Professional Documents
Culture Documents
Evaluasi Kinerja
Ammonia
Ammonia Converter Feed
Converter
(Effluent Exchanger)
PT. Pupuk Kujang IB
(Laporan Kerja Praktek)
Neni Muliawati
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG I B (PERSERO)
CIKAMPEK – JAWA BARAT
Tugas Khusus
Evaluasi Kinerja
“Ammonia Converter Feed / Effluent Exchanger ”
Oleh
Neni Muliawati
0415041056
Fakultas : Teknik
MENYETUJUI,
Pembimbing
Tim Penguji
Penguji
Bukan Pembimbing : Dewi Agustina , S.T. , M.T ............................
Bismillahirrahmanirrahim....
Puji syukur ke hadirat Khalik , Sang Maha Pengasih Allah SWT karena berkat
anugerah dan kasih sayang-Nya penulis dapat melaksanakan serta menyelesaikan
laporan kerja praktek ini . Shalawat serta salam teruntuk junjungan besar kita
Rasullullah Muhammad SAW atas contoh suri tauladan bagi umat muslim .
Halaman
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR TABEL .............................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... v
ABSTRAK ........................................................................................................... vi
I. PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
A. Sejarah PT. Pupuk Kujang .......................................................................... 1
B. Deskripsi Proses .......................................................................................... 2
1. Unit Utilitas ............................................................................................ 2
2. Unit Produksi Amonia ........................................................................... 3
3. Unit Produksi Urea ................................................................................ 3
4. Unit Pengantongan ................................................................................. 4
C. Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................................................... 5
D. Tujuan kerja Praktek .................................................................................... 5
E. Ruang Lingkup Kerja Praktek ...................................................................... 5
i
III. BAHAN BAKU ............................................................................................. 16
A. Bahan Baku Utama ......................................................................................... 16
1. Gas Alam .................................................................................................... 16
2. Udara .......................................................................................................... 17
3. Air ............................................................................................................... 17
4. Amonia Cair ............................................................................................... 18
5. Gas Karbondioksida ................................................................................... 18
B. Bahan Baku Penunjang................................................................................... 18
1. aMDea ( Activated Methyldiethanolamine ) ............................................... 19
2. Katalis ......................................................................................................... 19
ii
VIII. UTILITAS .................................................................................................. 51
A. Unit Water Intake ........................................................................................... 51
B. Unit Pengolahan Air ...................................................................................... 52
1. Unit Water Pretreatment ........................................................................... 52
2. Unit Demineralization ............................................................................... 53
C. Unit Pembangkit Steam .................................................................................. 54
D. Unit Pembangkit Listrik ................................................................................. 54
1. Gas Turbine Generator Solar ( G-GI 7001 ) ............................................ 54
2. PLN (Perusahaan Listrik Negara) ............................................................. 54
3. Emergency Generator .............................................................................. 55
4. UPS (Uninterupted Power Supply) ........................................................... 55
5. DC Charger .............................................................................................. 55
E. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water) .......................................... 55
F. Unit Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrumen .................................... 56
G. Unit Gas Metering System .............................................................................. 56
1. Natural Gas System ................................................................................. 56
2. Nitrogen System ....................................................................................... 56
H. Unit Pengolahan Limbah ( Waste Water Treatment ) .................................... 57
1. Pemisahan Air Berminyak (Oily Water Separator ). ............................... 57
2. Netralisasi Asam-Basa.............................................................................. 58
X. ORGANISASI ................................................................................................ 61
A. Struktur Organisasi ......................................................................................... 61
B. Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja .................................................................. 62
C. Waktu Kerja.................................................................................................... 62
D. Sistem Penggajian .......................................................................................... 63
E. Keselamatan Kerja.......................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA
iii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel
iv
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar
v
ABSTRAK
Oleh
Neni Muliawati
Pabrik Pupuk Kujang IB merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek Kabupaten Kerawang , Propinsi
Jawa Barat . Pendirian Pabrik Pupuk Kujang IB bertujuan untuk meningkatkan
kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat .
Performance test untuk pabrik Kujang IB dilaksanakan pada 17-31 januari 2006
dengan kapasitas 570.000 ton/tahun untuk produksi urea dan 330.000 ton/tahun
untuk produksi amonia . Pabrik ini terdiri dari 4 unit utama, yaitu unit ammonia,
unit urea, unit utilitas, dan unit pengantongan.
Unit amonia menggunakan bahan baku utama berupa gas alam, air, dan udara.
Untuk gas alam diperoleh dari 3 sumber yaitu : Offshore Arco, L. Parigi, dan
Mundu . Pabrik amonia menggunakan Low Process Energi yang dilisensi oleh
Kellog Brown & Root , inc . Produk yang dihasilkan berupa amonia cair dengan
kapasitas terpasang 1000 ton per hari.
Unit urea menggunakan bahan baku berupa amonia cair dan gas karbondioksida
dari unit amonia . Proses yang digunakan adalah ACES 21 , dengan kapasitas
terpasang 1725 ton per hari. Produk urea yang dihasilkan memiliki kandungan
nitrogen sebesar 46 %.
vi
I. PENDAHULUAN
Gagasan terealisasi dengan lahirnya PT.Pupuk Kujang pada tanggal 9 Juni 1975 yang
merupakan sebuah BUMN di lingkungan Departemen Perindustrian yang mengemban
tugas untuk membangun pabrik Pupuk Urea di desa Dawuan, Cikampek, Jawa
Barat.Pembangunan pabrik mulai dilakukan bulan Juli 1976 dan berjalan lancar sehingga
pada tanggal 7 November 1978 pabrik sudah mulai berproduksi dengan kapasitas
570.000 ton/tahun untuk produksi urea dan 330.000 ton/tahun untuk produksi
ammonia.Peresmian Pembukaan pabrik dilaksanakan oleh Presiden Soeharto pada 12
Desember 1978 dan mulai beroperasi secara komersial pada 1 April 1979.
Sesuai dengan program pemerintah dalam mendukung ketahanan pangan nasional dan
sesuai dengan rencana jangka panjang perusahaan , PT Pupuk Kujang membangun Pabrik
Pupuk Kujang IB ( KIB ).Pendirian pabrik KIB ini bertujuan untuk meningkatkan
kemampuan PT Pupuk Kujang dalam memasok kebutuhan pupuk di Jawa Barat ,
2
meningkatkan skala ekonomis usaha perusahaan , dan melipat gandakan efek ekonomi
pada daerah disekitar perusahaan .
Penandatanganan kontrak dilaksanakan pada 15 Maret 2001 dan konstruksi dimulai pada
1 Oktober 2003 – 6 September 2005 , produksi amonia perdana terjadi pada 17 Oktober
2005 dan produksi urea prill perdana terjadi pada 24 Oktober 2005 .
Performance test untuk pabrik KIB dilaksanakan pada 17 – 31 Januari 2006 dimana
kapasitas pabrik sama seperti pabrik yang ada yaitu kapasitas untuk pabrik amonia
sebanyak 330.000 ton / tahun dengan menggunakan teknologi Low Process Energy dan
pabrik urea menggunakan teknologi ACES 21 dengan kapasitas sebanyak 570.000 ton /
tahun .
B.Deskripsi Proses
Secara garis besar, keseluruhan proses yang ada di pabrik Pupuk Kujang IB terbagi
menjadi 4 bagian utama, yaitu : Unit Utilitas, Unit Produksi Amonia, Unit Produksi Urea,
dan Unit Pengantongan . Pada bagian berikut ini akan dijelaskan penjelasan dari tiap-tiap
unit :
1. Unit Utilitas
Unit ini mengelola dan menyediakan sarana untuk menunjang unit-unit lain dan
berfungsi juga untuk mengawasi,memproduksi untuk kelancaran proses produksi
dari suatu pabrik. Unit Utilitas ini terdiri dari 8 unit utama yaitu:
3
Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi amonia dan
karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan
urea . Unit Produksi Amonia ini terdiri dari 8 unit yaitu:
a) Unit pemurnian gas alam
b) Unit pembuatan gas sintesis
c) Unit pemurnian gas sintesis
d) Unit sintesis amonia
e) Unit purifikasi dan refrigerasi amonia
f) Unit ammonia recovery
g) Unit hydrogen recovery dan purge gas recovery
h) Unit process condensate stripping
Unit ini berfungsi untuk memproduksi urea dengan cara mereaksikan amonia cair
dan CO2 yang berasal dari unit amonia dalam reaktor urea yang akan
menghasilkan urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Urea
tersebut dipisahkan dari produk lainnya dengan cara pemanasan.
Dalam unit ini terdiri dari 6 unit utama yaitu :
a. Unit Synthesis Loop
b. Unit Purification
c. Unit Concentration
4
d. Unit Prilling
e. Unit Recovery
f. Unit Process Condensate Treatment
Unit ini berfungsi untuk mengemas urea ke dalam karung-karung plastik dengan
beberapa ukuran , mendistribusikan pupuk ke konsumen (pasar) dan menyimpan
urea yang belum terjual di dalam gudang penyimpanan yang berkapasitas 40.000
ton .
Secara umum bagan hubungan antara keempat unit bagian tersebut dapat dilihat
pada Gambar 1 dibawah ini
Jurusan Teknik Kimia merupakan salah satu jurusan di Fakultas Teknik Universitas
Lampung yang menyelenggarakan pendidikan terapan dalam bidang teknik proses dan
proses pengubahan bahan baku menjadi produk . Untuk merealisasikan hal tersebut, salah
satu pendidikan dan pengajaran yang diterapkan oleh jurusan Teknik Kimia Universitas
Lampung adalah Orientasi Kerja Praktek Lapangan . Kerja praktek ini dilaksanakan
selama 1 bulan yaitu mulai tanggal 06 Agustus – 06 September 2007 yang bertempat di
PT. Pupuk Kujang IB , Cikampek – Jawa Barat.
Adapun ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek di PT Pupuk Kujang IB antara lain :
1. Pengenalan perusahaan secara umum melalui orientasi umum .
2. Orientasi khusus yang meliputi pengenalan sistem proses dan sistem pemroses.
Dalam orientasi khusus penulis ditempatkan di dinas Teknik Proses ( Process
Engineering ) KIB .
3. Melaksanakan analisa sistem pemrosesan di salah satu unit sebagai pelaksanaan
tugas khusus di unit Amonia KIB dengan judul Evaluasi Kinerja “Ammonia
Converter Feed / Effluent Exchanger ( A-121-C ) ”
II. TINJAUAN PUSTAKA
Sifat fisik dan kimia dari senyawa yang akan dijadikan bahan baku dan produk
yang akan dihasilkan suatu proses sangat diperlukan. Hal ini dimaksudkan
untuk mengetahui perlakuan awal dan kondisi operasi apa saja yang nanti akan
dilakukan sehingga didapatkan produk yang diinginkan.
1. Karakteristik Bahan Baku
Pembuatan urea di PT Pupuk Kujang menggunakan bahan baku antara
lain: gas alam, udara, dan air.
a. Gas Alam
Komposisi gas alam dipengaruhi oleh letak geografis sumber gas alam
tersebut, sedangkan sifat gas alam dipengaruhi oleh komponen yang ada
didalamnya. Sifat fisik gas alam dapat dilihat pada Tabel 2.1.Gas alam
yang digunakan sebagai bahan baku di PT Pupuk Kujang berasal dari
beberapa sumber minyak yang berada di lepas pantai utara Jawa Barat.
Tabel 2.1 Sifat-sifat fisik gas alam
Specific Specific Panas
Titk Didih
Berat Gravity Gravity Pembentu
Komponen Normal
Molekul Cairan Gas kan
(ºF)
(60ºC) (60ºC) (Kkal/mol)
Metana 16,04 -258,7 0,248 0,554 -17,89
Etana 30,07 -127,5 0,368 1,038 -20,24
Propana 44,09 -43,7 0,508 1,552 -24,82
i-butana 58,12 10,9 0,563 2,001 -32,15
n-butana 58,12 31,1 0,584 2,001 -30,15
i-pentana 72,15 82,1 0,625 2,491 -36,92
n-pentana 72,15 96,9 0,631 2,491 -35,00
n-heksana 86,17 155,7 0,664 2,975 -39,96
CO2 44,01 -164,9 0,815 1,519 -94,05
H2S 34,08 -76,5 0,790 1,176 -4,82
N2 28,02 -320,4 0,808 0,967
Sumber: Perry, R., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 5thed. Singapore.1999
7
b. Udara
Kandungan terbesar komposisi udara terdiri dari 79 % N2, 20 % O2 dan
sisanya senyawa lain dalam jumlah kecil. Udara memiliki temperatur
kritis (Tc) = -140,7 ºC dan tekanan kritis (Pc) = 37,2 atm dan densitas
kritis (ρc) = 350 kg/m3 .
c. Air
Air (H2O) merupakan senyawa polar dan reaktif, oleh karena itu air dapat
bereaksi dengan berbagai macam zat yang kepolarannya sama dan dapat
menghantarkan listrik dengan baik . Air mempunyai tekanan kritis (Pc) =
218,4 atm, temperatur kritis (Tc) = 374,15º C, dan densitas kritis (ρc) =
323 kg/cm3. Sifat-sifat air lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.2
2. Karakteristik Produk
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang adalah Urea
sebagai produk utama dan amonia (NH3), karbondioksida (CO2),
karbonmonoksida (CO) , gas hidrogen (H2) , gas nitrogen (N2) sebagai
produk antara.
a. Urea
Urea adalah senyawa berbentuk serbuk putih, tidak berbau atau
mengeluarkan bau amonia, dan tidak berasa .Urea mempunyai rumus
molekul NH2CONH2 . Di dalam air, urea akan terhidrolisis menjadi
amonium karbamat (NH2COONH4) yang selanjutnya akan
terdekomposisi menjadi NH3 dan CO2 .
Sifat-sifat urea dapat dilihat pada Tabel 2.3.
8
b. Amonia
Amonia (NH3) merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis
nitrogen, senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang siap
digunakan dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan senyawa
inert karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman.
Karakteristik Nilai
Berat Molekul 17,03
Titik Beku (oC) -77,07
Titik didih (oC) -33,35
Densitas (g/mL) 0,817 (80 oC)
Viskositas (cP) 0,255 (-30 oC)
Panas Pembentukan (kJ/mol) 46,2 (18 oC)
9
B. Pembuatan Amonia
Pada tahun 1789 seseorang yang bernama C.L. Barthelot menemukan senyawa
amonia yang tersusun atas nitrogen dan hidrogen. Hidrogen murni yang
digunakan diperoleh dengan elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh
dengan distilasi udara cair, tetapi cara ini dinilai kurang efektif dan
membutuhkan banyak biaya sehingga dilakukan percobaan untuk memperoleh
proses lain yang lebih ekonomis sampai akhirnya Fritz Haber (1904-1909)
menemukan cara sintesis amonia dengan proses lain yang lebih ekonomis
yang dilakukan pada tekanan tinggi dengan penggunaan katalis yang sesuai.
Kemudian pada tahun 1913 Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud Soda
Fabric (BASF) bekerjasama dengan Fritz Haber berhasil mengembangkan
proses komersial untuk memproduksi amonia dengan mereaksikan gas nitrogen
dan gas hidrogen yang diperoleh dari batu bara yang direaksikan dengan steam
dan menggunakan katalis besi dengan penambahan Al2O3, MgO, CaO dan K2O
sebagai promotor. Sehingga sintesis amonia tersebut dikenal dengan proses
Haber-Bosch, dengan persamaan reaksinya adalah:
N2 (g) + 3H2(g) 2NH3(g) (2.2)
Sampai saat ini ada banyak cara untuk sintesis amonia di antaranya adalah
sebagai berikut :
a. Proses Haber-Bosch s
10
b. Proses Claude
c. Proses Casale
d. Proses Fauser
e. Proses Mont Cenis
f. Proses Kellog
Proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang IB untuk memproduksi amonia adalah
lisensi dari Kellog Brown & Root (KBR) , Inc menggunakan proses hemat energi.
Adapun secara garis besar tahapan prosesnya adalah sebagai berikut :
Gas yang keluar diharapkan mempunyai tekanan 36,2 kg/cm2 dan suhu 799 oC
kemudian dikirim ke secondary reformer yang berfungsi sebagai tempat
berlangsungnya reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi pada
primary reformer, tetapi panas yang digunakan diperoleh dari pembakaran
langsung dengan udara di dalam reaktor. Gas dan campuran udara steam masuk ke
secondary reformer secara terpisah dari bagian atas. Gas dan udara dicampur
dalam mixing zone, dimana terjadi reaksi pembakaran sebagai berikut:
CH4(g) + O2(g) CO2(g) + 2H2O(g0 ∆H = -191,73 kkal/mol (2.5)
Gas CO2 dalam larutan rich solution akan dipisahkan dengan proses stripping
yang beroperasi pada tekanan rendah dan suhu tinggi . Reaksi yang terjadi
merupakan kebalikan reaksi absorbsi yaitu :
Gas CO2 inilah yang digunakan sebagai umpan pada reaktor sintesis urea. Gas
yang keluar dari absorber masih mengandung sisa CO dan CO2 yang dapat
menyebabkan rusaknya katalis di ammonia converter , oleh karena itu perlu
diubah menjadi CH4 yang tidak meracuni katalis dalam metanator. Reaksi yang
terjadi dalam metanator merupakan reaksi kebalikan dari primary reformer.
CO(g) + 3H2g) CH4(g) + H2O(g) ∆H = -49,3 kkal/mol (2.10)
Reaksi utama di unit amonia adalah reaksi gas hidrogen dan nitrogen menjadi
NH3 yang terjadi pada seksi ammonia converter . Kondisi operasi optimum untuk
reaksi tersebut adalah dengan mempertahankan reaksi pada tekanan antara 140-
150 kg/cm2 dan temperatur antara 430-500 oC . Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut :
1/2 N2(g) + 3/2 H2(g) NH3(g) ∆H 700K = -52,6 kJ/mol K (2.13)
4. Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Sintesis Amonia
b. Tekanan
Menurut Azas Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukkan NH3), tetapi jika tekanan berkurang maka kecepatan
tumbukan antar molekul reaktan berkurang, sehingga kecepatan reaksi
pembentukkan NH3 menurun atau ke arah penguraian NH3 .
13
f. Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak ikut
bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi reaksi.
Sesuai dengan fasa terjadinya reaksi, maka katalis dibedakan menjadi dua
jenis yaitu: katalis homogen dan heterogen. Dalam industri umumnya
katalis yang dipakai adalah katalis heterogen karena lebih ekonomis.
Katalis heterogen yang paling banyak digunakan adalah dalam bentuk
unggun dengan keunggulan lebih mudah pengoperasiannya, mudah dalam
regenerasi, dan harganya relatif lebih murah. Katalis yang digunakan
untuk sintesis amonia adalah iron.
C. Pembuatan Urea
Urea ditemukan pertama kali oleh Roelle pada tahun 1773 dalam urine.
Pembuatan urea dari amonia dan asam sianida untuk pertama kalinya ditemukan
oleh F.Wohler pada tahun 1828 . Namun pada saat ini pembuatan urea pada
umumnya menggunakan proses dehidrasi yang ditemukan oleh Bassarow pada
tahun 1870. Proses ini mensintesis urea dari pemanasan amonium karbamat.
Prinsip pembuatan urea pada umumnya yaitu dengan mereaksikan antara amonia
dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi didalam reaktor kontinu
untuk membentuk amonium karbamat (reaksi1) selanjutnya amonium karbamat
yang terbentuk didehidrasi menjadi urea (reaksi 2).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1 : 2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) (2.16 )
Reaksi 2 : NH2COONH4(g) NH2CONH2(g) + H2O(l) (2.17)
Sintesis urea dilakukan dengan amonia yang berlebih agar kesetimbangan dapat
bergeser ke arah kanan sehingga dapat dihasilkan produk yang lebih banyak .
Pada umumnya urea diproduksi dengan mereaksikan amonia dan CO2 pada
kondisi operasi optimumnya pada temperatur 185 oC dan tekanan 250 kg/cm2
sesuai dengan reaksi Bassarow sebagai berikut:
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(g) ∆H = -117 kJ/mol (2.18)
a. Temperatur
Reaksi sintesis urea berjalan pada temperatur optimal adalah 185 oC
dengan waktu pemanasan sekitar 30 menit. Jika temperatur turun akan
menyebabkan konversi amonium karbamat menjadi urea akan turun
b. Tekanan
Untuk menghasilkan urea yang optimal, maka diperlukan tekanan
tinggi yaitu 250 kg/cm2 karena konversi amonium karbamat menjadi
urea hanya berlangsung pada fasa cair sehingga tekanan harus
dipertahankan pada keadaan tinggi.
d. Jumlah air
16
Bahan baku utama yang digunakan pada unit produksi amonia berupa gas
alam, udara, dan air. Sedangkan pada unit produksi urea membutuhkan
amonia cair dan karbon dioksida yang dihasilkan dari unit amonia.
1. Gas Alam
Gas alam merupakan campuran dari berbagai senyawa yang berada dalam
fase gas dan didapat dari eksploitasi sumber minyak dan gas bumi. Senyawa
utama yang terdapat pada gas alam terdiri dari 88-96% methana (CH4) dan
sisanya mengandung hidrokarbon berat, gas pengotor dan gas inert .Gas alam
diperoleh dari pertamina , dengan sumber yang berasal dari tiga tempat yaitu
di lepas pantai utara Jawa Barat (Offshore Arco), Laut Parigi di lepas pantai
Cilamaya dan Mundu di Indramayu.
Jumlah gas alam yang diperlukan sebagai bahan baku adalah 36,6 ton/jam.
Masuknya gas alam ke dalam pabrik melalui jalur pipa gas alam antara lain
Cilamaya – Cilegon, yaitu Citarik yang berjarak 7 km dari pabrik.Gas
umumnya masuk pada temperatur 32 °C , tekanan 12 kg/cm2 dan Flow Rate
44,445 Nm3/h .
17
2. Udara
Udara merupakan sumber dari gas N2 yang digunakan pada proses sintesa
amonia. Kebutuhan udara untuk memproduksi 1 ton pupuk urea adalah
sebesar 473,04 Nm3/h . Penggunaan udara didalam pabrik dibagi menjadi
dua yaitu sebagai instrument air dan plant air
3. Air
Air merupakan bahan baku steam yang digunakan pada proses steam
reforming. Air baku disuplai dari waduk Curug, Parung Kadali dan Hilir
Bendungan Jatiluhur, dengan menggunakan stasiun pompa air.Untuk
mengatasi kekurangan air, maka dibangun delapan kolam penampung
emergency yang terletak di kawasan sekitar pabrik, yang mampu
menampung air cadangan untuk operasi selama 10-14 hari. Air yang
digunakan untuk proses dibedakan menjadi dua, yaitu: air umpan ketel dan
air pendingin.
18
4. Amonia Cair
Amonia cair yang digunakan pada unit produksi urea berasal dari unit
produksi amonia .Kebutuhan konsumsi amonia yaitu 0,568 ton/ton urea.
Umumnya karakteristik amonia cair yang dikonsumsi yaitu :
5. Gas Karbondioksida
Gas CO2 yang diperlukan untuk pembuatan urea diproduksi oleh pabrik
amonia.Adapun karakteristik CO2 antara lain :
a. Kadar CO2 : 98,5% volume minimum
b. Kadar air : jenuh
c. Kadar sulfur : 1 ppm (b/b) maksimum
d. Tekanan : 0,6 kg/cm2
e. Temperatur : 38 °C
f. Jumlah normal : 27,4 kg/jam
g. Jumlah rancang : 32,94 kg/jam
Bahan penunjang yang dibutuhkan oleh PT Pupuk Kujang antara lain: asam
sulfat, soda kaustik, klorin, resin amberjet , antifoam amerel, fosfat. Semua
bahan ini adalah bahan kimia tambahan untuk pembuatan air proses, air umpan
ketel dan kebutuhan penunjang lainnya . Selain itu juga dibutuhkan:
19
2 . Katalis
Katalis yang digunakan oleh PT Pupuk Kujang pada unit produksi amonia
dapat dilihat dalam Tabel 3.2 .
Tabel 3.2 Jenis katalis yang digunakan pada unit amonia
Kisaran Umur katalis
Volum yang
Unit Pemroses Katalis
( m3 ) diharapkan
( Tahun )
Mercury Guard Chamber Actived Carbon 14,4 5
Hydrogenation Co-Mo 10,2 5
Desulfurization Zinc Oxide 30,0 1
Primary Reforming Ni 18,2 >5
Secondary Reforming Ni / Al 25,8 >5
High Temperature Shift Cu / Fe 49 >5
Low Temperature Shift CuZn&Alumina 59,1 3-4
Methanator Ni 19,8 8 - 10
Ammonia Synthesis Iron/prereduced 59,6 8 - 10
Molecular Sieve Zeolite 5,5 3-5
Regeneration Dryer Zeolite 0,96 3-5
Dalam membuat urea , ada 2 unit produksi yang saling berhubungan , yaitu unit produksi
amonia dan urea , sementara yang lainnya adalah unit utilitas yang bertugas mendukung
proses dengan menyediakan energi dan kondisi pendukung lainnya .
Unit produksi amonia merupakan tempat berlangsungnya pembuatan amonia . Unit ini
juga menghasilkan karbondioksida dan hidrogen. Kapasitas produksi desain sebesar
1000 ton amonia/hari . Pabrik amonia menggunakan proses hemat energi yang
dilisensi oleh Kellog Brown & Root , Inc . Unit ini dibagi menjadi delapan unit, yaitu:
Gas alam yang dipakai oleh PT. Pupuk Kujang berasal dari tiga sumber yaitu dari
Arco, L.Parigi di lepas pantai Cilamaya dan Mundu di Indramayu. Sebelum
digunakan di unit pembuatan gas sintesa maka gas alam terlebih dahulu dimurnikan
dalam tiga tahap, yaitu:
a. Pemisahan debu dan fraksi berat
Gas alam diumpankan ke pabrik amonia dengan tekanan 12 kg/cm2 , Temperatur
32○C dan laju alir 36,6 ton/jam.Gas alam ini akan masuk ke knock out drum (A-
144-F) dengan tujuan agar debu, partikel-partikel halus, tetes-tetes cairan seperti
hidrokarbon dan air yang terkandung dalam gas alam dapat terpisah . Gas alam
akan menumbuk dinding drum , kemudian fraksi-fraksi berat jatuh kebawah
secara otomatis dan dikirim ke burning pit untuk dibakar. Umpan gas kemudian
21
b. Penghilangan Mercury
Merkury yang terdapat dalam gas alam harus dihilangkan karena dapat meracuni
katalis. Di dalam A-102-D terjadi proses dimana merkuri diserap oleh karbon
aktif yang selanjutnya bereaksi dengan sulfur.Kondisi operasi yaitu 10,9 kg/cm2
dan 32oC.Reaksi yang terjadi di dalam mercury guard chamber (A-102-D) yaitu:
Hg(s) + S(s) HgS(s) (4.1)
Tekanan gas alam dari mercury guard chamber belum cukup tinggi untuk
mengalirkan gas ke alat-alat berikutnya sehingga harus dinaikkan dari 10,9
kg/cm2 menjadi 44,7 kg/cm2 dalam feed gas compressor (A-102-J) dengan
bantuan turbin steam yang digerakkan oleh medium pressure steam .Sebagian gas
alam yang keluar dari kompresor dialirkan ke feed gas compressor kick back
cooler (A-133-C) untuk didinginkan lalu dimasukkan ke A-144-F dan
dikembalikan lagi ke kompresor. Hal tersebut dilakukan untuk mencegah
kekurangan gas di kompressor yang dapat menyebabkan rusaknya kompressor
karena kekurangan beban. Gas yang keluar selanjutnya dipanaskan di bagian
konveksi primary reformer .
Unit ini bertugas membuat gas sintesa, yaitu H2 dan N2 dengan perbandingan mol
3:1 sebagai umpan ammonia converter . Mula-mula gas alam akan mengalami
proses reformasi menjadi CO, CO2, dan H2 di kemudian gas CO dikonversi menjadi
CO2 di shift converter .
a. Primary Reformer
Reaksi yang terjadi di primary reformer (A-101-B) adalah reaksi pembentukan
hidrogen dari senyawa hidrokarbon dan steam. Gas alam yang keluar dari
desulfurizer dicampur dengan steam dan dipanaskan di bagian konveksi primary
reformer. Gas alam yang masuk ke primary reformer diatur supaya perbandingan
mol S : C = 3,2 : 1, karena jika steam kurang akan terjadi reaksi samping sebagai
berikut:
CH4(g) C(s) + 2H2(g) ∆H = +31,2 kkal/mol (4.5)
2CO(g) C(s) + CO2(g) ∆H = -23 kkal/mol (4.6)
Gas kemudian dimasukkan dalam tube-tube katalis di unit radiant. Reaksi yang
terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) ∆H = 49,3 kkal/mol (4.7)
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) ∆H = -9,8 kkal/mol (4.8)
Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disediakan oleh
panas pembakaran gas alam di luar tube. Reaksi pembakaran dapat dituliskan
sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ∆H = -191,7 kkal/mol (4.9 )
2H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = -57,58 kkal/mol (4.10)
23
Gas yang bereaksi dalam tube akan mengalami peningkatan suhu dari 510oC
menjadi 799oC dengan tekanan di keluaran tube katalis adalah 36,2 kg/cm2. Gas
akan keluar melalui bagian bawah tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar
untuk masing-masing baris yang disebut riser. Dari riser, gas dikirim ke
secondary reformer (A-103-D) melalui suatu pipa besar yang disebut primary
reformer effluent transfer line . Untuk melindungi transfer line dipasang jaket
water sebagai pendingin . Keluaran dari primary reformer mengandung sekitar
66 % hidrogen dan 13,4 % volum metana . Gas hasil pembakaran yang suhunya
semakin tinggi dihisap oleh induced draft fan melalui unit konveksi untuk
dimanfaatkan panasnya . Dari unit konveksi, fuel gas dibuang ke udara melalui
suatu cerobong reformer stack (A-101-B1).
b. Secondary Reformer
Tugas secondary reformer adalah untuk melanjutkan reaksi reforming. Reaksi
yang terjadi sama dengan reaksi yang terjadi di primary reformer, tetapi panas
yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara di dalam
reaktor . Gas dan campuran udara masuk ke secondary reformer secara terpisah
dari bagian atas yang disebut mixing zone atau combustion zone dan bagian bawah
disebut reaction zone.
Gas dan udara dicampur dalam mixing zone, dengan reaksi pembakaran yang
terjadi sebagai berikut:
CH4(g) + 2O2(g) CO2(g) + H2O(g) ∆H = 191,7 kkal/mol (4.11)
H2(g) + O2(g) 2H2O(g) ∆H = 57,8 kkal/mol (4.12)
Jumlah udara yang masuk diatur berdasarkan kebutuhan nitrogen untuk sintesis
amonia ,sehingga gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang
sesuai sebagai umpan amonia converter yaitu 3:1.Panas pembakaran ini
digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis nikel . Kadar CH4 dalam gas
keluaran secondary reformer berkurang hingga 0,42 % volum , dengan suhu
keluaran sekitar 990 oC .
Keluaran dari secondary reformer akan mengalir ke secondary reformer waste
heat boiler ( A-101-C ) dimana akan terjadi sirkulasi untuk menghasilkan high
24
Unit ini bertugas menyiapkan bahan baku ammonia converter , yang berupa gas N2
dan H2. Karena itu gas–gas yang lain harus dipisahkan terlebih dahulu. Gas CO2
dibutuhkan sebagai bahan baku pembuatan urea, sehingga gas ini diambil dengan
cara diserap dengan larutan penyerap di dalam CO2 absorber, kemudian di
stripping untuk memperoleh gas CO2 yang siap untuk diumpankan ke dalam
reaktor sintesis urea di dalam CO2 stripper. Keberadaan CO dan CO2 di ammonia
converter dapat merusak katalis, oleh sebab itu CO dan CO2 sisa harus diubah
25
kembali menjadi CH4 sebagai inert agar tidak merusak katalis. Proses perubahan
CO dan CO2 menjadi CH4 disebut proses methanasi, proses metanasi terjadi di unit
methanator.
Rich solution dari absorber bagian bawah dialirkan melalui hydraulic turbine (A-
107-JAHT ) kemudian larutan tersebut masuk ke stripper ( A-102-E ) untuk
melepaskan CO2 yang terkandung didalamnya .
CO2 stripper dirancang menjadi tiga bagian , yaitu : contact cooler section pada
bagian atas , low pressure flash section pada bagian tengah dan stripper section
di bagian bawah .
Rich solution dari hydraulic turbine masuk ke LP flash section dimana akan
terjadi flashing CO2 akibat adanya penurunan tekanan . Semi lean solution
pump ( A-108-J ) kemudian akan memompa larutan tersebut dari bawah LP
flash section melalui lean/semi lean solution exchanger ( A-112-C ) ke bagian
atas stripper section . Exchanger berfungsi untuk me-recover panas dari lean
solution yang meninggalkan stripper section . Larutan yang meninggalkan
stripper section kemudian akan dipanaskan hingga 124oC di CO2 stripper
26
reboiler ( A-105-C ) dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper steam
reboiler ( A-111-C ) .
CO2 dan steam dari LP flash section didinginkan menjadi 38oC di contact cooler
section . Pendinginan ini disempurnakan dengan dikontakkan dengan condensed
water yang dialirkan melalui CO2 stripper quench cooler ( A-107-C ) oleh CO2 -
stripper quench pump ( A-116-J/JA ) . CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian
minimal 99 % volum dan kemudian dikirim ke pabrik urea .
Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari absorbsi CO2 yaitu :
Make up gas sintesis dari A-104-F memiliki tekanan 30,5 kg/cm2 dan suhu 345oC.
Tekanan ini belum cukup tinggi untuk reaksi di ammonia converter, sehingga gas
umpan ammonia converter dinaikkan terlebih dahulu menjadi 360-500oC dan
tekanan 144,6 kg/cm2 dalam synthesis compressor (A-103-J) , yang terbagi menjadi
low pressure (LP) case dan high pressure (HP) case compressor . Gas sintesis
keluar LP case compressor didinginkan dahulu dalam synthesis gas compressor
intercooler ( A-116-C ) hingga 38oC, serta synthesis gas compressor interstage
o
chiller ( A-129-C ) hingga 4,3 C . Kondensat yang terbentuk dipisahkan dalam
synthesis gas compressor first stage separator ( A-105-F ),kemudian kondensat
dikirim ke synthesis gas compressor suction drum ( A-104-F ) . Gas sintesis dari A-
105-F akan mengalir ke sistem pengeringan . Kemudian gas kering dari separator
dikompresi ke HP case compressor bersama-sama dengan recycle gas dari ammonia
separator ( A-106-F), dan keluar dari kompresor tekanannya sekitar 144,6 kg/cm2
dan suhu 55oC . Pada HP case compressor dipasang synthesis gas compressor
kickback cooler (A-134-C) untuk menyediakan kemampuan turndown dan
mencegah terjadinya surging .
Sistem pengeringan oleh molecular sieve digunakan untuk menghilangkan air dan
sejumlah CO2 sehingga mencegah keracunan katalis pada converter . Pada sistem
ini terdapat 3 macam dryer yaitu : molecular sieve dryer ( A-109-DA,DB ) untuk
mengurangi kandungan uap air pada gas dari A-105-F hingga kurang dari 0,5 ppmv
dan CO2 di bawah 1 ppmv , molecular sieve regeneration gas dryer ( A-111-D )
untuk mengurangi kandungan uap air hydrogen-lean off gas dari hydrogen recovery
unit yang berguna sebagai regenerasi dryer dan molecular sieve regeneration heater
28
(A-173-C) untuk memanasi gas regenerasi dengan high pressure steam hingga
288oC .
Amonia disintesis dari reaksi antara hidrogen dan nitrogen sebagai berikut :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ( 4.18 )
Reaksi ini eksotermis dan dibatasi kesetimbangan kimia , terjadi di bed katalis iron
ammonia synthesis converter ( A-105-D ) pada tekanan sekitar 141 kg/cm2 dan
360-500oC . Kandungan amonia di dalam gas keluaran reaktor dirancang sebesar
16,3 % volum . Sebelum mengalir ke A-105-D gas sintesis dan gas recycle dari A-
103-J dipanaskan dahulu di ammonia converter feed / effluent exchanger (A-121-C)
hingga 238 oC .
Ammonia converter menggunakan desain KBR’s dengan dua bed
horizontal.Converter memiliki removable basket yang berisi kompartemen katalis
dan built-in heat exchanger . Pola aliran gas di converter disusun sedemikian rupa
agar semua gas sintesis melalui semua katalis sehingga menghasilkan konversi
overall maksimum .
Umpan converter mengalir melalui anulus di dalam bagian luar shell converter yang
menyebabkan shell relatif dingin . Gas kemudian mengalir melalui bagian shell
ammonia converter interchanger (A-122-C) untuk memanaskan umpan ke bed
katalis pertama berlawanan arah dengan keluaran dari bed itu . Keluaran gas
kemudian mengalir melewati bed katalis pertama , melewati tube A-122-C dan
melewati bed katalis kedua yang terdiri dari dua kompartemen untuk mencapai gas
velocity yang sesuai . Aliran yang melalui tiap-tiap bed katalis ini yaitu secara
downward .
Bypass di ammonia converter feed/effluent exchanger (A-121-C) menyediakan
pengurangan temperatur untuk umpan converter , sedangkan bypass ammonia
converter effluent steam generator (A-123-C) untuk meningkatkan temperatur
umpan converter . Secara bersamaan ketiga bypass dari A-121-C , A-122-C dan A-
123-C menyediakan kontrol temperatur masukan pada tiap bed katalis untuk
menghasilkan produksi maksimum amonia .
29
Purged gas bertekanan tinggi dari synthesis loop dikirim ke HP ammonia scrubber
(A-104-E) sedangkan uap dari A-107-F dan A-109-F dikirim ke LP ammonia
scrubber ( A-103-E) untuk menyerap amonia . Kemudian amonia akan di recovery
di ammonia stripper ( A-105-E ) . Overhead gas dari HP scrubber dikirim ke
hydrogen recovery unit sedangkan overhead gas dari LP scrubber dikirim ke fuel
gas .
30
Gas dari bagian atas HP ammonia scrubber dengan kandungan amonia dalam gas
sekitar 20 ppmv dikirim ke hydrogen recovery unit A-103-L . Hidrogen dan
sebagian kecil nitrogen dilewatkan melalui membran dan di-recycle ke synthesis
loop . Disini akan dihasilkan dua stream gas recovery yaitu stream bertekanan
tinggi yang dialirkan ke second stage syngas compressor dan stream bertekanan
rendah yang dialirkan ke first stage syngas compressor.Gas yang tidak dapat
melewati membran ( reject gas ) seperti metana dan argon purging dari amonia
synthesis loop dan nitrogen akan dikeringkan di A-111-D lalu digunakan untuk
regenerasi dari pengering gas sintesis kemudian gas akan dikirim ke fuel gas
system.
Pabrik urea Kujang IB didesain untuk memproduksi urea dengan kapasitas terpasang
1725 ton per hari dengan menggunakan proses ACES 21 . Proses pembuatan urea
terdiri dari 6 unit, yaitu:
Unit sintesis ini menghasilkan urea dengan cara mereaksikan amonia cair dan gas
CO2 menjadi amonium karbamat , selanjutnya larutan karbamat ini dikonversikan
menjadi urea.Peristiwa tersebut terjadi di dalam reaktor urea pada tekanan dan
temperatur tinggi, yaitu pada tekanan 155 kg/cm2 dan temperatur 182oC. Reaksi yang
terjadi dalam reaktor sintesis urea adalah sebagai berikut :
2NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4(l) ∆H = +38 kkal/mol (4.19)
NH2COONH4(l) NH2CONH2(l) + H2O(l) ∆H = -7,7 kkal/mol (4.20)
Umpan gas CO2 yang akan memasuki unit sintesis hanya boleh mengandung
sejumlah kecil hidrogen ( maksimum 0,8 % volum ) , sehingga hidrogen perlu
dihilangkan terlebih dahulu di dalam dehydrogen column (U-DC 151) dimana terjadi
reaksi pembakaran dengan bantuan katalisator platinum . Kemudian umpan CO2
dengan tekanan minimum 0,8 kg/cm2 dan temperatur maksimum 38°C dikompresi
hingga 160 kg/cm2 dan diberikan udara anti korosi dalam CO2 compressor (U-GB
101) sehingga kandungan O2 dalam CO2 antara 0,45-0,55 % volum . Sebagian besar
gas CO2 kemudian diumpankan ke stripper (U–DA 101) untuk tujuan stripping CO2 .
Sisanya diumpankan ke Reaktor (U-DC 101) dan LP decomposer (U-DA 202) .
Amonia cair dengan kondisi 18 kg/cm2 dan 30°C diperoleh dari ammonia reservoir
(U-FA 104) kemudian di-boost up oleh ammonia boost-up pump (U-GA 103 ) .
Sebelum masuk ke dalam reaktor , amonia akan melewati ammonia preheater ( U-EA
102 dan U-EA 103 ) untuk dipanaskan sampai 148°C dan juga melewati HP
carbamate ejector ( U-EE 101 ).
32
Reaktor (U-DC 101) dioperasikan pada 155 kg/cm2 dan 182°C . Ketika konversi
maksimum sudah mencapai 63% yaitu pada saat molar ratio NH3/CO2 3,7 , maka
larutan urea síntesis yang terbentuk di reaktor siap untuk dimasukkan ke stripper (U-
DA 101). Larutan urea sintesis dari Reaktor (U-DC 101) dipanaskan di falling film
heater . Sebagian besar ammonium carbamate dan excess NH3 yang terkandung
didalam larutan urea sintesis didekomposisi dan dipisahkan oleh stripper (U-DA 101)
dengan kondisi operasi 155 kg/cm2 dan 171°C . Gas yang sudah terpisahkan akan
dikirim ke carbamate condenser (U-EA 101). Sedangkan larutan urea yang
mengandung sekitar 12-13 % berat NH3 dan CO2 dikirim ke unit purification .
Carbamate condenser ( U-EA 101 ) terdiri dari bagian kondensasi dan bagian top
scrubbing . Bagian kondensasi mempunyai vertical U-tube bundle , 8 baffle plate dan
beroperasi pada 155 kg/cm2 dan 180°C . Gas NH3 dan CO2 dari stripper (U-DA 101)
akan masuk melalui bagian bawah dan terkondensasi membentuk ammonium
carbamate dan urea di sisi shell sedangkan di sisi tube BFW ( boiling feed water )
disirkulasikan oleh steam condensate circulation pump (U-GA 109).Panas kondensasi
yang terbentuk digunakan untuk membangkitkan steam 5 kg/cm2 di tube.
Pada bagian top scrubbing dipasang packed bed untuk menyerap gas NH3 dan CO2
yang tidak terkondensasi dengan menggunakan larutan recycle carbamate dari unit
recovery yang dipompakan oleh carbamate feed pump ( U-GA 102) masuk ke bagian
atas carbamate condenser ( U-EA 101 ) . Larutan karbamat dari bagian top scrubbing
dimasukkan ke bagian bawah bagian kondensasi lewat pipa internal down-flow
dengan gravitasi .
Gas keluaran dari bagian atas carbamate condenser ( U-EA 101 ) diumpankan ke HP
absorber ( U-EA 401 ) untuk recovery kembali NH3 dan CO2 yang masih lolos dan
sebagian lagi dikirim ke HP decomposer ( U-DA 201) untuk mengambil oksigen
sebagai agen pasifasi . Larutan urea – carbamate yang terbentuk mengalir ke atas di
sisi shell , kemudian ditarik keluar dari corong overflow untuk diumpankan kembali
ke reaktor ( U-DC 101) melalui HP carbamate ejector ( U-EE 101 ) .
33
2. Unit Purification
Pada unit purifikasi larutan dari unit sintesis yang terdiri dari urea, biuret, larutan
karbamat, air dan excess NH3 akan didekomposisi dan dipisahkan dari urea dengan
pengurangan tekanan dan pemanasan untuk memisahkan larutan karbamat dan
amonia berlebih yang terkandung didalam larutan urea sintesis . Larutan urea
dimurnikan sampai konsentrasi sekitar 67 % berat dengan sisa NH3 sekitar 0,5 %
berat dan kemudian dikirimkan ke seksi konsentrasi. Reaksi dekomposisi larutan
karbamat adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 (Ammonium carbamate)(l) → CO2(g) + 2NH3(g) (4.21)
Selama dekomposisi , hidrolisa urea menjadi faktor yang penting karena hidrolisa
mengkonsumsi urea yang merupakan produk yang diinginkan . Proses hidrolisa
terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal yang lama seperti
ditunjukkan oleh reaksi berikut :
NH2CONH2 (Urea)(l) + H2O(l) → CO2(g) + 2NH3(g) (4.22 )
Laju pembentukan biuret perlu diperhatikan karena pada konsentrasi NH3 yang
rendah dan temperatur diatas 90 0C akan berlangsung sangat cepat. Akan tetapi
excess NH3 dari unit sintesis turut membantu untuk menjaga kandungan biuret yang
rendah . Reaksi pembentukan biuret adalah seperti dibawah ini :
2NH2CONH2 (Urea)(l) → NH2CONHCONH2 (Biuret) (l) + NH3(g) (4.23)
Oleh karena pengaruh reaksi hidrolisa dan pembentukan biuret yang tidak
diinginkan , maka peralatan dan kondisi operasi di unit purifikasi dipilih secara hati-
hati . Sehingga pada unit ini digunakan alat-alat dengan kondisi operasi yang
berlainan untuk meminimalkan efek tersebut sehingga didapatkan hasil urea
yang maksimal .
Unit purifikasi dimulai dengan memasukkan larutan urea sintesis dari bagian bawah
stripper (U-DA 101) ke HP decomposer (U-DA 201) yang beroperasi pada 152ºC
dengan sebelumnya tekanan diturunkan hingga mencapai 16,5 kg/cm2. Keluaran
gas dari HPD dikirimkan ke HP absorber (U-EA 401A,B). Setelah sebagian besar
34
LP decomposer (U-DA 202) terdiri dari dua bagian . Bagian atas adalah tangki
yang dilengkapi sieve tray . Gas yang dipisahkan dari larutan urea bertukar panas
dengan larutan urea yang turun melewati sieve trays, sehingga meminimalkan
penguapan air dan mengurangi panas yang masuk ke LPD . Bagian bawah adalah
kolom packed bed dimana sisa NH3 di-stripping keluar dari larutan urea dengan gas
CO2 yang diumpankan secara langsung ke bagian bawah LPD langsung dari CO2
Compressor (U-GB 101) . Gas keluaran dari LPD dikirimkan ke LP absorber ( U -
EA 402) sedangkan larutan urea di bagian bawah dikirimkan ke flash separator ( U
-FA 205) dimana sisa NH3 dan CO2 dipisahkan lebih lanjut dengan vacuum
flashing .
3. Unit Concentration
Kemudian larutan urea dipanaskan sampai 132°C , dibawah kondisi vakum 150
mmHg , dengan steam tekanan rendah untuk mencapai konsentrasi urea 97,5 wt %
di outlet vacuum concentrator upper (U-FA 202A). Jika tekanan naik lebih dari 300
mmHg air akan sedikit yang teruapkan sehingga konsentrasi menjadi kecil dan
menyebabkan overload pada final concentrator (U-EA 202) sedangkan jika tekanan
rendah air akan banyak yang teruapkan sehingga konsentrasi terlalu tinggi dan
menyebabkan sumbatan kristal pada saluran-saluran .Temperatur operasi normal
35
adalah antara 130 - 135°C. Jika temperatur terlalu rendah karena tekanan steam
rendah atau terlalu banyak larutan urea yang melewati heater (U-EA 201)
menyebabkan penguapan air tidak mencukupi dan apabila temperatur terlalu tinggi
(lebih dari 135°C) akan meningkatkan kandungan biuret .
Di stage terakhir dari unit ini, larutan urea pekat dikirimkan ke final concentrator
(U-EA 202) dan dipanaskan sampai 138°C dengan steam tekanan rendah . Tekanan
operasinya harus berada dibawah 30 mmHg apabila tekanan vakum lebih tinggi dari
30 mmHg penguapan air akan berkurang dan menyebabkan tingginya kandungan
moisture pada lelehan urea .Temperatur operasi normal adalah 138 - 140 °C ,
apabila temperatur terlalu rendah pengkristalan urea akan terjadi terutama mulai
pada titik solidifikasi urea yaitu 132,6 °C dan menyebabkan kebuntuan di saluran
molten urea dan apabila temperatur terlalu tinggi kenaikan kandungan biuret akan
bertambah besar . Kemudian Larutan dipekatkan sampai konsentrasi urea 99,8 %
berat dibawah kondisi vakum 25 mmHg di final separator (U-FA 203), kemudian
dipompakan ke top prilling tower dengan molten urea pump (U-GA 204) sedangkan
uap diolah di unit process condensate treatment .
4 . Unit Prilling
Prilling tower (U-IA 301) memiliki tinggi jatuh bebas sekitar 50 meter dan
diameter dalam 14,5 meter. Lelehan urea pekat 99,8 % berat dari unit konsentrasi
di-spray, didinginkan dan dipadatkan di prilling tower untuk memproduksi butiran
urea ( urea prill ) . Untuk menjaga pembentukan biuret seminimum mungkin,
sistem didesain dan dioperasikan pada temperatur lelehan urea sedikit diatas
melting point urea yaitu 132,7oC dan menjaga waktu tinggal sesingkat mungkin.
Lelehan urea turun di prilling tower sebagai droplets setelah melewati strainer (U-
FD 301) dan head tank (U-FA 301) di bagian atas menara . Lelehan urea dari head
tank (U-FA 301) kemudian didistribusikan secara merata ke distributor (U-FJ 301).
Udara dingin dihisap melewati intake di bagian bawah menara dan diisap naik ke
36
dalam menara oleh empat induced fans (U-GB 301,A-D) di bagian atas menara .
Selama menuruni menara , droplets urea dari distributor (U-FJ 301) akan
mengalami kontak dengan udara dingin yang naik , kemudian didinginkan dan
dipadatkan hingga membentuk urea prill .
Urea prill dikumpulkan dan didinginkan di fluidizing cooler (U-FD 302) pada
bagian bawah menara , kemudian masuk ke trommel (U-FD 303) untuk
memisahkan urea prill yang oversize dari produk . Urea oversize ini dilarutkan
dengan larutan dari dust chamber (U-FC 301) di dissolving tank (U-FA 302).Urea
prill yang diproduksi kemudian dikirim ke belt scale (U-JF301) untuk dibawa ke
unit pengantongan .
Udara yang mengandung debu urea diolah di sistem dust recovery yang diletakkan
di bagian atas menara untuk pengaturan polusi . Circulation pump for dust recovery
(U-GA 301A,B) mensirkulasikan larutan urea dari dust chamber (U-FC 301) ke
packed bed for dust recovery (U-FD 304) . Spray nozzle dan packed bed dipasang
untuk scrubbing udara . Uap air dari seksi scrubbing dikurangi oleh demister for
prilling tower (U-FD 305) sedangkan udara dibuang ke atmosfir oleh induced fan
for prilling tower (U-GB 301A-D) . Emisi debu urea di keluaran menara dijaga
sekitar 30 mg/Nm3 untuk menjaga polusi di udara . Larutan urea yang akan
direcover direcycle ke urea solution tank (U-FA 201) dengan konsentrasi
dipertahankan sekitar 20 % berat dengan mengatur jumlah umpan air. Pipa over-
flow ke dissolving tank (U-FA 302) lewat urea drainage tank (U-FA 307) dipasang
untuk mempertahankan level larutan di dust chamber (U-FC 301) .
5 . Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan di unit Purifikasi diserap dan direcover di dua
tingkat absorber, yaitu HP absorber (U-EA 401A-B) dan LP absorber (U-EA 402),
yang menggunakan kondensat proses sebagai absorben, sebelum direcycle ke unit
sintesis . Keluaran gas dari LPD di unit purifikasi dikirim ke LP absorber, yang
beroperasi pada 2,4 kg/cm² dan 45°C . Sedangkan keluaran gas dari HPD dikirim
37
Air , larutan urea , gas NH3 dan CO2 yang diuapkan selama proses pemekatan
larutan urea di unit konsentrasi dikondensasikan oleh surface condensers (U-EA
501-503) di sistem pembentukan vakum menjadi kondensat proses . Kondensat
proses kemudian dikirim ke process condensate stripper (U-DA 501) dan urea
hydrolyzer (U-DA 502) untuk diolah . Kondensat (kondensat proses yang sudah
diolah bersih) dikirim ke dust chamber (U-FC 301) sebagai air untuk scrubbing
debu . Gas NH3 dan CO2 yang dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping
direcycle ke LP decomposer (U-DA 202) di unit purifikasi .
Unit condensate treatment dikelompokkan dalam dua sistem yaitu :
Air yang diuapkan pada kondisi vakum 25 mmHg di final separator (U-FA
203) pada unit konsentrasi di-boost up oleh ejector for FA 203 (U-EE 201) dan
dikirim ke surface condenser for FA 203 ( U-EA 503 ) untuk kondensasi . Uap
yang belum terkondensasi di surface condenser (U-EA 503) diumpankan ke 1st
surface condenser (U-EA 501) dengan ejector for EA 503 (U-EE 503). Air
yang diuapkan pada kondisi vakum 150 mmHg di vacuum concentrator ( U-FA
202A-B ) pada unit konsentrasi diumpankan pula ke 1st surface condenser (U-
EA 501) untuk kondensasi .
38
Sisa uap H2O yang tidak terkondensasi di 1st surface condenser diumpankan ke
2nd surface condenser (U-EA 502) untuk kondensasi lebih lanjut . Gas yang
tidak terkondensasi dari 2nd surface condenser tekanannya di naikkan dengan
2nd ejector (U-EE 502) sampai tekanan atmosfer untuk pencucian dengan
kondensat proses di final absorber (U-DA 503) untuk recovery NH3 dan CO2
sebelum gas dibuang ke atmosfer .Uap yang ter-flash dari flash separator (U-
FA 205) dimasukkan ke second surface condenser (U-EA 502) melewati flash
gas condenser (U-EA 506) .
Kondensat dari surface condenser for FA203 (U-EA 503), yang secara terpisah
dikumpulkan di process condensate tank (U-FA 501) , dikirim ke LPA sebagai
absorben melalui washing column (U-DA 401) untuk membersihkan gas lepas
dari HPA . Kondensat Proses dari 1st dan 2nd surface condenser dikumpulkan
dan disimpan di process condensate tank (U-FA 501) kemudian dikirim ke
process condensate stripper (U-DA 501), yang mempunyai internal sieve trays
dan beroperasi pada 3 kg/cm². Kandungan NH3 dan CO2 pada kondensat akan
distripping menggunakan stripping steam di process condensate stripper . Gas
keluaran dikirim ke LPD pada seksi purifikasi untuk recovery. Dari tingkat
menengah process condensate stripper, kondensat yang sudah distripping
dipompakan ke urea hydrolyzer (U-DA 502) yang dioperasikan pada 23
kg/cm² dan 210°C , dimana urea akan dihidrolisasi sempurna menjadi NH3 dan
CO2 . Kondensat proses dari urea hydrolyzer diumpankan kembali ke bagian
bawah process condensate stripper untuk men-stripping NH3 dan CO2.
Kondensat proses dari process condensate stripper yang sudah bersih diolah,
kemudian dimasukkan dalam water tank (U-FA 305) dimana kandungan urea
residu maksimal sebanyak 2 ppm dan NH3 sebanyak 1 ppm .
V. UNIT PENUNJANG PRODUKSI
A. Unit Pengantongan
Dari prilling tower, urea curah dikirim ke unit pengantongan melalui belt
scale (U-JF 301) , kemudian dipindahkan ke belt conveyor 2801-VA-CB
yang disebut juga transfer conveyor untuk ditampung dalam tempat
penyimpanan sementara surge hooper 2801-FF. Surge hooper ini dilengkapi
dengan vibrating feeder 2801-C agar lubang hooper tidak tersumbat. Urea
curah ini selanjutnya dikirim ke bin storage 2801 FA-FJ melalui transfer
conveyor 2801-VD yang dilengkapi dengan traveling tripper 2801-VE.
Untuk mengetahui kondisi bin penuh atau kosong, bin storage dilengkapi
dengan high level dan low low switch. Ada sepuluh buah bin storage di unit
40
ini, namun pada kondisi normal hanya empat buah bin yang beroperasi.
Kapasitas masing-masing bin adalah 80 ton.
Urea yang telah dikemas dalam karung plastik akan dibawa ke alat angkut
atau gudang penyimpanan dengan belt conveyor. Alat angkut yang tersedia
adalah truk.
Setiap alat yang terdapat pada ammonia plant , urea plant dan utility plant di PT
Pupuk Kujang memiliki spesifikasi alat yang berbeda sesuai dengan rancang
proses dan kondisi operasi dari alat tersebut . Sedangkan untuk mengontrol
jalannya operasi diperlukan suatu sistem instrumentasi yang baik.
A. Alat-Alat Proses
Peralatan pada DCS terdiri dari : layar monitor berukuran sekitar 19 in,
keyboard yang terdiri dari button configuration dan standard button , dot
matrik printer , video copier , penset , annunciator panel , dan emergency
button .
Item yang dikonfigurasi (tag name)dalam DCS dikelompokan sebagai berikut :
1. Regulatory
Digunakan sebagai controller , kalkulasi , selector switch, dll.
2. Analog input
Digunakan sebagai indikasi dari hasil pengukuran transmitter untuk
menunjukkan harga satuan proses , seperti tekanan , level , dan temperatur .
3. Analog output
Digunakan untuk mengoperasikan suatu control valve , regulator atau
pengaturan governor control.
4. Digital input
Digunakan sebagai indikasi dari signal digital dari proses misalnya :
pressure switch , level switch, vibro switch , alarm , dll .
5. Digital output
Digunakan sebagai penggerak selenoid yang banyak dipakai untuk
menjalankan atau menghentikan peralatan , membuka atau menutup
kontrol valve.
6. Flag
Digunakan sebagai tag name software yang berfungsi sebagai alarm dari
suatu hasil perhitungan .
7. Numeric
Digunakan sebagai tag name software yang dipakai sebagai setting suatu
perhitungan , indikasi hasil kalkulasi , pengaturan harga rate , rasio,dll.
8. Timer
Digunakan sebagai tag name software yang berfungsi sebagai controller
untuk pengaturan timer .
9. Sequence
Digunakan sebagai tag name software yang berisi bahasa program untuk
interlock system , perhitungan harga proses , batasan harga proses , dll.
VII. PRODUK
Produk merupakan hasil akhir dari seluruh rangkaian proses yang mengolah bahan
baku. Produk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang IB meliputi produk utama,
produk antara dan produk samping .
A. Produk Utama
Produk utama pabrik ini adalah butiran pupuk urea dengan kapasitas disain
sebesar 570.000 ton per tahun atau 1.725 ton per hari dengan konsumsi energi
5623 Gcal per ton . Kualitas urea yang dihasilkan pabrik ini dapat dilihat pada
Tabel 7.1.
Selain itu, pemasaran urea dan amonia dilakukan sendiri oleh PT Pupuk
Kujang, maupun melalui distributor-distributor untuk sektor pangan daerah
sekitar pabrik, sektor industri dan sektor perkebunan. Selain pemasaran dalam
negeri, juga dilakukan ekspor. Untuk ekspor penjualan diakukan oleh PT
Pupuk Kujang sendiri . Jumlah urea yang diekspor adalah excess (kelebihan)
dari jumlah produksi urea setelah sejumlah kebutuhan dalam negeri terpenuhi.
Pasar PT Pupuk Kujang di luar negeri antara lain adalah Cina, Vietnam dan
Filipina.
Selain menghasilkan urea, PT. Pupuk Kujang juga menghasilkan zat-zat lain,
amonia cair dan karbondioksida sebagai produk antara, gas hidrogen, nitrogen
cair, gas nirogen dan oksigen cair sebagai produk samping. Produksi amonia
cair yang langsung terpakai oleh pabrik urea sekitar 1000,5 ton per hari,
sedangkan karbondioksida sekitar 1311 ton per hari . Kualitas produk amonia
dan karbondioksida dapat dilihat pada Tabel 7.3 dan 7.4
Karakteristik Nilai
Kadar amonia 99,9 % berat (minimum)
Kadar minyak 5 ppm (maksimum)
Kadar air 0,1 % berat (maksimum)
Tekanan 18 kg/cm2 ( minimum )
Temperatur 30 oC ( normal )
Sumber : Basic Engineering Design Data Kujang IB
50
Karakteristik Nilai
Komposisi (basis kering)
a. Karbondioksida 99 % volume (minimum)
b. Sulfur 0,1 ppm (maksimum)
c. H2 0,8 % volume ( maksimum )
d. N2 0,2 % volume ( maksimum )
e. CH4+CO+Ar 0,02 % volume ( maksimum )
Kadar air Jenuh
Tekanan 0,6 kg/cm2
Temperatur 38 oC
Sumber : Basic Engineering Design Data Kujang IB
Gas amonia yang dijual adalah sisa kebutuhan pabrik urea. Gas nitrogen,
nitrogen cair, dan oksigen cair dihasilkan oleh unit pemisah udara. Gas
hidrogen dihasilkan oleh unit Hidrogen dan Purge Gas Recovery . Jumlah
produksi dari masing-masing produk samping dapat dilihat pada Tabel 7.5.
Karena produksi produk-produk ini tidak terlalu besar maka umumnya hanya
ditujukan untuk membantu anak-anak perusahaan di sekitar PT Pupuk Kujang,
seperti produk amonia yang dijual ke PT Multi Nitrotama Kimia dan
Hidrogen yang dijual ke PT Peroksida Indonesia Pratama .
VIII. UTILITAS
Unit ini merupakan unit yang menyediakan kebutuhan air baku untuk
kebutuhan Pabrik KIB. Sumber air baku untuk pabrik ini berasal dari 3 lokasi
yaitu : Water Intake Parung Kadali (Curug) ,Cikao (Jatiluhur), dan Kolam
Emergency (kolam 8).
• Water intake Parung Kadali (Curug) mempunyai 3 buah pompa MP I ,MP
II , MP III dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dan 2 buah
pompa auxiliary ( AP I dan AP II ) dengan kapasitas pompa masing-
masing 840 m3/jam.
• Water intake Cikao ( Jatiluhur ) mempunyai 2 buah pompa (MP A & B)
dengan kapasitas masing-masing 1250 m3/jam dan akan beroperasi apabila
kondisi air baku water intake di Parung Kadali turbiditasnya mengalami
kenaikan > 200 ntu .
• Kolam Emergency ( kolam 8 ) dilengkapi oleh 2 buah pompa 3003 J/JA
dengan kapasitas masing-masing pompa 450 m3/jam , kolam 8 ini
merupakan kolam cadangan yang digunakan apabila air baku dari Parung
Kadali tidak dapat memenuhi kebutuhan yang diperlukan .
52
Unit pengolahan air ini terbagi menjadi 2 unit utama yaitu unit water
pretreatment dan unit demineralization .
Sebelum digunakan air baku yang mengandung pengotor yang tidak larut
dalam air ( suspended solid ), seperti lumpur, pasir, partikel halus dan lain-
lain harus diolah terlebih dahulu menjadi air bersih dengan proses koagulasi,
flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi, sehingga menghasilkan air bersih dengan
pH 6.5-7,5 dan kekeruhan maksimal 2 ppm . Air bersih ini digunakan
sebagai air service , sumber untuk membuat air pendingin dan air demin , air
hydrant , backwash pressurizer sand filter ( PSF) serta backwash activated
carbon filter ( ACF)
2.Unit Demineralization
Unit ini betugas untuk mengolah air filter menjadi air demin, yaitu air yang
telah dihilangkan mineral-mineralnya dengan jalan pertukaran ion di dalam
ion exchanger, agar tidak menimbulkan kerak dan bebas dari gas-gas yang
dapat mengakibatkan korosi seperti gas O2 dan CO2.
Unit demineralisasi ini terdiri dari 5 bagian, yaitu:
a. Activated Carbon Filter
Berfungsi menghilangkan klorin agar resin pada unit demineralisasi tidak
teroksiodasi, menghilangkan bau, menghilangkan warna , dan
menghilangkan impurities lainnya yang masih terbawa dalam air filter .
b. Cation Exchanger
Berfungsi untuk mengikat kation-kation yang terkandung dalam air,
antara lain: Ca2+, Mg2+, Na+, K+, Fe2+, Mn2+, dan Al3+ kemudian
+
ditukarkan dengan ion hidrogen ( H ) yang terdapat pada resin Amberjet
1200 Na.
c. Degassifier
Berfungsi untuk menghilangkan carbon dioxide dan mengurangi
alkalinity karena tidak terproses dalam cation exchanger sehingga beban
ion yang masuk ke anion exchanger berkurang .
d. Anion Exchanger
Berfungsi untuk mengikat anion - anion, antara lain : CO32-, SO42-, Cl-,
NO3-, dan SiO3- kemudian ditukarkan dengan ion hidroksil ( OH – ) yang
terdapat pada resin Amberjet 4200
e. Mix Bed Polisher
Berfungsi untuk mengikat anion dan kation yang masih lolos dari cation
dan anion exchanger serta sebagai pengaman apabila terjadi keracunan
dari cation dan anion exchanger. Diharapkan air yang keluar dari sini
mempunyai pH 6,8 – 7 .
54
Unit pembangkit steam terdiri dari 2 boiler yaitu package boiler ( B-BF 4101 )
dengan kapasitas produksi steam 100 ton/jam , dan waste heat boiler ( B-BF
4002 ) serta unit pengolahan air umpan ketel daerator ( B-EG 4001 ) .
Dalam steam system dilakukan injeksi beberapa bahan kimia sebagai berikut :
• Liquid ammonia sebagai pengontrol pH
• Liquid phosphate sebagai pencegah korosi
• Oksigen Scaveger sebagai penangkap oksigen
Fungsi dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan pabrik
KIB . Kebutuhan tersebut disuplai dari beberapa sumber tegangan yang
terdapat dari unit utilitas, yaitu:
3. Emergency generator
Merupakan generator darurat dengan kapasitas 1500 KW,400 V,50 Hz.
5. DC Charger
Berfungsi mengubah power AC ke DC , DC Charger menyediakan back up
baterai selama 30 menit dengan voltase 110 V .
Unit ini berfungsi mendinginkan air dari 46oC menjadi 32oC sehingga dapat
digunakan lagi sebagai air pendingin pada cooler yang terdapat pada peralatan
yang membutuhkan proses pendinginan. Untuk keperluan air pendingin, air
diambil dari filtered water tank ( W-FB 1001 ). Sifat-sifat yang harus dipenuhi
oleh air pendingin adalah: tidak korosif, tidak menimbulkan kerak, dan tidak
mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut.
Oleh karena pada unit pengolahan air pendingin di injeksikan beberapa bahan
kimia yaitu :
• Senyawa fosfat, untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
• Senyawa klor, untuk menbunuh bakteri dan mencegah tinbulnya lumut
pada menara pendingin.
• Asam sulfat dan soda kaustik, untuk mengatur pH air pendingin.
• Dispersant, untuk mencegah penggumpalan dan mengendap kotoran -
kotoran yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadi fouling
pada pipa exchanger.
56
Berfungsi mengatur kebutuhan distribusi gas dalam pabrik . Unit ini dibagi
menjadi 2 sistem , yaitu :
2. Nitrogen System
Pada sistem ini nitrogen dibagi menjadi 2 level pressure , yaitu low
pressure nitrogen bertekanan 7 kg/cm² dan high pressure nitrogen
bertekanan 19 kg/cm² . low pressure nitrogen akan didistribusikan ke
57
Menurut jenisnya ada 3 jenis limbah yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kujang
yaitu limbah gas , padat dan cair . Pengolahan limbah cair memerlukan
penanganan serius dan harus melalui beberapa tahap.
Tahapan pengolahan limbah cair meliputi:
2. Netralisasi Asam-Basa
Unit ini bertujuan menetralkan air buangan yang berasal dari regenerasi
cation dan anion exchanger , serta air polisher regenerasi dari semua unit
pabrik . Diharapkan air yang keluar dari unit ini mempunyai pH 6,5
sampai 7,5 . Air regenerasi dibawa ke neutralization pit ( W-FB 1007 )
untuk netralisasi pH menggunakan injeksi sulfurid acid dan caustic .
Kemudian air regenerasi yang sudah dinetralisasi dibawa ke final effluent
sump ( W-FB 6005 ) untuk digabungkan dengan cooling tower blowdown
amonia dan urea serta actived carbon backwash , pH substansi – substansi
kimia ini dikontrol kembali dengan injeksi caustic dan sulfurid acid .
Limbah cair yang selesai dinetralisasikan dibawa ke kolam penampungan
limbah ( pond sewer ).
Air limbah yang berasal dari pond sewer dialirkan ke kolam stabilisasi
sebagai tempat penampungan akhir dari seluruh air limbah di PT Pupuk
Kujang yang berkapasitas 5000 m3 yang overflow-nya mengalir ke Sungai
Cikaranggelam dengan pemantauan kualitas secara rutin .
Kawasan P.T. Pupuk Kujang memiliki luas area sekitar 727,5 Ha yang terdiri
atas daerah pabrik seluas ± 60 Ha , daerah perumahan seluas ± 60 Ha , daerah
perkantoran dan sarana penunjang lainnya seluas ± 230 Ha serta Kawasan
Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas ± 377,5 Ha. Kawasan pabrik terdiri
dari pabrik amonia, urea, utilitas, dan pengepakan/pengantongan yang tersusun
berdasarkan keterkaitan proses.
Sehingga tata letak ( lay out ) pabrik ditata sedemikian rupa dengan
mempertimbangan kemudahan jalannya proses produksi dan kemudahan keluar
masuknya kendaraan, baik kendaraan berat maupun kendaraan ringan . Lay out
juga dirancang agar air buangan yang keluar dari lingkungan pabrik dianggap
tidak membahayakan lingkungan sekitarnya.
Tata letak pabrik atau plant lay out perlu dirancang dengan tujuan:
1. Pengelolaan produk dapat efisien.
2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi.
3. Mencegah polusi gas maupun suara.
4. Memudahkan jalan keluar dan masuk kendaraan di area pabrik.
B. Lokasi Pabrik
Pabrik PT. Pupuk Kujang (Persero) terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani,
Desa Dawuan , Kecamatan Cikampek , Kabupaten Karawang, Propinsi Jawa
Barat.
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan:
a. Dekat dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya,
b. Dekat dengan sumber air tawar di Waduk Curug,
c. Dekat dengan sumber tenaga listrik di Jatiluhur,
d. Tersedianya jalur angkutan darat seperti jalan raya dan jalan kereta api,
e. Tersedianya sungai pembuangan di Cikaranggelam,
f. Letak yang strategis untuk pemasaran produk , yaitu berada di tepi jalan
raya lintas utara Pulau Jawa
X. ORGANISASI PERUSAHAAN
Organisasi perusahaan adalah suatu sistem yang dibuat untuk mengatur kegiatan
dan aset dalam perusahaan sedemikian rupa sehingga tercapai efisiensi yang
maksimum.
A. Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang berlaku saat ini adalah berdasarkan Surat Keputusan
Direksi No. 014/SK/DU/X/2004, tanggal 18 Oktober 2004. Berdasarkan surat
keputusan tersebut, struktur organisasi PT. Pupuk Kujang terdiri dari dewan
direksi, kepala kompartemen, kepala divisi atau biro, kepala bagian atau dinas,
serta kepala seksi atau bidang.
62
Sampai dengan bulan Juli 2007 Jumlah karyawan di P.T. Pupuk Kujang
berjumlah 1.072 karyawan . Jumlah tenaga kerja tersebut tidak termaksuk 5
orang yang duduk di dewan direksi, karena direktur-direktur PT. Pupuk
Kujang berstatus pegawai dari Departemen Perindustrian RI.
Berdasarkan status kepegawaian , karyawan diklasifikasikan sebagai berikut:
Karyawan tetap : 972 orang
Karyawan ikatan kerja : 84 orang
Karyawan honorer : 16 orang
Jumlah : 1.072 orang
C. Waktu Kerja
Karyawan regular adalah mereka yang tidak terlibat langsung dalam kegiatan
produksi maupun pengamatan pabrik dan biasanya karyawan tingkat staf ke
atas. Jam kerja karyawan regular adalah sebagai berikut :
63
Setiap tahun diadakan tour around (TA) yaitu penghentian produksi untuk
perbaikan dan pemeriksaan seluruh alat. Satu kali turn around memakan waktu
kurang lebih dua minggu., sehingga pada prakteknya pabrik bekerja selama 330
hari/tahun.
D. Sistem Penggajian
E. Keselamatan Kerja
Perry, R.H. and Green, D. 1999. Perry’s Chemical Engineerings Hand Book 5th ed . Mc
Graw-Hill Book Company . New York.
PT. Pupuk Kujang . 2005 . e-Files Engineering Data Book . Rekayasa Persada .
Cikampek - Jawa Barat .
Team Engineering KIB Project . 2004 . Utility Plant . PT. Pupuk Kujang . Cikampek –
Jawa Barat .
Toyo Engineering Corporation . 2003 . Process Description for Ammonia Unit . Toyo
Engineering Corp . Tokyo- Japan .
Toyo Engineering Corporation . 2003 . Process Description for Urea Unit . Toyo
Engineering Corp . Tokyo- Japan .
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT PUPUK KUJANG I B (PERSERO)
CIKAMPEK – JAWA BARAT
Evaluasi Kinerja
“Ammonia Converter Feed/Effluent Exchanger”
“( A-121-C )”
Oleh
Neni Muliawati
0415041056
Halaman
DAFTAR ISI ........................................................................................................... i
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iii
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
i
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
ii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
Gambar 2.1. Profil temperatur dan jenis aliran pada heat exchanger ................. 4
Gambar 2.2. Kontruksi Shell and Tube Exchanger ............................................ 6
Gambar 2.3. Tubes Layout yang umum pada HE ................................................ 6
Gambar 2.4. Segmental baffle .............................................................................. 7
iii
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Heat exchanger dalam suatu industri merupakan alat yang berperan dalam
penyediaan kebutuhan energi yang diperlukan pada proses produksi . Heat
exchanger dapat mempertukarkan panas sehingga energi panas yang ada
dapat termanfaatkan . Hal ini sangat menguntungkan bagi suatu industri
karena dapat mengurangi pengeluaran untuk penyediaan kebutuhan energi
yang diperlukan pada proses produksi .
B. Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus adalah untuk mengevalusi kinerja Ammonia
converter feed / effluent exchanger ( A-121-C ) unit sintesis amonia PT .
Pupuk Kujang IB dengan menghitung Overall Coefficient of Heat transfer
(U) dan efektifitas panas ( ε )
Ruang lingkup masalah tugas khusus pada laporan Kerja Praktek ini adalah
terbatas pada evaluasi kinerja ammonia converter feed / effluent exchanger
(A-121-C) pada unis sintesis amonia , yang digunakan untuk menaikkan
temperatur umpan ammonia converter ( ammonia converter feed ) sebelum
masuk ke dalam ammonia converter A-105-D dengan menggunakan outlet
ammonia converter ( ammonia converter effluent ) .
II. TINJAUAN PUSTAKA
Alat penukar panas adalah alat yang berfungsi untuk memindahkan sejumlah
panas tertentu dari fluida panas ke fluida dingin . Proses perpindahan panas
dapat terjadi karena adanya perbedaan temperatur antara fluida panas dengan
fluida dingin yang terjadi dalam sebuah sistem .
Jenis aliran pada heat exchanger terbagi dua yaitu searah (parallel flow) dan
tidak searah (counterflow) . Pada aliran searah (parallel flow) fluida panas dan
fluida dingin mengalir paralel dalam arah yang sama , fluida panas akan
berkontak dengan fluida dingin kemudian akan mengalami penurunan
temperatur yang besar, sehingga fluida dingin hanya dapat mengalami
pemanasan yang kecil . Pada aliran tidak searah (counterflow) bahan panas
dan dingin mengalir dalam arah yang berlawanan , fluida panas mula-mula
masuk memberikan panasnya kepada fluida dingin dimana suhu keluaran
fluida dingin hanya harus lebih rendah sedikit dibandingkan dengan suhu
fluida panas yang masuk , sehingga fluida dingin dapat termanfaatkan dengan
lebih baik dan yang dibutuhkan lebih sedikit .
4
(a) (b)
Gambar 2.1 Profil temperatur dan jenis aliran pada heat exchanger : ( a ) searah (parallel flow) ;
( b ) tidak searah (counterflow).
Heat exchanger tipe shell dan tube pada dasarnya terdiri dari berkas tube (tube
bundles) yang dipasangkan di dalam shell yang berbentuk silinder. Bagian
ujung dari berkas tube dikencangkan pada dudukan tube yang disebut tube
sheet dan sekaligus berfungsi untuk memisahkan fluida yang mengalir di sisi
shell dan di sisi tube. Pada shell and tube exchanger satu fluida mengalir di
dalam tube sedang fluida yang lain mengalir di ruang antara tube bundle dan
shell. Heat exchanger tipe shell and tube paling umum digunakan dalam
industri karena memiliki beberapa keuntungan , diantaranya :
• Memiliki permukaan perpindahan panas per satuan volume yang lebih
besar.
• Mempunyai susunan mekanik yang baik dengan bentuk yang cukup baik
untuk operasi bertekanan .
• Tersedia dalam berbagai bahan konstruksi, dimana dapat dipilih jenis
material yang dipergunakan sesuai dengan temperatur dan tekanan operasi.
• Dapat digunakan dalam rentang kondisi operasi yang lebar.
• Prosedur pengoperasian lebih mudah.
• Konstruksinya dapat dipisah-pisahkan satu sama lain, tidak merupakan
satu kesatuan utuh, sehingga pengangkutannya relatif mudah.
• Mudah dalam pembersihan .
Komponen penyusun Heat Exchanger jenis shell and tube adalah :
a) Shell
Merupakan bagian tengah alat penukar panas dan tempat untuk tube
bundle. Antara shell dan tube bundle terdapat fluida yang menerima atau
melepaskan panas .
b) Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell yang merupakan
tempat fluida yang akan dipanaskan ataupun didinginkan. Tube tersedia
dalam berbagai bahan logam yang memiliki harga konduktivitas panas
besar sehingga hambatan perpindahan panasnya rendah .
6
c) Tube sheet
Komponen ini adalah suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang
ujung-ujung tube dan juga sebagai pembatas aliran fluida di sisi shell dan
tube.
h) Baffle
Pada umumnya tinggi segmen potongan dari baffle adalah seperempat
diameter dalam shell yang disebut 25% cut segemental baffle. Baffle
tersebut berlubang-lubang agar bisa dilalui oleh tube yang diletakkan pada
rod-baffle . Baffle digunakan untuk mengatur aliran lewat shell sehingga
turbulensi yang lebih tinggi akan diperoleh .
Dalam pelaksanaan tugas khusus ini, tahapan awal yang dilakukan adalah
pengumpulan data-data yang diperlukan dalam perhitungan . Data spesifikasi alat
diperoleh dari Heat Exchanger Specification Sheet , sedangkan data operasi
diperoleh dari Laporan Analisa Harian Laboratorium Kontrol I-B dan Display
Control System Monitor pada tanggal 20 Agustus 2007 .
Tahapan perhitungan :
• Massa = mol x BM
massa
• % Massa ( wi ) = i
∑ massa i
C
B. Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (∆t LMTD)
∆t = FT x LMTD
∆tc
Dari Fig.17 Kern didapat harga K c dan Fc dengan perbandingan
∆th
∆t c T2 − t1
= ........................................................................ ( Kern, 1950 )
∆t h T1 − t 2
Tetapi jika nilai viskositas kedua fluida kurang dari 1 (µ < 1) maka temperatur
kalorik sama dengan temperatur rata-ratanya (Tc = Tav dan tc = tav) dan nilai
Φ s = 1 ; Φt = 1 .
11
E . Menghitung Koefisien Perpindahan Panas pada Bagian Tube (hi dan hio)
⎛ cµ ⎞
1/ 3
hi = 0,023 ( N Re )
k
⎜ ⎟ Φ t ............................. ( McCabe , 1987 )
0 ,8
⎝ k ⎠ D
12
De = 2
[
4 x 1 PT x 0,86 PT − 1 1 π do 2
4 2
( )]
..................... ( Kern , 1950)
1 π do
2
do = Outside Diameter tube
⎛ cµ ⎞
1/ 3
ho = 0,023 ( N Re )
k
⎜ ⎟ Φ s ........................... ( McCabe , 1987 )
0 ,8
⎝ k ⎠ De
1
Ui = .................................. ( McCabe , 1987 )
1 x ⎛ ID ⎞ 1 ⎛ ID ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟
hi K m ⎝ DL ⎠ ho ⎝ OD ⎠
Dimana :
K m = konduktivitas termal material ( Tabel 3 Kern )
OD − ID
DL =
⎛ OD ⎞
Ln⎜ ⎟
⎝ ID ⎠
x w = Thickness tube
WCp (T1 − T2 )
ε= ................................................................. ( Kern, 1950 )
WCp (T1 − t1 )
IV. HASIL PERHITUNGAN
Perbandingan data desain dan perhitungan aktual dari evaluasi kinerja Ammonia
Converter Feed / Effluent Exchanger (A-121-C ) pada tanggal 20 Agustus 2007 ,
dapat dilihat pada tabel berikut :
Kinerja yang baik dari heat exchanger A-121-C diperlukan agar temperatur
umpan ammonia converter sesuai dengan yang dibutuhkan pada sintesis amonia di
dalam converter . Untuk mengetahui kelayakan operasinya maka kinerja heat
exchanger harus senantiasa dievaluasi . Evaluasi ini dapat dilakukan terhadap nilai
koefisien perpindahan panas menyeluruh (U ) dan efektifitas panas (ε) .
B. Efektifitas Panas ( ε )
A. Simpulan
B. Saran
1. Nilai koefisien perpindahan panas menyeluruh (U) pada kondisi aktual yang
lebih rendah dari kondisi desain menunjukkan kinerja Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger mengalami penurunan yang ditimbulkan oleh
adanya pengotor pada permukaan perpindahan panas , sehingga dapat
diminimalisasi dengan melakukan pembersihan pada exchanger .
2. Akan tetapi ditinjau dari efektifitas panas (ε) Ammonia Converter
Feed/Effluent Exchanger (A-121-C) dimana nilai pada kondisi aktual lebih
tinggi dari kondisi desain , menunjukkan bahwa panas masukan masih dapat
termanfaatkan cukup baik sehingga harus tetap dipertahankan .
DAFTAR PUSTAKA
Hewitt, G.F. Process Heat Transfer . 1977. Mc Graw Hill Book Company. Co-
Singapore . International Edition .
Incopera, Frank P and Dewwit, David, 1999. Fundamental of Heat and Mass
Transfer. John Wiley and Sons Inc . New York . Fifth Edition .
Kern, Donald Q. 1950. Process Heat Transfer . Mc Graw Hill Book Company.
New York.
Perry, R.H. and Green, D .1999 . Perry’s Chemical Engineerings Hand Book, 6th
ed . Mc Graw-Hill Book Company, New York.
Purba, Elida. 2005. Diktat Kuliah Alat Penukar Panas. Universitas Lampung.
Bandar Lampung.
Smith , J.M . H . C . Van Ness and M.M . Abbott . 2001 .Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics Sixth Edition . Mc Graw Hill Book Company
Singapore .
LAMPIRAN A
item Kondisi
3
laju alir fluida panas ( W ) , kNm /h 474,457
o
suhu masuk fluida panas (T1) , C 242,24
o
suhu keluar fluida panas (T2) , C 66,2461
o
suhu masuk fluida dingin (t1) , C 53,4323
o
suhu keluar fluida dingin (t2) , C 220,105
Komponen % Volum
Inlet ( tube ) Outlet ( Shell )
Shift(WIB) 07.00 15.00 23.00 Avg 07.00 15.00 23.00 Avg
Argon 5,94 5,83 6,16 5,9767 6,71 6,58 6,8 6,697
N2 20,70 20,22 21,18 20,7 16,74 16,58 16,73 16,683
CH4 4,5 4,39 4,27 4,3867 5,08 4,89 4,91 4,96
H2 67,43 68,08 66,94 67,4833 55,9 56,21 55,86 55,99
NH3 1,43 1,48 1,45 1,4533 15,57 15,74 15,7 15,67
A. Menghitung Physical Properties Fluida pada bagian shell dan tube
(Cp,µ,k,ρ,s)
• Perhitungan T avg
T1 + T2 242,24 o C + 66,2461o C
Tavg = =
2 2
= 154,24305 oC = 309,63799 oF = 427,39305 K
2. Perhitungan kapasitas panas ( Cp )
• Menghitung kapasitas panas komponen ( Cp ) :
Cp Argon = A +BT + CT2 + DT3 ........................ (Coulson , 1989 )
A,B,C,D diperoleh dari App.D Coulson dan T = 427,39305 K
A = 20,804 ; B = -3,211 x 10-5 ; C = 5,166 x 10 -8 ; D = 0
Cp Argon = 20,804 +-3,211 x 10-5 T + 5,166 x 10 -8T2 + 0 T3
= 20,799 J/mol K = 0,5207 J/g K = 520,7 J/Kg K
= 0,1244 Btu/lb oF
Cp komponen N2 CH4 H2 NH3 diperoleh dari figure . 3 Kern , 1950
Komponen Fraksi massa(wi) Cp i ( Btu/lb oF)
Argon 0,224 0,1244
N2 0,391 0,255
CH4 0,067 0,64
H2 0,0945 3,45
NH3 0,2235 0,555
• Menghitung Cp campuran (Cp mix )
Cp mix = wa Cpa + wb Cpb + wc Cp c
= ∑ wi Cpi
= 0,621 Btu/lboF =0,621 kcal/Kg oC
3. Perhitungan viskositas ( µ )
• Menghitung viskositas komponen ( µ ) :
µ tiap komponen diperoleh dari figure .15 Kern
Komponen Fraksi massa( wi) µ i ( cp )
Argon 0,224 0,0289
N2 0,391 0,023
CH4 0,067 0,0145
H2 0,0945 0,0113
NH3 0,2235 0,0145
• Menghitung viskositas campuran ( µ mix ) :
1 w1 w2
= +
µ mix µ1 µ2
= 0,018815 cp = 0,018815 x 10-3 Kg/m s = 0,04553 lb / ft h
4. Perhitungan konduktivitas termal ( k )
• Menghitung konduktivitas termal komponen ( k ) :
k tiap komponen diperoleh dari interpolasi tabel . 5 Kern dan
program chemCAD
Komponen Fraksi massa( wi) k i ( Btu/h ft oF )
Argon 0,224 0,01358
N2 0,391 0,02041
CH4 0,067 0,02931
H2 0,0945 0,14075
NH3 0,2235 0,02155
• Perhitungan t avg
t1 + t 2 53,43 o C + 220,105 o C
tavg = =
2 2
= 136,7675 oC = 278,1814999 oF = 409,9175 K
2. Perhitungan kapasitas panas ( Cp )
• Menghitung kapasitas panas komponen ( Cp ) :
Cp Argon = A +BT + CT2 + DT3
A,B,C,D diperoleh dari App.D Coulson dan t = 409,9175 K
A = 20,804 ; B = -3,211 x 10-5 ; C = 5,166 x 10 -8 ; D = 0
Cp Argon = 20,804 +-3,211 x 10-5 T + 5,166 x 10 -8T2 + 0 T3
= 20,7995 J/mol K = 0,52066 J/g K = 520,6648 J/Kg K
= 0,12436 Btu/lb oF
Cp komponen N2 CH4 H2 NH3 diperoleh dari figure . 3 Kern , 1950
Komponen Fraksi massa(wi) Cp i ( Btu/lb oF)
Argon 0,2274 0,12436
N2 0,5524 0,2496
CH4 0,067 0,61368
H2 0,1296 0,35
NH3 0,0236 0,54835
• Menghitung Cp campuran (Cp mix )
Cp mix = wa Cpa + wb Cpb + wc Cp c
= ∑ wi Cpi
= 0,674 Btu/lboF =0,674 kcal/Kg oC
3. Perhitungan viskositas ( µ )
• Menghitung viskositas komponen ( µ ) :
µ tiap komponen diperoleh dari figure .15 Kern
Komponen Fraksi massa( wi) µ i ( cp )
Argon 0,2274 0,02913
CH4 0,067 0,014459
H2 0,1296 0,011046
N2 0,5524 0,022536
NH3 0,0236 0,0141998
Φt = 1
0 ,8 ⎛ cµ ⎞
1/ 3
hi = 0,023 ( N Re ) ⎜ ⎟
k
Φt
⎝ k ⎠ D
⎛ o
C⎞
= 0,023 (174.505,38)
0 ,8
(1,004) ⎜⎜ 0,0484 kcal / hm ⎟⎟ .1
⎝ 0,0102 m ⎠
= 1710,62 kcal/m2 h oC
De =
[
4 x 1 PT x 0,86 PT − 1 1 π do 2
2 4 2
( )]
..................... ( Kern , 1950)
1 π do
2
De =
[
4 x 1 .0,0175 x 0,86 .0,0175 − 1 1 π 0,0127 2
2 4 2
( )]
1 π 0,0127
2
= 0,02629 m
g) Menghitung laju alir fluida dingin (Gs)
W 252.624,5262 kg / h
Gs = = 2
= 642.816,1072 kg/h m2
aS 0,39299 m
h) Menghitung Reynold Number (Ret)
0 ,8 ⎛ cµ ⎞
1/ 3
ho = 0,023 ( N Re ) ⎜ ⎟
k
Φs
⎝ k ⎠ De
0,046kcal / hm o C
ho = 0,023 (249.500,0363) (0,9706)
0 ,8
.1
0,02629m
= 811,7026 kcal/m2 h oC
1
Ui =
1 x ⎛ ID ⎞ 1 ⎛ ID ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟⎟ + ⎜ ⎟
hi K m ⎝ DL ⎠ ho ⎝ OD ⎠
= 1
1 0,00124 m ⎛ 0,0102 m ⎞ 1 ⎛ 0,0102 m ⎞
+ ⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
1710,62kcal / m 2 h oC 38,69kcal / mh oC ⎝ 0,0114 m ⎠ 811,7026 kcal / m 2 h oC ⎝ 0,0127 m ⎠
= 623 , 94 kcal/m2 h oC
Berdasarkan luas permukaan bagian luar ( Uo )
1
Uo =
1 x ⎛ OD ⎞ 1 ⎛ OD ⎞
+ w ⎜⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
ho K m ⎝ D L ⎟⎠ hi ⎝ ID ⎠
= 1
1 0,00124 m ⎛ 0,0127 m ⎞ 1 ⎛ 0,0127 m ⎞
+ ⎜ ⎟+ ⎜ ⎟
811,7026 kcal / m 2 h oC 38,69kcal / mh oC ⎝ 0,0114 m ⎠ 1710,62kcal / m 2 h oC ⎝ 0,0102 m ⎠
= 501,1159 kcal/m2 h oC
Dimana :
K m = k steel = 26 Btu / h ft oF = 38,69 kcal/h m oC ( Tabel 3 Kern )
OD − ID 0,0127 − 0,0102
DL = = = 0,0114 m
⎛ OD ⎞ ⎛ 0,0127 ⎞
Ln⎜ ⎟ Ln⎜ ⎟
⎝ ID ⎠ ⎝ 0,0102 ⎠
x w = Thickness tube= 1,24 mm = 0,00124 m
ε =
(261,5 − 63,81) = 0,9303 x 100% = 93,03 %
Desain
(261,5 − 49)
Efektifitas Panas ( ε ) Aktual =
ε =
(242,24 − 66,2461) = 0,9321 x 100% = 93,21 %
Aktual
(242,24 − 53,4323)
LAMPIRAN B
JAM 07 15 23 07 15 23 JAM 07 15 23
pH - 9.6 9.4 9.7 9.3 9.3 9.5 a MDEA wt, % 42.55 40.18 40.01 39.93
µmh
Cond 3.0 3.0 4.0 4.0 5.0 13.0 T. Fe wt,ppm 10.8 9.6 9.6 9.2
os
PO4 ppm 0.21 0.21 0.21 F. Test ml 170 190 180 190
Fe ppm 0.00
AIR BUANGAN
ANALISA
A3
JAM 15
PH 8.6
wt,
NH3 ppm 2.36