Introducción al Mecanizado de Alta

Velocidad
Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

1. INTRODUCCIÓN

Iniciado el siglo XXI es prácticamente inimaginable la revolución experimentada por la tecnología

de fabricación en los últimos 10 - 15 años. La evolución de los ordenadores, de las nuevas
tecnologías de comunicación, etc, están revolucionado el mundo en general y en particular el
mundo empresarial. En el campo que nos concierne, mecanizado-fresado, “el cambio o la
revolución” ya ha llegado y, aunque todavía queda mucho camino por recorrer, el denominado
Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) es ya una realidad que muchas empresas y mucha gente
todavía desconocen.

El MAV hoy en día es una tecnología de corte con bases sólidas que abre las puertas del
mecanizado de materiales y figuras que antes no se podían mecanizar mediante el mecanizado
convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas
de 0.2 mm, etc.

2. PERO, ¿QUÉ ES EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD?

Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo (n)?
Es mecanizar a altos avances (Vf)?…

Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa
obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones se
realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran
diámetro (25 - 30 mm). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de
corte radial y axial, etc). dependerán del material a mecanizar, así como de las máquinas y
herramientas disponibles.

Cada material y aleación que pretendamos mecanizar posee sus propias características de
maquinabilidad, lo que nos marcará los limites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo
mecanizar:

• Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros

templados, titanio, níquel, etc.)
• Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,…) que de poca
maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.).

Así, el triangulo material-herramienta-máquina limitará los parámetros de corte, estrategias de

mecanizado, volumen de material extraído por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las
condiciones de proceso en general dependerán del material a mecanizar. La siguiente gráfica
muestra los rangos de velocidades de corte en función del material mecanizado.
DefinIción: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimización del mecanizado con las
posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-máquinas
(CAD/CAM-CNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10
veces superiores a las que se utilizan de manera convencional “para cada material”.

Un paso hacia el mecanizado óptimo

Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia
el mecanizado óptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las
maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc… se irá avanzando hacia la
optimización general del mecanizado, en el que cada material tendrá sus óptimas condiciones de
corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.

3. ¿QUÉ SUPONE EL MAV EN UNA EMPRESA?

La incorporación de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado en óptimas

condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales (aluminio, magnesio, etc.) a altas
velocidades de corte Vc (>30.000 rpm), altos avances (2g), etc.

3.1 Un cambio de filosofía

1. Cambio de mentalidad y distribución del tiempo.

 1. Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas.
2. En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente
mayor que el gasto de tiempo en mecanizado.
3. Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y
menor a pie de máquina.

1. Nuevas infraestructuras, formación del operario, herramientas, controles,

etc.

1. La máquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de

mecanizado deseada y al perfil objetivo (rígida, precisa, segura, etc.).
2. CNC: Deben ser capaces de prever cómo va a cambiar la
trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente
(look ahead, nurbs, etc.).
3. CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para
el MAV.
4. La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para
la operación requerida. Los recubrimientos aumentarán la vida de las
herramientas.

El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y
necesidades: es una tecnología que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.

El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas
pasadas rápidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta
desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los
elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez más
pequeños.

4. VENTAJAS QUE OFRECE EL MAV

• Disminución de las fuerzas de corte en los materiales dúctiles, posibilidad

de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm)
• Mayor precisión de los contornos , mejor calidad superficial y tolerancias
dimensionales más precisas
• Reducción del tiempo de pulido
• Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado
• Mecanizado de paredes finas
 • Reducción del tiempo de mecanizado y coste global
• Disminución del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta
• Evacuación casi total del calor por medio de la viruta
• Aumento en la vida de la herramienta
• Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera
mecanizado en caliente

4. CONCLUSIÓN

Hoy por hoy el MAV no representa una solución general de mecanizado, pero supone una
oportunidad de optimización en determinados campos de aplicación.

Herramientas para MAV

Herramientas para mecanizado a alta velocidad

Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

1. INTRODUCCIÓN:

En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existiría si no se

dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en
especial las elevadas temperaturas de oxidación. El desgaste y los altos costes de las
herramientas suponen actualmente una limitación en el mecanizado. Una limitación que va
decreciendo poco a poco. Pero cuales son las causas más comunes por las que se desgastan las
herramientas:

• Desgaste por abrasión: desgaste producido por el contacto entre

materiales más duros que la herramienta y la propia herramienta rayándola y
desgastándola.
• Desgaste por adhesión: cuando en la zona de corte debido a las altas
temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse,
parte de la herramienta se desprende.
• Desgaste por difusión: desgaste producido por el aumento de la
temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusión entre las redes
cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
• Fallas mecánicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte,
herramientas, etc. inadecuadas.

El material de la herramienta debe cumplir con habilidades específicas tales como:

• Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformación pero tenaz

para resistir los cortes intermitentes e inclusiones.
• Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y
estable para resistir la oxidación, para evitar que se genere el filo recrecido y
desgaste prematuro.

Estas propiedades permitirán mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las
herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a
mecanizar.
Pero, ¿cómo sabremos qué herramientas utilizar, qué papel juega cada una de sus propiedades?
¿Cómo seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material?. Y, para cada aplicación en
concreto, ¿cuáles son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la
calidad superficial de la pieza: los recubrimientos, su geometría, el fluido refrigerante, el fluido de
corte y la estrategia de mecanizado, longitud de la herramienta, etc.?

Para conocer un poco más a fondo estas características realizaremos un estudio de las
herramientas.

2. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS:

Para realizar el estudio de las herramientas seleccionaremos los tres campos clave en una
herramienta: (material de la herramienta), geometría y recubrimiento.

2.1. Sustrato

Aceros para trabajos en frío o en caliente - No se utilizan en el MAV

Acero rápido: una aleación de metales que contiene alrededor de un 20% de partículas duras.
Apenas se utilizan en el MAV.

Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a
través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del
volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo
de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy
adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.

Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de

titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN),
nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesión del recubrimiento será mediante CDV (deposición
química por vapor), PVD (deposición física por vapor) y MTCVD (deposición química por vapor a
temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.

Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de

carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de
tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formación de
cráteres, alta estabilidad química y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidación y a la
formación del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasión en detrimento de su
tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dúctil,
aceros y las fundiciones dúctiles. Los modernos aleados TaNbCy MoC añadidos incrementan la
resistencia de los cermets ante el choque cíclico propio de la operación de fresado.

Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de aluminio (Al2O3) y las
de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan químicamente
con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frágiles. - Ideales para el mecanizado de
piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. ·

Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el segundo lugar
después del diamante. Dreza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.

Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético
tiene una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo, son muy
frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.
Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 ºC , no puede ser usado para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces.

2.2. Geometría

Espiga (cuello) cónica: Con el fin de mejorar la rigidez.

Alma de gran diámetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de
mellado de los filos. Menor flexión y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada.

Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los
roces. Reduce las vibraciones.

Mango cilíndrico largo: Para una mejor sujeción y equilibrio.

Ángulo de desprendimiento negativo (-15º): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor
tiempo de contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta. Mínima tolerancia de radio. Mejor
acabado superficial. Menor necesidad de pulido. Producto final más próximo a la forma definitiva.

2.3 Canales de evacuación de viruta según el tipo de material a mecanizar.

Aleaciones ligeras: Arista muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia de
material al filo. Herramientas de pocos labios (2) con ángulos de hélice de 25º a 30º y paso largo
para facilitar la evacuación de grandes caudales de viruta.

Materiales duros: Pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Mucha hélice para disminuir
la resistencia al corte y mejorar el acabado. Herramientas de muchos labios (4-8): Breve contacto
con la viruta - menor absorción de calor, viruta corta.

Herramientas enterizas y de insertos:

Enterizas: Mayor precisión, rigidez y equilibrado. Mejor calidad de pieza. Disposición de

herramientas de cualquier diámetro. Elevado coste. Distintos tipos de material. Dificulta a la hora
del afilado: necesidad de una estrecha relación proveedor-usuario.

De insertos: Menos rígida: Menor precisión superficial y dimensional. Diámetros cercanos a los
8mm. Solo metal duro para MAV. Normalmente para desbaste, necesita mucha potencia. Menor
coste. Facilidad de reposición.

2.4 Recubrimientos

• Las características principales de los recubrimientos se resumen en los

siguientes puntos:
• Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.
• Facilitan la disipación del calor acumulado en el filo de corte
• Baja conductividad térmica que favorece la eliminación del calor a través
de la viruta.
• Aumentan la resistencia a la abrasión, disminuyen la afinidad herramienta-
pieza
• El grosor del recubrimiento varía entre 0.0001”y 0.0005”.
 • Los recubrimientos se aplican mediante deposición química de vapor o
deposición física de vapor

2.4.1 Recubrimientos de TiAlN

Son los que más se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrás los demás. Los
recubrimientos TiAlN multicapa están remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN.

TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio
aluminio que destacan por su dureza, estabilidad térmica y resistencia a ataques químicos.
Protegen las aristas de corte por abrasión y adhesión así como por carga térmica.

• Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su

alta dureza 3.000 (Hv 0.05) y la buena estabilidad térmica, 800ºC, y química de la
capa TiAlN. Así protege las herramientas de corte de acero rápido y metal duro
contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas. Debido a su
estabilidad térmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso
en seco o con mínima cantidad de lubricante.
• Monocapa: desarrollado para su aplicación en fresas de metal duro
utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, 3.500 (Hv
0.05), y notable estabilidad térmica, 800ºc, y química hacen que sea óptimo para
las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales térmicamente tratados
empleados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja.

2.4.2 Recubrimiento de diamante

Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el
mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rápidamente y la calidad de las
superficies mecanizadas y la precisión dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas
de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000Vickers, además de obtener una
vida útil más larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo así de manera
importante el tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena
precisión dimensional.

2.4.3 Recubrimiento WC/C:

Realizado por deposición física al vapor a temperaturas alrededor de los 200 ºC. Al realizarse el
proceso de recubrimiento en alto vacío, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente
mejores que las logradas a presión atmosférica (proyección térmica), o en gases y baños
(nitruración, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de
espesor y son la ultima operación dentro de los componentes de precisión. Este recubrimiento
presenta una combinación única de características: Bajo coeficiente de fricción, alta resistencia al
desgaste, una excelente capacidad de carga.

2.4.4 Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C

Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la
formación y evacuación de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad térmica
del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricación del
recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.

Recubrimiento TiN TiCN WC/C TiAlN TiAlN TiAlN

 (monocapa)
(multicapa) (monocapa)
+WC/C

Microdureza 2300 3000 1000 2.600-1.000 3000 3500

Coeficiente de rozamiento
0,4 0,4 0,2 0.2 0,4 0,4
contra el acero

Temperatura máxima de
600 400 300 1000 800 800
trabajo

oro-
Color azul-gris gris oscuro violeta-gris púrpura-gris
amarillo

2-6
Espesor del recubrimiento 1-4 1-4 1-4 (1/3 wc/c; 2/3 1-5 1-3
TiAlN)

Portaherramientas

Portaherramientas para máquinas de alta velocidad

Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

El objetivo de este capítulo es presentar los distintos tipos de portaherramientas que existen
actualmente en el mercado para el mecanizado a alta velocidad. Asimismo, se van a examinar las
relaciones existentes entre el desequilibrio y los diferentes tipos de portaherramientas.

1. INTRODUCCIÓN

El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de la herramienta de

corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a altas
revoluciones de corte. Actualmente los conos portaherramientas más utilizados son los especiales
tipo HSK. También se utilizan los conos SK 40 & 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50.

Las ventajas de los sistemas de amarre tipo HSK, frente a los portaherramientas más
convencionales, se resumen en los siguientes puntos:

• Proporcionan mayores exactitudes de cambio y repetitividad.

• Transmisión segura de un elevado par con un posicionamiento radial
definido (ausencia de run-out).
• Gran rigidez a la flexión estática y dinámica.
• Disminución del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen los
problemas de tipo inercial.

2. AJUSTES

El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los

diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en en los portas de alta velocidad
son:
Mecánico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza (porta-
pinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilíndrica, en cambio, en el caso
tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cónica.

Hidráulico: No es una opción muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de
20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la hta. Las ventajas que presenta
este portaherramientas es que no necesita ningún mecanismo secundario, sin embargo el coste
individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los térmicos) es
más elevado que los térmicos.

Térmico El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el

diámetro interior por dilatación. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente
proceso de contracción queda sujeta la herramienta. Esta opción es la mas recomendada, pero
actualmente también es la mas compleja y cara, ya que obliga a disponer de un porta por diámetro
de herramienta, y un dispositivo térmico auxiliar para la sujeción.

La elección del tipo de portaherramientas dependerá del centro de mecanizado y la precisión con
la que se piense trabajar.
En la tabla adjunta se muestra la precisión proporcionada por cada uno de los sistemas de amarre
comentados en párrafos anteriores:

Útil Precisión (m/m)

Portapinzas convencional 0.015

Portapinzas tipo Weldon 0.020

Portapinzas hidráulico 0.003

Porta de deformación mecánica 0.003

Porta de dilatación térmica 0.003

A velocidades de 8.000 rpm y superiores los desequilibrios relativamente pequeños pueden

producir fuerzas peligrosamente altas en los rodamientos del husillo, lo que redunda en una
disminución de la vida útil del mismo.

3. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO

Los efectos negativos del desequilibrio de la herramienta/portaherramientas pueden ser divididos

en dos categorías:

Efectos sobre la pieza mecanizada: rechinar de la superficie metálica causadas por el movimiento
de la herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas.

Efectos sobre la máquina: Son más destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las
fuerzas centrífugas causan grandes tensiones internas en el husillo Estas tensiones provocan
generan un fallo prematuro de los rodamientos. Esto puede significar la parada de producción de
una máquina de alta velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de precisión,
operación que no está exenta además de un alto coste económico. Otro efecto del desequilibrio
está relacionado con la reducción de la vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al
uso de portaherramientas equilibrados).
 Fig. 1.- Fig. 2.- Comparación entre vástagos HSK y CAT (SK)

En un principio todos los portaherramientas son equilibrados desde su fabricación a las

revoluciones que exige el cliente (G6.3, G2.5…). El portaherramientas que ofrece un mayor grado
de equilibrado es el térmico; sin embargo existen equipamientos externos que nos permitirán un
equilibrado más preciso. Para el mecanizado a alta velocidad, lo ideal sería reequilibrar el conjunto
herramienta / portaherramientas / husillo en la propia máquina herramienta. No obstante, hoy en
día, existen muy pocos sistemas para un equilibrado completo, por lo que hay que hacerlo en una
máquina de equilibrado externa.

Refrigeración

Conos porta-herramientas para mecanizado de alta

velocidad
Aitzol Lamikiz, José Antonio Sánchez, Miguel A. Salgado
Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad del País Vasco

1.- INTRODUCCIÓN

El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro más) un factor de suma
importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisión dimensional y calidad
superficial. Esta sujeción debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:

• Montaje y desmontaje de la herramienta en la máquina debe ser

sencillo
• Permitir el cambio automático de éstas
• Ajuste preciso con el husillo de la máquina
• Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje
del husillo
• No introducir pérdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema
• ...
De aquí se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el
comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo dañado. Sin embargo, un
mal sistema portaherramienta si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo.

El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado

convencional. Sin embargo, el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm
en convencional hasta 40.000 en MAV) ha obligado a replantearse aspectos como la unión
del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto es debido a que la fuerza
centrífuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de manera
dramática en el MAV.

2. CONOS ISO - HSK

Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posición cuando un actuador
(hidráulico o neumático) tira de él produciéndose un asiento del cono dentro de otro cono
tallado en el eje del husillo. Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrífuga también,
provocando la expansión del eje del husillo. Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a
introducirse más dentro del husillo debido a que el actuador sigue tirando de él. Esto puede
desencadenar 2 problemas:

• Imprecisión en el mecanizado, debido al desplazamiento que ha

sufrido la herramienta respecto al husillo.
• Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma
brusca y recupere sus dimensiones.

Estas circunstancias hacen que los conos más extendidos en las máquinas de alta velocidad sean
los HSK.

Cono ISO Cono HSK

Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos
factores.

Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan
en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la velocidad de giro
aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga expande las
mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas
condiciones de corte más agresivas, además de aportar mayor rigidez y precisión que los
sistemas basados en conos ISO.

Por otro lado, en la unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del
cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a
colocar el cono. Además se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo,
cosa que sucedía en el caso de conos ISO con altas velocidades
 Posición amarrada

Posición de cambio de herramienta

Sección del sistema de amarre del cono Posiciones amarrada y suelta del cono

Las máquinas que utilizan conos ISO son más propensas al chatter que las que utilizan HSK,
debido a que la unión entre cono y husillo no es tan rígida. La menor rigidez de esta unión hace
caer la frecuencia natural de vibración más baja y obliga a limitar los parámetros de mecanizado,
debiendo ser éstos menos agresivos.

Existen muchos tipos de conos HSK. Éstos se clasifican con 2 ó 3 cifras y una letra, por ejemplo
HSK-63A (el más común). Las cifras dan el diámetro exterior del plato que asienta sobre la cara del
husillo. La letra indica el tipo de cono en función de diversos factores como longitud, etc. En
general, esta letra es:

• A: Tipo general
• B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos más agresivos.
• E y F: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado que
afectan al equilibrado

Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partículas
como viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la
operación de cambio de herramienta podrían quedar virutas en el husillo que impiden el correcto
asiento del cono. También es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben
entrar las mordazas para su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los
cuidados en los cambios de herramienta. Una posible solución es soplar cada cono antes de
amarrarlo.

3. SUJECIÓN DE LA HERRAMIENTA

En general se busca una unión que cumpla los siguientes requisitos:

• Precisión, para minimizar la desalineación de la herramienta con el

eje del husillo (minimizar el runout)
 • Buscar la máxima rigidez a la unión
• Simetría del conjunto para evitar desequilibrio

Existen diversos métodos de sujeción de herramientas al cono, pero los más comunes son la
sujeción mecánica mediante pinza, cono hidráulico y zunchado térmico.

3.1 Sujeción mecánica mediante pinza

Es el método más utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y ésta en el

cono. Tras esta operación, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza
contra la herramienta, ejerciendo presión sobre la misma. Las pinzas están divididas en
segmentos para que distribuyan la presión sobre toda la superficie de la herramienta de
forma uniforme, además de facilitar su deformación.

Cono de sujeción mecánica

Este sistema es válido para la gran mayoría de las aplicaciones del MAV, además de
resultar económico. Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas
para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes diámetros en un solo cono.

En cuanto a precisión, una pinza de alta calidad puede dar una desalineación de 7- 8 mm a
25 mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas
de muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual.

Para algunas operaciones, las pinzas de sujeción mecánica no son lo suficientemente rígidas
o precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidráulicos o de zunchado térmico.
Ambas técnicas aportan mayor rigidez y precisión que la sujeción mecánica.

3.2 Conos hidráulicos

Los conos hidráulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidráulico. Rodeando al

orificio por donde se introduce la herramienta hay una membrana metálica. Adyacente a
ésta se encuentra un depósito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el
accionamiento de un tornillo, éste mueve un émbolo que aumenta la presión del fluido
hasta valores muy elevados. Esta presión es ejercida contra la membrana que sujeta la
herramienta firmemente.

Sección de cono hidráulico

Debido a que todo el sistema hidráulico está aislado del exterior, las impurezas como la
grasa, viruta, etc. no pueden dañar el sistema de amare.

Los conos de sujeción hidráulica minimizan la desalineación (runout) de la herramienta

respecto al cono. Según algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo
de los 2.7 mm medidos a una distancia de 2.5x∅hta desde el final del cono.

Además de precisión y rigidez, los conos hidráulicos son capaces de soportar fuerzas de
corte elevadas (tanto laterales como de torsión).

Como gran desventaja que plantean los conos hidráulicos se puede achacar por un lado su
elevado coste, hasta 5 veces más que uno convencional y, por otro, que sólo se pueden
utilizar herramientas de un solo diámetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este
último problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la original y la
herramienta, ofreciendo así diferentes diámetros en un solo cono. Estos fabricantes
aseguran que cada membrana puede introducir una desalineación adicional de 1mm
aproximadamente.
Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado
de moldes en materiales duros.

3.3 Zunchado térmico

Son una alternativa a los hidráulicos. A diferencia de estos últimos, no disponen de ningún
sistema interno que ejerza presión para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es
macizo con un taladro de precisión donde encaja la herramienta.

A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el diámetro de la herramienta.

Utilizando un calentador por inducción, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata.
Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura
ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta.
Este método sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una desalineación (runout)
muy baja, al igual que en los conos hidráulicos. Además, debido a que no son necesarios
elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser perfectamente simétricos, lo
cual resulta en desequilibrios muy bajos.

Equipo calentador por inducción Conos de zunchado térmico

Los conos empleados para el zunchado térmico son mucho más sencillos que los
hidráulicos y menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por
inducción como equipo adicional.

4. EQUILIBRADO

Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotación
del sistema. En función de la masa y del desplazamiento, se originará un grado de
desequilibrio mayor o menor. Al hilo de esta definición, cabe decir que el sistema
perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se debe conseguir es un grado de
desequilibrio admisible por el sistema.

El desequilibrio es un fenómeno que produce vibraciones, sobretodo a altas velocidades.

Estas vibraciones producen pésimas calidades superficiales y puede provocar roturas de
herramienta y de husillo. Este desequilibrio no es tan importante en el mecanizado
convencional, ya que depende del cuadrado de la velocidad, luego si se pasa de 4.000 rpm a
20.000 rpm, el efecto del desequilibrio se incrementa en un factor de 25.

Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren
herramientas equilibradas para obtener buenas calidades superficiales y vidas de
herramientas aceptables. El equilibrado busca contrarrestar los efectos negativos de la
excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta excentricidad indica la distancia
entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotación.

El desequilibrio se puede producir por

• Presencia de elementos asimétricos en el cono portaherramientas

(tornillos, marcas, etc.)
• Guías que no son perfectamente simétricas
• Imperfecciones en el propio cono

Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un
cono equilibrado, suele estarlo sin contar con los demás elementos. Es necesario realizar el
montaje de todos elementos de forma precisa, ya que sino se introducen desequilibrios.
Además estos serán mayores cuanto más pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga
el uso de herramientas simétricas, no siendo en absoluto aconsejable utilizar herramientas
desequilibradas como brocas de un solo filo, etc.

El problema real no es el desequilibrio en si, sino la combinación de este desequilibrio con altas
velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma:

Fdeseq: Fuerza debida aldesequilibrio en Nw

U: Desequilibrio en g· mm
S: Velocidad del husillo en rpm.

En la figura se puede observar la fuerza de desequilibrio para distintos niveles de desequilibrio.

 Valores de la fuerza obtenidas para diferentes desequilibrios de herramienta

Si el desequilibrio es grande (6 a 8 g·mm) la fuerza debida al desequilibrio puede ser del

orden de la fuerza de corte, sobretodo en operaciones de acabado. Como norma general se
debe mantener la Fdeseq por debajo de las fuerzas de corte.

Actualmente, la norma más extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este
estándar establece distintas “clases G”. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica.
Muchos fabricantes de conos están produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el
máximo desequilibrio utilizando la fórmula:

U: Desequilibrio admisible [g·mm]

S: Velocidad del husillo en rpm
m: masa del sistema [Kg]
G: Clase G dado por ISO 1940 - 1
 Valores de desequilibrio en función de la clase G y de la velocidad de giro

A pesar del uso de la norma ISO, ésta fue diseñada para el equilibrado de rotores de turbinas, por
lo que los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la
mayoría de las aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, según la norma, se permite un
desequilibrio mayor a las herramientas más pesadas, cuando estudios experimentales demuestran
que cuanta mayor sea la masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como
conclusión, se puede decir que el uso de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes
de equilibrado de conos, pero que sirve para que el usuario que adquiere el cono tenga una
garantía de su correcto equilibrado. Aún así, existen numerosas discrepancias sobre la
extrapolación de esta norma.

Por último, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta – cono (y pinza si existe), se
puede:

• Minimizar el runout de la herramienta

• Siempre que sea posible, utilizar herramientas cortas
• Manipular el conjunto con sumo cuidado.

Refrigeración en Mecanizado de Alta Velocidad

Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

1. INTRODUCCIÓN

En los procesos de corte, aproximadamente el 97% de la energía mecánica se transforma en

energía térmica a través del cizallamiento, corte y fricción entre la viruta y la cara de
desprendimiento de la herramienta. Aunque gran parte de la energía es evacuada por las virutas, el
calor se acumula en lugares cercanos al punto de corte y a la cara de desprendimiento en contacto
con las virutas. Esta acumulación de energía provoca fenómenos no deseados en el proceso de
mecanizado:

a) La herramienta se fragiliza y se estimula el desarrollo del desgaste.

b) Respecto a la calidad final del componente mecanizado, la precisión geométrica disminuye

debido a la expansión de la herramienta y de la pieza con el calor.

En todo proceso de mecanizado se dan cita tres funciones vitales: lubricación, refrigeración y
retirada del material excedente

Lubricación: Su objetivo es reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta mediante

la disminución de la fricción entre la cara de incidencia de la herramienta y la superficie de la pieza,
así como entre la cara de desprendimiento y las virutas. Los fluidos refrigerantes actúan
directamente en el punto de fricción, creando una capa protectora en esa zona y no permitiendo un
contacto directo entre la herramienta y la pieza.

Refrigeración: Mitiga el desequilibrio térmico del sistema generado durante el proceso por el
rozamiento entre pieza y herramienta, además del calor generado por deformación plástica en el
proceso de formación de la viruta.

Retirada del material excedente. La evacuación y transporte de las virutas es una de las
funciones más importantes de los fluidos lubricantes. Si éstas permanecen cerca de la zona de
corte calientan la pieza e influyen en la precisión final del componente mecanizado. Por otra parte,
las virutas tienen un alto impacto en la vida de la herramienta cuando son cortadas de nuevo,
aumentando la temperatura y las fuerzas en el punto de corte, lo que provoca desgastes del tipo de
descascarillado en los filos de corte.

2. TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES

Los fluidos lubricantes / refrigerantes son uno de los agentes más efectivos en términos de
productividad de los procesos de mecanizado, aunque también tienen un factor indeseable.

En la última década los problemas asociados al impacto medioambiental de los procesos de

fabricación han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las condiciones ambientales en
los puesto de trabajo se vuelven necesariamente malas cuando los lubricantes se evaporan debido
al calor generado en el proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y
aditivos (del tipo clorado y sulfúrico) que tienen alta influencia no sólo en la salud de los operarios
sino también en el posterior tratamiento y almacenaje de los residuos.

3. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES

En el caso del mecanizado de alta velocidad, es necesario aclarar ciertos aspectos que hacen a
este proceso un tanto peculiar en referencia al uso común de lubricantes y refrigerantes.

En el proceso MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es extremadamente corto

debido a la alta velocidad de giro del cabezal, por lo que la transferencia de calor a la herramienta
es también pequeña y se reduce por tanto la necesidad de disponer de un sistema de lubricación.
Esta presunción es siempre dependiente del material que estemos mecanizando, ya que la
transferencia de energía depende del coeficiente de transmisión térmica de cada material, pero es
aplicable a la mayoría de aceros, en algunos tipos de aleaciones ligeras (aluminio y magnesio), y
no es aplicable en el caso del mecanizado de aleaciones de baja maquinabilidad (aleaciones base
titanio y base níquel).

El desarrollo de recubrimientos de última generación, con una excelente resistencia a alta

temperatura favorecen la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de
refrigerante o con una mínima cantidad del mismo (MQL, o Minimum Quantity Lubricant).

Abordando el proceso de mecanizado desde los puntos de vista económico y medioambiental, la

industria está sugiriendo nuevos procesos y métodos de lubricación. El paso más lógico para evitar
estos problemas es el mecanizado en seco. Algunas herramientas recubiertas de cerámica,
carburo de tungsteno con carbono (WC/C), nitruro de titanio-aluminio (TiAlN), bisulfuro de
molibdeno (MoS2), diamante, etc, han demostrado un excelente comportamiento en el mecanizado
en condiciones de ausencia de lubricación. Estos materiales de recubrimiento son tan duros que
resisten el desgaste y se consiguen incrementos de vida de herramienta de entre el 30 y el 70%.
Sin embargo, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben ser consideradas como
particularmente críticas.

En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razón
tecnológica, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de
lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante utilizada es mínima, del orden de 0.01 -
0.5 ml/min, tanto la herramienta como la pieza permanecen secas, con lo que los costes de
lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, así como los riesgos a la salud de los
operarios.

Sistemas de lubricación MQL externo e interno

En el mecanizado con lubricación MQL la función de refrigeración se consigue a través de la gran

cantidad de aire que se insufla en la zona de corte, y la función de lubricación entre la herramienta
y la pieza se consigue por medio de una pequeña cantidad de lubricante.

Controles numéricos

Motores lineales para Mecanizado de Alta

Velocidad
Xabier Sabalza, Ramón Uribe-Etxeberria
Ideko Centro Tecnológico

1. INTRODUCCIÓN

La técnica denominada mecanizado de alta velocidad hace referencia a procesos de mecanizado

en los cuales la velocidad de corte se ha incrementado de manera notable, elevando los niveles de
exigencia a gran parte de las tecnologías implicadas en el proceso de corte.

Uno de los elementos clave es, evidentemente, la máquina herramienta, a la cual se le exige un
mayor grado de rapidez y precisión, lo que hace que los accionamientos empleados en los ejes de
avance cobren una importancia fundamental en el buen hacer de la misma.

Dependiendo de las aplicaciones, se exigen máquinas cuyas velocidades de avance superen los
100 m / min, y más importante quizás que el valor del avance es el valor de la aceleración, sobre
todo cuando se mecanizan formas complejas, considerándose necesarios valores de al menos 1g
o incluso mayores.

Hoy por hoy, la tecnología de los accionamientos en máquina herramienta está dominada por los
servomotores rotatorios usados en conjunción con una serie de componentes mecánicos de
transmisión como los husillos a bolas, los engranajes o las correas dentadas, siendo dichos
componentes los que limitan en la actualidad los valores de velocidad y aceleración alcanzables.
Los motores lineales juntamente con potentes CNCs, aparecen como una gran fuente potencial de
prestaciones para máquinas herramienta de alta velocidad.

2. ¿QUÉ ES UN MOTOR LINEAL?

La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio

“desenrollado”, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo
plano.

Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se
encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que
se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre
un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos
síncronos y asíncronos. Junto con las guías lineales, el sistema de medida lineal y el regulador
electrónico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.
 Integración de un motor lineal en un carro de máquina herramienta

1. ¿Qué ofrecen los motores lineales?

Por muy fino que se hile en el proceso de sintonía de los accionamientos, el valor limitado de la
rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisión mecánica restringe el uso de
husillos a bolas hasta una longitud de unos 6m, una velocidad de unos 60 m / min , y una
aceleración de hasta 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan
los elementos de transmisión mecánica, que debido a su elasticidad, hacen que los accionamientos
se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinámica y la ganancia del factor Kv. La
transmisión de la fuerza se realiza ahora directamente por el campo magnético. Todo ello
proporciona una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en
transmisiones mecánicas:

• Mayores valores de velocidad, pudiendo llegar hasta 300 m/min.

• Mayores valores de aceleración, lo que es muchas veces mas importante
que el valor de la velocidad máxima para reducir los tiempos de mecanizado. Los
valores típicos andan en torno a 1 ó 2g, o incluso más.
• Mayor ancho de banda del sistema de accionamiento y mayores valores
del factor Kv, que dan una idea de la rapidez y calidad de respuesta del eje. El
sistema es más preciso cuando se desplaza a altas velocidades, por lo que la
calidad de la interpolación así como la velocidad y precisión en aplicaciones de
contorneado se incrementan notablemente
• Reducción de los niveles de vibración Mayores cursos sin comprometer el
grado de prestaciones

La tabla muestra una pequeña comparación entre las prestaciones típicas que ofrecen los motores
lineales y los husillos a bolas
 Husillo a bolas Motor lineal
Velocidad máxima 0,5 m/s 2 m/s (3 ó 4 posible)
Aceleración máxima 0,5 – 1 g 2 – 10 g
Rigidez dinámica 9 – 18 kgf/mm 6– 21 kgf/mm
Tiempo posicionado 100 ms 10 – 20ms
Fuerza máxima 26.700 N 9.000 N/bobina
Fiabilidad 6.000 – 10.000 h 50.000 h

Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief

Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de motores lineales presenta
una serie de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipación
del calor que se genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de refrigeración y/o
aislamiento térmico de los accionamientos para que puedan operar con precisión. Si los motores
no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones térmicas conducidas al resto de elementos de la
máquina pueden comprometer su nivel de precisión y prestaciones. Todo ello incrementa el coste
de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de elementos de transmisión
mecánica que amortigüen los cambios de carga repentinos o cualquier otro tipo de perturbación
mecánica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador electrónico, por lo que éste tiene
que ser extremadamente rápido parta mantener la estabilidad. Es habitual emplear técnicas de
filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecánicas cuando los motores se utilizan en
condiciones dinámicas exigentes.

Módulo de mecanizado basado en motores lineales desarrollado en Ideko, con velocidades de 100 m/min y
aceleraciones de 10 m/s2

4. CONCLUSIONES

Los motores lineales eliminan los componentes mecánicos de las transmisiones utilizadas en los
accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad,
aceleración y precisión a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abriéndoles un amplio
campo de aplicación y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirán los
accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseños
ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseño de la máquina herramienta para
aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolución de esta tecnología
y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos.

Controles numéricos para MAV

Xabier Sabalza, Ramón Uribe-Etxeberria
Ideko Centro Tecnológico

1. INTRODUCCIÓN

Las aplicaciones de alta velocidad en máquina herramienta exigen un nivel mínimo de prestaciones
a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo que sean capaces de controlar las
altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisión requerido.

El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intérprete del programa, el cual descifra
el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por sistema de control y
ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario
realizar una serie de transformaciones como compensación de la geometría de la herramienta,
escalado, rotación, cinemática de la máquina, etc. Después, el interpolador actúa enviando a los
servos las consignas adecuadas.

En aplicaciones de contorneado, la forma más habitual de especificar las trayectorias que debe
seguir la herramienta está basada en la generación de una sucesión de puntos entre los cuales se
realizan interpolaciones lineales. Cuanta más precisión se exige, mayor es el número de puntos, y
el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de información con precisión y a gran velocidad
impone la adopción de soluciones específicas en los controles numéricos para alta velocidad.

EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se
producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias
son, como cabe esperar, más severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se
requieren. En los siguientes puntos se analizan las prestaciones que puede disponer un CNC para
trabajar en alta velocidad.

Existen en el mercado numerosos fabricantes de CNCs especialmente diseñados para el

mecanizado de alta velocidad, entre ellos podemos citar los siguientes: Fidia, Fagor, Heidenhain,
Siemens, Fanuc, Selca, Num, etc.
 CNCs Fidia para alta velocidad

2. CARACTERISTICAS DE LOS CNC DE ALTA VELOCIDAD

2.1 Tiempo de ciclo del servoaccionamiento

El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de
posición y actualización de la consigna que el CNC envía a los diferentes servoacionamientos.

El valor de este tiempo marca la precisión en distancia que se puede obtener para un eje
moviéndose con un avance determinado, o viceversa, para una precisión o distancia mínima entre
medidas determinada marca la velocidad de avance máxima. Por ejemplo, para una velocidad de
avance de 6 m/ min y un tiempo de ciclo del servo de 1 ms, se tiene que por cada vez que el CNC
mide la posición del eje este se ha movido 0,2 mm. Este problema de resolución obliga a que los
CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rápidos si se quiere trabajar con precisión con
valores de avance rápidos.

El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos clave a tener en cuenta para mecanizar rápido
con precisión. Los CNCs para alta velocidad disponen en la actualidad de tiempos de ciclo del
servo del orden de unos 100µ s.

2.2 Tiempo de proceso de bloque

El tiempo de proceso de bloque es el mínimo tiempo que transcurre entre la ejecución de dos
bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC
para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las funciones preparatorias
(compensaciones, transformaciones...), y además iniciar y terminar el movimiento en cuestión. En
alta velocidad, y especialmente para aplicaciones de contorneado, es habitual exigir tiempos de
proceso de bloque de 1 ms.

La velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisión determinada depende de
la capacidad de aceleración de la máquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por
debajo de la capacidad de aceleración de la máquina no reduce el tiempo de ejecución del
mecanizado.
Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales

El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, permite a éste disponer de más
información sobre el estado de los accionamientos así como influenciar el comportamiento de los
lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como:

• Alta resolución digital en la monitorización de la velocidad y la trayectoria.

• Algoritmos de control de alto nivel, pudiéndose destacar:
− Feed-forward en los lazos de posición y velocidad, también conocidos como
feed-forward de velocidad y aceleración. Se trata de controles en avance que
permiten una importante reducción de los errores de seguimiento ante cambios
de consigna.
− Amortiguación activa, consigue incrementar el valor de la amortiguación del
sistema electromecánico para poder incrementar el valor de la ganancia Kv del
lazo de posición y trabajar con un mayor grado de precisión.
− Compensaciones de fricciones estáticas y holguras
• Amplio rango de opciones de análisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador
de frecuencias integrados.
• Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de señal (DSP), tales como la
implementación de filtros digitales.

2.3 Look-Ahead

Quizás una de las prestaciones más importantes de la que es necesario que cualquier CNC
disponga para trabajar en alta velocidad sea la función “look-ahead” (mirar en adelanto). En la
función Look-Ahead el procesador del CNC evalúa por adelantado los cambios en los movimientos
de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se está ejecutando para responder antes de
que sea demasiado tarde, permitiendo a la máquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la
máquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado,
redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la máquina, por medio de ir ajustando la
velocidad mirando el programa por adelantado.

Look ahead: Fuente Siemens

No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad
es dinámica, cambia en función de los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisión, o
las características de la máquina. Como regla general, cuanto más lenta sea una máquina (menor
 aceleración), mayor número de bloques Look-Ahead serán necesarios. El trabajar con mayor
número de bloques en Look-Ahead que el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero
se pierde potencia de cálculo en el CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. El
número típico en alta velocidad está por encima de 100 bloques, aunque hay casos en los que se
puede llegar hasta 1000 bloques.

2.4 Control de aceleraciones

El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecánica de la máquina
herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar
el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleración no sea una constante, sino que tenga
forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la máquina.

Perfiles de aceleración

Se logran todavía mejores resultados suavizando la curva de la aceleración, sustituyendo la curva

trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una función sen2.

Con la implementación de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se
reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecánica de la máquina, y por otro, gracias a la
reducción de vibraciones, se consiguen movimientos más suaves que permiten elevar el valor de la
velocidad y reducir el error.

2.5 Capacidad de almacenamiento. Ethernet.

Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de
piezas en 3D, ocupan varios megas de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal
a un valor bajo.

Los actuales CNCs están, cada vez más, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan
discos duros con capacidades de almacenamiento de gigas, por lo que el problema del espacio
que existía antiguamente ya no es tal. Además, la conexión a red de los CNCs proporciona todas
las ventajas añadidas que supone una conexión de este tipo en cuanto a la transmisión y utilización
de cualquier tipo de información.

2.6 Interpolación polinómica. NURBS.

Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemáticos que definen exactamente
una curva o superfice a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la
trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actúan esencialmente como la
gravedad, produciendo deformaciones en la dirección de los puntos de control. Cuanto mayor sea
la complejidad de la curva, mayor será el número de puntos de control que deberá especificarse,
pero, en todo caso, el número de puntos generados será menor que el necesario utilizando la
aproximación tradicional por tramos rectos. La reducción en el número de puntos manejado en las
curvas habituales está en una proporción de entre un 30 y un 50%.

El empleo los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado precisa evidentemente de la
disponibilidad de un CNC con interpolador polinómico, capaz de procesar la información codificada
en esta forma.

>
Ejemplos de curvas NURBS

Muchos de los paquetes de CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definición
de curvas y superficies. La disponibilidad de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la
eliminación de un paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva
a una de multitud de tramos rectos, con el consiguiente incremento de la calidad superficial,
disminución de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance.

La reducción del volumen de datos que se obtiene con la especificación de las trayectorias
mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar CNCs con baja capacidad de
almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de
memoria, y con la posibilidad de aplicar la función look-ahead, diluyen algunas de las ventajas del
uso de los NURBS.
En definitiva, si bien los NURBS son una nueva técnica que comienza a desarrollarse y que ha
aportado y puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias
a las prestaciones de los CNCs de última generación. Las limitaciones de la máquina en cuanto a
velocidades de avance y/o aceleraciones no están causadas por la capacidad de proceso de datos
del CNC, sino por la respuesta del sistema electromecánico.

3. CONTROLES ABIERTOS

Los fabricantes de CNC's actuales están apostando cada vez más por los denominados controles
abiertos, los cuales básicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario
implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control.

La utilización de la arquitectura PC y el software estándar en dichos sistemas abre enormemente

las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido
desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la
integración con periféricos, adquisición de datos, etc. se solucionan fácilmente con sistemas
comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs.

4. CONCLUSIÓN

Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el mecanizado de alta
velocidad, cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rápidos de proceso de
bloque y de ciclo de servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con
elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. También hay que subrayar la necesidad de
disponer de algoritmos de look-ahead para obtener altas velocidades de ejecución de los
programas.

Software CAD/CAM para Mecanizado de Alta Velocidad

Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

1. INTRODUCCIÓN

Desde que el conocimiento del proceso de mecanizado a alta velocidad ha llegado a ser una
tecnología extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan software han pretendido
“no perderse el carro” de la innovación, colocando el sello “Software para el mecanizado de Alta
Velocidad” en sus productos.

Esta campaña de marketing ha supuesto el desconcierto entre los usuarios, primero por conocer si
su paquete de CAD/CAM está o estará a la altura necesaria y, segundo, por quienes deben
incorporar en sus empresas un software de alto nivel y les es difícil “despejar el camino”.

A continuación describimos las diferentes estrategias de corte que se emplean habitualmente en

las operaciones de mecanizado a alta velocidad, las cuales deben estar disponibles por aquel
sistema de CAD/CAM que quiera competir en el área del mecanizado de alta velocidad.

2. OPERACIÓN DE DESBASTE
Raster

Esta trayectoria se genera a partir de un ángulo

dado en XY , manteniendo un con paso lateral
ae y un paso vertical ae. El software debiera
incluir por defecto diferentes opciones para
adaptarse al mecanizado de alta velocidad,
como son radios en los cambios de dirección,
entradas en espiral, etc...

Trocoides o Epicicloides:

Pocos paquetes incorporan este tipo de

estrategia avanzada. La novedad de esta forma
de trabajo es que se consigue evacuar grandes
volúmenes de material con bajos niveles de
consumo de potencia del cabeza, caso que es
muy frecuente en los centros de mecanizado de
alta velocidad.

Perfilado u Offset

Consiste en obtener trayectorias siguiendo el

contorno de la geometría. De la misma manera
que la trayectoria Raster, el software debiera
incluir por defecto diferentes opciones para
adaptarse al mecanizado de alta velocidad como
son radios en los cambios de dirección, entradas
en espiral, etc...

Entradas en Z

Debe de incorporar diferentes formas de entrar

la herramienta sobre la pieza: taladro, rampa o
espiral, ésta última es la más recomendable para
salvaguardar la integridad de la herramienta.
Arcos

El software debiera generar automáticamente

radios o arcos para evitar paradas bruscas ante
un cambio de trayectoria.

Cambios de Dirección. Mecanizado de restos

Es necesario tener un control total de la El paquete de CAD/CAM debe reconocer de

trayectoria programada, el software nos debe forma automática zonas que no ha mecanizado
permitir en todo momento cambiar la dirección
de mecanizado.
una herramienta anterior.

Edición de las sendas de mecanizado.

En muchos de los casos es necesario modificar

la senda de mecanizado obtenida de forma
automática para hacerla coincidir con zonas
concretas de la geometría, el paquete de
CAD/CAM debe permitir editar la trayectoria
para modificarla, borrarla, etc...

Minimizar los movimientos de trabajo con el

diámetro de la herramienta.

El software nos debiera proponer unas

trayectorias de mecanizado evitando que la
herramienta mecanice con todo su diámetro.

3. OPERACIONES DE ACABADO

En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias por lo que el

software debe ser muy flexible.

ZIG-ZAG o Raster Planos en Z

Estrategia que la mayoría de paquetes de CAD/CAM La senda de mecanizado contornea la geometría con
incorpora, la senda de mecanizado se proyecta con un pasos verticales constantes.
ángulo programado
 .

Espiral Radial

Se proyecta la forma de una espiral sobre la pieza El software proyecta radios sobre la geometría con
una separación que se introduce por el usuario

Offset Mecanizado por zonas

En esta estrategia se mantiene constante el paso lateral El software debe dar la posibilidad de dividir la pieza
proyectado sobre la superficie para lo cual, realiza una por zonas y así, mecanizar cada zona con la estrategia
reducción del contorno sobre toda la superficie de la que más convenga
pieza
 Límites

El paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear

límites sobre las superficies con objeto de crear
estrategias por zonas.

Bitangencias

El software debe incorporar la posibilidad de seleccionar

zonas de unión de superficies con radios de curvatura
pequeños

4. SIMULACIÓN DEL MECANIZADO

El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que
existen software específicos para la simulación de las trayectorias, somos de la opinión que esta
opción debe estar incorporada como una herramienta más dentro del propio programa de
CAD/CAM
La máquina-herramienta para Mecanizado
de Alta Velocidad
Juan Martín - Técnico Comercial Juan Martín, S.L.
Lluc Castellano Almoril

En este capítulo se profundizará en las soluciones constructivas de las máquinas-herramienta

preparadas para aplicaciones de alta velocidad.

Este estudio se basa únicamente en los centros de mecanizado (de fresado) y no se tienen en
cuenta otras máquinas de arranque de viruta como tornos, abrasión (rectificadoras) o
electroerosión. El concepto de mecanizado de alta velocidad se ha empleado indistintamente para
muchas de estas tecnologías, pero sólo se tratarán los centros de mecanizado (fresadoras) para
arranque de viruta.

Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las máquinas-herramienta hay que
definir primero las necesidades funcionales de las mismas. Evidentemente estas necesidades son
cualitativa y cuantitativamente diferentes dependiendo de la aplicación de la máquina. En el caso
de una máquina diseñada para el mecanizado de moldes de inyección de plásticos, donde el
acabado de las superficies complejas de 3D es lo más importante, los conceptos de precisión
(±0,002 mm), falta de vibración (<0,002 mm, pico a pico) y requerimientos de Vc (aprox. 300 m/min)
serán muy diferentes a una máquina concebida para el mecanizado en serie de piezas de aluminio
o magnesio de fundición, donde lo que prima son las aceleraciones, velocidades de
posicionamiento y minimización de los tiempos de no-corte.

Se intentarán agrupar todas las necesidades en los rangos más estrictos para cualquier aplicación.
En otro capítulo se retomarán estas necesidades para máquinas concretas y aplicaciones diversas.
1. DEFINICIÓN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA
MÁQUINA-HERRAMIENTA
En un capítulo anterior se han definido los parámetros de aplicación deseados para la máquina
perfecta de alta velocidad. Ahora queremos traducir estos parámetros en parámetros funcionales
de la máquina.

Los parámetros de aplicación: velocidad de corte (Vc), cantidad de material desalojado (MRR) y
avance para diente (fz) son fácilmente relacionables con conceptos funcionales tales como
velocidad de cabezal (S), potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguación,
precisión o estabilidad térmica, se interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la
máquina-herramienta, haciéndolos algunas veces incompatibles con los requerimientos
funcionales.

1.1 Velocidad de corte (Vc) y velocidad angular del cabezal (S)

La velocidad de corte (Vc), es la velocidad tangencial del corte de la herramienta cuando el cabezal
gira a las revoluciones necesarias para arrancar la viruta. Su magnitud es de velocidad (m/min) y
depende de la velocidad angular del cabezal S, (rpm) y el diámetro de la herramienta, Øherramienta
(mm). Sabemos por capítulos anteriores que, con estas magnitudes, la velocidad de corte se
calcula según la ecuación:

donde:

Rmax = rugosidad máxima teórica (mm)

R = radio de la herramienta (mm)

Si los nuevos materiales del alma de la herramienta y, sobretodo, los nuevos recubrimientos
permiten mecanizar a más altas velocidades de corte, la máquina debería aumentar
proporcionalmente la velocidad angular de su cabezal.

La velocidad angular máxima del cabezal de la máquina-herramienta depende de un parámetro

básico de diseño. La Vc depende, aparte del tipo de herramienta, de su diámetro y del material que
se está mecanizando y, por tanto, de la aplicación a la que esté destinada la máquina.

Así pues, para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio las velocidades de corte que se
pueden conseguir con herramientas adecuadas llegan a 1500 m/min, mientras que para titanio es
posible, con suerte, llegar a 80 m/s. La variación es grande. Además, las herramientas con las que
podemos llegar a cortar con alta velocidad son de Ø 25 mm (muchas de las aplicaciones
aeronáuticas en aluminio) hasta a Ø 1 mm o incluso menores (para mecanizar directamente acero
templado para moldes de inyección de plásticos).

Por tanto, y poniendo algunos de los casos más típicos, la velocidad angular máxima del cabezal
tendría que ser como se muestra en la tabla 1.

Herramienta Velocidad angular

Material Vc
mínimo (S)
Aeronáutica: piezas de estructuras Aluminio 1200 15 25.500
Moldes de inyección de plásticos Acero DIN
220 1 70.000
multicavidad de precisión 1.2344
Aeronáutica: piezas estructurales Titanio 60 Ø 10 1.900
Tabla 1.- Velocidad angular máxima del cabezal

Con estos valores se comprueba que las diferencias de velocidad angular de cabezales entre
diferentes aplicaciones son evidentes. Estos valores son valores teóricos que, en la práctica, se
pueden ver limitados para la potencia necesaria en la punta de la herramienta, la vida útil del
cabezal o para los avances de mecanizado requeridos en estas velocidades angulares del cabezal.
De todo esto se hablará en el apartado 2.

1.2 Avance por diente (fz) y avances de trabajo (F)

El avance por diente (fz) es la distancia que recorre la herramienta entre el corte de uno de los
dientes y el siguiente. Es decir: el avance por diente es el espesor de la viruta arrancada por la
herramienta. Este valor está limitado para la rigidez del alma de la herramienta y para la potencia
que puede generar el cabezal.

La rigidez de la herramienta depende fundamentalmente de su geometría y su material

constructivo, por tanto, el valor de fz (mm) es una característica tecnológica que ha de ser
informada por el fabricante de herramientas. Así pues, fz y Vc, son las dos características
tecnológicas que determinan el proceso de arranque de viruta, y las dos las determina la
herramienta y el material a cortar (recordar apartado 1.1).

El avance por diente es directamente proporcional al avance de mecanizado (F) e inversamente

proporcional a la velocidad angular del cabezal (S) como se indica en la ecuación 3.3, donde z es
el número de dientes de la herramienta.

Con esta relación vemos que, para una fz determinada para la herramienta y con la velocidad
angular del cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha
de aumentar en la misma proporción. Y prosiguiendo con los mismos ejemplos de la tabla 1,
podemos generar la tabla 2 según:

Herramienta Velocidad Avance por Avance de

Material Z
mínimo (S) diente (fz) trabajo (F)
Aeronáutica: piezas de
Aluminio 3 15 25.500 0,25 19.125
estructuras
Moldes de inyección Acero DIN
2 1 70.000 0,05 7.000
plásticos 1.2344
Aeronáutica: piezas
Titanio 3 Ø 10 1.900 0,2 1.140
estructurales
Tabla 2 .- Avances de trabajo y por diente

Se observa también en esta tabla, como en la Tabla 1, que la variación de resultados, en este caso
de F, es enorme. De todas maneras, el dato más interesante es que en el mecanizado de alta
velocidad (de corte) también los avances han de aumentar, y este factor es más importante que la
velocidad angular del cabezal porque afecta de forma directa la dinámica de los ejes coordenados
y por tanto a la estructura de la máquina. Es de vital importancia entender que una fresadora de
alta velocidad no es una fresadora convencional de control numérico con un cabezal de elevada
velocidad de rotación.

La tabla 2 evidencia que la máquina de alta velocidad ha de ser concebida desde un inicio de
forma diferente.

1.3 Volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR:

“Metal removal rate”) y potencia del cabezal
El volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR: “Metal removal rate”) se mide en
cm3/min y tiene relación directa con la potencia que necesita el cabezal para arrancar este material
según la ecuación:

Ecuación 1

donde:

Ps = potencia necesaria en la punta del cabezal

MRp = constante que define la cantidad de material desalojado por unidad de potencia
(cm3/min/kW)

El factor MRp depende de la geometría, el estado de la herramienta y del material. Siguiendo con
los ejemplos del apartado anterior se obtienen las cantidades MRR desalojadas en el proceso y la
potencia necesaria en el cabezal:

Material Avance de trabajo (F) Ae Ap MRR MRp Ps

Aeronáutica: piezas estructuras Aluminio 19.125 15 15 4303 71,4 60,2
Moldes inyección plástico Acero DIN 1.2344 7.000 0,4 0,04 0,112 14,7 0,008
Aeronáutica: piezas estructurales Titanio 1.140 6 5 34,2 20 1,8
Tabla 3.- Cantidades desalojadas y potencia necesaria para ello

De nuevo se observa que las potencias necesarias en la punta del cabezal difieren mucho entre las
distintas aplicaciones.

1.4 Relación de tiempo de corte y tiempo de no-corte

Uno de los objetivos del mecanizado de alta velocidad es, evidentemente, la reducción del tiempo
del proceso de mecanizado. Hasta ahora se ha visto el mismo proceso tecnológico, pero en el
proceso total de fabricación de una pieza intervienen otros tiempos donde la máquina no “elimina
material”, que pueden ser denominados tiempo de no-corte (del inglés: “non-cutting time”). Este
incluye los tiempos de carga y descarga de pieza, cambio de herramienta, posicionamiento en
vacío de los ejes y aceleración y desaceleración del cabezal.

Todos estos factores son más importantes cuanto menores sean los tiempos de mecanizado. Esta
relación de “tiempo de corte” / ”tiempo de no-corte” determina la urgencia de reducir o no los
tiempos de no-corte en una máquina.
Por ejemplo, en un molde donde el tiempo de mecanizado de una pieza mediana (ie: carcasa de un
teléfono) es de 20 o 30 horas, los tiempos perdidos por carga y centrado de pieza (15 min),
cambios de herramienta, etc., son prácticamente despreciables y por tanto no serán valores muy
importantes. En cambio, en el mecanizado de una pieza de prefundición de aluminio donde los
espesores de materiales a desalojar son muy pequeños y la cantidad de herramientas es grande
para la especialización de las mismas, los tiempos sumados de no-corte pueden llegar al 40 o 50%
del tiempo total de proceso. En este caso, por tanto, la reducción de los tiempos de no-corte se
hace tan necesaria como la reducción del tiempo de mecanizado.

En este sentido, los centros de mecanizado de alta velocidad dedicados a la producción de piezas
en serie tienen en cuenta las siguientes características.

1.4.1 Aceleración / desaceleración del cabezal

Tan importante es poder girar a, por ejemplo, 15.000 rpm, como llegar lo más rápidamente posible.

Las operaciones de agujerear en aluminio pueden suponer a menudo sólo 2 o 3 segundos si se

utilizan condiciones de alta velocidad (S=15.000 rpm, F=1.000 mm/min). Si acelerar a la velocidad
angular de trabajo supusiera 10 segundos, por mucho que se mecanizase en alta velocidad el
rendimiento del proceso sería extremadamente pobre. En el apartado 2 se verá que este factor
afectará a menudo el diseño del tamaño de los rodamientos del cabezal.

1.4.2 Tiempo de cambio de herramienta

En los procesos de mecanizado de las piezas de alta producción ésta es la acción que más hace
aumentar el tiempo de no-corte. Por este motivo, los fabricantes de máquinas-herramienta han
desarrollado sistemas de muchos tipos para reducirlo.

En algunos diseños de máquina el cambio de herramienta determina hasta la configuración de los

ejes, y se sacrifican otros factores importantes del mecanizado con el fin de minimizar este tiempo
de ineficacia. En el apartado 2 se profundiza sobre las soluciones propuesta

1.4.3 Avance en rápido y aceleraciones / desaceleraciones de los ejes

Estos dos factores son los responsables de aumentar o disminuir los tiempos de posicionamiento.
En las piezas donde hay muchos procesos de agujereado, roscado, etc, los tiempos de
posicionamiento son muy importantes. Los avances en rápido no son los únicos responsables de
minimizar estos tiempos.

Las piezas de producción son a menudo de dimensiones reducidas, y los posicionamientos de

operación a operación son de menos de 100mm. Si la velocidad máxima de la máquina es de 50
m/min pero se necesitan 400 mm para conseguir esta velocidad, la solución es inválida. Por tanto
las aceleraciones son muy importantes y, por ello, a menudo los datos son dados en tiempos
requeridos para posicionamientos de ciertas dimensiones.

La necesidad de grandes velocidades y aceleraciones influye de forma vital en el diseño de los

sistemas de accionamiento, guías, y estructura de la máquina para conseguir dinámicas muy
interesantes . Pensamos que en las máquinas de producción se puede hablar de velocidades
superiores a los 50 m/min y aceleraciones superiores a 1G.

Otra consideración tienen los ejes rotativos que están a menudo aparte de los tiempos de
posicionamiento, y requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las
cargas debidas al mecanizado. Muchas piezas de éstas son tan importantes como las de
posicionamiento de los ejes coordinados.

1.4.4 Tiempo de cambio de palet

En las máquinas de producción los tiempos de preparación de piezas se minimizan utilizando

cambios de palet (o tabla) para poder hacer la preparación de las piezas en paralelo al mecanizado
en una estación externa. Entonces el único tiempo que provoca no-deficiencia es el tiempo de
cambio de palet. Este tiempo depende evidentemente de la carga del palet, pero por lo general es
de segundos.

1.5 Estabilidad térmica

Hasta ahora se han comentado características tecnológicas que afectan directamente a alguno de
los elementos de la máquina-herramienta: la Vc, la velocidad angular del cabezal, el fz, los avances
de trabajo de la máquina, etc. Pero todos estos elementos tienen en común intentar reducir el
tiempo de proceso o minimizar los tiempos de no-corte, y por tanto se necesita además potencia en
los sistemas de accionamientos.

Desgraciadamente esta potencia extra también provoca cantidad de calor extra que puede
provocar reducciones en la vida de los elementos mecánicos, así como falta de precisión. Por ello
es de vital importancia extraer el calor generado en las máquinas de alta velocidad.

Evidentemente cada día se construyen sistemas más eficientes donde las pérdidas de calor se
minimizan, pero estos avances afectan más a los sistemas electrónicos que a los mecánicos,
donde la fricción y las fuerzas de inercia siempre suponen generación calorífica.

Se verá en los siguientes apartados que la generación de calor afecta a todos los sistemas
mecánicos.

1.5.1 Cabezal

En el apartado 1.1 se ha visto que para conseguir mayores velocidades de corte es necesario
aumentar la velocidad de angular de los cabezales. Esto afecta ante todo al motor de
accionamiento del cabezal -que tendrá también que girar a más revoluciones - o al sistema de
transmisión, que tendrá que multiplicar aún más las revoluciones del motor - afrontando graves
problemas de equilibrado y vibraciones.

También afecta directamente a la composición, naturaleza y tamaño de los rodamientos del propio
cabezal que deberán ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el
trabajo que deben desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez mecánica de los rodamientos es
proporcional a su diámetro, pero un diámetro mayor también provoca una mayor fuerza centrífuga
y generación de calor, reduciendo así la vida de los rodamientos.

Fabricar cabezales de gran velocidad con rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una
vida útil razonable supone un compromiso de diseño, que comprometerá, en muchos casos, la
necesidad de refrigeración de los rodamientos con sistemas complejos.

Aparte del problema mecánico, la generación de calor hacia el cabezal afecta directamente a la
precisión del eje Z de la máquina. Inexorablemente, el calentamiento del cabezal compromete el
alargamiento del mismo. El intento de control de este alargamiento es vital en procesos de
mecanizado donde buscamos precisiones en el eje Z de menos de 0,010 mm (como en moldes de
inyección de plástico de precisión) y supone uno de los campos de estudio más importante para los
ingenieros de diseño de la máquina-herramienta.

1.5.2 Sistema de accionamentos

El sistema de accionamientos resulta también afectado para la generación de calor. Para conseguir
velocidades más altas se aumentará el paso del husillo de bolas, requiriendo a la vez una potencia
superior del motor. Este entonces genera más calor de lo normal (aunque los servomotores sin
escobillas tienen eficiencias muy elevadas) que se pueden transmitir al husillo de bolas y a la
estructura de la máquina.

Pero el elemento más crítico es el husillo de bolas. Este se calienta por el calor generado en la
hembra aunque se trate básicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del
husillo de bolas y hembra. Este calor provoca inmediatamente alargamientos del husillo de bolas
afectando su vida y la precisión dimensional de la máquina.

1.5.3 Estructura

La estructura es un elemento estático, pero también puede recibir calor procedente de diversas
fuentes. Una de ellas es el calor generado en los accionamientos o en el cabezal que puede
transmitirse por conducción a la estructura, por lo que tendremos que aislarla. Otras fuentes
importantes de calor pueden ser las externas, como la temperatura ambiente o los rayos solares.

Estos factores no se tienen a menudo en cuenta, pero pueden afectar tanto a la precisión como a
las fuentes internas de la máquina.

Por último, la estructura puede recibir una cantidad de calor para el mismo proceso de corte. El
mecanizado de alta velocidad basa la protección de la herramienta en que parte del calor generado
en el corte se lo lleve la viruta. Además muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones
refrigerantes que se llevan también gran cantidad de calor. Las dos, las virutas y la taladrina
entran, si no lo evitamos en contacto directo con la parte de la estructura de la máquina que
configura el área de trabajo, transmitiendo también el calor recibido para conducción.

1.6 Rigidez – amortiguación

La rigidez es la resistencia de un cuerpo a la deformación sobre una carga. Podemos hablar de
rigidez estática si el cuerpo recibe la carga constante y de rigidez dinámica si la naturaleza de la
carga se frecuencia. En una máquina-herramienta se encuentran cargadas los dos tipos y por tanto
los elementos constructivos de la misma han de tener en cuenta las dos.

Las cargas constantes son fundamentalmente la misma estructura y el peso de la pieza a

mecanizar y sistemas de utillajes. También en menor medida (generalmente) el peso de la
herramienta. Las proporciones de diseño de las partes estáticas y móviles de la estructura han de
asegurar una alta rigidez pero, además, tienen que poder dar una buena respuesta dinámica.

Las cargas dinámicas son las debidas principalmente al proceso de corte. Pensamos que a las
máquinas de alta velocidad las revoluciones del cabezal pueden, como hemos visto anteriormente,
llegar a 40.000 rpm lo que supone, teniendo en cuenta que un herramienta integral tiene
habitualmente 2 labios, una frecuencia de:

f = (40.000/60)·2 = 1333 Hz.

Es importante a la hora de diseñar las características estructurales de una máquina alejar lo más
posible la frecuencia natural de las frecuencias de trabajo, con el fin de evitar vibraciones excesivas
que, comportan a menudo, roturas de herramienta y acabados superficiales muy pobres.

La amortiguación es la capacidad de un sistema de absorber vibraciones. Esta absorción de

vibraciones se hace mediante fuerzas de fregamiento. Estas fuerzas pueden ser fuerzas de
fregamiento seco (o Coulomb) entre dos sólidos del sistema, fuerzas de fregamiento de un cuerpo
en un fluido o fuerzas producidas para el fregamiento interno entre las moléculas de un cuerpo que
se deforma (elasticidad).

En una máquina-herramienta es la absorción de energía vibratoria la que produce

mayoritariamente las deformaciones de la estructura y de los elementos de la cadena de
accionamiento. Los materiales se deforman, los husillos de bolas pueden colgar y las guías
aumentan y disminuyen la precarga. La amortiguación es, en principio, contraria a la rigidez, y esto
hace que los parámetros de diseño de los elementos constructivos siempre deban soportar el
compromiso entre rigidez y amortiguación.

Vale la pena profundizar un poco más en las consecuencias físicas de esta dicotomía. Si
simplificamos a 1 variable y en 1 elemento toda la estructura de la máquina, podemos considerar
que la rigidez de toda la cadena de elementos se puede modelar en un molde de constante de
rigidez “k” donde:

Ecuación 2

Por otro lado, la suma de los elementos amortiguadores de las vibraciones podemos modelarlos
como un fregamiento viscoso con constante de amortiguación “c” donde:

Ecuación 3

La propia masa de la estructura responde a la ecuación:

Ecuación 4

Y finalmente la acción de la herramienta se puede modelar como una fuerza periódica de la forma:

Ecuación 5

De esta manera la ecuación dinámica del sistema es:

Ecuación 6

La solución general de esta ecuación diferencial se obtiene sumando su solución particular con la
solución general de la ecuación homogénea.
Esta última modela la respuesta a un único impulso de vibración. Tiene tres soluciones
dependiendo si el valor de la constante de amortiguación es mayor, igual o menor a una constante
llamada coeficiente crítico de amortiguación “cc”.

Ecuación 7

donde p es la frecuencia angular de la vibración no amortiguada (o sea la frecuencia en el caso

que c fuese 0) también llamada frecuencia natural del sistema. Esta frecuencia depende nada más
de m y k y es por tanto una característica propia del sistema.

Así pues:

1. Si c>cc se produce lo que se denomina sobreamortiguación, y la solución general es:

Ecuación 8

donde λ1 y λ2 son soluciones reales de la ecuación homogénea. La solución corresponde a

un movimiento no vibratorio, donde el sistema vuelve a su estado después de un tiempo.

2. Si c=cc se produce la amortiguación crítica y la solución general es:

Ecuación 9

Esta solución tampoco es vibratoria y hace volver al sistema a su estado inicial en el mínimo
tiempo posible.

3. Si c<cc la solución es una ecuación del tipo:

Ecuación 10

donde:

Ecuación 11

que es la frecuencia angular de la vibración amortiguada. Nótese que siempre, cuando c>0, q es
más grande que la frecuencia de la vibración no amortiguada. Y donde c/cc se conoce como factor
de amortiguación. Esta solución representa un movimiento vibratorio con amplitud decreciente que
se amortigua más deprisa cuanto más parecido sea c a cc y que el extremo no se amortiguara si c
fuese 0 (movimiento vibratorio).
Fig. 1.- Amortiguación

La solución particular, por su parte, es de la forma:

Ecuación 12

donde:

Ecuación 13

y:

Ecuación 14

La relación xm / Fm/k se llama factor de amplificación, y se expresa en relación a 2 factores:

• ω/p, que representa la relación entre la frecuencia de la fuerza aplicada (en este caso la
frecuencia del esfuerzo de corte) y la frecuencia natural del sistema
• c/cc, que ya ha sido denominado llamado factor de amortiguación

Dibujando un gráfico del factor de amplificación en relación a ω/p y c/cc (figura 2) se observa que si
ω=p la máquina entra en resonancia. Esta situación es totalmente indeseable para las fuertes
vibraciones que producen roturas de herramientas y acabados superficiales muy degenerados.
Fig. 2.- Gráfico del factor de amplificación en relación a ω/p y c/cc

Para evitar este efecto podemos:

• Aumentar el factor de amortiguación c acercándolo a cc para reducir el efecto de

amplificación.
• Diseñar la máquina para que la frecuencia natural p se aleje de las frecuencias de trabajo.
Notamos que la frecuencia natural p aumenta con la rigidez y disminuye con el peso. Estos
dos factores serán claves para el diseño de las máquinas y de las frecuencias naturales.

Este análisis es mucho más complejo en la realidad. Existen múltiples frecuencias naturales para
cada sistema también en diferentes direcciones. En general, las frecuencias naturales se
comprueban experimentalmente después de fabricar la máquina.

Lo más importante es darse cuenta de que hay que equilibrar la rigidez y la amortiguación de la
máquina con el fin de conseguir máquinas precisas y con buena respuesta que, además
amortigüen, las vibraciones de corte.

2 ESTUDIO DE LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA

MÁQUINA-HERRAMIENTA
Sabiendo lo que se necesita para tener una máquina de alta velocidad. En este capítulo se intenta
explicar que formas se puede conseguir.

Este apartado limitará al estudio de los centros de mecanizado tanto verticales como horizontales
de 3 ejes.

2.1 Materiales de construcción

Básicamente las estructuras y elementos de las máquinas se han hecho siempre de fundición gris,
con todas sus variantes de composición y por tanto de calidad. Hoy en día existen los materiales
polímeros que mejoran algunas características de la fundición.
Para producciones reducidas, se utilizan estructuras soldadas que eventualmente se pueden llenar
de hormigón y algunos elementos de la máquina pueden estar hechos con materiales como el
aluminio para disminuir el peso y mejorar así la respuesta dinámica. Intentamos en este apartado
analizar las ventajas y los inconvenientes de todas estas soluciones.

2.1.1 Fundición

La fundición gris es el material más utilizado en la construcción de estructuras y elementos de las

máquinas herramienta. De las diferentes composiciones la más utilizada es la meehanita.

La fundición ofrece la posibilidad de conformar el material mediante unas estructuras de madera

que imitan la forma final del elemento de fundición en una caja. Estas se llenan de arena que se
compacta formando lo que será el molde de la fundición. Se extraen entonces las maderas
interiores y se llena de la fundición. Una vez la fundición se solidifica se abre la caja y se deshace
la arena vibrando el conjunto y limpiando la superficie.

La fundición entonces pasa a una fase de estabilización necesaria para que una vez el elemento
de la estructura esté montado su deformación sea mínima. Esta fase de estabilización es muy
importante en cuanto más precisión necesita la máquina.

La empresa americana Moore, líder en fabricación de rectificadores en coordenadas de alta

precisión, hace descansar las estructuras de fundición más de un año al aire libre para
estabilizarlas. Además mantiene una política de recuperación de las estructuras con sus clientes
que le hace fabricar nuevas máquinas con tecnología de control numérico y electrónica de última
generación aprovechando la estructura de una máquina con 10, 15 o 20 años. Después de todo
este tiempo la estabilidad de la estructura está más asegurada.

Los elementos de fundición son posteriormente mecanizado s para conformar las zonas de unión
entre los diferentes elementos estructurales y entre los elementos estructurales y los
accionamientos. La maquinabilidad de la fundición hace fáciles estas operaciones.

2.1.2 Estructuras soldadas

La solución de la fundición es demasiado cara para la construcción de máquinas especiales de

más baja producción para la amortización de los moldes de fundición. En estos casos se elige una
solución constructiva a base de elementos de acero soldados. El diseño y fabricación de las
estructuras se transforma entonces en simple y flexible.

Estos tipos de estructuras tienen inconvenientes que las hacen inviables en máquinas de precisión.
La estabilidad y predicción de los elementos soldados bajo cargas mecánicas y térmicas son
difíciles debido a la presencia de las soldaduras. Estas son de difícil ejecución y los elementos son,
en consecuencia, heterogéneos. Todo esto hace que las flexiones y torsiones mecánicas o
térmicas sean muy superiores a las de la fundición.

Además, la amortiguación a las vibraciones de estas estructuras es muy pequeña por estar
constituida, fundamentalmente, por elementos de acero. Esto limita la aplicación de estas
estructuras en procesos de desbaste, donde las vibraciones producidas por la herramienta
necesitan ser amortiguadas para asegurar la estabilidad del proceso.

Una solución parcial al problema de la baja amortiguación es llenar las estructuras de acero
soldado con hormigón. Esto le da capacidad de amortiguación. Es importante mantener siempre el
contacto entre el acero y el hormigón para no perder capacidad de amortiguación. Se utilizan en
estos casos aceros con relieve (al estilo de las barras de construcción para el hormigón armado) y
se intenta vibrar el hormigón para que llene perfectamente todo los volúmenes, aumentando así la
zona de contacto acero-hormigón.

En esta solución la estabilidad térmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormigón
tienen coeficientes de expansión térmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la
absorción de vibraciones puede ser también distinta.

2.1.3 Materiales políméricos

Como alternativa se pueden utilizar los materiales políméricos.

Éstos han sido utilizados desde hace años en alguno de los elementos de la máquina-herramienta.
La ventaja fundamental respecto a la fundición es su capacidad de absorción de vibraciones, que
es unas 10 veces superior. A continuación se presenta un gráfico que compara esta característica
en la fundición y en un material bastante novedoso denominado “Metalquartz”:

Figs. 3 y 4.- Absorción de las vibraciones de la fundición (izquierda) y del “Metalquartz”

(derecha)

Esta característica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de máquina. Sus
características elásticas y resistentes no lo hacen, pero no es aconsejable para la construcción de
elementos sometidos a altas cargas de compresión, tracción y flexión. A continuación se presenta
una tabla con las propiedades mecánicas de este material comparado con las de la fundición gris.

Propiedades Fundición gris Polímero

Módulo de elasticidad E (kg/mm2) 12.600 4.200
Resistencia a la tracción (kg/mm2) 35 2,5
Resistencia a la compresión (kg/mm2) 105 13
Coeficiente de dilatación térmica (μm/ºCm) 12 12,1
Conductividad térmica (W/ºCm) 2.286 160
Densidad (g/cm3) 7,2 2,3
Amortiguación Normal Muy alto
Maquinabilidad Normal Baja
Tabla 4.- Propiedades mecánicas del Metalquartz comparadas con las de la fundición gris

Véase que, en elementos con esfuerzos, la fundición sigue siendo el material con más garantías.
Hay que destacar el coeficiente térmico de expansión, ya que en los materiales políméricos es
prácticamente idéntico al de la fundición. Esta característica evita problemas mecánicos y de
precisión en las uniones fundición-polímero, lo que hace a los materiales políméricos ideales para
ser combinados con la fundición y dar así más capacidad de absorción de vibraciones al conjunto
del sistema. En la figura 5 se muestra un ejemplo de una base de una máquina hecha con
polímero.

Fig. 5.- Base de una máquina tipo puente construida con material polimérico

2.2 Estructura
La estructura de una máquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguación a las vibraciones, a la
vez que condiciona la precisión y la estabilidad térmica. Además ha de facilitar la carga y descarga
de la pieza, en aras de la ergonomía para el operador.

2.2.1 Parámetros de diseño

Las máquinas-herramienta de alta velocidad, como ya se ha indicado, requieren de una gran

rigidez y una elevada respuesta dinámica.

La rigidez es función de los materiales utilizados en la construcción, de la estructura interna o de

los enervados de los elementos constructivos y de las dimensiones de los carros.

De los materiales de construcción se ha hablado anteriormente. Suponiendo el material de

fundición gris, la estructura interna de los elementos constructivos se caracteriza por la gran
cantidad de nervios que lo conforman, con el fin de otorgarle rigidez interna minimizando el peso,
siempre importante para la respuesta dinámica, y el por precio/kg de la fundición. Estas estructuras
enervadas se diseñan con la ayuda de métodos de elementos finitos.
Fig. 6.- Resultado del diseño FEM de la base de una máquina

En las dimensiones de diseño es importante evitar al máximo los voladizos, con las dimensiones
máximas de guía, y las mínimas distancias entre los husillos de bolas de los accionamientos y la
herramienta de trabajo. Los problemas de rigidez más importantes en una máquina-herramienta
son debidos a los esfuerzos de flexión o torsión, más que a los de compresión o tracción.

En un voladizo, una de las unidireccionales rígidas es proporcional a:

Ecuación 15

donde L es la dimensión del voladizo o, en el caso de la estructura, lleva cabezal de un centro de

mecanizado tipo C, la distancia entre las guías del eje Z y el eje del cabezal, y A es la anchura
entre las guías. Análogamente para las demás dimensiones:

Ecuación 16

Ecuación 17

donde H es la dimensión de la zona guiada. Estas consideraciones se pueden comprobar en la

figura 7.
Fig. 7.- Carro porta-cabezal de un centro de mecanizado tipo
C

Nótese por tanto que, para hacer la estructura más rígida, es preciso minimizar L y maximizar H y
A. Estas consideraciones se pueden hacer sobre todos los demás elementos estructurales de la
máquina, con los mismos resultados pero diferentes conceptos.

2.2.2 Guías

Los componentes de guía son fundamentales en la dicotomía rigidez-amortiguación de una

máquina.

Las guías son el único elemento de discontinuidad en el sistema estructural de la máquina y, por
tanto, suponen uno de los puntos débiles en la rigidez total del sistema. Por otro lado, esta
discontinuidad puede dotar al sistema de una capacidad de absorción de las vibraciones
importante. El sistema de guías determina, en parte, las aplicaciones de la máquina-herramienta.

Básicamente, las guías pueden ser de tres tipos: guías de fricción hidrodinámicas, guías de
rodadura y guías de fricción hidrostáticas.

2.2.2.1 Guías de fricción hidrodinámicas

Las guías de fricción hidrodinámicas eran las únicas guías comúnmente utilizadas hasta hace 10
años. Se trata de dos superficies planas o inclinadas, rectificadas y tratadas térmicamente para
aumentar la dureza superficial, que incorporan una película intermedia de aceite para mejorar el
deslizamiento. Las superficies pueden ser rasqueteadas dependiendo de la precisión geométrica
requerida, y una de las superficies lleva un recubrimiento de “Turcite” para disminuir el
deslizamiento y mecanizar los conductos de aceite (figura 8).
Fig. 8.- Proceso de rasqueteo en una guía con
Turcite

Estas guías se ajustan mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies. Con el
desgaste estos planos inclinados pueden reajustarse, pero las guías hidrodinámicas tienen una
vida limitada a 10-12 años, después de los cuales se tendrían que volver a rasquetear las
superficies.

Estas guías presentan una buena absorción de las vibraciones para la película de aceite, y el
coeficiente de amortiguación es proporcional a la superficie de contacto. Esta característica las
hace ideales para aplicaciones de gran esfuerzo y corte interrumpido, y en aplicaciones donde el
acabado superficial es crítico. Un buen ejemplo seria la máquina de la figura 9, que se utiliza
básicamente para hacer grandes esfuerzos de corte.
Fig. 9.- Estructura de un centro de mecanizado vertical tipo C utilizado para hacer grandes
desbastes

Se presentan algunos problemas con estas guías. El cizallamiento del aceite produce resistencia al
movimiento, por lo que es necesario un motor más grande que con otros sistemas para conseguir
las mismas aceleraciones y movimientos en rápido.

Además, se produce un efecto de “stick-slip” debido a la diferencia de valor del coeficiente estático
y dinámico de fricción. Cuando la máquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la
fricción del sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se producen
constantes cambios de sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al
movimiento cuando el eje justo empieza a moverse y después de comenzar. De aquí el nombre de
“stick-slip” o pegar-deslizar. Este efecto no favorece, en principio, a las máquinas que deben
describir trayectorias de 3D de grandes precisiones.

2.2.2.2 Guías de rodadura

Las guías de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo
monta unas guías rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan
vueltas a un circuito contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento móvil de la
máquina. Para cada guía se monta un mínimo de dos bloques. Cuanto más largo sea el elemento
móvil, más bloques habrá que montar. Estas guías no necesitan ajuste, y su vida es
presumiblemente mayor que la de las guías hidrodinámicas, si bien no se dispone todavía de
valores estadísticos suficientes para asegurarlo.
Figs. 10 y 11.- Sección de una guía de rodadura con cilindros de la marca IKO (izquierda) y una guía de rodadura de bolas montada al
carro de una máquina horizontal de la marca THK (derecha)

Las guías de rodadura presentan una mayor rigidez que las guías hidrodinámicas del mismo
tamaño, pero la capacidad de absorción de las vibraciones es mucho más pobre. El coeficiente de
fricción es mucho más bajo y, por tanto, se pueden conseguir respuestas dinámicas mucho más
cortas y mejores precisiones en trayectorias de 3D.

Estas guías son hoy en día la solución casi exclusiva a las máquinas de producción que requieren
aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. Como
ejemplo se muestra el centro de mecanizado vertical de la fotografía siguiente. Este centro tiene
movimientos en rápido de 40 m/min, y está destinado básicamente a la producción de pequeñas
piezas de aluminio prefundido.

Fig. 12.- Estructura de un centro de mecanizado tipo C destinado a la producción de piezas. Todas las guías son de
rodadura

2.3 Ejes
La cadena cinemática de los ejes está formada por el soporte del motor, la unión motor-husillo, los
rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de bolas y la unión con el carro del eje.
Este sistema determina la respuesta dinámica de la máquina y la precisión de posicionamiento,
junto al servomotor de mando y el sistema de captación de posición.

2.3.1 Uniones

Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en
transmitir el par del motor. Las uniones pueden ser básicamente directas o indirectas.

2.3.1.1 Uniones indirectas

Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas.
Esta solución se adopta básicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien
para multiplicar el par o la velocidad de salida del motor con una proporción reductora o
multiplicadora respectivamente.

Esta solución no es recomendable en una máquina de alta velocidad, porque la transmisión a

correa rebaja la rigidez del sistema debido a la elasticidad de la correa y, especialmente, a
frecuencias de trabajo altas. Además también afecta a la precisión del eje, si bien el error cometido
depende mucho del montaje del sistema de medida, como ya sabemos de un capítulo anterior.

La ventaja más importante de estos montajes es el aislamiento térmico del motor, cosa que evita
evacuar con tanta urgencia el calor que genera.

2.3.1.2 Uniones directas

Las uniones directas consisten en una unión doble que fija los extremos del husillo y del eje del
motor. Estas uniones pueden tener diferentes grados de rigidez.

Las uniones más rígidas son simplemente una pieza sólida de acero. Éstas proporcionan mucha
precisión, pero obligan a un montaje muy preciso porque no absorben ninguna desalineación de los
ejes motor y husillo. Esta desalineación crea un esfuerzo cíclico, que puede producir la rotura de
alguno de los ejes por fatiga.

Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y
axial, pero en cambio tienen mucha rigidez torsional. Éstas son, sin duda, las más utilizadas en las
máquinas de alta velocidad.

Fig. 13.- Zona de unión del eje

2.3.2 Husillo de bolas

Los husillos de bolas son los encargados de convertir el movimiento rotativo del motor en
movimiento lineal de la hembra del husillo. En la rosca se rectifican las superficies de contacto de
las bolas que corren por la hembra. Ésta suele ser doble con moldes intermedios que compensan
la holgura con las pistas del husillo.

El paso del husillo es un elemento básico de diseño que determinará el par necesaria para mover
determinada carga y la velocidad máxima lineal, dada una velocidad máxima angular del motor. La
aplicación de la máquina influirá entonces en la determinación de este parámetro.

La precisión del rectificado del husillo puede influir en la precisión del eje, especialmente si se
utilizan sistemas de medida rotativos. Esta precisión se especifica con el grado C del husillo.

La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometría (diámetro, longitud) pero también
por el sistema de fijación del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a:

Ecuación 18

Donde E es el módulo de elasticidad del acero, I la inercia del husillo (=πØ2/64), L su longitud y α
un factor que depende del sistema de fijación del husillo.

Básicamente uno de los extremos del husillo puede estar:

• Libre: o sin ningún soporte.

• Soportado: con un rodamiento radial que lo fija radialmente pero lo deja libre axialmente.
• Fijo: con un juego de 2 o más rodamientos angulares en oposición que lo fijan radial y
axialmente.

En general, las soluciones a las máquinas de alta velocidad son extremos fijo-soportado o fijo-fijo
(extremo del motor en primer plano). El factor α para estas soluciones es 2 y 4. La solución fijo-fijo
es por tanto la mejor cuando se requiere una gran rigidez.

La fórmula anterior también indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de
calcular su rigidez. Pensemos que el diámetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque
en los montajes horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar
vibraciones al sistema por la rotación de la masa desequilibrada.

2.4 Cabezal
El cabezal es el corazón de la máquina-herramienta. El diseño de la máquina depende de la
capacidad del cabezal, o sea de la velocidad angular máxima, la potencia, y el par que
necesitamos desarrollar para una aplicación determinada. Como ya se ha visto en el apartado 1, el
diseño del cabezal es un continuo compromiso entre las características funcionales y la vida y
coste del mismo.

La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamaño, precarga y tipo del rodamiento
utilizado. Por tanto hay que estudiar con detalle las opciones que ofrece el mercado con el fin de
obtener el mejor rendimiento en la aplicación sometida a estudio. Para aplicaciones de taladrado y
roscado habrá que optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es más
importante la rigidez radial. La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicación y potencia que se
desee desarrollar.

La vida del cabezal se calcula mediante el número DN. Este número tiene un valor funcional que se
determina mediante:

Ecuación 19

O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener. Para que la vida de los
rodamientos sea adecuada, este número ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina
según el tipo de jaula, tipos de bola, precisión y lubricación del cabezal. Por tanto:

Ecuación 20

Por tanto, dada una aplicación y las características del rodamiento, las revoluciones máximas del
cabezal dependen fundamentalmente del tipo de lubricación de sus rodamientos.

Lo más importante de la relación DNfuncional es que ejemplariza la dicotomía entre la velocidad y la

potencia del cabezal. Veremos cómo los requerimientos de las aplicaciones son casi siempre
imposibles de diseñar con un coste razonable y, por tanto, la capacidad de la máquina está
también casi siempre limitada por las características del cabezal.

Antes de hablar de los diferentes tipos de cabezal es preciso desarrollar algunas consideraciones
que determinarán el uso de los mismos.

2.4.1 Rodamientos

Las características mecánicas de un cabezal están determinadas por las de los rodamientos.

No sólo el tamaño determina la rigidez, sino que, también, el montaje y la precarga con los que los
rodamientos sean montados. En la parte frontal del cabezal se montan en oposición uno o más
pares de rodamientos de bolas de contacto angular (normalmente 30º) precargados. Estos tendrán
que situarse lo más cerca posible de la zona de corte, dado que son los que soportan toda la
carga.

En la parte de atrás, en cambio, se montan rodamientos de bolas o cilíndricos radiales, que

permiten un cierto movimiento axial cuando se alarga el rotor para el incremento de temperatura.
En la figura 14 se muestra un ejemplo de cabezal para máquina-herramienta. La transmisión de
potencia se hace mediante rueda dentada (en color verde en el gráfico).

Los materiales utilizados en la construcción del cabezal también son importantes. La solución
clásica se compone del cabezal con jaula y bolas de acero, mientras que más modernamente se
montan rodamientos híbridos que se componen de jaula de acero y bolas de nitruro de silicio.
Estas nuevas bolas mejoran las características según las siguientes características:

• Mayor módulo de elasticidad E: La deformación de las bolas bajo carga es menor que en
las bolas de acero por lo que mejoraremos la rigidez del cabezal.
• Más dureza: Las bolas de nitruro de silicio se desgastan menos, disminuyendo a la vez las
partículas de contaminación que se desprenden de su superficie y aumentando por tanto la
vida del rodamiento.
 • Menor coeficiente de dilatación térmica: que estabiliza el tamaño y por tanto la precarga del
rodamiento cuando aumenta la temperatura del cabezal. Un exceso de precarga puede
producir el fallo prematuro de los rodamientos.
• Menor masa: La densidad específica del nitruro de silicio es menor que la del acero. Así
disminuyen las fuerzas centrífugas que generan las bolas contra la jaula exterior
disminuyendo también la generación de calor. Otra solución es la adopción de bolas de
acero pero de tamaño más pequeño. Estas disminuyen la rigidez total del rodamiento.

Fig. 14.- Montaje típico de un cabezal de transmisión para engranajes

Todas estas consideraciones permiten afirmar que los rodamientos híbridos tienen una mejor
relación potencia / revoluciones. Pero estos rodamientos son más frágiles y tienen, por tanto, más
posibilidades de destrucción instantánea que los rodamientos de bolas de acero, especialmente en
aplicaciones donde los esfuerzos de corte más se parecen a percusiones.

2.4.2 Método de lubricación

El método de lubricación es, como se comprueba en la relación DN, decisivo a la hora de diseñar
un cabezal. Para un cabezal de revoluciones determinadas, el tamaño de los rodamientos, y por
tanto su rigidez, viene determinada por la lubricación de los mismos.

Para todas las aplicaciones de mecanizado convencional, y para las aplicaciones de alta velocidad
donde las exigencias de velocidad angular del cabezal sean pequeñas, la lubricación con grasa es
suficiente. Esta lubricación es permanente, y por tanto sólo se realiza en el montaje de los
rodamientos. Proporciona una gran fiabilidad, sencillez de construcción y un bajo coste de
producción. Este es por tanto el método que se aplica siempre que las condiciones de velocidad lo
permitan.

La limitación del sistema es que, si se genera mucho calor, la grasa puede llegar a licuarse y
desprenderse de las superficies lubricadas. Bajo estas condiciones la vida del rodamiento se
reduce inmediatamente, produciéndose un fallo prematuro.

Si la aplicación de grasa no es suficiente entonces se utiliza lubricación aire-aceite. Ésta consiste

en la aplicación de aceite lubricante vaporizado en aire, que es el vehículo de transporte del aceite.
Esta vaporización de aceite se realiza directamente a las jaulas de los rodamientos. El sistema
permite llegar a valores de DNconstructivo del orden del 20 al 30% más grandes que con la grasa
permanente, y por tanto aumentar la velocidad angular máxima del cabezal en la misma
proporción.

Este sistema es mucho más caro y menos fiable que el anterior. Hay que diseñar y construir
conductos, mezcladores aire-aceite y colectores de para evitar que éste se riegue por el frente del
cabezal. Además, puesto que se hace trabajar los rodamientos a un 20-30% más de su limitación
de velocidad, si algunos de estos sistemas deja de funcionar el fallo es inmediato. Por tanto, hay
que utilizar sistemas sensoriales de control que todavía hacen más cara la aplicación y reducen
inexorablemente la fiabilidad del cabezal.

Se han desarrollado otros sistemas con tal de mejorar la relación potencia / revoluciones en
aplicaciones de alta velocidad. En el apartado 3 se hablará de uno de ellos.

2.4.3 Generación de calor

El calor es la principal causa de fallo de los cabezales de alta velocidad, y es uno de los puntos de
estudio más importantes en el desarrollo futuro de los centros de mecanizado de alta velocidad. En
el apartado 2.6 se realiza un estudio más profundo de la generación, los problemas y la evacuación
del calor en el cabezal.

2.4.4 Fuerza de sujeción

La rigidez del cabezal no se podría valorar por completo si no se tuviesen en cuenta los tipos de
interfase con la herramienta de corte y su sujeción. La rigidez del conjunto herramienta-
portaherramienta-cabezal determinará la capacidad de corte del cabezal.

En el mecanizado tradicional se han utilizado casi siempre fijaciones BT (o similares) para fijar el
portaherramientas al cabezal. En el mecanizado de alta velocidad de más de 12.000-15.000 rpm, o
en aquéllas donde los esfuerzos de corte son muy grandes, es necesario instalar un sistema HSK.

A modo de ejemplo, pensemos que la fuerza de sujeción que se puede aplicar a una interfase BT-
40 es, como máximo, de 10kN, mientras que a una interfase HSK-A63 equivalente es de 18kN. La
rigidez del sistema será por tanto casi el doble.

En la figura 15 se muestra un gráfico comparativo de las interfases BT50 (o ISO50) y HSK-A100, y

en la tabla 5 se comparan ambos sistemas.

Fig. 15.- Esquema comparativo entre una interfase ISO 50 y un HSK-A100

 ISO 50 HSK-A100
Rigidez Normal 5 veces mayor debido al contacto frontal
Repetibilidad medida a 180 mm del cabezal 12 µm 3 µm
Longitud de la estructura 136 mm 50 mm
Momento de torsión dinámico 2500 Nm 4750 Nm
Tabla 5.- Comparación de las interfases BT50 (o ISO 50) y HSK-A100

Además, es importante señalar que la fijación de estas interfases se hace mediante una pinza que,
en el caso del BT, la toma por fuera y, por tanto, con la fuerza centrífuga tiende a aflojarse.
Mientras que el HSK la toma por dentro y, en estas mismas condiciones, la fija todavía más fuerte.

En las figuras 16 y 17 se puede ver el aspecto físico de una sujeción HSK y un esquema de
montaje con la pinza con fijación interior.

Fig. 16.- Aspecto físico de un cabezal

con interfase HSK

Fig. 17.- Esquema de un cabezal con interfase HSK-A100 donde se muestra la pinza de
fijación

2.4.5 Tipos de cabezales

Con estas consideraciones se está ya en condiciones de introducirse de lleno en el estudio de los

distintos tipos de cabezales y valorar su aplicación en diferentes campos de la alta
velocidad.2.4.5.1 Cabezal con transmisión de engranajes
Este tipo de cabezal es la evolución de los antiguos cabezales de motor continuo, donde la
velocidad se controlaba variando la relación de las poleas de fricción cónicas. Hoy en día, los
motores empleados son motores de inducción con control vectorial - en muchos casos con
feedback de posición - y las transmisiones están realizadas con ruedas dentadas – y, en general,
con dos gamas (figura 18).

Fig. 18.- Montaje de cabezal con transmisión de engranajes. El eje azul se desplaza para hacer el cambio de
gamas

La ventaja de estas transmisiones es su capacidad para multiplicar el par del motor, a menudo por
cuatro. Además, el motor está aislado del cabezal y, por tanto, es más fácil controlar el calor
generado por las dos unidades separadas.

Los inconvenientes más destacables son la poca eficiencia (70%), el ruido y las vibraciones
generadas en el corte. Además, la velocidad máxima en punta de herramienta no supera nunca las
8000 rpm.

Este tipo de cabezales son ideales para aplicaciones de alta velocidad donde hace falta mucha
potencia a bajas revoluciones: o sea un gran par. En algunas condiciones de corte de titanio, por
ejemplo, con herramientas de diámetros grandes pueden ser necesarios de 1000 a 2000 Nm.

2.4.5.2 Cabezal con transmisión para correas

Esta construcción del cabezal es probablemente la más utilizada hoy en día en centros de
mecanizado convencionales. Es fácil de montar, y por tanto muy económica. Además,
dependiendo de las correas y la relación de poleas que se instalen, podemos obtener un cabezal
con un alto par a bajas revoluciones o un cabezal con velocidades de hasta a 15.000 rpm con un
nivel de vibraciones y ruido aceptable para muchas aplicaciones.
El inconveniente de estos sistemas es que, precisamente al ser versátil, ni la potencia a bajas
revoluciones es suficiente en las aplicaciones con más requerimientos de par, ni el nivel de
vibraciones a altas revoluciones es aceptable en aplicaciones donde los acabados superficiales
sean críticos.

Además, dependiendo de las correas, se genera bastante calor, que está sin embargo siempre
aislado en el motor y en el cabezal. Pero el punto más débil del cabezal es el rodamiento de
suporte posterior: las correas ejercen una fuerza radial que limita en mucho casos la vida de este
rodamiento (figura 19).

Fig. 19.- Cabezal con transmisión para correas. La fuerza tirante de los correas puede hacer disminuir la vida de los rodamientos
posteriores

Este cabezal, con mejoras en la transmisión por correas (para reducir el ruido y las vibraciones) y
un montaje con doble rodamiento entre los cuales se sitúa la polea de transmisión (para evitar el
fallo), se utiliza todavía en muchas máquinas resultado de la evolución de otras convencionales
para hacer mecanizado de alta velocidad.

2.4.5.3 Cabezal con acoplamiento directo

Este tipo de cabezal elimina las vibraciones y los ruidos de las transmisiones, por lo que se puede
llegar a velocidades de hasta a 20.000 rpm con muy buenos acabados superficiales. Como ejemplo
podemos mencionar los centros de mecanizado Yasda modelo YBM de fabricación japonesa.

En este montaje el motor debe estar bien equilibrado, y la alineación del motor y el cabezal ha de
ser excelente para evitar desequilibrios que induzcan fuerzas radiales a los rodamientos
posteriores del cabezal. El fabricante Yasda incorpora además un acoplamiento elástico de
fabricación propia que absorbe las vibraciones del motor.

También hay que tener en cuenta el aislamiento térmico del motor y la absorción por parte del
acoplamiento del posible alargamiento del eje de éste hacia abajo y las del cabezal hacia arriba. Si
no, podrían aparecer fuerzas En la figura 20 se muestra un cabezal con acoplamiento directo.
 Fig. 20.- Cabezal con acoplamiento directo. Los circuitos de refrigeración aíslan el calor del motor del
cabezal.

Con todas estas consideraciones, el precio de estos cabezales es relativamente bueno, sobretodo
respecto al coste de los cabezales integrados.

2.4.5.4 Cabezal integrado

Éstos son, sin duda alguna, los cabezales más utilizados en las máquinas-herramienta de alta
velocidad del mercado actual.

Este concepto integra el motor dentro de la estructura del cabezal, con el fin de evitar cualquier tipo
de transmisión y, por tanto, reducir al máximo las vibraciones generadas. En los motores para esta
aplicación se venden el estator y el rotor por separado, con el rotor vacío para integrar los
mecanismos del cabezal. El motor queda en medio de los rodamientos frontales y posteriores.

Las limitaciones de velocidad de estos cabezales son las de los rodamientos. Se encuentran
ejemplos de todas las velocidades y potencias. Sus características de vibración son excelentes
(menos de 2 μ pico a pico en muchos casos) y el ruido es mínimo.

Los dos grandes inconvenientes de estos tipos de motor son su precio y la evacuación del calor
generado por el motor.
El precio de compra es elevado por la complejidad del montaje, aunque cuando se extienda
todavía más, los precios de los motores vacíos deberían bajar. También es costosa la reparación
del cabezal, porque cuando aparece un problema en el cabezal (rodamientos) o en el motor la
consecuencia es la misma: hay que sustituir todo el conjunto. Esta característica obliga a los
fabricantes a tener un servicio de reposición de estos cabezales eficaz, extenso y por tanto caro.

Con respecto al calor, en este cabezal, además de extraer el calor de la parte exterior de los
cabezales, hay que extraer el calor del estator del motor, aumentando la potencia refrigeradora y
haciendo los circuitos más complejos. Además, en los cabezales de inducción los rotores generan
mucho calor en la chapa apilada, que se transmite directamente al eje rotativo del cabezal. Por
tanto, el gradiente es todavía más difícil de controlar.

En el esquema de la figura 21 se muestra la construcción de uno de estos cabezales.

Fig. 21.- Cabezal integral

Otra de las problemáticas tanto de este tipo de cabezales como de los de acoplamiento directo era
la imposibilidad de obtener buenos pares a bajas y a altas revoluciones. Este problema se ha
resuelto incorporando

motores de doble bobinado, que utilizan uno de 6 pulsos a bajo régimen y otro de 2 pulsos para
régimen elevado. Es como si se cambiara el motor dependiendo de las revoluciones de trabajo.
Este cambio se controla electrónicamente, y se realiza por tanto de forma dinámica.

2.5 Elementos auxiliares en el mecanizado

Estos elementos no determinan, generalmente, el diseño estructural de la máquina pero, para
obtener un resultado óptimo, son tan importantes como el resto de características. El diseño de
estos sistemas ha de asegurar el correcto funcionamiento de una máquina en ciclos de trabajo
exigentes, minimizando a la vez los tiempo de no-corte (sobretodo en las aplicaciones de
producción de piezas).

2.5.1 Cambio automático de herramienta

Con el cambio automático de herramientas se dota a la máquina de independencia respecto a la

presencia del operario para ejecutar un trabajo con diferentes herramientas.

En las aplicaciones donde los ciclos de trabajo con una herramienta son largos, los tiempos de
cambio de herramienta son despreciables. En cambio, en aplicaciones de producción donde las
operaciones de cada una de las herramientas no supera en muchos casos los 10 s, un cambio de
herramienta de 8 s supondría una relación insoportable.

En el primer caso las soluciones adoptadas son múltiples, pero siempre sencillas. En la figura 22
se presenta la fotografía de un cambiador tipo paraguas. Éste mueve todo el almacén hacia el
cabezal y aprovecha el movimiento del mismo para cambiar la herramienta.

Fig. 22.- Cambiador de herramienta tipo paraguas

Se trata de una solución muy popular en los centros de mecanizado de bajo coste. Sus dos
desventajas son la invasión de la zona de trabajo por las herramientas y la posibilidad de ensuciar
los portaherramientas con el peligro de excentricidad cuando gira si la viruta se ha quedado
enganchada en el cono.

En el segundo caso, el cambiador siempre debe tener una estación intermedia entre el almacén y
si mismo para poder seleccionar la herramienta del almacén antes de ejecutar el cambio de
herramienta. Este elemento intermedio incorpora además un brazo, que a menudo es accionado
mediante una leva mecánica que ejecuta las acciones con un solo movimiento rotativo. Estos
sistemas de leva mejoran la fiabilidad y la rapidez del cambio. En el mercado existen cambios de
estas características que cambian la herramienta en menos de 0,9 s.

La figura 23 muestra uno de estos cambios en un centro vertical. En este caso las herramientas
también están expuestas a las virutas de la mecanizado.

Fig. 23.- Cambio de herramienta en un centro vertical

En otras configuraciones, este cambio es aislado por una puerta. Estos sistemas se utilizan cuando
dos de los ejes se sitúan bajo el cabezal, como por ejemplo en el centro horizontal de la siguiente
fotografía.
Fig. 24.- Centro de mecanizado horizontal con dos de los ejes situados debajo del cabezal, y donde el que el cambio de herramienta se
encuentra aislado por una puerta

2.5.2 Cambio automático de palets

El cambio automático de palets intenta dar autonomía a la máquina e integrar el tiempo de

preparación de la pieza en el tiempo de mecanizado. Mientras uno de los palets está dentro la zona
de trabajo el otro está fuera, y el operador trae la pieza acabada y prepara la siguiente.

En el mercado existen, básicamente, dos tipos de cambiadores de palets: cambiador paralelo y

cambiador rotativo.

En el cambiador paralelo la tabla realiza un movimiento de traslación entre las operaciones de

carga y descarga. Por tanto, el cambio se compone de tres movimientos básicos. Este tipo de
cambiador se utiliza sobretodo en centros verticales, cuando el cambio de palets sea lateral (para
no ocupar el lugar del operador). También se utiliza en centros horizontales con el eje X bajo la
tabla. En ningún caso se trata de un cambio rápido. Ver la figura 25 como ejemplo.

Fig. 25.- Cambiador paralelo para a un centro de mecanizado

vertical
El cambiador rotativo, en cambio, solo utiliza un movimiento de rotación de una estructura rotativa
que engancha los dos palets y le intercambia las posiciones. Este cambio es mucho más rápido y
mas adecuado en aplicaciones donde sea preciso reducir mucho el tiempo de no-corte (sobretodo
si el ciclo de mecanizado por palet es pequeño). En las figuras 26 y 27 se presentan dos
soluciones de este tipo para centro de mecanizado vertical y horizontal.

Figs. 26 y 27.- Cambiadores de palets rotativos para centro de mecanizado vertical (arriba) y horizontal
(izquierda)

2.5.3 Evacuación de la viruta y refrigeración del corte

Los altos rendimientos de corte que se han visto se pueden conseguir con el mecanizado de alta
velocidad, tienen que ser asegurados por sistemas de extracción de la cantidad de viruta que se
extrae y mejorados con buenos sistemas de refrigeración de la herramienta.

En aplicaciones de desbaste en aluminio la generación de viruta puede ser de hasta a 5 l/min de

material compacto, que se pueden convertir en 20 o 30 litros de viruta. Si el sistema de extracción
de viruta no es capaz de extraer el mismo caudal de viruta, ésta se acumulará en la zona de
trabajo imposibilitando, antes o después, el trabajo. En cambio, en el caso de mecanizado de
figuras 3D de pequeñas dimensiones, puede que en una semana no se generen ni 20 l de viruta,
por lo que la extracción manual es suficiente.

Igualmente, los sistemas de refrigeración del corte con taladrina deben ayudar a la evacuación de
la viruta además de cumplir su objetivo de enfriar el corte. Las chapas de la zona de trabajo deben
ser entonces diseñadas para evitar las acumulaciones de taladrina. Así pues, en las zonas con
este peligro hay que proyectar chorros de taladrina para evacuarla.

2.6 Control térmico y evacuación del calor

A lo largo del apartado 2 se ha hecho referencia a la generación de calor de los sistemas de la
máquina-herramienta, y entreviendo algunos de los sistemas de evacuación que se utilizan. En
este apartado se desea realizar un compendio de todos estos focos de calor con el fin de destacar
la importancia de su evacuación.

Uno de los conceptos más importantes en algunas de las aplicaciones que utilizan la tecnología del
mecanizado de alta velocidad es la precisión. Si sabemos que:
 Ecuación 21

donde ΔL es el aumento de longitud de un cuerpo de longitud L, ΔT el diferencial de temperatura

del cuerpo y α el coeficiente de dilatación térmica del material del cuerpo, de esta relación se
pueden extraer las siguientes conclusiones:

la dilatación térmica depende de la característica propia del material α.

Para los materiales mas utilizados en construcción:

αfundición = 12,1 μ/ºCm

αpolímero = 12 μ/ºCm
αacero = 11,7 μ/ºCm

Por este motivo se suelen utilizar combinaciones de fundición y hormigón polimérico.

La variación de longitud del cuerpo depende también de su dimensión inicial L. Por lo tanto, es
importante hacer las estructuras lo más compactas posible. Visto de otra manera, las máquinas no
deberían ser sobredimensionadas, especialmente si se desea producir piezas con tolerancias muy
estrechas.

Si hay que producir piezas con tolerancias menores que 0,010 mm, la temperatura no debería
variar más de 1 o 2 ºC los sistemas de la máquina. Esto obliga a mantener estos sistemas
termoestables, y a mantener la temperatura ambiente también constante (±0,5 ºC).

Una buena medida del comportamiento termodinámico de un sistema es la evaluación de su

eficiencia. La energía perdida se transforma en deformaciones o calor. Todas estas
consideraciones obligan a poner especial atención a la termodinámica de cada uno de los sistemas
de la máquina, con el fin de elegir el mejor sistema de evacuación.

2.6.1 Motores de los ejes

El calor generado en el motor es proporcional a las aceleraciones que se desee obtener. Este calor
se podría transmitir al soporte y al husillo de bolas. Por tanto, sobretodo en las máquinas con altas
aceleraciones, hay que evacuar este calor. Los fabricantes de servomotores no integran, hoy por
hoy, sistemas de evacuación de calor como estándar, pero algunos fabricantes de máquinas
montan sistemas de convección forzada (ventiladores).

Siempre que se evacua el calor de un sistema hay que intentar no dirigirlo hacia otro. Por eso a
veces es difícil la aplicación de estos ventiladores en algunos motores. Algunos fabricantes piensan
en este factor por el diseño de la estructura de la máquina.

2.6.2 Husillo de bolas

El calor generado en el husillo de bolas se produce básicamente en la fricción de la rosca del

husillo y en la hembra de bolas. Como en el caso del motor, cuanta más alta respuesta dinámica se
requiera del sistema más elevada es la generación de calor.

Como en los husillos L es bastante grande, la dilatación térmica puede ser bastante acusada.
Pondremos como ejemplo un husillo de 1 m de L en acero. Si la temperatura cambia 2 ºC :
 Ecuación 22

Estos valores son totalmente inaceptables siquiera en una máquina pensada para producir piezas
de precisión media. Además, la variación de longitud afecta a los soportes del husillo cambiando
las precargas de los rodamientos de contacto angular y, por tanto, a la rigidez del sistema. Esta
variación puede afectar al ajuste del servosistema.

En estos casos se utilizan refrigeraciones con aceites que pasan por los husillos agujereados como
un primer paso para evitar las dilataciones excesivas. Ver figura 28.

Fig. 28.- Refrigeración con aceite que pasa por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones
excesivas

Otra solución complementaria es montar los husillos con suportes fijo-fijo con pretensión. Esta
pretensión intenta absorber parte de los efectos de dilatación, haciendo el sistema más robusto
ante las pequeñas variaciones de temperatura.

Estos sistemas son más complejos que otra solución adoptada por la mayoría de fabricantes que
prevén problemas en este sentido. La solución se basa en dejar que el husillo se dilate o encoja.
Estas variaciones de L serán compensadas por un sistema de medida lineal. Hay que decir que
este sistema es una solución buena sólo si la regla está montada cerca del husillo y la zona de
suporte es termoestable, con el fin de no inducir a errores angulares en la medida.

Con el fin de asegurar la precisión del eje, la solución ideal seria adoptar estas tres soluciones.

2.6.3 Cabezal

La generación de calor es, en última instancia, la causa de fallo y ruptura del cabezal excepto en
casos de colisiones violentas. Es por tanto importante que se sepa qué elementos pueden aportar
calor al sistema con el fin de evitarlo, o bien evacuar el calor de forma óptima.

Además, el calor generado y transmitido al cabezal que no sea evacuado, afecta a la precisión del
eje Z por la dilatación térmica del propio cabezal, y se transmite al carro porta-cabezal afectando
seriamente la precisión del eje perpendicular al eje principal del carro. Por ejemplo, en un centro de
mecanizado vertical tipo C, el calor generado en el cabezal afecta tanto o más al eje Y que al eje Z.

El calor se genera en primer lugar en la zona de corte, aunque el mecanizado de alta velocidad
intente reducir la transmisión de calor por conducción del punto de corte a la herramienta. Este
calor se transmite a la parte rotativa del cabezal y, por tanto, directamente, a la jaula interior de los
rodamientos.
También se genera calor por el roce entre las bolas y la jaula del rodamiento, debido al
desequilibrio del rotor y a las propias bolas por la fuerza centrífuga del giro. Cuanto más grande
sea el tamaño del rotor, más desequilibrio y más fuerza centrífuga.

Por último, hay que tener en cuenta el calor generado por el motor, que puede transmitirse al
cabezal.

Se observa entonces cómo la mayor parte del calor generado o transmitido al cabezal se concentra
en el rotor. Desgraciadamente, los sistemas de refrigeración afectan al estator del cabezal (por
razones obviamente tecnológicas) y, en menor medida, a las bolas de los rodamientos (el aceite
vaporizado por el aire puede, además de lubricar, refrigerar esta zona). Este enfriamiento exterior,
siendo necesario, provoca una diferenciación térmica entre la jaula interior y exterior del
rodamiento que hace aumentar la precarga. Si ésta no se controla se puede provocar un aumento
descontrolado del calor generado y la destrucción final de los rodamientos.

A la hora de estudiar los sistemas de evacuación de calor en los cabezales de las máquinas-
herramienta de alta velocidad hay que tener en cuenta que este sistema tiene una variación muy
importante de calor generado en función de la velocidad de trabajo del cabezal. En muchas de las
aplicaciones los cambios de herramienta son continuos, a cada herramienta le corresponde una
velocidad de trabajo y, por tanto, una generación de calor propia. Y un nuevo esfuerzo al sistema
de evacuación para estabilizar la temperatura.

Fig. 29.- Circuito de refrigeración de un cabezal

La primera consecuencia del fuerte trabajo al que se ve sometido el sistema de evacuación es que
hay que elegir un sistema de refrigeración que independice la temperatura ambiente de la
regulación de la temperatura del circuito del cabezal. Éste ha de tener, por tanto, otro circuito de
gas con compresor que pueda responder con rapidez a estos cambios de calor generados por el
cabezal. En la figura 29 se presenta un esquema de refrigeración de un cabezal integrado.

Por tanto, hay que dimensionar el refrigerador para que el sistema tenga la menor constante de
tiempo posible. Es decir: para que vuelva a una temperatura “estable” tras un cambio de velocidad,
de la forma más rápida posible. Además, este dimensionamiento ayudará también a obtener un
rizado de la temperatura mínimo cuando el cabezal mantenga la velocidad.

Aunque estos sistemas evacuen el calor con mucha rapidez, nunca se podría tener un sistema
suficientemente grande como para mantener totalmente constante la temperatura del cabezal a
cualquier velocidad. Este es el motivo por el cual muchos fabricantes compensan la dilatación del
eje Z dependiendo de la ΔT y de la constante de tiempo del sistema de refrigeración, con tal de
 mantener la precisión del eje Z. Esta función es especialmente importante en la producción de
moldes de precisión con figuras 3D.

En la figura 30 se presenta la característica exponencial de la dilatación del eje Z en un cabezal

integrado pasando de 0 a 14.000 rpm. La constante de tiempo de este cabezal es de unos 6 min.
En la figura 31 se muestra la característica de variación del eje Z con velocidad constante.

Fig. 30.- Gráfico de dilatación del cabezal en función del tiempo, cuando Fig. 31. - Rizado de la dilatación del eje Z respecto al tiempo, debido a la
pasamos instantáneamente de 0 a 14.000 rpm en el cabezal integral de un compensación térmica constante a la que está sometido el cabezal. Los
centro de mecanizado de alto rendimiento valores de pico son 0,003 mm

2.6.4 Área de trabajo y sistema de refrigeración del corte

En general las estructuras de las máquinas envuelven o suportan la zona de trabajo. En esta zona
se produce una gran cantidad de calor, cuya mayor parte se transmite a las virutas y al líquido
refrigerante en caso que se utilice.

Estos dos elementos caen en las zonas laterales de la mesa de trabajo, transmitiendo su calor a
los elementos de protección de los ejes y a la estructura. Esta aportación de calor localizada
genera gradientes de temperatura a partes de la estructura que pueden entonces sufrir distorsiones
y pérdidas de precisión.

En las máquinas donde se produzca una gran extracción de viruta y que estén destinadas a la
producción de piezas de precisión, la zona de trabajo tendría que aislarse de la estructura de la
máquina con cámaras de aire que hagan de barrera térmica.

2.6.5 Sistemas auxiliares

Otros componentes que deben que ser tenidos en cuenta a la hora de termoestabilizar la estructura
de la máquina son los armarios eléctricos, las centralitas hidráulicas y, en general todos aquellos
sistemas que generen calor alrededor de la máquina.

A menudo es necesario compactar el volumen de la máquina para facilitar el transporte y obtener el

máximo rendimiento del suelo industrial. Por eso se suelen enganchar o colgar estos sistemas
auxiliares en la estructura de la máquina. Si se hace esto hay que diseñar barreras térmicas entre
éstos y la estructura, con tal de evitar la aportación de calor por conducción.

3 NUEVAS TENDENCIAS
En los últimos años se han realizado algunas incursiones en nuevas tecnologías con tal de mejorar
algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. A continuación se presentan
dos de éstas.

3.1 Hexápodos
Los hexápodos son construcciones de máquinas-herramienta que basan los movimientos del
cabezal en 6 barras accionadas por servomotores.

Esta construcción es mucho más compleja para soluciones con 3 ejes, porque para describir una
línea recta paralela a uno de los ejes cartesianos es preciso interpolar los 6 ejes de las barras.

En cambio, puede presentar mejoras en soluciones de 5 ejes, porque las 6 barrAs ya pueden
incluir los 2 movimientos de rotación del cabezal.

La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los “carros”, que permiten
dinámicas con aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeños.

En la figura 32 se presenta una vista posterior de una de estas estructuras hexápodas.

Fig. 32.- Vista de la parte posterior del centro de mecanizado Urane de alta velocidad del fabricante Renault Automation (actualmente
parte del grupo Comau)

3.2 Mecanizado por láser

En los últimos años la firma alemana Deckel-Maho ha presentado una tecnología que puede
sustituir algunas de las aplicaciones actuales de los centros de mecanizado. Se trata de el
mecanizado por láser, que aporta una cantidad de energía mucho mayor por superficie, y que
volatiliza el acero.

Esta tecnología puede tener algunas ventajas:

• El rayo láser tiene sólo 0,1 mm de diámetro. Por tanto se pueden realizar
figuras con este radio y a cualquier profundidad.
 • Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura
alguna, por lo que el proceso puede ser muy fiable. Además, el coste de la
operación se mantiene bajo.
• Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales
cerámicos o carburo de tungsteno.

Esta tecnología podría, por tanto, sustituir a la electroerosión y al centro de mecanizado en algunas
aplicaciones. De todas formas, el rayo láser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por
este motivo, esta aplicación sólo es adecuada para pequeñas operaciones de grabado.

En las figuras 33 y 34 se muestra una vista de la máquina y un esquema con el funcionamiento del
rayo.

Fig. 33.- Vista de la máquina Deckel DMU Fig. 34.- El direccionamento del eje se hace rotando dos planos reflectores. Los sistemas
60 L de accionamiento, es por tanto, muy simple

Problemática de las máquinas de arquitectura paralela

Joseba Pérez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi López
Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker

1. INTRODUCCIÓN

Las mejoras en el campo de la máquina-herramienta van encaminadas a obtener la máxima

libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mínima masa a desplazar. Es decir,
conseguir unas altas características dinámicas de máquina. La mejora de dichos aspectos debe
llevar, como resultado final, a una mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisión y
acabado, conduciendo a un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado
como por la disminución de procesos de acabado.

La configuración de máquina convencional esta basada en una estructura en serie (figura 1). Dicha
estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y normalmente de
acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z además de unos ejes de rotación, si es necesario. Este
tipo de disposición no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje de la máquina controla
un grado de libertad cartesiano.
Frente a esa facilidad en el control, las máquinas con una configuración en serie presentan la
desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, y deba soportar y mover
los ejes que van montados sobre él. Esta característica conduce a una alta masa a mover y por lo
tanto a unas bajas características dinámicas de máquina. Esto se hace especialmente patente en
grandes máquinas.

2. CINEMÁTICA PARALELA

Una solución a este problema es la utilización de cinemática paralela que ha dado lugar a las
máquinas-herramienta de arquitectura paralela. En este tipo de máquina cada eje une directamente
la base de la máquina con una plataforma móvil sobre la que va montado el cabezal, de ahí se
puede decir que los ejes están dispuestos de forma paralela (figura 2).

Fig. 1.- Máquina-herramienta con arquitectura en Fig. 2.- Máquina- herramienta con arquitectura
serie paralela clásica

El alto coste, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos
brazos de un mecanismo de estas características hizo que su utilización no se extendiese - salvo
en el caso de aplicaciones donde dicho coste estuviese justificado, como es el caso de los
simuladores de vuelo.

Hoy en día dicho coste ha sufrido una espectacular reducción y están apareciendo otras
aplicaciones, especialmente en el mundo de la máquina-herramienta. Las primeras de estas
aplicaciones introdujeron el concepto de “Hexápodo”, derivado del tipo de arquitectura paralela
utilizada; la base de la máquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales
mediante la variación de su longitud consiguen la orientación exigida en la herramienta (figura 2).
3. VENTAJAS E INCONVENIENTES

Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes:

• Estructura mas simple

• Menor inercia
• Menor coste

Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:

• Volumen de trabajo muy irregular con relación al volumen prismático deseables

• Gran tamaño global de la máquina, en comparación con el volumen de trabajo.
• Complejidad de control. Constante interpolación de 5 ejes y complejas rutinas de control no
lineal
• Dificultad de puesta a punto
• Dificultad de compensación de errores