWh ]
PSF1 = 3 ⋅ 20 = 60 [ kWh ]
P1 = 95 [ kWh ]
P2 = 3 ⋅117 ,5 = 352 ,5 [ kWh ]
5.4. MANOPERA
Pentru lucrările de pregătire se consumă cca. 25 [ore/tonă] construcţie.

Timpul de pregătire este:
t 1 = 25 ⋅1,561 ≅ 39 [ore ]
t 2 = 25 ⋅ 7,433 ≅ 186 [ore ]

Timpul necesar pentru sudare este:
t SE = t s + t a
În care:
• ta - timp auxiliar
• ts - timp de sudare
G el 7
ts = = = 3,5 [ore]
α t1 ⋅ I s1 10 ⋅ 10 −3 ⋅ 200
αt1 = (7.... 15 ) ⋅10 −3 [kg / A ⋅ ore ] ; coeficient de topire
I s = 200 [ A] ; curentul de sudare
t a = 2 ⋅ t s = 2 ⋅ 3,5 = 7 [ore ]
t SE = 3,5 + 7 = 10 ,5 [ore ]
t SF = t s + t a
t a = 7 [ore ]
Gs
ts =
I s 2 ⋅α t 2
αt 2 = (15 ... 20 ) ⋅10 −3 [kg / A ⋅ ore ] ; coeficient de topire
I s 2 = 750 [ A ] ; curentul de sudare
20
t s1 = ≅ 2 [ore ]
20 ⋅ 10 −3 ⋅ 750
117 ,5
t s2 = ≅ 8 [ore ]
20 ⋅ 10 −3 ⋅ 750
t SF1 = t s1 + s a = 2 + 7 = 9 [ore ]
t SF 2 = t s 2 + t a = 8 + 7 = 15 [ore ]
t tot 1 = t 1 + t SE + t SF1 = 39 + 10 ,5 + 9 = 58 ,5 [ore ]
t tot 2 = t 2 + t SF 2 = 186 + 15 = 201 [ore ]
6. PROTECŢIA MUNCII
Conductorii electrici mobili folosiţi la racordarea la reţea şi cablurile pentru alimentarea

circuitului de sudare trebuie să fie ferite împotriva deteriorării în timpul exploatării şi al
transportului, în mod special împotriva contactului cu stropii de metal topit, precum şi a trecerii
peste ele a mijloacelor de transport. Cablurile mobile trebuie să fie uşoare, foarte flexibile, ele
se păstrează în colaci până nu se sudează.
Folosirea cablurilor de alimentare a circuitului de sudare cu izolaţie deteriorată este stric
interzisă. Starea izolaţiei şi a legăturilor la priza de pământ se va verifica de fiecare dată
înaintea începerii lucrului.
Zonele de îmbinare a cablurilor pentru alimentarea circuitului de sudare trebuie să
asigure o bună conductibilitate, securitate faţă de solicitările mecanice şi o izolaţie perfectă,
înainte de îmbinarea cablurilor pentru alimentarea circuitului de sudare se va realiza prin lipire
la cald, sudare sau cu mufe de conectare izolate.
Cablul de masă trebuie să fie racordat direct la piesă fiind interzisă utilizarea unor
improvizaţii ca bare, tuburi sau lanţuri.
Racordarea se poate realiza numai cu elemente de strângere, bornă cu şurub, bine
strânse, sau poli aderenţi magnetici, cu condiţia ca suprafeţele de contact să fie netede şi curate.
Toate părţile instalaţiei de sudare, care se află sub tensiune, inclusiv generatoarele de
curent continuu sau transformatoarele de sudare, trebuie să fie protejate împotriva atingerii
accidentale.
Nu este permis ca racordul electric al pistoletului să aibă părţi neizolate, în cazurile în

care apar scântei între corpul pistoletului şi piesa de sudat sau masa de sudare, se întrerupe
lucrul şi se înlătură defecţiunea. Mânerul şi dispozitivul de fixare a electrodului nefuzibil,
respectiv dispozitivul de conducere a sârmei de sudare trebuie să fie executate din material
rezistent şi îmbrăcate în material izolant. Racordurile pentru gaz şi pentru apa de răcire trebuie
să fie perfect etanşe.
După pornirea instalaţiei nu se permite accesul la părţile componente ale instalaţiei,
deoarece toate circuitele din pupitrul de comandă şi transformator se află sub tensiune.
Pentru a preîntâmpina accidentele în cazul atingerii părţilor metalice ale arzătorului,
sudorul trebuie să poarte în permanenţă mănuşi de protecţie în perfectă stare. Releul pentru
întreruperea alimentării trebuie să fie bine reglat şi verificat în permanenţă pentru a interveni
sigur în cazul ivirii unor anomalii în circuitul de răcire.
Încăperea în care are loc procesul de sudare va fi prevăzută cu ventilaţie generală cu
posibilitatea de introducere a aerului proaspăt şi evacuarea aerului poluat.
Norul de fum cu concentraţia maximă în produse toxice nu trebuie să ajungă între
masca şi faţa sudorului, pentru a evita inhalarea acestuia, iar în acest scop, totodată, se
amenajează ventilaţia locală. Ventilaţia la locul de muncă trebuie să fie eficace, însă tirajul nu
trebuie să împiedice efectul de protecţie a sudurii cu ajutorul gazului protector.
Sudarea metalelor neferoase şi a aliajelor lor se va face folosind echipament de protecţie
a căilor respiratorii chiar dacă se lucrează în aer liber, iar când se lucrează în încăperi, se va lua
în considerare şi protejarea personalului auxiliar care lucrează în aceeaşi încăpere.
Înainte de începerea lucrului, suprafeţele materialului trebuie să fie bine curăţate şi
uscate, pentru a reduce degajările de fum şi gaze şi pentru a asigura condiţii bune de lucru,
îndepărtarea prafului, grăsimilor şi a stratului de vopsea, este neapărat necesară, pentru aceasta
se vor folosi substanţe adecvate. Curăţirea nu poate fi înlocuită prin reglarea unui jet mai
puternic de gaze.
Piesele trebuie să fie uscate, fără urme de tricloretilenă, pentru a evita formarea de
fosgen (gaz extrem de toxic) în timpul sudării.
La sudarea metalelor neferoase nu se admit în nici un caz degresarea suprafeţelor cu
tricloretilenă sau dicloretilenă.
Substanţele pentru degresare (benzina, tricloretilenă) nu pot fi depozitate sau utilizate în
încăperi în care se sudează.
Pentru a împiedica vicierea atmosferei cu praf şi impurităţi se vor lua măsuri ca
ventilatorul de răcire al transformatorului să aibă priză de aer protejată.
La sudarea în mediu protector de argon se va respecta cu stricteţe distanţa minimă

dintre electrodul de wolfram şi piesă; în caz contrar se va produce arderea rapidă a electrodului
cu degajări de gaze nocive şi radiaţii deosebit de puternice.
Atingerea sau lăsarea din mână a arzătorului folosit la sudarea în mediu protector de
argon atât timp cât acesta se află sub tensiunea de mers în gol de 120 [V] este interzisă,
întreruperea automată a circuitului are loc după câteva secunde de la stingerea arcului electric.
Instalaţia trebuie să semnalizeze întreaga perioadă de timp în care se află sub tensiune
de mers în gol.
La sudarea în curent continuu, arzătorul va fi lăsat din mână numai după oprirea
convertizorului.
Instalaţia arzătorului şi scutul de protecţie trebuie îngrijite cu atenţie, ele fiind expuse
unor temperaturi ridicate în timpul lucrului. Nu se admite începerea lucrului dacă se constată
spărturi, fisuri sau alte deteriorări ale izolaţiei.
BIBLIOGRAFIE
1. Şarlău Constantin
Proiectarea maşinilor, utilajelor şi construcţiilor sudate
Vol. I IPVT, 1984
2. Şerbănescu Constantin ş.a.
Alcătuirea şi calculul structurilor metalice pentru hale industriale
Ed. Tehnică, Bucureşti, 1987
3. Mateescu Dumitru ş.a.
Construcţii metalice
4. Dalban Constantin
Construcţii metalice
Ed. Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1976
5. Gheorghiu Alexandru
Statica construcţiilor Vol. I – II
6. Buzdugan Gheorghe
Rezistenţa materialelor
Ed. Academiei, Bucureşti, 1986
7. Sălăgean Traian
Tehnologia proceselor de sudare cu arc electric
8. Safta Vasile
Controlul îmbinărilor sudate
Ed. Facla, Timişoara, 1985
9. Mitelea Ioan ş.a.
Materiale şi tratamente termice pentru structuri sudate
Ed. de Vest, Timişoara, 1992
10. Catalog materiale pentru sudare ISIM 1986

Proiectarea Unei Hale Industriale

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proiectarea Unei Hale Industriale

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

U.E.M. – F.I.R. PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.

1.1. DESCRIEREA GENERALĂ A HALEI INDUSTRIALE DIN PUNCT

1.2. ALCĂTUIREA GENERALĂ A HALELOR INDUSTRIALE

a) elementele acoperişului, formate din pane, luminatoare, ferme sau grinzi cu

1.3. FORMA HALELOR ÎN PLAN ŞI ÎN ELEVAŢIE

În plan halele industriale au în general formă dreptunghiulară sau compusă, prin

Concomitent cu stabilirea formei în plan şi în elevaţie se alege reţeaua de stâlpi

1.4. ÎNCĂRCĂRILE HALELOR INDUSTRIALE

Structura de rezistenţă a halelor metalice şi învelitorile sunt uşoare. În construcţiile

1.5. INFLUENŢA CONDIŢIILOR DE EXPLOATARE

Împărţirea construcţiilor halelor industriale în grupe după regimul de exploatare,

1.6. DESCRIEREA GENERALĂ A STÂLPILOR PENTRU HALE

Structurile cu stâlpi şi cu ferme au formă de cadre aşezate transversal halei; au o

Fig. 1.1. Model structuri încastrate.

La alcătuirea acestor structuri este necesar să se ţină seama de posibilităţile de

1.7. FORMELE CONSTRUCTIVE ŞI ALCĂTUIREA STÂLPILOR

Fig. 1.2. Stâlpi pentru construcţii uşoare.

Fig. 1.3. Stâlpi cu înălţime variabilă.

Halele industriale cu poduri rulante au stâlpii cu înălţimi constante pe anumite zone

Fig. 1.4. Nervuri şi diafragme de rigidizare.

Fig. 1.5. Console dublu T sudate de stâlp.

Fig. 1.6. Ataşarea grinzii de rulare pe ramura stâlpului.

1.8. CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE

Hala industrială a cărei stâlpi trebuie proiectaţi are o înălţime H = 17 [m] şi o

Fig. 1.7. Schemele constructive ale celor doi stâlpi.

• Dimensiunile caracteristice sunt:

1.10. ALEGEREA MĂRCII DE OŢEL NECESAR PENTRU A REALIZA

Alegerea materialelor metalice pentru realizarea elementelor unei construcţii de oţel

Diagrama 1.1. Determinarea clasei de calitate a oţelului.

În acest scop se calculează coeficientul de periculozitate în cazul solicitărilor de

Tabelul 1.1.Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică a oţelului stabilit

Limita Rezistenţa Alungirea Rezilienţa Energia de Modul de Coeficient de: Masa

1.11. DEFINITIVAREA SOLUŢIEI CONSTRUCTIVE A

Contravântuirile stâlpilor se dispun în plan paralel cu axa de simetrie a halei şi pe

2. MEMORIU DE CALCUL ŞI PROIECTARE

Calculul construcţiilor în România, după normele în vigoare, se face în stadiul

2.1. ALCĂTUIREA CĂII DE RULARE

Fig. 2.1. Console poduri rulante de capacitate mică.

În mod obişnuit, calea de rulare se compune din:

2.2. ACŢIUNI CARE SOLICITĂ CALEA DE RULARE

2.2.1. Încărcări transmise de roţile podului rulant

2.2.2. Încărcări datorate acţiunilor din calea de rulare

bf = 1 [m] – lăţimea estimată a grinzii de frânare

2.3. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA STÂLPILOR

Proiectarea şi dimensionarea stâlpilor unei hale în construcţie metalică se referă la:

2.4. PROIECTAREA ŞI DIMENSIONAREA STÂLPILOR ÎN VARIANTA

Aceşti stâlpi se realizează cu secţiune constantă, nesimetrică deoarece ei sunt

Fig. 2.2. Schema de calcul a stâlpului.

2.5. DIMENSIONAREA ŞI VERIFICAREA SECŢIUNII RAMURII

Fig. 2.3. Ramura superioară a stâlpului de secţiune I.

Înălţimea inimii se stabileşte astfel:

stabilim: b = 350 [mm ]

A i = 0,4A = 7473 ,2 [mm 2 ]

A t = 0,3A = 5604 ,9 [mm 2 ]

h i ≤ 100 ⋅ s i = 1000 [mm ]

c) Stabilirea caracteristicilor geometrice şi statice ale secţiunii.

Fig. 2.4. Stabilirea caracteristicilor geometrice şi statice.

• momentul de inerţie al secţiunii după axa x-x

• modulul de rezistenţă al secţiunii după axa y-y

• raza de giraţie după axa y-y

d) Verificarea alegerii secţiunii

α x = 0,45 se alege din [3], tabelul 4.30.

ϕ = 0,482 din [3] tabelul 4.5.