ROTEIRO PRÁTICO PARA DOSAGEM DOS CONCRETOS

ESTRUTURAIS

INTRODUÇÃO:

Métodos de dosagem nacionais e internacionais – vários procedimentos e

conceitos - determinar o traço de um concreto é uma atividade muito
teórica e maçante.

Ao contrário – qualquer mestre de obra ou pedreiro experiente sabe fazer

concreto ? ------ desmotiva o engenheiro jovem a se aprofundar no assunto
Recorre a tabelas e traços de concreto existentes no mercado ( Calculador
Caldas Branco) --- grandes variedades de materiais existentes no país.

Vários estudos racionais de concreto tem conduzido a melhores

resultados( maiores resistências, durabilidade e economia) pelo simples
fato de melhor estudar os materiais que dão forma ao concreto. Ex: obteve-
se uma redução de 40 kg de cimento por m3 de concreto, em relação ao
traço em uso, considerando ainda um aumento de fck=15 MPa para 18
MPa. Economia possível graças ao trabalho racional de dosagem de
concreto

FATO: Usinas fornecem concreto – alunos e professores (reflexo no

sistema de ensino) esquecem de estudar o assunto. Alunos e
professores desmotivados.

Assim o professor Paulo Helene procura desmistificar o assunto de

dosagem do concreto ressaltando os aspectos mais importantes do conjunto
dos métodos consultados, acrescentando experiência prática ao conjunto.

O objetivo é de ensinar uma metodologia clara e precisa sobre dosagem –

com método rápido e racional obter o traço mais econômico possível e que
atenda a resistência e durabilidade estabelecidas para cada obra.

A rapidez proporcionada por esta metodologia na modificação de traços de

concreto é fundamental no sistema de Controle de Qualidade,
principalmente quando existem alterações significativas no cimento,
agregados ou no desvio padrão de produção.
 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

Ojetivo: conhecer as características dos materiais – influência no processo

de dosagem.

1º CIMENTO

Finura – governa a velocidade da reação de hidratação – maior finura –

melhor resistência, menor exudação, aumento de impermeabilidade,
melhora a trabalhabilidade e a coesão dos concretos.

Perda ao Fogo e Resíduo Insolúvel – indica até que ponto ocorreu a

carbonatação e hidratação devido à exposição do cimento ao ar –
envelhecimento do cimento. Identifica a presença de substâncias estranhas
– insolúveis ao ácido clorídrico. NBR 5743.

2o. AGREGADOS MIÚDOS

Granulometria: a composição granulométrica ou proporção relativa

expressa em forma de % em que se encontram os grãos de um certo
agregado tem influência sobre a qualidade dos concretos - atuam na
compacidade e resistência NBR 7217.

Módulo de Finura: relacionada com a área superficial do agregado e

consequentemente altera a água de molhagem para uma certa consistência.
Deve ser mantido constante dentro de certos limites para evitar a alteração
do traço.

Massa Unitária: relação entre a massa total de um certo agregado e esse

volume, considerando-se o volume de vazios existentes entre os grãos do
agregado. Traço em peso para volume e vice-versa. NBR 7251.

Massa Específica: é a relação entre a massa e o volume de cheios ( volume

dos grãos do agregado).

Inchamento: aumento de volume de uma determinada massa de

agregados, causado pela absorção de água - importante na dosagem em
volume – para cada umidade – inchamento diferente. NBR 6467

Coeficiente de Inchamento e Umidade Crítica - o coeficiente de

inchamento mede a variação de volume sofrido por uma massa de
agregados ( relação entre volume final úmido e o volume inicial seco.
Umidade crítica é aquela a partir da qual o coeficiente de inchamento é
considerado constante. NBR 6467

Apreciação Petrográfica – apesar de inertes muitos agregados possuem

característica físicas ( modificação de volume por variação de umidade) e
químicas ( reação com os álcalis do cimento) que podem intervir no
comportamento do concreto.

Curvas Normalizadas. Definidos pelos limites da tabela 6.1 Agregados

miúdos (pág 228) livro do Prof. Paulo Helene - NBR 7211

Peneira Porcentagem acumuladas em massa

(mm) Zona 1(MF) Zona 2(Fina) Zona3(média) Zona4-
grossa
6,3 0a3 0a7 0a7 0a7
4,8 0a5 0 a 10 0 a 11 0 a 12
2,4 0a5 0 a 15 0a 25 5 a 40
1,2 0 a 10 0 a 25 10 a 45 30 a 70
0,6 0 a20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,3 50 a 85 60 a 88 70 a 92 80 a 95
0,15 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100

Classificação de Areias pelo Módulo de Finura - não deve variar mais

do que 0,2 para um material da mesma origem, desde que a granulometria
cumpra qualquer uma das zonas indicadas.

3o. AGREGADOS GRAÚDOS

Granulometria.

Dimensão Máxima Característica. - ( diâmetro máximo do agregado) –

quanto maior a dimensão mas econômico é o concreto. Relacionado à
trabalhabilidade do concreto fresco – depende das fôrmas, do espaçamento
entre as armaduras e do processo de transporte do concreto. Corresponde a
malha da peneira onde fica acumulada 5% ou menos de material. NBR
7217.

Massa Unitária:

Massa Específica:

Apreciação Petrográfica:
Mistura de Agregados Graúdos – finalidade - diminuir o custo do
concreto

Método NBR 7210 – Agregado em Estado Compactado Seco –

Determinação da Massa Unitária. Ex: composição da pedras britadas nos.
1e2

Composiçã Quantidad Quantidad Acréscimo Massa Massa

o entre os e de pedra e de pedra de pedra total do unitária no
agregados britada no. britada no. b1 para recipiente( estado seco
nos. 2 (kg) 1 ( kg) obter a agregado + Compacta
2/1(%) composiçã tara (kg) do kg/dm3
o desejável
100 /0 30 -
90/10 30 3,33 +3,33 24,50 1,63
80/20 30 7,50 +4,17 24,80 1,65
70/30 30 12,86 +5,36 25,40 1,69
60/40 30 20,00 +7,14 25,50 1,69
50/50 30 30,00 +10,00 1,66

Massa unitária no estado compactado= ( massa total do recipiente – tara) /

volume do recipiente.
24,5/15 = 1,63 24,8 / 15 = 1,65 25,4 / 15 = 1,69 25,5 / 15 = 1,7

4º- ADITIVOS

As características que devem ser analisadas são:

Massa Específica: se for diferente da especificada pode levar a erros na

dosagem.

Aspecto: Pode ser um indicativo da qualidade de um aditivo. Deve ser

verificada a conformidade em aspecto e cor do aditivo a ser utilizado
tomado como referência.

Desempenho: Item 6.6 do Manual de Dosagem e Controle do Concreto.

ESTUDO TEÓRICO
a ) – A relação água/cimento é o parâmetro mais importante do concreto
estrural.

b ) - Definida uma relação água/cimento e definido certos materiais, a

resistência e a durabilidade do concreto passam a ser únicas.

c ) - O concreto é mais econômico ( barato) quanto maior a dimensão

máxima característica do agregado graúdo e menor o abatimento do
tronco de cone ( consistência mais seca).

d ) correções assumidas como leis de comportamento:

Fcj = k1 / (k2) expoente a/c

m = k3 + k4 . a/c “ Lei de Lyse”

C = 1000 / ( k5 + k6 m ) Lei de Molinari

α = (1 + a ) / ( 1+ m ) Teor de argamassa seca

m=a+p
onde:

fcj = resistência a compressão axial, à idade j, em Mpa

a/c = relação água cimento, em massa, em kg/kg

a = relação agregado miúdo seco/ cimento em massa, em kg/kg

m = relação agregados secos/ cimento em massa , em kg/kg

α = teor de argamassa seca; deve ser constante para uma determinada

situação, em kg/kg.

p = relação agregados graúdos secos/cimento em massa, em kg/kg;

k1, k2, k3, k4, k5 e k6 constantes que dependem exclusivamente dos

materiais

e ) – Diagrama de Dosagem ( modelo de comportamento) –

f ) – Leis Complementares

Consumo de Cimento C = 1000/ 1/Dc+ a/Da= p/Dp + x

Consumo de água. = Pág= x Pc

g ) - Custo do concreto por m3 ( materiais )

Custo/ m3 = C. $c + C.a .$a + C.p .$p + C . a/c . $água

$c= custo do kg do cimento

$a =custo do kg do agregado miúdo.
$p = custo do kg do agregado graúdo
$água= custo do litro de água potável.

Informações Básicas

Todo o estudo de dosagem parte do pressuposto que o concreto deve ter

capacidade de ser lançado e adensado adequadamente no interior do
elemento estrutural.
Para atingir este objetivo, é necessário realizar um levantamento prévio da
situação em que o concreto será submetido .
A lista mínima de assuntos é que apresentamos a seguir:

a – Resistência característica do concreto à compressão (fck)

consultar projeto e sempre que não houver referência de data adotar 28

dias.

b - determinação do espaçamento entre barras de aço:

consultar projeto para definir:

regiões críticas (menores espaçamentos)

regiões predominantes.

c – Escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo:

Dmax <= 1/3 da espessura da laje

Dmax ,= ¼ da distância estre face das formas;

Dmax<= 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais;

Dmax<= e’’/ 0,5

Dmax<= ¼ do diâmetro da tubulação de bombeamento de concreto

Adotar o menor valor

d – Definição dos elementos estruturais a serem concretados com este

traço: laje, pilar, viga etc...

e- Escolha da consistência do concreto( medido pelo ensaio de abatimento)

em função do tipo do elemento estrutural:

Elemento estrutural Abatimento (mm)

Pouco armada Muito armada
Laje <= 60 +- 10 <= 70 +-10
Viga e parede armada <=60+-10 <=80+-10
Pilar de edifício <=60+-10 <=80+-10
Parede de fundação, <=60+-10 <=70+-10
sapatas e tubulões

Obs. Quando o concreto for bombeado a consistência deve estar entre 70 e

100mm, no máximo. Quando a altura para bombeamento for acima de 30
m, considerar o limite para consistência na saída da tubulação.

f - Definição da relação água / cimento para atender às condições de

durabilidade:

a/c<= 0,65 para peças protegidas e sem risco de condensação de umidade

a/c<= 0,55 para peças expostas a intempéries, em atmosfera urbana ou

rural;

a/c<= 0,48 para peças expostas a intempéries, em atmosfera industrial ou

marinha

g – Uso de aditivos quando se necessitar de condições especiais:

plastificantes (redução no consumo de cimento)

retardadores ( quando o transporte e o lançamento forem prolongados e/ou
temperatura ambiente elevada

h – estimativa de perda de argamassa do concreto no sistema de transporte

e lançamento do concreto – variando entre 2 e 4 %.

Cálculo da resistência de dosagem

a ) correlação com a resistência de projeto

Para a terminação da resistência de dosagem adota-se a equação constante

na NBR 6118, ou seja:

Fcdj = fck = 1,65. sd

Onde: fcdj = fcmj = resistência à compressão de dosagem, a j dias de idade

( em geral 28 dias), em Mpa;

Sd = desvio padrão de dosagem -

b ) – Escolha do desvio padrão - Critério 1

O desvio-padrão de dosagem “sd” pode ser adotado subjetivamente

quando não se conhecem pelo meos 30 resultados da obra em questão,
como sendo:

Sd = 3 Mpa , sempre que a produção for em massa, com controle

rigorso da umidade dos agregados e com equipe bem treinada.

Sd = 4 Mpa , sempre que a produção for em volume, com controle

rigoroso da umidade dos agregados e com equipe bem treinada.

Sd = 5,5 Mpa , sempre que a produção for em olume, e com equipe

nova em fase de adaptação.

Critério 2
O desvio padrão deve ser adotado diretamente dos resultados da obra em
questão, sempre que se dispuser de mais de 30 exemplares através da
fórmula (pág 237 livro do Prof. PH)

Cálculo da relação água /cimento (a/c)

Uma fase bastante importante no processo de dosagem do concreto é a de
determinar a correlação existente entre resistência à compressão axial e a
relação água/cimento. A definição do traço inicial do concreto fica bastante
prejudicada, sendo necessário esperar a ruptura dos corpos de prova à idade
de 28 dias ( ou mais) para obter a correlação.
Sugerimos as correlações do Prof. Paulo Helene, em estudo desenvolvido a
nível nacional, para os vários tipos de cimento existentes ( pág. 238 a 242
do livro do Prof. PH).

Estudo Experimental

A fase experimental parte do princípio que são necessários 3 pontos para

poder montar o diagrama de dosagem, conforme apresentado
esquematicamente anteriormente, que correlaciona a resistência à
compressão, relação água cimento, traço e consumo de cimento.
O início do estudo experimental parte da avaliação preliminar, com mistura
em betoneira do traço 1 : 5,0 ( cimento: agregados secos totais, em massa).
Baseado nas informações obtidas desta mistura, confeccionam-se mais
duas, com os traços definidos em 1 : 3,5 9traço chamado rico) e em 1 : 6,5 (
traço chamado pobre)

Determinação do teor ideal de argamassa para o traço 1 : 5,0

Esta é uma das fases mais importants do estudo de dosagem, pois é a que
determina a adequabilidade do concreto quando lançado na fôrma.
A falta de argamassa na mistura acarreta porosidade no concreto ou falhas
na concretagem. O excesso proporciona um concreto de melhor aparência
mas aumenta o custo por metro cúbico como, também, o risco de fissuração
por origem térmica e por retração por secagem.
Portanto, o objetivo é determinar o teor ideal de argamassa na mistura do
concreto ( mínimo possível). Para tal, através de variações no teor de
argamassa na mistura, com o traço estabelecido em 1 : 5,0, determina-se a
proporção adequada por tentativas e observações práticas.

Resumo das características básicas para o estudo de dosagem

Itens Definições

1 – No. Da dosagem
2- fck (projeto) – Mpa
 3- Elementos estruturais em que
o concreto será aplicado.
4- Espaçamto entre as barras de aço – crítico
Predominate.
5 – Dmax caract. do ag, graúdo.
6 – Abatimento adotado
7 – Cimento, marca tipo e classe
8 – Relação a/c(durabilidade)
9 – Desvo padrão de dosagem
10 – Resistência de dosagem
11 – Relação a/c (resistência)
12 – Aditivos: marca. Tipo e proporção
13 – Idade de ruptura dos c.p (dias)
14 – Estimativa de perda de argamassa
15 – Traço ( 1:m) para a 1a. mistura experimental 1: 5,0
Obra Data

A tabela a seguir apresenta as quantidades de matérias necessárias para a

mistura na betoneira. Correspondente a cada teor de argamassa adotado
( indicado na 1a. coluna da tabela)
Para os profissionais experientes com estudo de dosagem não há
necessidade de seguir passo a passo os teores de argamassas indicados.

Te Quantidade Quantidade de Quantidade de Rela

or Traço de areia em cimento em kg água em kg ção
de Unitário kg água/
arga M Acres. Massa Acres. Massa Acres cime
massa 1 :a : p total na total Na total mistur nto
(%) mistur mistur a final
a a
37 1:1,22:3,78 8,46 1,22 7,69 0,25 4,15 0,13
39 1:1,34:3,66 9,68 1,31 7,94 0,26 4,28 0,14
41 1:1,46:3,54 10,99 1,37 8,20 0,27 4,42 0,15
43 1:1,58:3,42 12,36 1,50 8,47 0,30 4,57 0,17
45 1:1,70:3,30
47 1:1,82:3,18
49 1:1,94:3,06
51 1:2,06:2,94
53 1:2,18:2,82
55 1:2,30:2,70
57 1:2,42:2,58
59 1:2,54:2,46
 61 1:2,66:2,34
63 1:2,78:2,22

Seqüência de atividades
1 – Imprimar a betoneira com uma porção de concreto (>= 6,0 kg) com o
traço 1:2:3 e a/c=0,65. Deixar o material execedente cair livrimente,
quando a betoneira estiver com a abertura (boca) para baixo em
movimento.

2 – Após pesar e lançar os primeiros materiais na betoneira, deve-se

mistura-los durante 5 minutos, com uma parada intermediária para
raspagem da das pás da betoneira. Ao final verificar se é possível efetuar o
abatimento do tronco de cone, ou seja, se há coesão e plasticidade
adequada.

3 – Para a introdução dos materiais de modo individual dentro da betoneira,

deve-se obedecer a seguinte ordem: água (80%); agregado graúdo (100%);
agregado miúdo (100%); cimento (100%); restante da água e aditivos(se
houver).

4 – Após este procedimento, são realizados os acréscimos sucessivos de

argamassa na mistura, através do lançamento de cimento e areia, constantes
da coluna de acréscimo. A quantidade de agregado graúdo na mistura não é
alterada.

5 – para a definição do teor ideal de argamassa deve se realizar o

procedimento baseado em observações práticas e descritos a seguir, para
cada teor de argamassa:

a ) com a betoneira desligada, retirar todo o material aderido nas pás e

superfície interna;

b ) com uma colher de pedreiro, trazer todo o material para a região

inferior da betoneira, introduzindo os agregados soltos no interior da
mistura;

c ) passar a colher de pedreiro sobre a superfície do concreto fresco,

introduzir dentro da massa e levantar no sentido vertical. Verificar se a
superfície exposta está com vazios, indicando falta de argamassa;
d ) introduzir novamente a colher de pedreiro no concreto e retirar uma
parte do mesmo, levantando-o até a região superior da cuba da peneira.
Com o material nesta posição, verificar se há desprendimento de agregado
graúdo da massa, o que indica falta de argamassa na mistura. Após esta
observação, soltar a porção de concreto que está sobre a colher e verificar
se a mesma cai de modo compacto e homogêneo, o que indica teor de
argamassa adequado;

e ) para as misturas que apresentarem adequabilidade no procedimento

descrito no item anterior, sem vazios na superfície e sem desprendimento
de agregados e queda do concreto de modo homogêneo e compacto,deve-se
determinar o abatimento do tronco de cone. Caso o mesmo não atinja a
faixa estabelecida, deve-se acrescentar a quantidade de água suficiente;

f ) – Após o ensaio de abatimento, estando ainda o concreto com formato

de tronco de cone, deve-se bater suavemente na na lateral inferior do
mesmo, com auxílio da haste de socamento, com o objetivo de verificar sua
queda. Se a mesma se realizar de modo homogêneo, sem despreendimento
de porções, indica que o concreto está com o teor de argamassa
considerado bom.

g ) na mesma mostra em que foi feito o ensaio de abatimento, deve ser

observado se a superfície lateral do concreto está compacta, sem
apresentar vazios, indicando também bom teor de argamassa;

h ) outra observação e verificar se ao redor da base do concreto com

formato de tronco de cone aparece uma camada de água oriunda da
mistura. Esta ocorrência evidencia que há tendência de exudação de água
da mistura por falta de finos, que pode ser corrigida com mudanças na
granulometria da areia ou aumentando o teor de argamassa;

i ) o teor final depende ainda de um fator externo que é a possibilidade de

perda de argamassa no processo de transporte e lançamento
(principalmente a quantidade retida na fôrma e armadura, e quando se
utiliza de bica de madeira). Este fator em processos usuais pode ser
estimado em 2% a 4% de perdas.

6 ) O teor de argamassa no concreto é o definido nos itens anteriores,

acrescido da estimativa de perdas.

7 ) Realizar uma nova mistura com o traço 1 : 5,0 , com o teor de

argamassa definitivo e determinar todas as características do concreto
fresco:
relação água/cimento, necessária para se obter a consistência desejada;

consumo de cimento por metro cúbico de concreto;

consumo de água /m3 de concreto;

massa específica do concreto fresco;

abatimento do tronco de cone.

8 ) Moldar sete corpos-de-prova cilíndricos para ruptura às idades de:

3 dias(1cp), 7 dias (1cp), 28 dias (2cp), 63 dias (2cp) e 91 dias (1cp)