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Nombre:
Hamilton Sotero Exp: 200510659
INTRODUCCIÓN
La finalidad de este trabajo es conocer lo que es una bomba de calor,
banco de vapor, generador de vapor, turbina de gas, motores Otto y diesel
calorímetro adiabático , torre de enfriamiento, aire acondicionado, compresor
alternativo y por ultimo intercambiador de calor, conceptos, clasificación,
estudiamos los procesos que intervienen en cada uno ellos.
BOMBAS DE CALOR
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Una bomba de calor es una máquina térmica que permite transferir energía en
forma de calor de un ambiente a otro, según se requiera. Para lograr esta acción
es necesario un aporte de trabajo acorde a la segunda ley de la termodinámica (es
cuando una parte de un sistema cerrado interacciona con otra parte, la energía
tiende a dividirse por igual, hasta que el sistema alcanza un equilibrio térmico),
según la cual el calor se dirige de manera espontánea de un foco caliente a otro
frío, y no al revés, hasta que sus temperaturas se igualan.
ORIGEN
Esto fue debido por una parte a las dificultades tecnológicas que presentaba la
construcción de la Bomba de Calor y por otra al bajo precio de la energía, que
hacía que ésta no fuera competitiva con los sistemas tradicionales de calefacción
a base de carbón, fuel-oíl o gas, que presentaban una clara ventaja en relación
con sus costes. Por ejemplo, en 1965, en Estados Unidos, sólo las Bombas de
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Calor con un COP superior a 5 conseguían acercarse a los costes del combustible
más caro, que en esos años era el gas ciudad.
A lo largo de estos años además de los cambios coyunturales que han propiciado
el aumento de las ventas, las Bombas de Calor han tenido una evolución positiva
desde el punto de vista tecnológico.
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Fallos del compresor por golpes de líquido, falta de engrase o sobrecarga
del motor de accionamiento
CLASIFICACIÓN
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2. Según el medio de origen y destino de la energía
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3. Según construcción
4. Según funcionamiento
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presión inicial y se enfría bruscamente. Luego pasa por otro intercambiador de
calor, el evaporador, donde absorbe calor del foco frío, puesto que está más frío
que dicho foco. El fluido, que se ha evaporado, regresa al compresor, cerrándose
el ciclo.
BOMBAS DE CALOR
Compresor
Válvula de expansión
Condensador
Evaporador
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BOMBA DE CALOR DE COMPRESIÓN MECÁNICA ACCIONADA POR MOTOR
ELÉCTRICO
De esta forma:
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Se bombea calor del exterior hacia el interior en el ciclo de calefacción.
Ciclo de calefacción:
Ciclo de refrigeración:
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En el intercambiador, situado en el exterior, el fluido se condensa cediendo
su calor al medio exterior.
El fluido en estado líquido y alta presión se expande en la válvula de
expansión reduciendo su presión y evaporándose en parte.
FOCOS
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llama foco frío y el medio al que se cede se llama foco caliente. En el siguiente
esquema se presentan algunos focos entre los que se puede bombear calor
a. Focos Fríos
Un foco frío ideal es aquel que tiene una temperatura elevada y estable a lo largo
de la estación en que es necesario calefactar, está disponible en abundancia, no
es corrosivo o contaminante, tiene propiedades termodinámicas favorables, y no
requiere costes elevados de inversión o mantenimiento.
Aire Atmosférico
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Aire de extracción
Aguas naturales
Se pueden utilizar como focos fríos las aguas de ríos, lagos, aguas subterráneas o
del mar. La eficiencia obtenida con este foco es muy elevada y no presenta
problemas de des escarche. La temperatura del agua del mar a cierta profundidad
(25-50 m) es constante (5/8ºC) e independiente de cambios climáticos en el
exterior, además la congelación no tiene lugar hasta -1 ó -2ºC. Cuando se utiliza
agua del mar hay que prever problemas de corrosión y de proliferación de algas
en la superficie del intercambiador.
Energía solar
Estas bombas se suelen utilizar en climas fríos donde las temperaturas extremas
no permiten el funcionamiento de bombas que utilicen como foco frío el aire
exterior. Para aprovechar la energía del suelo es necesario un sistema de
tuberías. Estas instalaciones tienen un coste elevado, y requieren una gran
superficie de terreno.
Como foco frío se pueden utilizar efluentes industriales, aguas utilizadas para
enfriar procesos de la industria o de los condensadores de producción de energía
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eléctrica, aguas residuales, etc. Son fuentes con una temperatura constante a lo
largo del año. Los principales problemas para su utilización son: La distancia al
usuario, la variabilidad del caudal y en el caso de aguas residuales la corrosión y
obstrucción del evaporador como consecuencia de las sustancias contenidas en
las mismas.
b. Focos calientes
Aire
El calor obtenido del foco frío se cede al aire que pasa directamente a la
habitación por la unidad interior o es forzado a través de un sistema de conductos.
Agua
Temperatura de
Aplicación
distribución (ºC)
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ELEMENTOS COMPONENTES
Compresor
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En las Bombas de Calor accionadas mediante motor de gas el compresor es
abierto. El compresor lleva incorporado un embrague electromagnético que
permite la regulación de la potencia en función de la demanda térmica.
COEFICIENTES DE PRESTACIÓN
COP teórico
Siendo
COP práctico
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Tf2 y Tf1 son respectivamente las temperaturas absolutas de evaporación y
condensación del fluido refrigerante.
Para que la transmisión de calor entre el fluido refrigerante y un foco frío tenga
lugar, es necesario que Tf2 sea inferior a T2. De la misma manera, para que el
fluido refrigerante ceda calor al foco caliente, Tf1 debe ser superior a la
temperatura del foco caliente T1
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GENERADOR DE VAPOR
Los generadores de vapor se diferencian de las calderas por ser mucho más
grandes y complicados.
Economizador
Sobrecalentado
Recalentador
Precalentado de aire regenerativo
Hogar (caldera)
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EL PROCESO DEL CICLO
Existen algunas mejoras al ciclo descrito que permiten mejorar su eficiencia, como
por ejemplo sobrecalentamiento del vapor a la entrada de la turbina,
recalentamiento entre etapas de turbina o regeneración del agua de alimentación
a caldera.
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El diagrama T-s de un ciclo Rankine ideal
está formado por cuatro procesos: dos
isoentrópicos y dos isóbaros. La bomba y la
turbina son los equipos que operan según
procesos isoentrópicos (adiabáticos e
internamente reversibles). La caldera y el
condensador operan sin pérdidas de carga y
por tanto sin caídas de presión. Los
estados principales del ciclo quedan definidos por los números del 1 al 4 en el
diagrama T-s (1: vapor sobrecalentado; 2: mezcla bifásica de título elevado o
vapor húmedo; 3: líquido saturado; 4: líquido subenfriado). Los procesos que
tenemos son los siguientes para el ciclo ideal (procesos internamente reversibles):
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En un ciclo más realista que el ciclo Rankine ideal descrito, los procesos en la
bomba y en la turbina no serían isoentrópicos y el condensador y la caldera
presentarían pérdidas de carga. Todo ello generaría una reducción del rendimiento
térmico del ciclo. El rendimiento isoentrópico de la turbina, que representa el grado
de alejamiento de una turbina respecto al proceso ideal isoentrópico, jugaría un
papel principal en las desviaciones al ciclo ideal y en la reducción del rendimiento.
El rendimiento isoentrópico de la bomba y las pérdidas de carga en el
condensador y la caldera tendrían una influencia mucho menor sobre la reducción
de rendimiento del ciclo.
En las centrales térmicas de gas se utiliza un ciclo "hermano" del ciclo Rankine
ideal: el ciclo Brayton ideal. Este ciclo utiliza un fluido de trabajo que se mantiene
en estado de gas durante todo el ciclo (no hay condensación). Además utiliza un
compresor en lugar de una bomba (constructivamente suele ir solidariamente
unida a la turbina de gas en un eje común); por otro lado, el equipo donde se
produce la combustión no se denomina caldera sino cámara de combustión o
combustor. Los equipos utilizados en estas instalaciones son más compactos que
los de las centrales térmicas de vapor y utilizan como combustible habitual el gas
natural. Finalmente ambos tipos de ciclos se integran en las centrales térmicas de
ciclo combinado, donde el calor rechazado por el ciclo Brayton (en su
configuración más simple, aportado por los gases calientes de la combustión que
abandonan la turbina de gas) es utilizado para alimentar el ciclo Rankine
(sustituyendo a la caldera).
VARIABLES
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, , ,
Entalpías específicas de los estados principales del ciclo
ECUACIONES
Cada una de las cuatro primeras ecuaciones se obtiene del balance de energía y
del balance de masa para un volumen de control. La quinta ecuación describe la
eficiencia termodinámica o rendimiento térmico del ciclo y se define como la
relación entre la potencia de salida con respecto a la potencia térmica de entrada.
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turbina, una disminución del calor rechazado. La desventaja es que la humedad
del vapor empieza a aumentar ocasionando erosión en los alabes de la turbina.
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ha sufrido la expansión completa a la de la extracción. En esta variación del ciclo
de Rankine, encontramos ventajas respecto al ciclo simple como un aumento del
rendimiento y una reducción del aporte de calor a la caldera. Pero por otro lado
también encontraremos inconvenientes como una reducción de la potencia de la
turbina y un aumento de la complejidad de la instalación, ya que añadiremos a la
instalación una bomba más y un mezclador de flujos.
TURBINAS DE GAS
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James Watt utilizaban la presión del vapor, la turbina consigue mejores
rendimientos al utilizar también la energía cinética de este. La turbina puede ser
más pequeña, más ligera y más barata que una maquina de vapor de vaivén de la
misma potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor que las maquinas de
vapor convencionales.
Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir
directamente un movimiento giratorio sin necesidad de una manivela o algún otro
medio de convertir la energía de vaivén en energía rotatoria. Como resultado de
ello, la turbina de vapor a remplazado a las maquinas de vaivén en las centrales
generadoras de energía eléctrica, y también se utiliza como una forma de
propulsión a chorro.
La turbina de vapor no fue inventada por una única persona, sino q fue el
resultado del trabajo de un grupo de inventores a finales del siglo XIX. Algunos de
los participantes más notables en este desarrollo fueron el Británico Charles
Algernon Parsons fue responsable del denominado principio de escalones,
mediante el cual el vapor se expandía en varias fases aprovechándose su energía
en cada una de ellas. De Laval fue el primero en diseñar chorros y palas
adecuadas para el uso eficiente de la expansión del vapor
.
CLASIFICACIÓN
Existen turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1
HP (0.75 Kw.) Usadas para accionar bombas, compresores y otro equipo
accionado por flecha, hasta turbinas de 2, 000,000 HP (1,500,000 Kw.) Utilizadas
para generar electricidad.
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absorben una parte de la energía cinética del vapor en expansión, lo que hace
girar la rueda y con ella el eje al que esta unida. La turbina esta diseñada de forma
que el vapor que entra por un extremo de la misma se expande a través de una
serie de boquillas hasta que a perdido la mayor parte de su energía interna.
En la turbina de reacción la energía mecánica se obtiene de la aceleración
del vapor en expansión. Las turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas
unas móviles y otras fijas. Las palas esta colocadas de forma que cada par actúa
como una boquilla a través de la cual pasa el vapor mientras se expande. Las
palas de las turbinas de reacción suelen montarse en un tambor en lugar de una
rueda, el tambor actúa como eje de la turbina.
Para que la energía del vapor se utilice eficientemente en ambos tipos de
turbina, es necesario utilizar varios escalones en cada uno de los cuales se
convierte en energía cinética, una parte de la energía térmica del vapor.Si se
hiciera toda la conversión de los dos tipos de energía en un solo escalón, la
velocidad rotatoria de la rueda seria excesiva. Por lo general se utilizan mas
escalones en las turbinas de reacción que en las turbinas de acción. Se puede
comprobar que, con el mismo diámetro y la misma cantidad de energía, la turbina
de reacción necesita el doble de escalones para obtener un rendimiento máximo.
Las turbinas más grandes, que normalmente son de acción, emplean hasta cierto
grado la reacción al principio del recorrido del vapor para que el flujo de vapor sea
eficaz. Muchas de las turbinas de reacción utilizan primero un escalón de control
de acción, lo que reduce él número de escalones necesarios.
A causa del aumento de volumen del vapor cuando se expande, es
necesario aumentar en cada escalón el tamaño de las aberturas a través de las
cuales pasa el vapor. Durante el diseño real de las turbinas, este aumento se
consigue alargando las palas de un escalón a otro y aumentando el diámetro del
tambor o la rueda a la que están acopladas las palas. También se agregan dos o
más secciones de turbina en paralelo. Como resultado de esto, una turbina
industrial pequeña puede ser prácticamente cónica, con el diámetro más pequeño
en el extremo de entrada, de mayor presión, y el diámetro mayor en el extremo de
salida. Las grandes turbinas de una central eléctrica nuclear pueden tener cuatro
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rotores con una sección de alta presión con flujo doble, seguida de tres secciones
de baja presión y flujo doble.
Las turbinas de vapor son máquinas simples que tienen prácticamente una
sola parte móvil, el rotor. Sin embargo, requieren algunos componentes auxiliares
para funcionar: cojinetes de contacto plano para sostener el eje, cojinetes de
empuje para mantener la posición axial del eje, un sistema de lubricación de los
cojinetes y un sistema de estanqueidad que impide que el vapor salga de la
turbina y que el aire entre en ella. La velocidad de rotación se controla con
válvulas en la admisión de vapor de la máquina. La caída de presión en las palas
produce además una fuerza axial considerable en las palas móviles, lo que se
suele compensar con un pistón de equilibrado, que crea a su vez un empuje en
sentido opuesto al del vapor.
La eficiencia de expansión de las turbinas modernas de varios escalones es
alta, dado el avanzado estado de desarrollo de los componentes utilizados en las
turbinas y la posibilidad de recuperar las pérdidas de un escalón en los siguientes,
con un sistema de recalentamiento. El rendimiento que se obtiene al transformar
en movimiento la energía teóricamente disponible suele superar el 90%. La
eficiencia termodinámica de una instalación de generación con vapor es mucho
menor, dada la pérdida de energía del vapor que sale de la turbina.
Estas categorías incluyen turbinas condensadoras, no condensadoras, de
recalentamiento, extracción e inducción. Las turbinas de no−condensación o de
contrapresión son más ampliamente usadas para aplicaciones de vapor en
procesos. La presión de salida es controlada por una válvula reguladora para
satisfacer las necesidades de presión en el vapor del proceso. Se encuentran
comúnmente en refinerías, plantas de papel y pulpa y en instalaciones de
desalinización, donde se dispone de grandes cantidades de vapor de proceso a
baja presión.
Las turbinas condensadoras se encuentran comúnmente en plantas de
potencia eléctrica. Estas turbinas expelen vapor en estado parcialmente saturado,
generalmente con calidad mayor al 90%, a una presión bastante inferior a la
atmosférica hacia un condensador.
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Las turbinas de recalentamiento también son usadas casi exclusivamente
en plantas de potencia eléctrica. En una turbina de recalentamiento, el flujo de
vapor sale de una sección a alta presión de la turbina y es regresado a la caldera
donde se le vuelve a sobrecalentar. El vapor entonces regresa a una sección de
presión intermedia de la turbina y continúa su expansión.
Las turbinas de extracción se encuentran en todo tipo de aplicaciones. En
una turbina de extracción, el vapor es liberado en diversas etapas y aprovechado
en distintos procesos industriales, también puede ser enviado a calentadores de
agua para mejorar la eficiencia del ciclo.
Los fluidos extraídos pueden ser controlados mediante una válvula o
pueden no controlarse. Las turbinas de inducción introducen vapor a baja presión
en una etapa intermedia para producir potencia adicional.
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Componentes básicos de una central termoeléctrica
Las primeras turbinas de vapor del tipo industrial, fue la desarrollada por
Laval hace mediados del siglo XIX, la que aprovechaba la energía cinética del
vapor para impulsar un rotor que tenia
una serie de paletas sobrepuestas sobre
su superficie mientras que el vapor era
acelerado y guiado a través de un
Boquerel. Posteriormente con el fin de
mejorar su primer diseño, se colocaron
varios Boquereles, tratando de cubrir en
mejor forma el rotor.
En ambos diseños el vapor empleado se dispersaba en la atmósfera; para
recuperarlo se ideo una carcaza para así poderlo guiar hacia un condensador, a
su vez fue necesario variar la posición de
las paletas en el rotor, ubicándolas en la
periferia del mismo para darle sentido
axial, al vapor y además el Boquerel vario
su forma circular a arco de corona
circular, llamándose ahora, alabes de
tobera o simplemente estator. Las paletas
de rotor se conocen actualmente como
alabes móviles.
Al analizar el primer diseño de la turbina Laval, se observa que el principio de
funcionamiento es el empleo de la energía cinética del vapor que actúa
directamente sobre los alabes del rotor.
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Las turbinas de vapor están constituidas por dos partes principales; la parte
giratoria− el rotor y la parte estacionaria− el estator. El estator (cilindro), está
constituido por pedestales, cargadores, bloques de toberas, diafragmas y sellos y
en ocasiones por el sistema de distribución de vapor y por el condensador .
Los pedestales de la turbina sirven como apoyo del cilindro y de los rotores.
Los cilindros de las turbinas normalmente se fabrican en dos mitades unidas entre
sí por la unión horizontal y apretada mediante tornillos y espárragos. Para
garantizar la coincidencia plena de ambas mitades, en la unión horizontal Se
practican orificios guías con espárragos especialmente construidos para ello.
Las turbinas que se construyen con parámetros de vapor vivo, que superan
las 90 atm. y los 500° C y que poseen cilindros de alta y media presión con
recalentamiento intermedio, normalmente están construidos con cilindros
interiores. Los cilindros interiores también son unidos por la unión horizontal.
Las turbinas que se construyen con cilindros interiores tienen la ventaja de
disminuir las tensiones térmicas e hidráulicas que sufre el metal del cilindro y
como consecuencia el espesor de las bridas de la unión horizontal y, además,
facilitar la aceleración del arranque con un calentamiento más uniforme.
Dentro del cilindro están maquinados los encajes de los cargadores, diafragmas y
sellos. Algunos cilindros como los de las máquinas de reacción tienen ranuras
para insertar los alabes estacionarios y otros cilindros por razones tecnológicas
tienen cargadores que agrupan sellos y diafragmas, esto facilita conformar el
espacio y ubicar las extracciones de forma más compacta, también disminuye
considerablemente la cantidad de tornillos lo que agiliza el mantenimiento.
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Para impedir la fuga del vapor hacia el ambiente o las pérdidas entre los pasos y
para evitar la penetración del aire en el cilindro sometido al vacío se construyen
sistemas de empaquetadura o de sellaje. Las cajas de sellos ubicadas en el
exterior del cilindro se llaman estufas.
Estas turbinas toman la energía cinética del vapor y la usan para impulsar
dos o tres rotores acoplados a un mismo árbol; en este montaje es necesario
instalar alabes fijos en medio de los rotores; denominando al conjunto de
elementos fijos seguido de álabes móviles, una etapa. Este diseño fue
desarrollado por el Ingeniero Curtís y por tal razón a ésta turbina se le denomina
comúnmente como turbina Curtís. La admisión del vapor es parcial, es decir que
únicamente los alabes móviles que se encuentran enfrente de las toberas reciben
vapor, los otros álabes trabajan en vacío.
Distribución de la velocidad y la presión en una turbina con dos etapas de velocidad o Curtis
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TURBINAS CON ETAPAS DE PRESIÓN
Estas turbinas distribuyen el salto de presión del vapor a lo largo de varias etapas
de la turbina, logrando de ésta forma que la velocidad del vapor no sea tan alta en
medio de las etapas.
Usando este principio se diseñaron simultáneamente dos tipo diferentes de
turbinas, la turbina Rateau y la de Reacción.
TURBINAS RATEAU:
En este tipo de turbina, cada etapa está compuesta por un grupo de alabes fijos
que actúan como toberas, es decir permiten una caída de presión y por lo tanto un
incremento de la energía cinética del vapor y a continuación un grupo de alabes
móviles que reciben la energía del vapor que sale de los alabes fijos
transformándola en trabajo al árbol; todos los rotores están acoplados al mismo
árbol. Estas turbinas pueden tener varias etapas (entre 5 y 15) y normalmente el
vapor cubre la totalidad (360°) de los alabes móviles (admisión total) y utilizan
generalmente en su primera etapa una de velocidad, que puede ser de tipo Laval
o Curtis. En estas turbinas el régimen de rotación es menor que en las turbinas
Laval o Curtis, lo cual permite lograr una mayor vida de la misma, su
inconveniente es que el árbol debe ser robusto, debido a su gran longitud. Su
nombre se debe a su inventor. Tal como ha sido descrita ésta turbina sería como
tener varias turbinas Laval, una a continuación de la otra.
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de etapas, en lugar de usar árbol, generalmente, los álabes móviles están
montados sobre un tambor, en especial los de las últimas etapas. Esta turbina es
usada para mover generadores de gran potencia.
En la actualidad, las turbinas Rateau o Parson por si solas no se
construyen, sino que las turbinas de gran potencia se fabrican con los diferentes
tipos de etapas descritos, colocándose una etapa de velocidad en su parte inicial,
que puede ser de tipo Laval o Curtis, posteriormente, en su zona intermedia se
instalan etapas tipo Rateau y finalmente en su parte final, zona de bajas
presiones, se instalan etapas tipo Parson.
Al pasar de las etapas de velocidad que son de admisión parcial a las
etapas de presión, ya sean Rateau o Parson, que son de admisión total, el vapor
pasa por una zona o compartimiento de la carcaza de la turbina llamado escalón
de regulación al que permite que éste cambio en la admisión del vapor en los
alabes, se realice.
MOTOR DE GASOLINA
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Ciclo de cuatro tiempos: por analogía, en un motor endotérmico alternativo el ciclo
comportara un conjunto de operaciones que, una vez realizadas, nos remitirán a
las condiciones iniciales, de manera que se permita la creación del ciclo siguiente
y se obtenga así un funcionamiento continuo. Un ciclo de trabajo se desenvolupa
en dos vueltas del cigüeñal del motor.
POTENCIA Y RENDIMIENTO
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CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES DIESEL
CLASIFICACIÓN
Según aplicación y régimen de funcionamiento en:
Rápidos 2000 a 4000 rpm. Se usa en vehículos de tracción con cilindradas
medias.
Medios 1000 a 1500 rpm. Navegación y ferrocarriles. Cilindradas media−alta.
Utilizan petróleo y gasóleos medios.
Lentos 200 a 500 rpm. Motores estacionarios en centrales eléctricas y utilizan
como combustibles aceites pesados.
Según el ciclo de funcionamiento estos motores se clasifican en motores de 4T, 2T
y semidiesel o de culata incandescente.
MOTOR DIESEL 2T
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cilindro y que efectúe el llenado con una carga de aire lo más pura posible. En
este motor al efectuar el barrido de los gases quemados solo con aire no se
desperdicia combustible por lo que su consumo es inferior al de gasolina.
Además tiene más rendimiento térmico debido al mayor grado de
compresión con que trabaja. Sin embargo como ocurre con el 4T diesel las cargas
de trabajo son mayores lo que exige elementos más robustos que hacen disminuir
su velocidad de régimen, por esta razón no pueden nunca desplazar al motor de
explosión ligero y rápido en aplicaciones de automoción.
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el aire se inflama y produce la combustión del mismo a presión constante hasta el
final de la inyección y a continuación se inicia la expansión o carrera de trabajo
antes de que el embole llegue al PMI. Se abren las lumbreras de carga y escape y
se inicia la salida de gases residuales y la entrada de aire procedente de la
bomba. Este aire al entrar a gran velocidad y por propia inercia de los gases
residuales arrastran a estos al exterior a trabes del colector de escape con ellos
sale gran parte del aire impulsado por la bomba. El aire continua entrando hasta
que el embolo con se movimiento y comienza un nuevo ciclo.
CALORÍMETRO ADIABATICO
El calorímetro es un instrumento que sirve para medir las cantidades de
calor suministradas o recibidas por los cuerpos. Es decir, sirve para determinar el
calor específico de un cuerpo, así como para medir las cantidades de calor que
liberan o absorben los cuerpos.
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coloca una fuente de calor en el calorímetro, se agita el agua hasta lograr el
equilibrio, y el aumento de temperatura se comprueba con el termómetro. Si se
conoce la capacidad calorífica del calorímetro (que también puede medirse
utilizando una fuente corriente de calor), la cantidad de energía liberada puede
calcularse fácilmente.
CARACTERÍSTICAS
Un calorímetro idealmente puede ser insensible a la distribución espacial de
las fuentes de calor dentro de él. Si este objetivo es alcanzado, entonces la
potencia puede en principio ser medida a cualquier frecuencia por disipación en el
calorímetro y determinar la correspondiente potencia dc que da la misma lectura
que la potencia no conocida.
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parámetro relativamente estable para más instrumentos y siendo adimensional es
independiente del sistema de unidades usado. Para la mayor parte de los
calorímetros la e.e. puede ser evaluada con una incertidumbre de 0.1% a 1 ghz,
0.2 % a 40 ghz y 0.5 % a 100 ghz.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
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En los tipos comunes, tales como intercambiadores de coraza y tubos y los
radiadores de automóvil, la transferencia de calor se realiza fundamentalmente por
conducción y convección desde un fluido caliente a otro frío que está separado por
una pared metálica. En las calderas y los condensadores, es de fundamental
importancia la transferencia de calor por ebullición y condensación.
En ciertos tipos de intercambiadores de calor, como las torres de
enfriamiento, el flujo caliente (es decir, el agua) se enfría mezclándola
directamente con el fluido frío (es decir, el aire) o sea que el agua se enfría por
convección y vaporización al pulverizarla o dejarla caer en una corriente (o tiro)
inducida de aire. En los radiadores de las aplicaciones especiales, el calor
sobrante, transportado por el líquido refrigerante, es transmitido por convección y
conducción a la superficie de las aletas y de allí por radiación térmica al vacío. En
consecuencia el diseño térmico de los intercambiadores es un área en donde
tienen numerosas aplicaciones los principios de transferencia de calor.
El diseño real de un intercambiador de calor es un problema mucho más
complicado que el análisis de la transferencia de calor porque en la selección del
diseño final juegan un papel muy importante los costos, el peso, el tamaño y las
condiciones económicas.
Así por ejemplo, aunque las consideraciones de costos son muy
importantes en instalaciones grandes, tales como plantas de fuerza y plantas de
proceso químico las consideraciones de peso y de tamaño constituyen el factor
predominante en la selección del diseño en el caso de aplicaciones especiales y
aeronáuticas. Por lo tanto en este trabajo es importante hacer un tratamiento
completo del diseño de intercambiadores de calor.
Para la clasificación de los intercambiadores de calor tenemos tres categorías
importantes:
REGENERADORES
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La superficie, que alternativamente recibe y luego libera la energía térmica,
es muy importante en este dispositivo.Las propiedades del material superficial,
junto con las propiedades de flujo y del fluido de las Corrientes fluidas, y con la
geometría del sistema, son cantidades que deben conocer para analizar o diseñar
los regeneradores.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
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En la distribución de flujo en paralelo, los fluidos caliente y frío, entran
por el mismo extremo del intercambiador, fluyen a través de él en la misma
dirección y salen por el otro extremo. En la distribución en contracorriente, los
fluidos caliente y frío entran por los extremos opuestos del intercambiador y fluyen
en direcciones opuestas. En la distribución en flujo cruzado de un solo paso,
un fluido se desplaza dentro del intercambiador perpendicularmente a la
trayectoria del otro fluido. En la distribución en flujo cruzado de paso múltiple,
un fluido se desplaza transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra
corriente de fluido. Clasificación según su aplicación. Para caracterizar los
intercambiadores de calor basándose en su aplicación se utilizan en general
términos especiales. Los términos empleados para los principales tipos son:
Calderas: Las calderas de vapor son unas de las primeras aplicaciones de los
intercambiadores de calor. Con frecuencia se emplea el término generador de
vapor para referirse a las calderas en las que la fuente de calor es una corriente
de un flujo caliente en vez de los productos de la combustión a temperatura
elevada.
Condensadores: Los condensadores se utilizan en aplicaciones tan variadas
como plantas de fuerza de vapor, plantas de proceso químico y plantas eléctricas
nucleares para vehículos espaciales. Los tipos principales son los condensadores
de superficie, los condensadores de chorro y los condensadores evaporativos. El
tipo más común es el condensador de superficie que tiene la ventaja de que el
condensado sé recircula a la caldera por medio del sistema de alimentación.
Las unidades conocidas con este nombre están compuestas en esencia por
tubos de sección circular montados dentro de una coraza cilíndrica con sus ejes
paralelos al aire de la coraza. Los intercambiadores de calor líquido−líquido
pertenecen en general a este grupo y también en algunos casos los
intercambiadores gas−gas.
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Son muy adecuados en las aplicaciones en las cuales la relación entre los
coeficientes de transferencia de calor de las dos superficies o lados opuestos es
generalmente del orden de 3 a 4 y los valores absolutos son en general menores
que los correspondientes a los intercambiadores de calor líquido−líquido en un
factor de 10 a 100, por lo tanto se requiere un volumen mucho mayor para
transferir la misma cantidad de calor.
Existen muchas variedades de este tipo de intercambiador; las diferencias
dependen de la distribución de configuración de flujo y de los aspectos específicos
de construcción. La configuración mas común de flujo de intercambiadores
líquido−líquido de coraza y tubos. Un factor muy importante para determinar el
número de pasos del flujo por el lado de los tubos es la caída de presión
permisible. El haz de tubos está provisto de deflectores para producir de este
modo una distribución uniforme del flujo a través de él.
TORRES DE ENFRIAMIENTO
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así el aire hacia arriba, o puede estar en la base por fuerza de la torre obligando al
aire a que fluya directamente hacia dentro.
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Entre los sistemas de acondicionamiento se cuentan los autónomos y los
centralizados. Los primeros producen el calor o el frío y tratan el aire (aunque a
menudo no del todo). Los segundos tienen un/unos acondicionador/es que
solamente tratan el aire y obtienen la energía térmica (calor o frío) de un sistema
centralizado. En este último caso, la producción de calor suele confiarse a
calderas que funcionan con combustibles. La de frío a máquinas frigoríficas, que
funcionan por compresión o por absorción y llevan el frío producido mediante
sistemas de refrigeración.
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Los métodos de refrigeración que se utilizan generalmente son de
compresión mecánica que consiste en la realización de un proceso cíclico de
transferencia de calor interior de un edificio al exterior, mediante la evaporación de
sustancias denominadas refrigerantes como el freón, las que actualmente están
siendo reemplazados por refrigerantes alternativos que no afectan el medio
ambiente y la capa de ozono. Esta sustancia se encuentra en estado líquido a baja
presión y temperatura, evaporándose en un serpentín denominado evaporador
mediante la extracción de aire del interior del local más caliente. Luego, en estado
de vapor se succiona y comprime mediante un compresor aumentando su presión
y consecuentemente su temperatura, condensándose en un serpentín
denominado condensador mediante la cesión de calor al aire exterior más frío.
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De esa manera, el refrigerante en estado líquido a alta presión y
temperatura vuelve al evaporador mediante una válvula de expansión en equipos
individuales, que origina una brusca reducción de presión, provocando una cierta
vaporización del líquido que reduce su temperatura, retornando a las condiciones
iniciales del ciclo. Se puede emplear agua como medio de enfriamiento para
provocar la condensación en vez del aire exterior, la que es enfriada mediante una
torre de enfriamiento.
Expansión Directa.
Expansión Indirecta (agua fría).
Expansión Directa
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Se pueden emplear equipos compactos autoconenidos que son aquellos que
reúnen en un solo mueble o carcasa todas las funciones requeridas para el
funcionamiento del aire acondicionado, como los individuales de ventana o, en
caso de mayores capacidades, los del tipo roof-top que permiten la distribución del
aire mediante conductos.
Los sistemas multi split consisten en una unidad condensadora exterior, que se
puede vincular con dos o más unidades interiores. Se han desarrollado
equipamientos que permiten colocar gran cantidad de secciones evaporadoras
con solo una unidad condensadora exterior mediante la regulación del flujo
refrigerante, denominado VRV.
Todas estas unidades son enfriadas por aire mediante un condensador y aire
exterior circulando mediante un ventilador. También existen sistemas enfriados
por agua que se diferencian de aquéllos, en que la condensación del refrigerante
es producida por medio de agua circulada mediante cañerías y bomba, empleando
una torre de enfriamiento.
Expansión Indirecta
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que se ubican sobre pared o bajo ventana u horizontales para colgar bajo el
cielorraso.
Automáticamente.
Sin ruidos molestos.
Con el menor consumo energético.
Ventilación
La función de ventilación, consiste en la entrada de aire exterior, para renovar
permanentemente el aire de recirculación del sistema en las proporciones
necesarias a fin de lograr un adecuado nivel de pureza, dado que como el
resultado del proceso respiratorio, se consume oxígeno y se exhala anhídrido
carbónico, por lo que debe suministrarse siempre aire nuevo a los locales para
evitar que se produzcan vaciamientos y olores.
El aire nuevo del edificio o aire de ventilación penetra a través de una reja de toma
de aire, en un recinto llamado pleno de mezcla, en él se mezcla el aire nuevo con
el aire de retorno de los locales, regulándose a voluntad mediante persianas de
accionamiento manualmente o eventualmente automáticas.
Filtrado
La función de filtrado se cumple en la batería de filtros. Consiste en tratar el
aire mediante filtros adecuados a fin de quitarle polvo, impurezas y partículas en
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suspensión. El grado de filtrado necesario dependerá del tipo de instalación de
acondicionamientos a efectuar. Para la limpieza del aire se emplea filtros que
normalmente son del tipo mecánico, compuestos por substancias porosas que
obligan al aire al pasar por ellas, a dejar las partículas de polvo que lleva en
suspensión. En las instalaciones comunes de confort se usan filtros de
poliuretano, lana de vidrio, microfibras sintética o de metálicos de alambre con
tejido de distinta malla de acero o aluminio embebidos en aceite. En las
instalaciones industriales o en casos particulares se suelen emplear filtros
especiales que son muchos más eficientes.
Enfriamiento y deshumectación
La función de refrigeración y deshumectación, se realiza en verano en forma
simultánea en la batería de refrigeración, dado que si no se realiza, el porcentaje
de humedad relativa aumenta en forma considerable, provocando una sensación
de molestia y pesadez. La humedad contenida en el aire que circula se elimina por
condensación, porque se hace trabajar la batería a una temperatura inferior a la
del punto de rocío
Calentamiento
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refrigerar para calefaccionar haciendo circular agua caliente por la misma, en la
época de invierno. El sistema de expansión directa también se puede emplear la
misma batería haciendo funcionar el sistema en el ciclo de bomba de calor.
Humectación
En invierno, si se calienta el aire sin entregarle humedad, la humedad relativa
disminuye provocando resecamiento de las mucosas respiratorias, con las
consiguientes molestias fisiológicas.
Existen aparatos que evaporan el agua contenida en una bandeja, por medio de
una resistencia eléctrica del tipo blindado, la cual es controlada por medio de un
humidostato de ambiente o de conducto. En los casos de grandes instalaciones,
se recurre a baterías humidificadoras que incorporan al aire agua finamente
pulverizada y, como cumplen además una función, suelen llamarse también
lavadores de aire.
Circulación
La función de circulación la realiza el ventilador dado que es necesario un cierto
movimiento de aire en la zona de permanencia con el fin de evitar su
estancamiento, sin que se produzca corrientes enérgicas que son perjudiciales. Se
emplean ventiladores del tipo centrífugo, capaces de hacer circular los caudales
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de aires necesarios, venciendo las resistencias de frotamiento ocasionadas en el
sistema con bajo nivel de ruidos.
Acondicionamiento de aire
En 1902 Willis Carrier sentó las bases de la maquinaria de refrigeración
moderna y al intentar aplicarla a los espacios habitados, se encontró con el
problema del aumento de la humedad relativa del aire enfriado, y al estudiar cómo
evitarlo, desarrolló el concepto de climatización de verano.
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fue la fábrica de algodón Chronicle en Belmont. Esta fábrica tenía un gran
problema. Debido a la ausencia de humedad, se creaba un exceso de electricidad
estática haciendo que las fibras de algodón se convirtiesen en pelusa. Gracias a
Carrier, el nivel de humedad se estabilizó y la pelusilla quedó eliminada.
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las ventas de equipos domésticos no empezaron a tener importancia en empresas
y hogares
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Fig 1 Compresor reciprocante
Su mayor ventaja radica en que estos compresores poseen una mayor eficiencia a
cargas altas y parciales, en especial aquellos de dos etapas. Sin embargo, el
interés por estos equipos ha decaído, principalmente debido a los requerimientos
de mantenimiento, costos de instalación y ruido. Aun así, unidades de este tipo
poseen la mayor eficiencia siempre y cuando reciban el mantenimiento adecuado.
Sin embargo, como se trabaja a altas cargas, los elementos más importantes del
compresor (válvulas, sellos, anillos y cilindro) se van a ver sometidos a grandes
esfuerzos y fatiga mecánica y térmica.
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Principio de funcionamiento
Al inicio del ciclo el cilindro (Fig 3) está lleno de aire atmosférico. El pistón
se mueve reduciendo el volumen inicial de aire, ocasionando un aumento de
presión. Hasta este momento las válvulas permanecen cerradas. En la figura se
muestra la presión en el interior del cilindro igual a la presión de descarga del
sistema. A continuación, el pistón realiza la carrera de descarga. Las válvulas de
descarga se abren justo después de que el ciclo alcanza el punto 2 y el aire
comprimido fluye a través de éstas hacia el sistema.
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Después de que el pistón alcanza el punto 3 las válvulas de descarga se
cierran, dejando el espacio muerto lleno de aire a la presión de descarga. Durante
la carrera de expansión, tanto las válvulas de admisión como de descarga
permanecen cerradas y el aire atrapado en el espacio muerto aumenta su
volumen, lo que implica una disminución de presión.
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Fig. 4 Mapa de selección de compresores
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