Soldadura:

Es un proceso de unión que consiste en establecer una coalescencia entre 2 o más

superficies mediante el uso de: presión, calor o combinación de ambos. Para que esta
coalescencia tenga el efecto de unión entre las dos superficies estas deben estar libres
de: contaminantes (óxidos, gases, películas de recubrimientos o lubricantes) que eviten
la formación de enlaces entre sus átomos.

Soldabilidad: es la aptitud de los metales u aleaciones para formar una junta soldada
bajo ciertas condiciones. No es la soldabilidad una propiedad única sino un conjunto de
factores entre los cuales están: material base, metal de aporte, dimensiones de las piezas,
tratamiento térmico, capacidad del operario, etc. Se pueden dividir entre factores
operativos cuando son determinados por la variables del proceso, ejemplo capacidad de
un determinado método de soldadura para lograr una junta con la resistencia adecuada y
metalúrgicos cuando dependen de las propiedades de lo materiales base y de aporte,
ejemplo la soldadura de aceros inoxidables que dependiendo si el acero es austenitico,
martensitico o ferritico habrá una condición de soldabilidad para cada uno.

Factores que afectan la soldabilidad (soldadura manual al arco con

electrodo revestido):

Operativos:

1. Diseño de la junta este debe ser adecuado al espesor del metal base y a la
resistencia esperada en la junta, por ejemplo:

Junta mas frecuente mente usada

Junta usada cuando se requiere mayor resistencia

o las laminas son de mayor espesor que en el
caso anterior.

Junta usada cuando se requiere la mejor

resistencia.

Juntas usadas para uniones en L o en T.

2. Proceso seleccionado:

Dependiendo del proceso usado pueden ocurrir:

• Acentuar o disminuir la tendencia al agrietamiento

• Pueden ocurrir problemas por falta de llenado en el cordón de soldadura
que ocasionen perdidas de resistencia en la zona de la unión
• Perdidas de elementos debido a oxidación ejemplo: manganeso que se
oxide a MnO, cromo a Cr2 O3 etc. Ocasionando variaciones en el
comportamiento de la zona de unión con respecto al metal base.

3. Rango de aporte de calor: debe ser adecuado al espesor del metal base y a su
temperatura de fusión y a la razón de deposición. Se cuantifica con la siguiente
V ×I
ecuación: AporteCalo r ( Joule / mm ) ≈ 60 × ; determina
velocidadd eavance
también la dimensión de la zona afectada por el calor:
 Ejemplo de la relación entre el espesor de las piezas el rango de aporte calórico y
la temperatura de precalentamiento recomendada para evitar transformaciones
no deseadas (ej. Transformación martensitica en aceros)

4. Presencia de contaminantes en las superficies a unir que den lugar a reacciones

no deseadas como formación de escorias o gases que contaminen el cordón de
soldadura ocasionando perdidas de propiedades. También como consecuencia de
fallas en el proceso (selección del electrodo, fundente o gas protector):

Absorción y tipos de gases en la soldadura al arco:

• nitrógeno
 Muy peligroso. Los nitruros de hierro disminuyen alargamiento y resiliencia
resiliencia haciendo el material frágil.
• oxígeno
Disminuye todas las características mecánicas excepto alargamiento
• hidrógeno
Peligrosísimo. Evoluciona por difusión en fase sólida. Da origen a la fisuración
en frío.

Metalúrgicos:

1. Transformaciones metalúrgicas en las zonas de fusión y afectada por el calor o

térmicamente, que originan variaciones en las propiedades de la junta o
fisuraciones en los limites de la soldadura:

Ejemplo de variaciones micro estructurales que se presentan en la zona de fusión

y en la zona afectada térmicamente.

• Para los aceros al carbono la medida de la soldabilidad se define como la

tendencia a formar martensita en la zona afectada por el calor, a mayor
sea la tendencia del acero a formar este micro constituyente mayor es la
probabilidad de agrietamiento en la zona afectad térmicamente. Para ello
se han establecido ecuaciones como la del carbono equivalente:
Mn Mo Cr Si
C E = %C + % +% +% +% En esta se trata de determinar de forma
4 4 5 24
analítica el efecto en la tendencia a formar martensita de cada una de los
componentes frecuentemente hallados en la composición de los aceros al
carbono. De acuerdo a la experiencia los aceros con menos de 0,25 de Ce
tienen una alta soldabilidad lo cual quiere decir poca tendencia a formar
martensita y a presentar agrietamientos en la zona afectada por el calor,
los aceros con un CE entre 0,25 y 0,55 presentan una mas alta tendencia
al agrietamiento y los aceros con mas del 0,55 de CE tienen una
 tendencia altísima a formar grietas. Paro lo cual se recomienda que en la
soldadura de aceros con CE de 0,25 a 0,55 precalentar la zona de la
soldadura hasta unos 120 a 150 oC y usar electrodos de bajo hidrogeno o
básicos. Para los aceros con mas 0,55 de CE precalentar la zona de la
soldadura hasta unos 200 a 300 oC, usar electrodos de bajo hidrogeno o
básicos y revenir la pieza después de la ejecución de la soldadura a 400-
500 oC.
Para otros materiales como aleaciones de Aluminio, Cobre, Níquel, etc.
se tienen estimaciones basadas en la experiencia e investigaciones las
temperaturas de precalentamiento adecuadas para evitar agrietamiento,
ver tabla a continuación:

• Para los Aceros Inoxidables: dependiendo del tipo según sea ferritico,
martensitico u austenitico: los aceros inoxidables martensiticos
(Serie 400) generalmente se sueldan usando un precalentamiento de unos
120 a150 oC seguido de un tratamiento térmico temperatura que oscila
entre 550 y 600 oC con enfriamiento al aire; los inoxidables neríticos se
sueldan poco debido a que en el proceso se producen cambios en el
tamaño de los granos y perdidas de propiedades. Loas aceros inoxidables
austeniticos tienen una buena soldabilidad pero hay que mantener
cuidado con la formación de corrosión intergranular, precipitaciones de
fases secundarias , etc. Para determinar el efecto de las variables de
soldadura en los aceros inoxidables austeniticos y ferriticos se usa el
diagrama de Schaeffler:
Para el uso de este diagrama s debe determinar lo que se denomina
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb
Y Níquel equivalente : % Ni + 30 x %C + 0.5 x % Mn.

Con estos valores se determina la región donde puede situarse la composición

resultante y con ello determinar los factores que pueden causar fallas en la
soldadura de estas aleaciones. Por ejemplo si se requiere soldar un material base

%C %Mn %Si %Cr %Ni

SAE 304L 0,06 2 1 19 9
Con un electrodo
E 309L 0,03 1,8 0,5 24 12,5

El Cr y el Ni equivalentes del metal serán:

Cr Emetalbase= 20.5 y Ni Emetalbas=11.8
El Cr y el Ni equivalentes del electrodo serán:

Cr Eléctrodo= 25.5 y Ni Eléctrodo=14.3

Llevando ambos valores sobre le diagrama y suponiendo un 30 por ciento de
dilución del metal base obtendremos el punto relleno en blanco en el diagrama a
continuación de donde vemos que la composición resultante, el punto naranja
corresponde a los valores de cr y ni equivalente del material base y el azul la del
electrodo. El valor resultante queda justo sobre la línea que indica fragilidad por
aparición de una fase sigma a temperaturas de trabajo entre 500 y 900 oC, si el
material no va a estar sometido a estas condiciones de trabajo la soldadura es
adecuada de lo contrario será necesario cambiar de electrodo.

2.

3.

4.
5.

2. Contracciones de Solidificación y en estado solidó que ocasionan

deformaciones de la pieza o piezas soldadas:

Tipos o formas de distorsión presentes en las piezas soldadas y como pueden ser
eliminadas:
3. Por ultimo la soldabilidad en la soldadura manual con electrodo revestido
depende en un 50 por ciento de la capacidad del operario.