UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS – UnUCET

MÁQUINAS AGRÍCOLAS

9°PERÍODO

COLHEITA MECANIZADA DA CANA-DE-AÇÚCAR

Acadêmico: Daniel Max Leonídio

Professor: Elton Fialho dos Reis

Anápolis - GO

NOVEMBRO/2010
 DANIEL MAX LEONÍDIO

COLHEITA MECANIZADA DA CANA-DE-AÇÚCAR

Trabalho exigido à disciplina de

Máquinas Agrícolas do curso de
Engenharia Agrícola sob a
orientação do Professor D.S.
Elton Fialho dos Reis.

Anápolis – GO

NOVEMBRO/2010
 3

Sumário
Professor: Elton Fialho dos Reis ..............................................................................................................................................3
COLHEITA ..............................................................................................................................................................................................5
Colheita de cana inteira ..................................................................................................................................................................6
Colheita de cana picada ..................................................................................................................................................................8
CORTE DE BASE DAS COLHEDORAS ....................................................................................................................................11
Perdas provocadas pela colheita mecanizada .................................................................................................................12
Classificação das colhedoras .....................................................................................................................................................12
Componentes e fluxo da cana-de-açúcar ............................................................................................................................13
Componentes ...............................................................................................................................................................................13
Sistema de Corte de Pontas .............................................................................................................................................14
Divisor de Linhas ..................................................................................................................................................................14
Cortador de Base...................................................................................................................................................................14
Rolo Alimentador..................................................................................................................................................................15
Rolo Tombador ......................................................................................................................................................................15
Sistema do Picador...............................................................................................................................................................16
Cesta do Elevador .................................................................................................................................................................16
Extrator Primário .................................................................................................................................................................17
Elevador.....................................................................................................................................................................................17
Extrator Secundário ............................................................................................................................................................18
Fluxo da cana-de-açúcar ........................................................................................................................................................19
ENSAIOS...............................................................................................................................................................................................19
- Comprimento médio e diâmetro dos colmos ...........................................................................................................19
- Densidades médias de colmos e de matéria estranha vegetal por metro lineal ....................................19
- Porte do canavial .....................................................................................................................................................................20
- Teor de água do solo .............................................................................................................................................................20
Desempenho operacional ...........................................................................................................................................................21
1. Capacidade de colheita ......................................................................................................................................................21
2. Qualidade de processamento do produto ................................................................................................................22
3. Funcionalidade mecânica .................................................................................................................................................23
SISTEMA DE TRANSPORTE .......................................................................................................................................................23
Referências Bibliográficas ..........................................................................................................................................................25
 4

A CULTURA DA CANA-DE-AÇÚCAR
A cana-de-açúcar (Sacharum officinarum L.) pertencente à família das gramíneas, desde a
época do descobrimento do Brasil, é considerada uma das culturas mais importantes em termo
sócio-econômico.
O Brasil é considerado o maior produtor mundial de cana-de-açúcar e o único país do
mundo a produzir em larga escala um combustível alternativo aos derivados do petróleo. Segundo o
JORNALCANA (2005), na safra 2004/2005, foram produzidas 380 milhões de toneladas de matéria
prima, num total de 24 milhões de toneladas de açúcar e 14 bilhões de litros de álcool. Assim, o
agronegócio sucroalcooleiro movimenta cerca de R$ 40 bilhões por ano, o que corresponde a
aproximadamente 4% do PIB nacional, gerando 3,6 milhões de empregos diretos e indiretos.
Atualmente, o parque sucroalcooleiro nacional possui 326 indústrias em atividade, sendo 220 na
região Centro-Sul, 76 na região Norte-Nordeste, as quais sustentam mais de 1.000 municípios
brasileiros e ainda conta com 30 projetos em andamento.
O Brasil, devido as suas dimensões continentais, proporciona à cultura canavieira as mais
variadas condições climáticas. Possivelmente, é o único país do mundo com duas épocas de colheita
anual: uma no norte-nordeste (setembro-abril) e outra no centro-sul (maio-dezembro).
A cana-de-açúcar é plantada em sulcos a uma profundidade que varia entre 300 e 500 mm,
com espaçamento entre sulcos de 1,3 a 1,5 m. O primeiro corte é realizado aproximadamente a 18
meses, caso não seja usado maturadores químicos para forçar a maturação precoce. O ciclo da
cultura da cana-de-açúcar pode variar de 6 (cinco cortes) a 9 anos (oito cortes), dependendo das
condições de manejo adotadas.
Existem diversas características que são desejáveis nas variedades de cana-de-açúcar:
• Produtividade elevada;
• Elevado teor de sacarose;
• Boa brotação e longevidade das socas. No caso de brotações tardias será comprometida a
uniformidade de maturação do canavial;
• Rápido desenvolvimento inicial e adequado fechamento de entrelinhas para minimizar a
competição com plantas daninhas;
• Colmo uniforme e com diâmetro médio suficiente para impedir a quebra de ponteiros, devido à
ação do vento;
• Variedades que apresentem perfilhamento ereto, que favorecerão o corte. O excessivo
acamamento ou tombamento pode provocar enraizamento de colmos, quando em contato com a
superfície do solo; e apresentar espalha fácil ou natural para favorecer a colheita de cana crua.
• Florescimento adequado para a variedade, pois, se excessivo poderia provocar perdas na
qualidade da matéria prima, em virtude dos efeitos da isoporização dos colmos, aumento da
percentagem de fibra, diminuição do caldo extraído pelas moendas e paralisação do
desenvolvimento vegetativo dos colmos floridos;
• Boa tolerância às principais doenças e pragas.
 5

COLHEITA
A colheita da cana-de-açúcar pode ser realizada de forma manual, semi-mecanizada e
mecanizada.
O sistema manual é aquele onde tanto o corte como o carregamento do material são
realizados por mão-de-obra braçal.
O corte é realizado utilizando-se lâminas cortantes denominadas facões, podões ou folhões.
Normalmente é precedido da queima, que visa eliminar o excesso de palha para melhorar o
rendimento do corte. O rendimento do corte manual de cana crua é muito baixo, em torno de 2,5
toneladas de cana por homem dia e o do corte manual de cana queimada varia de 6 a 13 t homem-
1dia-1 no centro-sul. No nordeste e leste do Brasil varia de 5 a 7 t homem-1dia-1. Na Figura 1 é
apresentado mostrado a realização do corte manual.
Normalmente cada cortador corta simultaneamente 3,5 ou 7 linhas. O mais comum é levar 5
linhas de corte esteirando a cana transversalmente na linha central para evitar problemas com o
rastelo da carregadora.
Simultaneamente ou após o corte pode ser feito a operação de desponte, que objetiva
eliminar a ponteira da cana que apresenta menor teor de sacarose. Quando a cana destina-se a
fabricação de álcool não é necessário realizar a operação de desponte. O transporte do material
colhido é realizado por animais ou máquinas.

FIGURA 1 – Corte manual.

O sistema semi-mecanizado, de maior utilização no país, apresenta o corte manual, o

carregamento mecânico (Figura 2) e o transporte por veículos motorizados (RÍPOLI, 1996).
O corte manual é realizado por mão-de-obra braçal e o carregamento da cana tem sido feito
por meio de carregadoras. O rendimento das carregadoras varia de 30 a 45 toneladas de cana por
hora e é feito em eitos e cana esteirados ou amontoados em montes de aproximadamente 450 a
800 kg da cana, dependendo da capacidade da garra das carregadoras. As carregadoras de cana-de-
açúcar podem ser autopropelidas (Figura 3) ou acopladas diretamente no chassis do trator, sendo
essas denominadas de montagem integral (MIALHE, 1996).
 6

De maneira geral as carregadoras estão formadas por garra e empurrador. Na Figura 4 são
apresentados diversos tipos de empurradores, eles podem ser convencionais, flutuantes, copiasolo
e rotativos.

FIGURA 2 – Carregamento da cana-de-açúcar. FIGURA 3 – Carregadora autropelida.

FIGURA 4 – Empurradores convencionais (a), flutuantes (b), copiasolo (c) e rotativos (d).

A colheita mecanizada é aquela onde as operações de corte, carregamento e transporte são

realizadas por máquinas.
Atualmente, São Paulo é o estado que possui o maior potencial de mecanização da colheita
da cana-de-açúcar, visto que nele se encontram as maiores e o maior número de usinas produtoras,
além do relevo plano a levemente ondulado, nos locais de produção, permitir o uso eficiente de
colhedoras mecânicas.
O bom desempenho de um sistema mecanizado não depende somente da máquina
colhedora, é importante que se tenham talhões devidamente preparados para a colheita mecânica;
variedades de cana adequadas; boa eficiência do sistema de transporte; planejamento da colheita;
operadores experientes, etc.
Considerando o tipo de máquina utilizada, o sistema de colheita mecânica no Brasil
apresenta dois esquemas: colheita de cana inteira e colheita de cana picada.

Colheita de cana inteira

Na colheita de cana inteira o corte é realizado por máquinas cortadoras, cortadoras-
amontoadoras (Figura 5) e cortadoras-enleiradoras (Figura 6), para posterior carregamento
mecânico até a unidade de transporte. As máquinas cortadoras são aquelas que somente realizam o
corte basal dos colmos deixando o material cortado sobre o terreno. As cortadoras-enleiradoras e
cortadoras-amontoadoras, além de realizar o corte de base, também cortam o ponteiro e depositam
os colmos sobre o terreno para posterior carregamento. As cortadoras-enleiradoras depositam o
material de forma esteirada e as amontoadoras na forma de montes.
 7

FIGURA 5 – Máquinas cortadoras-amontoadoras.

FIGURA 6 – Máquinas cortadoras-enleiradoras.

Nas máquinas cortadoras amontoadoras,conforme Figura 7, o divisor de linha (1) delimita o

volume de cana a ser cortado pelo cortador de ponteiros(2) e pelo disco cortador de base (3). Os
rolos transportadores (4) conduzem o material cortado até a caçamba de armazenamento
temporário (5). As máquinas que cortam a cana inteira apresentam como vantagens que, os
colmos colhidos não se deterioram tão rapidamente quanto os picados, podendo ser estocados por
períodos mais longos e não precisam de depósitos especiais. As ponteiras remanescentes do
processo de corte podem ser cortadas manualmente quando dispostas em montes ou estaleiros.
Estas máquinas como desvantagem apresentam necessidade de utilização de gruas, para
pegar o material depositado no terreno, por ser o corte e o carregamento operações independentes.
Esta última operação prejudica a qualidade da matéria-prima devido à incorporação de matéria
estranha.
 8

FIGURA 7 – Máquina cortadora-amontoadora.

Colheita de cana picada

A colheita mecanizada de cana picada utiliza as máquinas colhedoras (combinadas) ou
também denominadas de processo completo, estas realizam o corte, fracionamento, limpeza parcial
e carregamento dos colmos diretamente nas unidades de transporte. Nas Figuras 8, 9, 10 e 11 são
apresentadas diferentes modelos de colhedoras de cana picada.

FIGURA 8 – Colhedora Cameco

FIGURA 9 – Colhedora Santal Amazon

FIGURA 10 – Colhedora John Deere FIGURA 11 – Colhedora Class

 9

A Figura 12 apresenta um esquema de uma colhedora de cana picada. Quando a máquina

começa a operar os divisores de linha (9) vão abrindo o caminho para favorecer o seu
deslocamento. A cana-de-açúcar vai sendo cortada com os discos de corte de base (1) e as pontas
com o despontador (2). A cana cortada passa pelos cilindros picadores (3), onde é picada em
pedaços de aproximadamente 30 cm. Esses toletes são conduzidos pelo elevador primário (4) até a
câmara de separação de palhas (5), onde o extrator primário (6) separa a matéria-prima da
palhada. Em seguida, a cana picada é transportada pelo elevador secundário (8) até o caminhão ou
carreta tratorizada, encarregados de levá-la até a indústria, neste percurso o extrator secundário se
encarregará de separar o resto de matéria estranha, jogando-a fora da colhedora pelo exaustor (7).
Existem outros dispositivos na colhedora que favorecem o bom desempenho da máquina como, o
levantador de colmos, situado na parte frontal da máquina, e o cortador lateral.

FIGURA 12 – Colhedora de cana picada

Esta colhedora tem como vantagens, eliminar o uso de carregadoras, depositando a cana
picada diretamente no sistema de transporte. Assim, o sistema de transporte apresenta-se mais
eficiente e melhor programado, e as interrupções na operação não provocam cana cortada e
deixada no campo sujeita a deterioração.
Infelizmente as perdas de açúcares são maiores neste tipo de colhedora, pois, os pedaços de
cana são deixados no campo junto com a palha. Parte do suco é perdido durante o processo de
corte, picagem e ventilação, e se o órgão picador não apresentar-se eficiente, o rachamento dos
rebolos resultará em deteriorações mais rápidas da matéria prima.
A eliminação da palha, folhas e da ponteira da cana-de-açúcar é muito importante, pois a
presença destas aumentam o índice de impurezas na matéria prima. As ponteiras têm baixo grau de
sacarose e seu suco de baixa pureza e alto grau de não açúcares, compromete a qualidade do açúcar
produzido. As folhas removem a sacarose do suco, aumentam a quantidade de fibra na matéria-
prima, promovendo desgaste dos rolos da moenda e aumentando o custo de processamento.
O sistema de limpeza da colhedora está formado pelo despontador (Figura 13), constituído
basicamente por dois discos ou tambores acionados por motores hidráulicos e dois extratores, um
primário e outro secundário, encarregados da extração de impurezas (Figura 14).
 10

Como acessório, geralmente as colhedoras de cana-de-açúcar apresentam um disco de corte

lateral,que garante uma menor quantidade de palhas na matéria colhida. Este disco está situado
entre os divisores de linhas, como mostrado na Figura 15.

FIGURA 13 – Despontador. John Deere

FIGURA 14 – Extrator primário e

secundário.

FIGURA 15 – Divisores de linhas e disco de corte lateral. John Deere

 11

CORTE DE BASE DAS COLHEDORAS

O corte de base da cana-de-açúcar é realizado por um mecanismo composto de um ou dois
discos rotativos, com múltiplas lâminas (facas) que realizam o corte inercial por impacto da cana ao
nível do solo (Figura 16).
O mecanismo formado por dois discos com facas, constitui o mais utilizado no mundo, em
função de sua simples construção, fácil manutenção e obtenção de altas velocidades de corte,
independentemente da velocidade de deslocamento da máquina. O sistema de corte basal é o
mesmo tanto nas cortadoras como nas colhedoras, geralmente acionado por motores hidráulicos.
As operações de preparo do solo e plantio têm significativa influência no corte de base das
colhedoras mecânicas de cana-de-açúcar. À medida que aumentam os desníveis do terreno e a
presença de obstáculos na área, também aumentam as dificuldades de operação da máquina.
Uma das principais razões da existência de perdas durante o processo de corte da cana está
no fato do mecanismo de corte basal ser rigidamente vinculado à estrutura da colhedora, motivo
pelo qual não se consegue acompanhar eficientemente o perfil do terreno. Isso faz com que, o
cortador de base muitas vezes realize um corte mais alto do que o desejado, deixando no campo a
parte inferior da cana, que apresenta maior conteúdo de sacarose. Em decorrência das imperfeições
provocadas por este processo, GÓMEZ (1996) determinou perdas na faixa de 6,7 a 15,7 t ha-1.
O constante enterramento do disco de corte no solo é outra conseqüência originada pela
deficiência no corte, resultando no desgaste prematuro das facas, danos nas soqueiras, provocados
pelo corte rente à superfície, e maior demanda de potência para cortar e movimentar,
desnecessariamente, o volume de solo. Essa condição incorpora aproximadamente 5 kg de solo por
tonelada de matéria-prima (BRAUNBECK, 1999). GARSON (1992) afirma que equipar as máquinas
com sistemas de controle automático da altura do mecanismo de corte basal pode ser um efetivo
caminho para diminuir estas deficiências.

FIGURA 16 – Cortador de base. John Deere

 12

Perdas provocadas pela colheita mecanizada

Desde a queima do canavial, para auxiliar a despalha dos colmos, até a obtenção dos
produtos finais, ocorrem perdas de açúcar e de matéria-prima.
As perdas de açúcar, no processo de colheita, são originadas pela deterioração
microbiológica ou bioquímica (inversão da sacarose) ou por exudação na superfície do colmo.
Considera-se perdas de matéria-prima todo o material não colhido durante o processo de desponte
e corte basal, e a cana deixada no campo durante o carregamento e transporte.
As perdas também podem ser classificadas em visíveis, de estilhaços e invisíveis. As visíveis
são facilmente detectadas no campo, sendo as canas inteiras, toletes, pedaços de cana, ponteiras,
tocos e canas esmagadas, que ficam perdidas no campo ou presas na colhedora. As perdas de
estilhaço são fragmentos deixados no campo ou que ficam presos na colhedora. Esses fragmentos
normalmente se incorporam à terra ao cair na superfície do solo, dificultando assim a quantificação
desse tipo de perda no campo. As perdas invisíveis são perdas que ocorrem durante a colheita sob
formas de serragem e caldo, sendo impossíveis de serem quantificadas no campo.
O cortador de base é responsável por consideráveis perdas de matéria-prima, embora
pouco se tem verificado a respeito. Sabe-se que estas perdas estão associadas à matéria-prima que
fica no campo sob a forma de material não cortado, que constituem-se basicamente de tocos
deixados pela ineficiente regulagem da altura do disco de corte. Também são consideradas perdas,
os pedaços, estilhaços, lascas e o caldo da cana que é perdido durante este processo.
O disco de corte de base tem gerado danos à cana, originando muitas perdas na produção.
Os danos provocados durante o corte na soqueira reduzem a produtividade na colheita seguinte,
pois, aumenta sua exposição ao ataque de pragas e doenças ou por ser destruídas ou removidas as
novas gemas, responsáveis pela brotação e formação do novo canavial.

Classificação das colhedoras

As colhedoras de cana-de-açúcar podem ser classificadas considerando vários critérios
(RIPOLI, 1996):
Quanto a fonte de potência
-Montada lateralmente ao trator com transmissão mecânica;
- Autopropelida com transmissão hidrostática.
Quanto ao rodado
- De pneus;
- Com semi-esteiras;
- De esteiras.
Quanto ao número de fileiras cortadas por vez
- Uma;
- Duas;
- Três.
Quanto ao mecanismo de levante de colmos
- Varão metálico;
- Correntes;
- Cones fixos;
- Cones rotativos espiralados.
Quanto ao número de mecanismos de corte basal
 13

- Um disco com lâminas radiais;

- Dois discos com lâminas radiais;
- Dois conjuntos de hastes inclinadas e lâminas nas extremidades.
Quanto aos dispositivos de condução dos colmos no interior da máquina
- Roletes dentados e rotativos;
- Esteiras rolantes;
- Esteiras fixas e correntes com taliscas transportadoras;
- Lançamento por rotor.
Quanto ao mecanismo picador dos rebolos
- Dois cilindros horizontais transversalmente dispostos à entrada da máquina;
- Dois cilindros horizontais transversalmente dispostos em ponto intermediário da
máquina;
- Disco vertical com facão em ponto intermediário da máquina;
- Cilindro horizontal com lâmina em ponto intermediário da máquina.
Quanto ao tipo de matéria prima fornecida
- Colmos inteiros;
- Colmos fracionados.

Componentes e fluxo da cana-de-açúcar

Componentes
 14

Sistema de Corte de Pontas

Os coletores, localizados em cada lado do cortador de pontas (Figura 17), coletam as pontas
da cana e as alimentam para o disco separador do cortador de pontas, localizado no centro do
cortador de pontas. O disco separador do cortador de pontas rotaciona nos dois sentidos. A direção
rotacional do disco determina se a ponta separada deve ser jogada para esquerda ou para direita.
Essa direção e selecionada pelo operador. Assim que as pontas da cana forem cortadas, as pontas
separadas serão descarregadas fora da colhedora e da colheita pelo movimento giratório dos
coletores.

FIGURA 17 – Cortador de pontas. John Deere

Divisor de Linhas
Os divisores de linhas (Figura18), são projetados para ajudar na separação de linhas de
cana deitadas ou embaraçadas. Os rolos que levantam a cana funcionam com um movimento de
rosqueamento, que levanta a cana e separá-las das linha seguinte.

FIGURA 18 – Divisor de linhas. John Deere

Cortador de Base
O cortador de base (Figura 19), é um conjunto de discos giratórios, em sentidos opostos,
com lâminas substituíveis projetadas para cortar a cana de forma limpa ao nível do solo sem dividí-
la. Eles direcionam o fluxo de cana para cima, dentro dos rolos de alimentação, com ajuda do rolo
levantador.
 15

FIGURA 19 – Cortador de base.

Rolo Alimentador
Os Rolos Alimentadores (Figura 20), regulam a velocidade da cana através da colhedora e o
comprimento do tolete. A velocidade dos rolos alimentadores em relação à do picador determina o
comprimento do tolete, determinando um comprimento específico de cana por corte do picador. Os
rolos alimentadores carregam a cana desde o cortador de base até o picador e permitem que a
alimentação da cana seja feita de forma consistente no picador.

FIGURA 20 – Rolo Alimentador.

Rolo Tombador
Os rolos tombadores duplos (Figura 21), empurram a cana para frente antes de ela ser
cortada pelo cortador de base, permitindo que caia na posição ideal para alimentação para a
colhedora. Os rolos tombadores também separam a cana para que ela se alinhe à colhedora e entre
no gargalo de maneira uniforme. Esses rolos também ajudam a alimentar a cana acomodada em
grande quantidade no gargalo e para evitar que fique pendurada na frente da colhedora.
 16

FIGURA 21 – Rolos Tombadores.

Sistema do Picador
O sistema do picador (Figura 22), corta os toletes de forma limpa e uniforme, apanhando a
cana entre duas lâminas opostas e colocando-a no elevador. Este sistema é o mais importante no
controle de qualidade das amostras de cana.

FIGURA 22 – Picador.

Cesta do Elevador
A cesta do elevador (Figura 23), foi projetada para coletar os talos de cana do picador e
direcioná-los para a esteira do elevador.
 17

FIGURA 23 – Cesta do elevador.

Extrator Primário
Usando um ventilador, o extrator (Figura 24), remove o entulho, folhas e sujeira da cana
conforme ela cai na cesta do elevador. As folhas e os detritos separados são direcionados para o
solo atrás da colhedora pela tampa do extrator primário. Essa é uma parte importante do processo
de limpeza.

FIGURA 24 – Extrator primário.

Elevador
O sistema de elevador (Figura 25) conduz a cana para a parte traseira ou para os lados
esquerdo ou direito da colhedora para um sistema de transbordo. A base perfurada permite que o
material solto passe por ela, sendo este um recurso adicional do processo de limpeza.
 18

FIGURA 25 – Elevador.

Extrator Secundário
Esse é o estágio final do processo de limpeza. Conforme a cana cai da extremidade do
elevador no transporte, o extrator secundário (Figura 26), também usando um ventilador, remove
o material solto restante. Os detritos separados são direcionados para fora do transporte e da
colhedora pela tampa giratória do extrator secundário.

FIGURA 26 – Extrator Secundário.

 19

Fluxo da cana-de-açúcar
Os anéis coletores, localizados em cada lado do cortador de pontas, agrupam as pontas da
cana para alimentar a estrutura de suporte do cortador de pontas, localizado no centro do cortador.
Os divisores de linha separam então as fileiras de canas a camadas ou entrelaçadas. Os roletes de
derrubada empurram a cana para frente e para baixo no melhor ângulo de abastecimento da
colhedora. Os cortadores de base cortam a base dos talos. O rolo lançador envia então a cana para
cima e para dentro dos rolos de alimentação que regulam a velocidade da cana, determinando
assim o comprimento do corte dos toletes pelos picadores. Os picadores produzem toletes limpos e
uniformes ao cortar a cana entre duas lâminas opostas, desprendendo os toletes depois na cesta do
elevador. Deste ponto, os toletes são enviados ao elevador. Enquanto isso, o ventilador do extrator
primário retira os detritos, folhas e sujeira da cana, direcionando-os ao solo atrás da colhedora. O
sistema do elevador envia a cana para um sistema de armazenamento localizado na parte de trás,
esquerda ou direita da colhedora. Conforme a cana é depositada da extremidade do elevador para o
transporte, o material solto restante é removido pelo ventilador do extrator secundário no estágio
final do processo. Este resíduo é direcionado para fora do transporte e da colhedora pela tampa
giratória do extrator secundário.

ENSAIOS
Condições para os ensaios A condução de ensaio de máquinas colhedoras, deve ser
realizado nas condições encontradas em campo, buscando porte do canavial tendendo a ereto,
produtividade entre 80-100 t ha-1, espaçamento do plantio compatível com a bitola da máquina e
terreno em nível e sem obstáculos, além de contar com operadores com experiência e
conhecimento do processo de colheita.
A condição do canavial tem grande influência no desempenho operacional das máquinas,
por isso, há necessidade de se fazer uma caracterização geral do campo de ensaio. De acordo com
RÍPOLI (1996) deve-se conhecer:

- Comprimento médio e diâmetro dos colmos

Na determinação do comprimento e diâmetro dos colmos deve ser demarcado, ao acaso e
em diferentes fileiras de plantio, cinco distâncias de 1 metro linear. Em cada uma delas serão
medidos o diâmetro e o comprimento dos colmos industrializáveis. O diâmetro será obtido no
quarto internódio basal e o comprimento tomado a partir da extremidade inferior do primeiro
internódio basal (rente ao solo) até o primeiro “dew-lap” visível na folha do colmo. Para cada uma
dessas determinações serão obtidos, os valores médios aritméticos e os desvios padrões, sendo
aceitáveis aqueles inferiores a 20%.

- Densidades médias de colmos e de matéria estranha vegetal por metro lineal

Devem ser demarcadas ao acaso, nas fileiras de plantio, 20 distâncias de 10 metros
lineares. Em seguida, deve ser realizado o desponte e eliminação de eventuais folhas e palhas
aderidas aos colmos. Anota-se o número de colmos industrializáveis e determina-se, em cada
repetição, a massa correspondente. As massas de ponteiras, folhas e palhas são determinadas
 20

separadamente. Por fim, determina-se a média aritmética e o desvio padrão dos dados obtidos,
sendo aceitável para os colmos um desviobpadrão de 15% e para as demais aceita-se 20%.

- Porte do canavial
Esta característica diz respeito a quantidade e a posição relativa em que os colmos se
apresentam em relação ao terreno.
O porte pode ser definido como, ereto, quando o ângulo formado por ele e a superfície do
terreno for igual ou maior que 45 graus, acamado, quando esse ângulo se encontra entre 22,5 a 44
graus, e deitado, quando o ângulo é menor que 22,5 graus.
Na determinação do porte do canavial deve-se coletar, aleatoriamente, 20 amostras em
diferentes fileiras de plantio. Em cada amostra, anota-se o número de colmos em cada condição,
contidos na distância abrangida pela base do triângulo disposto longitudinalmente na fileira do
plantio, como mostrado na Figura 27.

- Teor de água do solo

Para a determinação do teor de água, utiliza-se o método gravimétrico padrão, com base na
massa de solo seco em estufa, a temperatura de 105ºC por 24 horas. Retira-se, ao acaso, 10
amostras do solo na profundidade de 0 a 10 cm, o mais próximo possível da fileira de plantio e logo
após da passagem da máquina. Esta determinação permite estudar a relação entre a umidade do
solo e a probabilidade de arraste desse material junto com a matéria prima.
- Grau de maduração da cultura
O grau de maturação pode ser obtido através do refratômetro de campo. Devem-se retirar
amostras de caldo, no quinto internódio de 10 colmos tomados ao acaso, considerando como dado
representativo a média aritmética das leituras obtidas.
Outra maneira de se caracterizar a matéria prima da área de ensaio é através da
determinação de Brix e de Pol do caldo, e Fibra % cana.

FIGURA 27 – Triângulo padrão para avaliação do porte do canavial.

 21

Desempenho operacional
O desempenho operacional de uma colhedora de cana-de-açúcar é entendido como o
conjunto de atributos que caracterizam o grau de habilitação da máquina para execução da
operação de colheita, sob determinadas condições operacionais. A caracterização do grau de
habilitação abrange vários aspectos que podem ser reunidos nos seguintes grupos:
1. Capacidade de colheita;
2. Qualidade do processamento do produto;
3. Funcionalidade mecânica.

1. Capacidade de colheita
A capacidade de colheita tem sido definida como a quantidade de trabalho, que um conjunto
de máquinas é capaz de executar na unidade de tempo. Nas colhedoras de cana-de-açúcar, este
parâmetro é caracterizado por meio da capacidade efetiva, que pode ser do tipo líquida ou bruta, e
a capacidade operacional.
A capacidade efetiva líquida é a quantidade de matéria-prima processada pela máquina na
unidade de tempo, na parcela padrão de ensaio, quando obtida por cálculos e tendo como base o
parâmetro qualitativo denominado eficácia de manipulação, sendo calculada por meio da equação:

em que,
CEl - capacidade efetiva líquida, kg s-1;
Dc - massa média de cana na linha, kg m-1;
Ne - número de linhas por eito colhido pela máquina;
Vens - velocidade da máquina durante o ensaio, m s-1;
EM - eficácia de manipulação, %.

A capacidade efetiva bruta considera a quantidade de material liberado no veículo de

transporte, sem levar em conta as perdas no campo e as impurezas contidas na carga recolhida,
sendo calculada por meio da expressão:

em que,
CEb - capacidade efetiva bruta, kg s-1;
We - produto colhido lançado no veículo de transporte durante o ensaio, kg;
Te - tempo cronometrado de ensaio, s.

A capacidade operacional de jornada é a razão entre a quantidade de cana colhida e o tempo

disponível de operação da máquina no campo, referidas a uma jornada e determina-se pela
expressão:
 22

em que,
COj - capacidade operacional de jornada, t h-1;
Qj - cana colhida em um dia de trabalho da máquina, t;
Tj - duração da jornada da máquina, h.

2. Qualidade de processamento do produto

O processamento do material pela máquina colhedora se inicia com a captação e corte da
cana executado na plataforma de corte, prossegue no interior da máquina, visando separar a
matéria prima industrializável da matéria estranha vegetal e termina quando os toletes são
lançados no veículo de transporte.
A qualidade do processamento do material pela máquina colhedora é caracterizada pelas:
- perdas de matéria prima;
- limpeza do produto;
- qualidade tecnológica do material colhido.
A perda de matéria prima é representada por toda a cana que ficou no campo por qualquer
motivo, após a passagem da máquina. Essa perda pode ser determinada por dois métodos: direto e
analítico.
No método direto se demarca certa área no terreno, depois de efetuada a colheita, e
procede-se a catação manual de todas as porções em que se encontra a matéria prima no campo. A
seguir procede-se a pesagem do material recolhido.
No método analítico as perdas são avaliadas confrontando-se a quantidade da matéria
prima industrializável contida no produto "in natura", e aquela recolhida no veículo de transporte,
determinada por catação manual na carga, vertida sobre uma lona.
A limpeza do produto é comumente representada pela porcentagem de matéria estranha
que acompanha a matéria-prima industrializável, recolhida no veículo de transporte. Neste aspecto
influi de maneira determinante a eficiência dos ventiladores e as vibrações dos elementos
transportadores, já que eles devem ser capazes de eliminar as folhas, terra e palhas contidas na
cana cortada.
A qualidade tecnológica da matéria-prima caracteriza os padrões de qualidade do produto
colhido. Nas canas coletadas por máquinas, deve ser avaliada a porcentagem de Brix, que deve ter
um valor mínimo de 18%, a porcentagem de Pol que deve estar entre 14,4 e 15,3% e a porcentagem
da pureza, que deve estar entre 80 e 85%, os valores destes dois últimos parâmetros são mínimos
para o inicio e o fim da safra.
Para a avaliação da qualidade tecnológica da máquina, as informações devem ser tomadas
antes da passagem da mesma e no carregamento do veículo de transporte. A colhedora deve ser
capaz de manter estas características durante o processo de colheita e fazê-lo com a eficiência do
processo de corte.
 23

3. Funcionalidade mecânica

Quadro 1 – Valores ótimos dos parâmetros que caracterizam a funcionalidade mecânica da

colhedora

SISTEMA DE TRANSPORTE
Um dos fatores responsável pelo aumento do rendimento e redução do custo de produção é
o sincronismo entre a setor agrícola e o industrial no momento da retirada da cana do campo até a
chegada à usina. Por isso há necessidade de se utilizar meios de transportes mais eficientes.
O transporte da cana até a indústria pode ser rodoviário, ferroviário e hidroviário, sendo o
primeiro o mais utilizado no Brasil. No sistema rodoviário, dependendo do conjunto utilizado pode-
se transportar de 25 a 60 toneladas de cana por viagem. Para esse fim são utilizados caminhões
com dois eixos que transportam em média 10 toneladas de cana e com três eixos que transportam
em média 15 toneladas (Figura 28).

FIGURA 28 – Caminhão com 3 eixos.

 24

Também são muito utilizados os reboques tracionados por caminhão ou trator (Figura 29).

FIGURA 29 – Reboque tracionado por trator.

O caminhão canavieiro que traciona dois reboques é denominado treminhão, este é

aproveitado também durante a época de plantio, um esquema dele émostrado na Figura 30. O
caminhão cavalo mecânico que traciona dois semi-reboques canavieiros é chamado de rodotrem
(Figura 31). O rodotrem, devido as suas dimensões exige um maior raio de giro em manobras. Este
veículo é muito utilizado na entre safra para outros trabalhos. Há também, no sistema de
transporte, um denominado Dolly, que é um implemento auxiliar com quinta roda onde o semi
reboque é acoplado permitindo-lhe articulação e engate à traseira de outro semi-reboque ou trator.

FIGURA 30 – Treminhão.

FIGURA 31 – Rodotrem.
Os Transbordos (Figura 32), consitem de unidades com Sistema de Levante Hidráulico, que
auxilia no transporte da cana seja ela picada ou inteira até os caminhões transportadores ou até a
indústria.

FIGURA 32 - Transbordo
 25

Referências Bibliográficas

CATÁLOGO DE PEÇAS - Colheitadeira de Cana-de-Açúcar CHT2500B - PC9453 – 10MAR05

(PORTUGUESE).

CRISTIANO MÁRCIO ALVES DE SOUZA – Colheita de cana-de-açúcar – Apostila de mecanização

Agrícola - UFMS.

JORNALCANA. ProCana.com. Conheça o setor. http://www.jornalcana.com.br/Conteudo/Conheca o

Setor.asp. Acesso em 21 nov. 2010.

MANUAL DO OPERADOR – Colhedora de Cana-de-açúcar John Deere 3520

MANUAL DO OPERADOR - Colheitadeira de Cana-de-Açúcar CH2500B - OMNW00185 – Edição J5

(Portuguese).

MINISTÉRIO DA AGRICULTURA E ABASTECIMENTO. Agricultura Brasileira em Números.

www.agricultura.gov.br. Acesso em 20 Nov.2010.

RIPOLI, T. C. C. Máquinas para colheita de cana-de-açúcar. In: MIALHE, L. G. Máquinas Agrícolas.

Ensaios & Certificação. Fundação de Estudos Agrários Luis de Queiroz. Piracicaba, SP: p.635-674.
1996.