4.1.

1 Propósito del manual de prueba y arranque

Manual de Operaciones o Procedimientos

El Manual de Procedimientos reviste una gran importancia en el actuar de las
empresas, ya que contiene la información necesaria para llevar a cabo de manera precisa
y secuencial, las tareas y actividades operativas que son asignadas a cada una de las
unidades administrativas, de la misma forma, determina la responsabilidad e identifica los
mecanismos básicos para la instrumentación y el adecuado desarrollo, con el propósito de
generalizar y unificar los criterios básicos para el análisis de los procedimientos que
realicen las distintas unidades administrativas de la empresa, señalando lo que se
pretende obtener con la ejecución de los mismos.
Es menester, destacar los requisitos que debe reunir la documentación que se
genere en esta materia, así como los datos necesarios para analizar los manuales de
procedimientos, instrucciones y estudios de diagnóstico del procedimiento.
Con la implantación de estos requerimientos de información, podremos estar en
condiciones de emitir juicios y dictámenes que tengan la finalidad de orientar a las
unidades administrativas, en todo lo que se refiere a la instrumentación y aplicación de
prácticas de mejoramiento, que obviamente contribuyan a incrementar la eficiencia y
eficacia operativa de ellas.

De igual forma, permite conocer los mecanismos útiles para la realización de las
actividades de la administración, nos proporciona esquemas o panoramas, sobre los que
sustentan las acciones que se realizan en la dependencia y que refleja una actitud de la
dirección.

Debemos destacar lo importante que resulta ser un manual de procedimientos, para que
el desarrollo de las operaciones y estrategias se realicen conforme al plan previamente
establecido, y que así estas actitudes informadas de forma periódica a toda la línea
organizacional, poder desarrollar de una manera pronta, eficiente y eficaz, las labores de
las unidades administrativas y con una buena optimización de recursos, tanto materiales
como humanos y que puedan se definidas como políticas dentro de la organización.
Las políticas, traducidas a un medio escrito, constituyen un magnifico apoyo para
trasmitir las actitudes de la dirección, también establecen líneas de guía, con las cuales el
personal directivo puede obrar para balancear las actividades y objetivos de la Dirección
General, esto, conforme la conveniencia de las condiciones locales que prevalezcan en
esos momentos.
 De esta forma tenemos, que los manuales de procedimientos, pueden referirse a
tareas y trabajos individuales o de grupo, tal es el caso de ejemplificar como opera en el
ejercicio de su desarrollo, en una determinada actividad, dentro de un departamento, así
como también se refieren a la ejemplificación de practicas técnicas en la operatividad de
los equipos, o bien, se reflejan prácticas generales de un área determinada de alguna
actividad, como manuales de procedimientos de servicios, de presupuestación,
financieras, entre otras.
Los manuales de procedimientos generalmente deberán de contener un texto que
señale las políticas y procedimientos a seguir en la ejecución de un trabajo, con
ilustraciones con base en diagramas, cuadros y dibujos para aclarar los datos.
En los procedimientos de oficina es costumbre incluir o reproducir las formas que
se emplean en el procedimiento de que se trate, bien sean llenadas con un ejemplo o con
instrucciones para su llenado.
Ventajas de contar con un Manual de Procedimientos

Las ventajas de los Manuales de Procedimientos en su calidad de instrumentos

administrativos, son las siguientes:

• Compendiar en forma ordenada, secuencial y detallada las actividades que realiza una
dependencia, así como los formatos a utilizar.
• Establecer de manera formal los métodos y técnicas de trabajo que deben seguirse para
la realización de las actividades de las unidades administrativas o entidad.
• Definir responsabilidades operativas para la ejecución, control y evaluación de las
actividades que se desempeñen.
• Servir como medio de integración al personal de nuevo ingreso, facilitando su
incorporación e inducción a las distintas áreas de la unidad administrativa o entidad en su
caso.

 Representar más fácilmente, mediante el diagrama de flujo, las operaciones a realizar

por cada área de la unidad administrativa o entidad de que se trate.
• Detectar y visualizar más rápidamente las fallas en las que se pueda incurrir.
• Facilitar la comunicación entre el personal, ya que a través de la implementación de los
diagramas se van determinando las actividades que debe realizar un departamento o
área, así como sus responsabilidades.
 Auxiliar al analista de procedimientos, en la revisión y simplificación de los mismos.
• Conocer de manera detallada, el funcionamiento interno de las unidades administrativas
en el desempeño de sus tareas.
• Servir de base para programas de modernización administrativa.
• Mejorar procedimientos ya establecidos.
 Prueba de la planta industrial

Esta prueba se realiza inmediatamente de poner en marcha la planta, su finalidad es comprobar que
los equipos y componentes eléctricos ya instalados posean la resistencia mecánica y hermeticidad
necesaria para tener un adecuado funcionamiento del proceso y aun soporten condiciones anormales
de funcionamiento.

1.- Recipientes, tuberías y sus accesorios.

Para conocer si estos equipos soportarán no solo la presión a la que serán sometidos durante la
operación normal de la planta, y en condiciones anormales (presiones mayores).

Esta prueba consiste en introducir un fluido y aumentar la presión hasta alcanzar la presión de diseño,
los fluidos que se usan son:

- Agua cruda: para equipos de acero al carbón.

- Agua tratada para equipos de acero inoxidable.
- Aire: en tuberías que distribuyen el aire, en tuberías de distribución de combustible y en los sistemas
de refrigeración.
- Fluidos inertes.

Se debe revisar los dispositivos internos de los equipos, si son capaces de soportar la presión que se
alcanzara en la prueba, sino la soporta deberán desmontarse para evitar rupturas o descomposturas.
Ejemplo: flotadores, recipientes.

Los equipos o accesorios conectados a las tubería (filtros o secadores) con presión de prueba menor (la
recomendable) que la presión mínima para el circuito de tubería deberán removerse del sistema,
bloquearse o aislarse antes de la prueba.
Las válvulas de relevo y discos de ruptura siempre deberán ser desmontados o bloqueados antes de la
prueba de presión.

· La presión de prueba mínima para las tuberías es de 1.5 veces la presión de trabajo.
· La presión de prueba neumática generalmente es de 110% la presión de diseño.
· Para torres y recipientes la presión de prueba es la especificada por el depto. De Ingeniería

Los códigos de diseño de equipo a presión establecen las presiones de prueba en función de la presión
de operación del sistema o equipo.
La ISA a desarrollado una serie de procedimientos y estandares.

Pruebas de equipo caliente.

Algunos equipos deben ser probados a su temperatura de operación con objeto de detectar posibles
fugas.
Ejemplo: reactores catalíticos de cama empacada, secador rotatorio

· Para evitar en choque térmico en el equipo, la temperatura del medio de calentamiento se debe
incrementar paulatinamente.
· Se debe examinar detenidamente la hermeticidad de los ductos, tuberías y equipos, pues pueden
suceder que estos sistemas manejan sustancias tóxicas o inflamables.
· Se debe checar al hermeticidad en equipos que trabajan al vacío

2.- Instalaciones eléctricas

La prueba final de los transformadores, interruptores, motores, arrancadores y sistemas de control de

la planta tiene como finalidad de confirmar que se encuentren en condiciones de operar
satisfactoriamente de acuerdo a los requerimentos del proceso.

Esta prueba se realiza inmediatamente de poner en marcha la planta, su finalidad es comprobar que los
equipos y componentes eléctricos ya instalados posean la resistencia mecánica y hermeticidad
necesaria para tener un adecuado.

ARRANQUE INICIAL DE PLANTAS INDUSTRIALES

Operaciones que se requieren:

- Pruebas preoperativas totalmente terminadas (pruebas hidrostáticas, neumáticas, eléctricas,

dinámicas etc...)
- Personal para arranque y operación de la planta altamente capacitado.
- Materia prima y materiales químicos auxiliares en cantidad y calidades necesarias.
- Programa de arranque elaborado.

Secciones en las plantas industriales:

- Servicios auxiliares
- Preparación de materias primas
- Reacción
- Recuperación
- Refinación de producto terminado.

Servicios auxiliares

Generalmente esta es la primera sección en ser arrancada pues dará servicio a las demás.

PRUEBA Y ARRANQUE DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES

Esta es la etapa culminante de un proyecto industrial, en ésta se verifica que todo ha sido fabricado a
diseño, se prueba el correcto funcionamiento de todas y cada una de las partes que integran el proceso
y por último se arranca la planta para obtener el producto deseado con la calidad preestablecida.

Los principales documentos de diseño usados en esta ultima etapa son:

· Plano de arreglo general de la planta
· Diagramas de flujo de proceso
· Diagramas de balance de servicios auxiliares
· Diagramas de tuberías e instrumentación
· Planos de construcción de la planta
· Diagramas unifilares
· Hojas de especificación de equipo
· Planos isométricos
· Manual de operación

TIPO Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES A REALIZAR DURANTE LA PRUEBA Y ARRANQUE DE LA PLANTA

· Tubería

- Verificar que las especificaciones en cada tramo de tubería y accesorios concuerde con la información
CJpresentada en los DTI´s
- Que las dimensiones y orientaciones correspondan al isométrico
- Verificar que los materiales y especificaciones de soldadura sean los correctos

· Instrumentos

- Revisar que se encuentren las partes de repuesto necesarias y verificar el lugar en que se localizaran
los instrumentos sea el adecuado.
- Que no se localicen los instrumentos en las principales líneas de tráfico.
- Que los instrumentos estén orientados en la posición de mayor facilidad de observación del operador.
- La calibración de los instrumentos que todas las cartas y escalas estén instaladas con los rangos
apropiados.
- Todos los dispositivos de alarmas y disparos estén ajustados a los valores requeridos para lograr la
debida protección.
- Que exista la continuidad de los circuitos de control del cuarto de control al campo, así como en
sentido inverso.

· Equipo mecánico instalado

- Limpiar el sistema de lubricación y su correcta recirculación

- Limpiar y revisar el sistema de enfriamiento
- Revisar el anclaje del equipo y las conexiones de este con las tuberías.
- Revisar que las flechas e impulsores giren libremente sin ninguna obstrucción.
- Revisar que se hayan instalado filtros temporales a la succión de los equipos
- Operar el motor desacoplado (sin carga)
- Operar el equipo sin y con carga para verificar vibraciones y/o calentamientos excesivos llenar las
hojas de pruebas con todos los datos significativos y parar el equipo

· Instalaciones eléctricas
A. Sistemas de tierras y apartarrayos
B. Especificación de material y equipo eléctrico de acuerdo a la clasificación de áreas.
C. Iluminación
D. Conexiones a motores e instrumentos

· Drenajes

· Limpieza

Seguridad en la industria

La seguridad en la industria se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo de

riesgos en la industria.

Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones de minería,

transporte, generación de energía, fabricación y eliminación de desperdicios, que tienen
peligros inherentes que requieren un manejo cuidadoso.

Seguridad industrial

La Seguridad Industrial anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo que

pueden ocasionar accidentes de trabajo en industrias. Es un conjunto de técnicas
multidisciplinarias que se encarga de identificar el riesgo, determinar su significado,
evaluar las medidas correcticas disponibles y la selección del control óptimo.

La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular y en la protección

de las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren en las manos, y el 90% de los
accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de seguridad pertinentes para
realizar la actividad asignada. La seguridad industrial lleva ciertos procesos de seguridad
con los cuales se pretende motivar al operador a valorar su vida, y protegerse a sí mismo,
evitando accidentes relacionados principalmente a descuidos, o cuando el operador no
está plenamente concentrado en su labor. Éste es uno de los principales motivos, ya que
el 94% de los accidentados mencionan que no se dieron cuenta del peligro de sufrir el
accidente hasta que ya era demasiado tarde.

Es importante diferenciar la Seguridad Ocupacional de la Seguridad Industrial. Seguridad

Industrial es un término que ha pasado un poco al desuso, pues se circunscribe
exclusivamente a áreas industriales y no incluye oficinas, almacenes, centros de
distribución, atención al cliente, y cualquier otra actividad no industrial que también
puede tener procesos peligrosos o en donde también pueden ocurrir accidentes de
trabajo.

También es de capital importancia discernir entre Seguridad Ocupacional e Higiene o

Salud Ocupacional; ésta última anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo
que pueden ocasionar enfermedades ocupacionales, a diferencia de la Seguridad
Ocupacional, que se enfoca en los Accidentes de Trabajo.

Política, procedimientos y pautas recomendables

Tal como lo establecen las pautas generalmente aceptadas, existiría un riesgo importante
bajo las siguientes circunstancias: un escape de sustancias tóxicas, muy reactivas,
explosivas, o inflamables. Si existe un peligro importante en un proyecto propuesto es
muy aconsejable requerir una "Evaluación de los riesgos mayores".

La evaluación de los riesgos mayores debe ser parte integrante de la preparación del
proyecto. Es independiente de la evaluación del impacto ambiental y ésta la debe
mencionar.

Guía para las evaluaciones ambientales

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa de las
actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la evaluación del
impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial
de estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que podrían provocarse, y
preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al mínimo los riesgos.

El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los

riesgos mayores, debe ser preparado al mismo tiempo que el diseño técnico detallado del
proyecto propuesto, y antes de finalizarlo. De esta forma, todos los peligros que se
identifiquen en los borradores de las evaluaciones pueden ser tratados durante las últimas
etapas del diseño, y la reducción de los impactos será contemplada en las evaluaciones

Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:

 El uso de los controles técnicos y administrativos;

 La protección del personal;

 La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad ocupacional; y,

 El monitoreo médico.

Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:

 Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapso estructural, ruptura,

incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios geotécnicamente estables.
 Zonas de Protección. basado en la naturaleza del peligro potencial (por ejemplo, bola de
fuego, liberación de gases tóxicos, derrame), las instalaciones requerirán una zona de
protección de un tamaño adecuado.

 Diseño de la disposición de la Planta. Dentro de una instalación que incluye peligros

industriales, las operaciones unitarias tendrán que ser ubicadas de tal manera que las
sustancias incompatibles no están cerca las unas de las otras (por ejemplo, las sustancias
que causarían una reacción al mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o
polimerización violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser situadas
cerca las unas de las otras (por ejemplo, las operaciones de soldadura no deben estar
ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales inflamables).

 Substitución de los Recursos. Dentro de las operaciones de procesamiento, substituya el

material peligroso por otro que no lo sea. Cambie la forma del material (por ejemplo, de
un gas a un líquido) si con esta mezcla se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los
gases tóxicos en un solvente adecuado).

 Reducir los Recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los materiales
peligrosos utilizados, mediante su recuperación y reciclaje dentro de la operación del
proceso. Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en el almacén. Emplear
técnicas de procesamiento más eficientes.

 Modificar el Proceso o el Almacenamiento. Guarde el gas peligroso como un líquido

refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas y presiones del proceso. Cambié
los métodos del proceso (por ejemplo, en vez de pintar por rocío, utilice baños o brochas).

 Control de Polvos. Las medidas para controlar el polvo incluyen el rocío de agua (o una
solución con un agente de remojo) en la fuente del polvo, para reducir su generación. Así
mismo, son medidas efectivas de control de polvos, la ventilación, colección y filtración. Se
deben aislar las operaciones polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible,
especialmente, si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como
silicosis, una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que ocurren
con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de vidrio, y operaciones de
limpieza con chorro de arena. El asma ocupacional es el resultado de una amplia gama de
químicos y sustancias naturales, incluyendo isocianuros, ácidos ánhidros, caspas, polvo de
granos, de algodón y de madera.

 Control del Acceso. Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que
ha sido capacitado, específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro
del área peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de
seguridad y barreras.

 Marbetes. Todos los interruptores, válvulas, recipientes y operaciones unitarias peligrosos

deben ser marcados como tal. Así mismo, se debe identificar las sustancias peligrosas
específicas por nombre, y denotar también el tipo de peligro (por ejemplo, tóxico,
reactivo, inflamable, explosivo).
  Control de la Temperatura. Puede ser necesario controlar la temperatura del aire en
ciertas operaciones a fin de evitar el agotamiento por el calor o el frío. Posiblemente, sea
conveniente segregar una operación muy caliente o fría, de las otras, de modo que se
reduzca al mínimo el número de trabajadores expuestos.

 Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales, así como en los
linderos de la instalación, se puede detectar, oportunamente, la situación peligrosa. Por
ejemplo, mediante el uso de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos
permanentes, se debe efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para
detectar vapores orgánicos, niveles de oxigeno, concentraciones de gases combustibles, o
componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de calor,
detectores de radiación, según el tipo de instalación, para señalar la existencia de un
peligro.

 Paralización. Hay que proveer los dispositivos manuales y automáticos para la paralización
de los sistemas eléctricos u operaciones del proceso, de modo que se reduzca al mínimo,
la liberación de material peligroso.

 Contención secundaria. Deben haber, según la necesidad, sistemas para contener los
derrames, tales como: cortinas de agua para limitar la liberación de gas, diques y barreras
portátiles para contener los derrames, equipos de emergencia para recolectar el material
derramado, refugios o muros para restringir las explosiones, materiales a prueba de
incendios para limitar su propagación, absorbentes o absorbentes, para los materiales
peligrosos, y zonas de protección.

Se emplean controles administrativos cuando no sea posible reducir la exposición a

niveles aceptables con controles técnicos. Los controles administrativos pueden incluir la
reorganización de los horarios de trabajo para reducir la duración de la exposición a los
peligros y la transferencia o rotación del personal que haya alcanzado el límite máximo
permisible de exposición.

Es apropiado que el personal utilice los equipos de protección si trabajan cerca de peligros
potenciales. Se basa la selección de la protección en la naturaleza del riesgo, su nivel y
concentración, la duración de la exposición y la susceptibilidad de las personas específicas
a los efectos negativos.

Cuando se conoce la naturaleza del riesgo y es rutinario, se puede definir y utilizar, en

forma rutinaria, los equipos de protección (por ejemplo, cascos, guantes contra químicos,
respiradores que purifican el aire, zapatos de seguridad, protección para los oídos, lentes
de seguridad). En cambio, si la naturaleza del peligro es desconocida (por ejemplo, si se
combinan, casualmente, varios materiales peligrosos, o se descubre un depósito de
desechos tóxicos), puede ser necesario emplear los equipos de protección más
conservadores (por ejemplo, trajes herméticos y químicamente resistentes, equipos de
respiración auto contenidos) y disminuir el nivel de protección solamente después de
comprobar que el peligro requiere un nivel más bajo de protección.
La protección personal incluye más que solamente ropa especial, lentes, cascos, tapones
para los oídos, etc. para proteger el cuerpo del peligro. Los siguientes ítems también son
parte de la protección personal, según la situación: un cuchillo (para la salida de
emergencia del traje protector), una lámpara portátil, un monitor personal (por ejemplo,
un dosímetro para radiación, termómetro personal para controlar la fatiga por el
calor/frío), arneses y cuerda de seguridad, cinturón de seguridad, transceptor, radiofaro
(por ejemplo, para localizar la víctima del peligro).

Es indispensable realizar capacitación de salud y seguridad ocupacional para asegurar que

el personal observe las prácticas de operación adecuadas, que reducen los impactos
negativos para la salud y la seguridad. Se consideran esenciales las siguientes áreas de
conocimiento y experiencia:

 Apreciación de las propiedades (por ejemplo, lineamabilidad, corrosividad, toxicidad,

reactividad) de las sustancias peligrosas, así como los niveles a los cuales representan un
riesgo significativo que requiere medidas de protección;

 Conciencia de los indicadores de advertencia oportuna del peligro/riesgo, y la habilidad

de reconocer las situaciones potencialmente peligrosas;

 Familiaridad con los controles técnicos a fin de evitar las situaciones peligrosas;

 Familiaridad con las capacidades y limitaciones de la instalación, para afrontar las

emergencias peligrosas: sistemas de ventilación, plomería, paralización, dispositivos de
contención y procedimientos de respuesta de emergencia, contenidas en los planes
apropiados de salud y seguridad;

 Conocimiento del uso y mantenimiento del equipo de emergencia, así como el equipo
rutinario para el monitoreo y protección de la salud y la seguridad;

 Conocimiento de los métodos y procedimientos de descontaminación del personal, los

equipos y la instalación, después de una posible contaminación química;

 Cursos de repaso y ejercicios regulares que simulan emergencias y los procedimientos

apropiados de respuesta de emergencia.

 Familiaridad con la necesidad de depender, continuamente, del sistema de "Camaradas"

y aceptación del mismo. En el sistema de Camaradas, se organizan los grupos de trabajo
de tal modo, que se designe, para cada empleado que esté expuesto a peligro, por lo
menos un trabajador adicional, que estaría listo y capaz de proporcionar ayuda inmediata
de emergencia, si fuera el caso.

 Autoridad para actuar, decididamente, según los planes de salud y seguridad, durante las
situaciones potencialmente peligrosas, o durante las emergencias, especialmente, en las
que no estén disponibles los supervisores, o éstos sean víctimas de la emergencia.
La planificación de la salud y seguridad incluye una evaluación completa de la instalación e
identificación de todos los riesgos potenciales. El plan proporciona la siguiente
información:

 Definición de todos los riesgos potenciales;

 Implicación para la salud y la seguridad de cada peligro;

 Descripción de las técnicas rutinarias de salud y seguridad (por ejemplo, inspecciones de

salud y seguridad, seguimiento de mantenimiento/reparación, en respuesta a las
citaciones de inspección, mantenimiento de registros, equipos personales de protección y
monitoreo médico);

 Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un peligro mayor

(por ejemplo, estructura de organización del personal clave capacitado para que actúen
como respondedores de emergencia, pasos necesarios para poder ingresar y trabajar
dentro de la zona de peligro, procedimientos de evacuación, requerimientos de equipo de
seguridad, procedimientos de descontaminación, líneas de comunicación, números de los
teléfonos de emergencia, mapa de la ruta al centro médico más cercano).

 Procedimientos de seguimiento después de la conclusión de la emergencia.

Al definir los peligros potenciales y las implicaciones para la salud y la seguridad que tiene
cada riesgo, los países industrializados, como los EE.UU., han actualizado, regularmente,
las normas de exposición (es decir, los valores del límite umbral, denominados VLU)
basado el conocimiento actual. Por ejemplo, existen valores medios de límites de umbral,
ponderados por el tiempo (VLU-PPT) que definen la concentración para un día normal de
trabajo de 8 horas, 40 horas por semana, a los cuales se pueden exponer los trabajadores
sin causar efectos negativos. Asimismo, hay límites de exposición a corto plazo (llamados
LECP), que definen la concentración máxima a la cual un trabajador puede exponerse
durante un período de 15 minutos, sin experimentar impactos negativos. (Hay teléfonos
internacionales para obtener información acerca de los químicos específicos o las
combinaciones de éstos).

Si el riesgo está asociado con un área que ha sido contaminada con un derrame
importante de material peligroso, o si se trata de un área de desechos tóxicos, el plan de
salud y seguridad debe bosquejar el proceso de control del sitio. Basado en el
conocimiento de las distancias seguras, según las condiciones del sitio (por ejemplo la
dirección del viento y la topografía del lugar), el control del sitio define las zonas de
trabajo, y los niveles correspondientes del equipo personal de protección (por ejemplo
zona de contaminación, zona de descontaminación, y zona de apoyo).

Si existe el potencial de que las condiciones peligrosas puedan extenderse más allá de los
límites del sitio del proyecto, hasta las propiedades que ocupan los vecinos o animales
domésticos, el plan tendrá que incluir los métodos de notificación acerca de la emergencia
y, posiblemente, los procedimientos de evacuación. Al inicio de las etapas de planificación
de la salud y la seguridad, será necesario designar coordinadores en las comunidades, a fin
de capacitarles para que dirijan/coordinen las actividades de respuesta, de emergencia
dentro de la comunidad, y realicen ejercicios de capacitación y práctica para emergencias.

La comunidad alrededor de una instalación potencialmente peligrosa tiene el derecho de

saber cuáles son los peligros que pueden ocurrir y cuáles son los planes que han sido
implementados para reducir v manejar el riesgo de estos peligros.

Debe haber monitoreo médico de todos los trabajadores que puedan tener contacto con
las sustancias o situaciones peligrosas. Se debe realizar un examen médico al comienzo del
empleo, definiendo la condición inicial de salud del trabajador, incluyendo los niveles
sanguíneos de los químicos específicos con los cuales puede tener contacto durante el
trabajo. El examen incluye preguntas al trabajador acerca de su historia médica. Se puede
determinar, mediante exámenes regulares, (por ejemplo, anuales) si han ocurrido efectos
adversos para la salud que podrían ser atribuidos al trabajo. Es indispensable que el
médico haya recibido la capacitación adecuada para reconocer los
síntomas/características que podrían señalar la exposición excesiva del trabajador a los
peligros.

Bibliografía

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http://depa.pquim.unam.mx/ingenieriadeproyectos/ArranquePrueba/arranuqe_inicial.htm

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http://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_en_la_industria