“ Año de la Consolidación Económica y Social del Perú”

UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CURSO:

Tecnologia del concreto

DOCENTE

ING. VERGARA LOVERA DANIEL

ALUMNOS

CAMPOS LOPEZ PEDRO MANUEL

CICLO IV

AÑO:
2 to “A”

IC A – P ER Ú
2010

INDICE:
1. INTRODUCCIÓN 2
2. DEDICATORIA 3
3. OBJETIVOS 4
4. DISEÑO “A” 5
5. DISEÑO “B” 11
6. DISEÑO “C” 17
7. PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE PRUEBA 22

* Objetivos
* Marco teórico
* Materiales e instrumentos
* Procedimiento
* Resultados obtenidos

1. ENSAYO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE

ABRAMS 27
* Objetivos
* Marco teórico
* Norma técnica
* Instrumentos
* Procedimiento
* Resultados
1. ENSAYO DE ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS -
ROTULADO 33
* Objetivo
* Normalización
* Materiales
* Procedimiento

1.ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE LAS PROBETAS 38

* Objetivo
* Normalización

1. RECOMENDACIONES 42
2. BIBLIOGRAFÍA 43

INTRODUCCION
Proporcionar o diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las
cantidades relativas de materiales que hay que emplear en la mezcla para
obtener un concreto adecuado para un uso determinado.
Consiste en proporcionar y hacer masada de prueba, basadas en un control de
la relación agua-cemento y tomando en cuenta los factores que afectan al
concreto resultante (cemento, graduación y propiedades del agregado, etc.).
Las propiedades del concreto se comprueban prácticamente y pueden hacerse
después de los ajustes necesarios para obtener las mezclas de proporciones
adecuadas que de la calidad deseada.

• La resistencia y durabilidad (calidad) del concreto esta principalmente

relacionada con la relación agua-cemento de la pasta y con la
granulometría y tipo de partículas del agregado. Pero además del
requisito de trabajabilidad de un concreto afecta la relación agua-
cemento y la proporción relativa de agregados gruesos y finos a usarse.
• Una vez determinada la resistencia y trabajabilidad requeridas, los datos
de relación agua-cemento (grado concentración) y la cantidad
aproximada de agua para alcanzar la trabajabilidad requerida, se toman
de la tabla, dependiendo del tipo y tamaño del agregado.
• Luego se calcula el cemento, los agregados (el % de arena s toma de la
tabla de acuerdo con su modulo de Finura y tamaño máximo del
agregado)
Se calculan entonces por volumen absoluto o volumen de sólidos, las
cantidades de material necesarios.

El informe se ha realizado después de haber desarrollado los ensayos

correspondientes en los laboratorios de la U.N.I.C.A. y haber seguido todos los
pasos correspondientes. Se ha tratado de ser lo más explicito posible para dar
a entender con claridad el desarrollo del trabajo realizado en las prácticas de
laboratorio.

Realizar el trabajo de laboratorio es un complemento vital para corresponder la

magnitud y la importancia de la relación de cada componente del agregado.
 DEDICATORIA:
Dedicado a mis padres y a aquellas personas,
(Amigos, hermanos, compañeros, docentes e
ingenieros), Que hicieron posible la realización, Del
trabajo a continuación. Gracias.

OBJETIVOS

El objetivo de un diseño de concretos, es el de obtener una mezcla que posea

un mínimo de determinadas propiedades tanto en estado fresco .como
endurecido, al menor costo de producción posible.
Objetivo General

Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla

de un concreto que satisfaga los requerimientos de uso teniendo en cuenta
economía y que cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra.

Objetivos Específicos

Conocer y realizar un diseño de mezcla para la elaboración de un concreto.

Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una
resistencia mayor de la especificada.
Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas
Peruanas para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.

DISEÑO “A”

Diseñar una mezcla de concreto por el método del ACI a ser empleado
en Columnas que se encuentran a condiciones normales, una
consistencia plástica, la resistencia especificada por el proyectista es
de 175 Kg/cm2, la DS= 27.90 Kg/cm2 obtenida en base a 22 ensayos,
utilizando cemento disponible en el mercado, se empleara agua
potable y las características de los materiales a emplearse son:

Pe Pus Puc %W % TM MF
(húmedo) (humedo) Abs
Kg./m3 Kg./m3
Cemento Tipo 3.11 - - - - - -
I
( SOL)
Ag. fino 2.60 1633.68 1744.79 0.58 1.80 - 1.98
Ag. grueso 2.70 1351.03 1495.86 0.56 0.65 3/4 6.99
"

DATOS:

➢ f’c = 175 Kg./cm2

➢ Ds = 27.90 de 22 ensayos
➢ Cemento Pórtland tipo I (Sol)
➢ Condiciones normales
➢ Consistencia plástica

Hallando el factor de incremento de la “Ds”:

25---1.03
22---X X=1.06
20---1.08

Paso # 1.- hallamos f’cr:

Datos:
F'c = 175 Kg/cm2

A) F’cr = f’c+1.34Ds B) f’cr = f’c-35+2.33Ds

F’cr = 175+1.34x1.06x27.90 f’cr = 175-
35+2.33x1.06x27.90
F’cr = 214.629 kg. /cm2 f’cr = 179.629 kg./cm2

F’cr=214.629 kg. /cm2

Paso # 2.- selección del asentamiento o slump:

Consistencia plástica: 8-10cm (3”-4”)

Paso # 3.- selección del tamaño máximo:

T.M.N = 3/4" (20mm)

Paso # 4.- Selección del volumen unitario del agua de diseño:

Datos:
T.M= 3/4" – asentamiento = 8cm-10 cm -condiciones normales – aire atrapado

* Agua de diseño: 180 Lts/ m3

Paso # 5.- Selección de contenido de aire total atrapado (Tabla II ):

* Porcentaje de volumen de aire atrapado: 3.5%

Paso # 6.- Selección de la Relación agua/cemento (Tabla III):

I.Relación a/c resistencia: Tabla III (a)

280 --- 0.48
214.629 --- X X=0.58
210 --- 0.59
a/c resistencia = 0.58

* a/c= 0.58

Pasó # 7.- El contenido de cemento será:

Cant. Cemento = cant. Agua/(a/c)

Cant. Cemento = 180/0.58 = 310.35 kg.  7.30 bolas

* Cant. Cemento = 310.35 kg/ m3

Paso # 8.- La cantidad de agregado grueso (Tabla IV):

Datos:
T.M= 3/4" (25mm) – M.F Ag. Fino= 1.98
P.U.C (seco) ag. Grueso = P.U.C (húmedo) = 1495.86 = 1487.53 kg/ m3
1+ %w 1+ 0.0056

I.Hallando el volumen de ag. Grueso compactado:

180--- 0.72
1.98--- X
2.00--- 0.70
X = 0.702
 II.Hallando la cantidad de material.

Cantidad de ag. Grueso = 0.702 x P.U.C (seco)

= 0.702 x 1487.53
= 1044.25 kg/ m3
* Cantidad de ag. Grueso= 1044.25 kg/ m3

Paso # 9.- Cantidad de agregado fino:

Se calcula los volúmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire

atrapado.

Volumen de cemento: 310.35 /3110 = 0.0998

Volumen de agua: 180/1000 = 0.1800
Volumen de agregado grueso: 1044.25/2700 = 0.3868
Volumen de aire atrapado: 3.5/100 = 0.0350
0.7016m3

Volumen absoluto de agregado fino: 1-0.7016 m3

Volumen absoluto de agregado fino: 0.2984m3

Cant. Ag. Fino = 0.2984x2600 =775.84

* Cant. Ag. Fino = 775.84kg.

Paso # 10.- Cantidad de materiales para 1m3 en diseño:

MATERIAL VOLUMEN NETO PESO

CEMENTO 0.0998 310.35 KG
AGUA 0.1800 180 Lts.
AG. FINO 0.2984 775.84 KG
AG. GRUESO 0.3868 1044.25 KG
AIRE ATRAPADO 0.0350 -

Paso # 11.- Cantidad de materiales para 1m3 en obra:

Corrección o ajuste por humedad de los agregados.

Cemento = 310.35 Kg
a).- Peso húmedo de los agregados

P.Humedo = P.Seco (1 +% W/100)

Ag. F.: 775.84 x (1+0.0058) = 780.34 kg
Ag. G.: 1044.25 x (1+0.0056) = 1050.10 kg

b).- Cantidad de agua que quitan o aportan al agregado

%Abs. Ag. F = 1.80

%Abs. Ag. G = 0.65

Luego:

Agua = (Aporte. F. +Aporte. G.)

Agua = 775.84 (0.58 -1.80) + 1044.25 (0.56 -0.65)
100 100

Agua = -10.41 Lts.

c).- Hallamos agua efectiva

Agua efectiva = Agua de diseño – aporte de agua de los ag.

Agua efectiva = 180- (-10.41) = 190.41 lts.

* Agua efectiva = 190.41 lts.

MATERIAL PESO
CEMENTO 310.35 KG
AGUA 190.41 lts.
AG. FINO 780.34 KG
AG. GRUESO 1050.10 KG
- -

Paso # 12.- Proporciones en peso:

Cemento: 310.35/310.35 =1
Agua: 190.41/310.35 = 2.51
Ag. Fino: 780.34/310.35 = 3.38
Ag. Grueso: 1050.10/310.35 = 0.61

C : A : P : a/c
1 : 2.51 : 3.38 : 0.61

Paso # 13.- Proporciones en volumen:

Cemento: 310.35 .x1pie3 = 7.30pie3

42.5kg
Fino: 780.34x35.336pie3 = 16.88pie3
1633.68 kg.

Grueso: 1050.10 kg.x35.336pie3 = 27.47 pie3

1351.03kg.

C : A : P : a/c
1 : 2.31 : 3.76 : 25.93 lts / bol

Paso # 14.- Cantidad de material que se requiere en el laboratorio

para el ensayo:

V = volumen de la probeta x # de probetas x desperdicio (25%)

V=0.005301 x 2 x 1.25 = 0.0132525m3

Cemento: 310.35 x 0.0132525 = 4.11 kg

Agua : 190.41x 0.0132525 = 2.52 lts

Ag. Fino : 780.34 x 0.0132525 = 10.34 kg

Ag. Grueso: 1050.10 x 0.0132525 = 13.92 kg

DISEÑO “B”

Diseñar una mezcla de concreto por el método del ACI a ser empleado
en Columnas, que se encuentran expuestas a sulfatos en agua 220
ppm, una consistencia plástica, la resistencia especificada por el
proyectista es de 175 Kg/cm2, la DS= 27.90 Kg/cm2 obtenida en base a
22 ensayos, se empleara agua potable y las características de los
materiales a emplearse son:

Pe Pus Puc %W % TM MF
(húmedo) (humedo) Abs
3 3
Kg./m Kg./m
Cemento Tipo 3.12 - - - - - -
II
( SOL)
Ag. fino 2.60 1633.68 1744.79 0.58 1.80 - 1.98
Ag. grueso 2.70 1351.03 1495.86 0.56 0.65 3/4 6.99
"

DATOS:

➢ F'c = 175 Kg./cm2

➢ Ds = 27.90 de 22 ensayos
➢ Cemento Portland tipo II
➢ Considerar todos los datos de tabla
➢ Sulfatos en agua 220 ppm
➢ Consistencia plástica

Hallando el factor de incremento de la “Ds”:

25---1.03
22---X X=1.06
20---1.08

Paso # 1.- hallamos f’cr:

Datos:
F'c = 210 Kg/cm2

A) f’cr = f’c+1.34Ds B) f’cr = f’c-35+2.33Ds

F’cr = 175+1.34x1.06x26.10 f’cr = 175-
35+2.33x1.06x26.10
F’cr = 214.629 kg./cm2 f’cr = 179.629 kg./cm2
 f’cr = 214.629 kg./cm2

Pasó # 2.- selección del asentamiento o slump:

Consistencia plástica: 8-10cm (3”-4”)

Pasó # 3.- selección del tamaño máximo:

T.M.N = 3/4" (20mm)

Pasó # 4.- Selección del volumen unitario del agua de diseño:

Datos:
T.M= 3/4" – asentamiento = 8 cm-10 cm – aire atrapado

* Agua de diseño: 180 Lts/ m3

Paso # 5.- Selección de contenido de aire total atrapado (Tabla II ):

* Porcentaje de volumen de aire atrapado: 3.5%

Paso # 6.- Selección de la Relación agua/cemento (Tabla III):

I.Relación a/c resistencia: Tabla III (a)

280 --- 0.48
214.629 --- X X=0.58
210 --- 0.59
a/c resistencia = 0.58

* a/c= 0.58
Relación a/c durabilidad: Tabla III (c)
Datos:
Expuesto a ataque de sulfatos – exposición moderada
a/c durabilidad = 0.50

* a/c= 0.50

Paso # 7.- El contenido de cemento será:

Cant. Cemento = cant.agua/(a/C)

Cant. Cemento = 180/0.50 = 360.00 kg.
* Cant. Cemento = 360.00 kg/ m3

Paso # 8.- La cantidad de agregado grueso (Tabla IV):

Datos:
T.M= 3/4" (20mm) – M.F ag. Fino= 2.23
P.U.C (seco) ag. Grueso= P.U.C (húmedo) = 1630.32 = 1616.58 kg/ m3
1+ %w 1+ 0.0085
 I.Hallando el volumen de ag. Grueso compactado:
180--- 0.72
1.98--- X
2.00--- 0.70
X = 0.702

II.Hallando la cantidad de material.

Cantidad de ag. Grueso = 0.727 x P.U.C (seco)

= 0.727 x 14847.53
= 1044.25 kg/ m3

* Cantidad de ag. Grueso= 1044.25 kg/ m3

Paso # 9.- Cantidad de agregado fino:

Se calcula los volúmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire

atrapado.

Volumen de cemento: 360/3120 = 0.1154

Volumen de agua: 180/1000 = 0.1800
Volumen de agregado grueso: 1044.25/2700 = 0.3868
Volumen de aire atrapado: 3.5/100 = 0.0350
0.7172m3

Volumen absoluto de agregado fino: 1-0.7172

Volumen absoluto de agregado fino: 0.2828m3

Cantd. Ag. Fino = 0.2828x2600=735.28

* Cantd. Ag. Fino = 735.28 kg.

Paso # 10.- Cantidad de materiales para 1m3 en diseño:

MATERIAL VOLUMEN NETO PESO

CEMENTO 0.1154 360.00 KG
 AGUA 0.1800 180 Lts.
AG. FINO 0.2828 735.28 KG
AG. GRUESO 0.3868 1044.25KG
AIRE ATRAPADO 0.0350 -

Paso # 11.- Cantidad de materiales para 1m3 en obra:

Corrección o ajuste por humedad de los agregados.

Cemento = 360.00 kg

a).- Peso húmedo de los agregados

P.Humedo = P.Seco (1 +% W/100)

Ag.F.: 735.28 x (1+0.0058) = 739.54 kg
Ag.G.: 1044.25 x (1+0.0056) = 1050.10 kg.

b).- Cantidad de agua que quitan o aportan al agregado

%Abs. Ag.F = 1.80

%Abs. Ag.G = 0.65
Luego:

Agua = (Aporte. F. +Aporte. G.)

Agua = 735.28 (0.58-1.80) + 1044.25 (0.56-0.65)
100 100

Agua = - 9.91 Lts.

c).- Hallamos agua efectiva

Agua efectiva = Agua de diseño – aporte de agua de los ag.

Agua efectiva = 180 – (-9.91) = 189.91 lts.

* Agua efectiva = 189.91 lts.

MATERIAL PESO
CEMENTO 360.00 KG
AGUA 189.91 lts.
AG. FINO 739.54 KG
AG. GRUESO 1050.10 KG
- -
Paso # 12.- Proporciones en peso:

Cemento: 360.0/360.0
Agua: 189.91360.0
Ag. Fino: 739.54/360.0
Ag. Grueso: 1050.10/360.0

C : A : P : a/c
1 : 2.05 : 2.92 : 0.53

Paso # 13.- Proporciones en volumen:

Cemento: 360.00 kg.x1pie3 = 8.47pie3

42.5kg

Fino: 739.54 kg.x35.336pie3 = 16.00 pie3

1633.68 kg.

Grueso: 1050.10 kg x35.336pie3 = 27.47pie3

1351.03 kg

C : A : P : a/c
1 : 1.89 : 3.24 : 22.53 lts / bol

Paso # 14.- Cantidad de material que se requiere en el laboratorio

para el ensayo:

V = volumen de la probeta x # de probetas x desperdicio (25%)

V=0.005301 x 2 x 1.25 = 0.0132525m3

 Cemento: 360.00 x 0.0132525 = 4.77 kg

Agua : 189.91 x 0.0132525 = 2.52 lts

Ag. Fino : 739.54 x 0.0132525 = 9.80 kg

Ag. Grueso: 1050.10 x 0.0132525 = 13.92 kg

DISEÑO “C”

Diseñar una mezcla de concreto por el método del modulo de fineza

de la combinación de agregados a ser empleado en Columnas, que se
encuentran expuestas a sulfatos en agua 2685 ppm, una consistencia
plástica, la resistencia especificada por el proyectista es de 175
Kg/cm2, la DS= 27.90 Kg/cm2 obtenida en base a 22 ensayos, se
empleara agua potable y las características de los materiales a
emplearse son:

Pe Pus Puc %W % TM MF
(húmedo) (humedo) Abs
3 3
Kg./m Kg./m
Cemento Tipo 3.11 - - - - - -
I
( SOL)
Ag. fino 2.60 1633.68 1744.79 0.58 1.80 - 1.98
Ag. grueso 2.70 1351.03 1495.86 0.56 0.65 3/4 6.99
"

DATOS:

➢ F'c = 175 Kg./cm2

➢ Ds = 27.90 de 22 ensayos
➢ Cemento Portland tipo I
➢ Considerar todos los datos de tabla
➢ Diseñar la mezcla por el modulo de fineza de la combinación de
agregados

Hallando el factor de incremento de la “Ds”:

25---1.03
22---X X=1.06
20---1.08

Paso # 1.- hallamos f’cr:

Datos:
F'c = 210 Kg/cm2
A) f’cr = f’c+1.34Ds B) f’cr = f’c-35+2.33Ds
F’cr = 175+1.34x1.06x26.10 f’cr = 175-
35+2.33x1.06x26.10
F’cr= 214.629 kg./cm2 f’cr = 179.629 kg./cm2
 * f’cr=214.629 kg./cm2

Paso # 2.- selección del asentamiento o slump:

Consistencia plástica: 8-10cm (3”-4”)

Paso # 3.- selección del tamaño máximo:

T.M.N = 3/4" (20mm)

Paso # 4.- Selección del volumen unitario del agua de diseño:

Datos:
T.M= 3/4" – asentamiento = 8cm-10 cm – aire atrapado

* Agua de diseño: 180 Lts/ m3

Paso # 5.- Selección de contenido de aire total atrapado (Tabla II ):

* Porcentaje de volumen de aire atrapado: 3.5%

Paso # 6.- Selección de la Relación agua/cemento (Tabla III):

I.Relación a/c resistencia: Tabla III (a)

280 --- 0.48
214.629 --- X X=0.58
210 --- 0.59
a/c resistencia = 0.58

* a/c= 0.58
Relación a/c durabilidad: Tabla III (c)
Datos:

a/c (durabilidad) = no se presenta casos de acción externa que pueda

dañar el concreto

Paso # 7.- El contenido de cemento será:

Cant. Cemento = cant. Agua/(a/C)

Cant. Cemento = 180/0.58 = 433.33 kg.
* Cant. Cemento = 310.35 kg/ m3

Paso # 8.- La cantidad de agregados por volúmenes absolutos:

Se calcula los volúmenes efectivos de cemento, agua y aire atrapado.

Volumen de cemento: 310.35/3110 = 0.0998

Volumen de agua: 180/1000 = 0.1800
Volumen de aire atrapado: 3.5/100 = 0.0350
0.3148 m3
 Volumen de los agregados: 1-0.3463

Volumen de los agregados: 0.6852 m3

Paso # 9.- Cantidad de agregado fino - grueso:

FINO:

Vol. Ag. Fino = rf* vol.Ag.Global

rf = Mg-Mc Mg =6.99
Mg-Mf Mf =1.98

TM: 3/4”

Mc = 5.061 rf = 0.3850 rg= 0.6150

Nº bolsas = 310.35/42.5 = 7.30

⇒ Vol. Ag. Fino = 0.3850 x 0.6852 = 0.2638m3

⇒ Cant de ag fino = 0.2638 x 2600 = 685.88.

GRUESO:

⇒ Vol. Ag. Grueso = 0.6150 x 0.6852 = 0.4214m3

⇒ Cant de ag. grueso = 0.4214 x 2700 = 1137.78 kg

Paso # 10.- Cantidad de materiales para 1m3 en diseño:

MATERIAL VOLUMEN NETO PESO

CEMENTO 0.0998 310.35 KG
AGUA 0.1800 180 Lts.
AG. FINO 0.2638 685.88 KG
AG. GRUESO 0.4214 1137.78 KG
AIRE ATRAPADO 0.0350 -

Paso # 11.- Cantidad de materiales para 1m3 en obra:

Corrección o ajuste por humedad de los agregados.

Cemento = 310.35 Kg

a).- Peso húmedo de los agregados

 P.Humedo = P.Seco (1 +% W/100)
Ag.F.: 685.88 x (1+0.0058) = 689.86 kg
Ag.G.: 1137.78 x (1+0.0056) = 1144.15kg

b).- Cantidad de agua que quitan o aportan al agregado

%Abs. Ag.F = 1.80

%Abs. Ag.G = 0.65
Luego:

Agua = (Aporte. F. +Aporte. G.)

Agua = 685.88 (0.58-1.80) + 1137.78 (0.56-0.65)
100 100

Agua = -9.39 lts.

c).- Hallamos agua efectiva

Agua efectiva = Agua de diseño – aporte de agua de los ag.

Agua efectiva = 180- (-9.39) = 189.39 lts.

* Agua efectiva = 189.39 lts.

MATERIAL PESO
CEMENTO 310.35 KG
AGUA 189.39 lts.
AG. FINO 689.86 KG
AG. GRUESO 1144.15 KG
- -

Paso # 12.- Proporciones en peso:

Cemento: 310.35 /310.35

Agua: 189.39/310.35
Ag. Fino: 689.86/310.35
Ag. Grueso: 1144.15/310.35

C : A :P : a/c
1 : 2.22 : 3.69 : 25.925 lts /
bolsas

Paso # 13.- Proporciones en volumen:

Cemento: 310.35 Kg.x1pie3 = 7.30 pie3

42.5kg

Fino: 689.86 kg. x 35.336pie3 = 14.92 pie3

1633.68 kg.
Grueso: 1144.15 kg. x 35.336pie3 = 29.93 pie3
1351.03 kg.

C : A : P : a/c
1 : 2.04 : 4.10 : 20.72 lts/bol

Paso # 14.- Cantidad de material que se requiere en el laboratorio

para el ensayo:

V = volumen de la probeta x # de probetas x desperdicio (25%)

V=0.005301 x 2 x 1.25 = 0.0132525m3

Cemento: 310.35 x 0.0132525 = 4.11 kg

Agua : 189.39 x 0.0132525 = 2.51 lts

Ag. Fino : 689.86x 0.0132525 = 9.14 kg

Ag. Grueso: 1144.15 x 0.0132525 = 15.16kg

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE PRUEBA

➢

➢ OBJETIVOS:

El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los

agregados con la pasta de cemento, produciendo una masa homogénea.

➢ MARCO TEORICO:

Los materiales con los cuales se elaboraron las probetas son los agregados,
cemento y agua. El agregado grueso y agregado fino se obtuvo de la
cantera de ANICAMA ubicado en la Provincia de Pisco, el cual tenía un
tamaño máximo nominal según las normas técnicas peruanas de 1”. El
cemento empleado en la elaboración de las probetas era “cemento Andino”
del tipo V y el agua empleada era agua potable. En el laboratorio, ya
calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a utilizar para un
metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de prueba
utilizando valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla
de tres calculando la cantidad de cada material para la realización de la
mezcla de prueba. Se procede al pesaje de cada material y a la elaboración
de la mezcla donde se combinan los materiales para lograr una pasta de
concreto.

MEZCLADO DEL CONCRETO EN OBRA

•
•
•
•
•
•
•
• Fundamento del mezclado: El mezclado del concreto busca como ya
se indico cubrir la superficie de los agregados con la pasta de
cemento hasta conseguir que su apariencia sea uniforme, con todos
sus materiales uniformemente distribuidos; es decir sea una masa
 homogénea. Si el concreto ha sido mezclado correctamente, las
muestras tomadas de diferentes porciones de una misma revoltura
deben tener esencialmente el mismo peso unitario, slump y
proporciones de agregado grueso.
•
•
•
• Tipos de mezclado: Dependiendo mucho del volumen de concreto a
elaborar se pueden usar dos métodos de mezclado: Mezclado
manual, y Mezclado a maquina
.
Mezclado manual: Aunque este método no es recomendable
porque casi siempre produce un material no uniforme, lo cual
puede afectar la resistencia y durabilidad del concreto una vez
que este alcance su estado rígido. Solamente se debe emplear
este sistema de mezclado cuando no se tenga otra solución y el
volumen del concreto a elaborar sea pequeño.
Mezclado a maquina: Este tipo de mezclado es el mas
recomendable, porque hacer uso de las denominadas
mezcladoras, asegura concretos uniformes. Pero por economía es
usado solo cuando se elaboran volúmenes grandes de concreto.
El equipo empleado en el mezclado del concreto son mezcladoras
de ejes horizontales y ejes verticales que existen de diferentes
capacidades, las más empleadas son aquellas de tamaño medio
entre 6 pie3 y 16 pie3.

Las mezcladoras están constituidas fundamentalmente por un

recipiente metálico denominado tambor o cuba, provisto de
paletas en su interior. La mezcla es elevada, vuelta a vuelta, por
las paletas durante de rotación del tambor, de manera que en un
cierto punto, en cada revolución, son vertidos hacia la parte
inferior para mezclarse con las otras porciones, para construir una
masa homogénea

➢ MATERIALES E INSTRUMENTOS:
➢ Cemento.
➢ Agua.
➢ Agregado grueso.
➢ Agregado fino.
➢ Una balanza.
➢ Bandejas.
➢ Cucharones.
➢ Una varilla de 80 cm.
➢ Un badilejo.
➢ Cuaderno de apuntes.
Agregado Fino, una vez pesado en la balanza

Agregado Grueso, pesado en la balanza

 Midiendo el agua efectiva a utilizar en la mezcla

Tipo de Cemento utilizar

Cantidad de cemento tipoI a utilizar en la mezcla

➢ PROCEDIMIENTO:
1. En primer lugar se realizaron los cálculos para las tandas de prueba
correspondiente a tres probetas, los cuales tenían un diseño de mezcla
para 1m3 de concreto en obra; además de tener el agua de diseño,
necesario para la elaboración de la grafica de una curva agua de diseño
vs. Asentamiento, además de la cantidad de agua de diseño óptima para
el asentamiento considerado.

Volumen de la probeta = Vp

πD 2  π (0.15) 2 (0.3)
Vp = h Vp =
4 4
Vp = 0.0053014376m3

V = Tanda de Prueba considerando el

25% de desperdicio)

V = Vp ( N º probetas) + 20%Vp ( N º probetas)

2. Después de realizar los cálculos correspondiente a la tanda de prueba se

procedió a pesar los materiales, en la balanza electrónica, previamente
destaramos una bandeja en donde se colocaron los materiales para ser
pesados, los pesos calculados se muestran en la tabla.

MATERIALES PARA 1 m³

Diseño “C” Dosificación por M3

Diseño Obra

Cemento 310.35 Kg. 310.35 Kg..

(Andino)

Agua 180 Lts. 189.39 Lts.

Agreg. Fino 685.88 Kg. 689.86 Kg.

Agreg. 1137.78 Kg. 1144.15

grueso Kg.
 Formula para sacar la cantidad de materiales para probetas:
Cantidad = Vol. Probeta x # Probetas x %Desperdicio x Cant. De Mat. Para
1m3
Donde:
Vol. Probeta = = 0.005301
0.075 × π × 0.30
2

# Probetas = 2
%Desperdicio = 1.25
Aplicando la fórmula:
Cemento = 0.005301 x 2 x 1.25 x 310.35 = 4.11 kg.
Agua = 0.005301 x 2 x 1.25 x 189.39 = 2.51 lt.
Ag. Fino = 0.005301 x 2 x 1.25 x 689.86 = 9.14 kg.
Ag. Grueso = 0.005301 x 2 x 1.25 x 1144.15 = 15.16 kg.

3. Luego de pesar los materiales procedimos a reunirlos en una parte

limpia, plana y no absorbente, para luego mezclarlos.

4. Después de reunir los materiales procedemos a mezclar en el interior del

trompo en esta primera etapa solo mezclaremos el cemento, agregado
fino y agregado grueso.

➢ RESULTADOS OBTENIDOS
Una vez efectuado el proceso de mezclado de los materiales (cemento, agua,
agregado fino, agregado grueso y agua) hasta obtener un material homogéneo.
Se ha observado una mezcla de consistencia plástica; por lo cual debe ser
ratificado con el ensayo de revenimiento con el cono de Abrams

Probetas a utilizar en los ensayos

 ENSAYO PARA LA MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO CON EL CONO DE
ABRAMS
➢ OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.
El ensayo del cono de abrams tiene por finalidad comprobar el
comportamiento del concreto en estado fresco; es decir su
CONSISTENCIA o en otras palabras su capacidad para poder
adaptarse con facilidad al encofrado o molde, manteniéndose
homogéneo.

OBJETIVO ESPECIFICO.
- Hallar la consistencia adecuada para que el concreto tenga trabajabilidad.
- Obtener la relación correcta entre el agua de diseño y el asentamiento
➢ MARCO TEORICO
Propiedades del concreto (en estado fresco):
Aunque el concreto recién mezclado permanece plástico solamente un
corto tiempo, sus propiedades son importantes, por que afectan la
calidad y características del concreto en estado endurecido.
Las propiedades del concreto en estado fresco son:
- Consistencia o fluidez.
- Trabajabilidad.
- Estabilidad.
- Compactibilidad.
- Segregación.
- Exudación.
- Homogeneidad.
Ahora bien el ensayo con el cono de abrams permite conocer la
MANEJABILIDAD de la mezcla; es decir que tan TRABAJABLE y CONSISTENTE
es la mezcla.
El ensayo de slump proporciona información útil sobre la uniformidad de las
mezclas y es una herramienta muy importante en el control de calidad del
concreto fresco ya que, las variaciones en el slump en varias mezclas de una
misma dosificación.
Después de preparar la mezcla de concreto de acuerdo a una dosificación
dada, no se debe añadir agua pretendiendo mantener el slump especificado
ya que, se modificará la relación “Agua / Cemento” que es un factor
fundamental para la resistencia del concreto y que debe permanecer
constante, en todas las mezclas de una misma dosificación.
La norma ITINTEC 339.035, (concreto, método de ensayo para la medición
del asentamiento del concreto en el cono de Abrams). El slump es un índice
de la consistencia del concreto.
➢ NORMA TÉCNICA
ITINTEC 339.045, dciembre 1977, describe el ensayo para la determinación
de in indice de consistencia de concreto fresco y es aplicable tanto en el
laboratorio como en el campo.
➢ INSTRUMENTOS:
 La muestra de concreto con la que se hará el ensayo debe ser
representativa de toda la tanda y se obtendrá de acuerdo a lo indicado en la
Norma ITINTEC – 339.036.
• Una varilla de 80cm.
• El cono de Abrams.
• Un badilejo.
• Una regla de medida.

➢ PROCEDIMIENTO:
1. Colocar el cono en una superficie plano, no absorbente.

2. Humedecer el cono, la superficie de apoyo (que puede ser una

plancha de fiero), la barra compactadora y el cucharón con el
que calculará el concreto.

3. Mantener el cono firmemente contra la base parándose sobre

las dos aletas especiales.

4. Realizar el llenado del concreto en tres capas, de

aproximadamente 1/3 del volumen del cono de c/u. La primera
capa llegará a una altura de 6.7 cm. la segunda a 15.5 cm. y la
tercera sobrepasando un poco el tope del cono.
5. Compactar cada capa dando 25 golpes con la varilla de fierro
redondo liso de 5/8” de diámetro, terminada en punta roma y de
una longitud de 80 cm. Distribuirlos en toda el área de la capa y
aplicarlos comenzando cerca al molde y acercándose
progresivamente y en espiral hacia el centro de la sección. Se
debe mantener la misma intensidad en todos los golpes.

6. La capa inferior se compacta en todo su espesor. En las capas

siguientes se tendrá cuidado para que la varilla penetre toda la
profundidad de la capa que esta siendo compactada y además
ligeramente la capa inferior.

7. Al compactar la capa superior se debe mantener el concreto

sobrepasando el tope del molde en todo momento. Si antes de
aplicar los 25 golpes el nivel baja del tope, se puede para
apisonar (por ejemplo después de 15 golpes), rellenar el molde y
terminar de aplicar los golpes que faltaban para llegar a los 25
en el caso del ejemplo se aplicarían 10 golpes más.

8. Enrasar el concreto al tope del cono usando la barra

compáctadora o una plancha de albañilería.

9. Colocar las manos en las asas del cono y transferir el peso del
cuerpo, de los pies que lo están sujetando a las manos. Levantar
el molde verticalmente por lo menos 30cm, con un solo
movimiento suave sin girarlo, demorándose en esta operación d
5 a 10 segundos. Colocar el cono invertido al lado del concreto
deformado.

10.Medir el asentamiento que es la distancia entre la altura del

molde y el centro de la cara superior del concreto deformado,
con una aprox. De ½ cm.
➢ RESULTADOS

Grupo Slump (pulgadas) Trabajabilidad Consistencia

5 3.2” Trabajable Plástica

 Equipo para poder mezclar los materiales de construcción

Apreciando una mezcla homogénea, lista para utilizar en el ensayo

Llenado del cono de Abrams

 Medida del asentamiento
ENSAYO DE ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS -
ROTULADO

➢ Objetivo:

• Sacar muestras de concreto que nos puedan servir para análisis de la

resistencia del concreto.

• Relacionar el comportamiento del concreto con el tiempo transcurrido.

➢ Normalización:

La presente norma NTP 339.033. Diciembre 1997, esta un procedimiento

para la elaboración y curado de probetas cilíndricas de concreto en obra.

➢ Materiales:

• Cuchara de muestreo y plancha de albañilería.

• Regla o calibrador o en otros casos wincha.
• Moldes metálicos, estancos de 152.5mm – 12.5mm. de diámetro por
305.0mm. de altura.
• Varilla de acero, recta y liza de 16mm (5/8”) de diámetro, de
aproximadamente 60cm de longitud y terminada en punta de bala o
semiesférica.

Nota: en ningún caso se usara acero corrugado.

Base del molde del material no absorbente, preferiblemente se usara una base
metálica, con un espesor mínimo de 7mm.

➢ PROCEDIMIENTO.
1. Después de haber elaborado la mezcla; cogimos dos moldes de
probetas de metal y una de plástico las cuales fueron limpiadas
para la elaboración de estas.

2. Luego de coger las probetas las ajustamos con la ayuda de un

alicate y una llave francesa, esto para el caso de los moldes de
metal y para el molde de plástico lo ajustamos con el alicate.

3. Sobre los moldes para las probetas se le aplico un recubrimiento

con petróleo, esto para que al endurecerse no se pegue a los
moldes. La cantidad de petróleo aplicada no debe ser demasiada
ya que afectaría la resistencia del concreto.
4. Después de acondicionar las probetas se procedió a llenarlas
con el concreto, siempre compactando el material cada tercera
parte del molde dándole 25 golpes en forma de espiral con la
varilla terminada en punta roma, este proceso se realizo para
que el material se siente y no vaya a quedar con poros.

5. Concluida lo indicado en el ítem 4 y teniendo cuidado en aplicar

los golpes en forma tal que la barra no penetre hasta la capa ya
procesada, se procedió a enrasar la superficie hasta que quede
perfectamente horizontal.

6. Preparado el testigo de concreto; a las 24 horas de la toma, se

desencofro y se introdujo en un recipiente de agua potable, libre
de impurezas nocivas al concreto.

7. Luego de colocadas las probetas en el recipiente de agua se dejo

en el recipiente de agua por un periodo de 6 días.

* Curado de la probeta:
• Cubrimiento de la probeta después de moldeada:

✔ Para prevenir la evaporización del agua de la superficie del hormigón

no endurecido de las probetas, se cubre esta inmediatamente después
de moldeados, preferiblemente con una placa no absorbente y no
reactiva o una lamina de plástico durable. Se puede usar para el
cubrimiento, trapos o lienzos humedecidos, pero debe cuidarse de
mantenerlos húmedos hasta que las probetas se desmolden.

• Curado inicial:

✔ Después del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie

horizontal rígida libre de vibraciones y de toda otra causa que pueda
perturbar el hormigón.

✔ Durante las primeras 24 h. después del moldeo, se almacenaran todas

las probetas bajo condiciones que mantengan la temperatura ambiente
entre 16 ºC y 27 ºC y que prevengan toda perdida de humedad. Las
temperaturas de almacenamiento pueden ser regulados por medios de
ventilación o por evaporización de agua, arena húmeda o trapos
humedecidos, o por el uso de dispositivos eléctricos de calentamiento.

✔ El estacionamiento de las probetas se realiza en construcciones

provisorias realizadas en el lugar de la obra, en cajones de madera
cachinbrada bien construido y zunchados, en depósitos de arena
húmeda o siempre que el clima sea favorable cubriendo las probetas
con trapos húmedos.
 ✔ Probetas para comprobar la calidad y uniformidad del hormigón
durante la construcción.

✔ Las probetas hechas con el fin de juzgar la calidad de uniformidad del

hormigón colocado en obra o para que sirvan como base para decidir
sobre la aceptación del mismo, se desmoldan al cabo de 20h. +/- 4h.
después de moldeados.

✔ Inmediatamente después las probetas se estacionaran en una solución

saturada de agua de cal a una temperatura de 23 ºC +/- 2 ºC, no
debiendo estar en ningún momento expuesto al goteo y a la acción del
agua en movimiento.

Nota: la condición para el curado de mantener agua, ubre durante

todo el momento en el total de la superficie de las probetas, se
pueden conseguir también por medio del almacenamiento
conveniente en cuartos o gabinetes húmedos.

✔ Probetas moldeadas para apreciar las condiciones de protección y

curado de hormigón o decidir sobre el momento en que la estructura
puede ser puesta en servicio.
✔ Las probetas hechas con el fin de determinar las condiciones de
protección y curado del hormigón, o de cuando una estructura puede
ser puesta en servicio, se almacena tan cerca como sea posible del
lugar o punto de donde se extrajo la muestra y deben recibir la misma
protección contra las acciones climáticas y el mismo curado en toda su
superficie que los recibidos por la estructura que representan.

✔ Para conseguir las condiciones antes mencionadas, las probetas

hachas para determinado cuando una estructura puede ser puesta en
servicio, se desmoldan al tiempo de la remoción de los encofrados,
siguiéndose lo indicado en la norma ITINTEC 339.044.

* Rotulado, envase y embalaje:

✔ Una vez sacada del molde las probetas, se marcan de forma que no se
estropeen las superficies que han de estar en contacto de la empresa
de ensayo. Durante todas las manipulaciones realizadas con las
probetas, se evitan los golpes y demás accidentes que puedan
figurarlas o descantillarlas.
✔ Si las probetas se envían a un laboratorio para su ensayo, se tiene que
proteger con un embalaje solidó y preferentemente forrado de zinc u
otro material resistente e impermeable.

✔ Las probetas pueden ir rodeadas de una capa gruesa de arena fina

empapada de agua, para conservar la humedad y evitar su deterioro.
Llenado de probetas convencionales
Probeta terminada después del tarrajeo correspondiente

Probeta después de los 7 dias de endurecimiento

Curado de las probetas

 ENSAYO A LA COMPRESIÓN DE LAS PROBETAS

➢ Objetivo:

• Determinar la capacidad portante del cemento.

• Comprobar si ha adquirido la resistencia establecida a los 28 días.

➢ Normalización:

La presente norma NTP 339.034. Diciembre 1977, establece el

procedimiento para realizar el ensayo de rotura por compresión de
probetas cilíndricas, moldeadas de concreto.

➢ Materiales:

• Maquina de ensayo:

✔ La máquina de ensayo es de cualquiera de los tipos de uso corriente,

con una velocidad constante de carga comprendida entre 7 Mpa
(70kg/cm2) y 21 Mpa (210kg/cm2) por minuto hasta la rotura.

✔ La maquina está provista de dos bloques de acero de superficie

endurecida, entre las cuales se comprimen las probetas sometidas a
ensayo. Las superficies de contacto de dichas piezas con las probetas,
tienen una dureza rockweil no menor de 11R60. El cabezal inferior,
sobre el descansa la probeta, es rígida y plana. El cabezal superior está
provisto de un dispositivo o rotula o calata esférica, que le permite
rotar libremente e inclinarse pequeños ángulos en cualquier dirección.
La superficie de contacto de este cabezal con la probeta, también es
plana.

✔ Los puntos de la superficie de contacto de ambos cabezales con las

correspondientes bases de la probeta, y se deben apartar mas de
0.025mm de la superficie de un plano, sin que dichas desigualdades
puedan exceder después, una vez usada la máquina de 0.05mm.

✔ El diámetro de la superficie plana de cada uno de los cabezales es por

lo menos igual y preferentemente algo mayor que el diámetro de la
probeta. El diámetro de la superficie plana del cabezal superior es por
lo menos igual al diámetro de la rotula esférica. Si el diámetro de la
superficie del cabezal inferior, sobre el cual descansa la probeta,
excede en 20mm o más al diámetro de esta, sobre una mencionada
superficie, se deben grabar dos o mas circunferencias concéntricas,
con el objetivo de facilitar el centrado de las probetas sobre ellas.

✔ La carga indicada en la maquina, en ningún caso debe estar afectado

de un error mayor de +/- 1%, respecto a la carga realmente aplicada.
 La maquina de ensayo se debe verificar periódicamente. Cuando se
trate de maquina de uso diario, estas se deben verificar tantas veces
sea necesario para asegurar los resultados correctos y máximos cada 6
meses.

➢ Muestras:

• Probetas:

✔ Las probetas de ensayos deben cumplir en cuanto dimensiones,

preparación y curado con las normas ITINTEC 339.033 e ITINTEC
339.034, según se trate de probetas de ubre o de laboratorio,
respectivamente.

✔ Las probetas se ensayan inmediatamente después de ser retiradas del

agua o de la cámara de curado. En caso que deba transcurrir cierto
tiempo entre el curado u el ensayo, se mantienen húmedas,
cubriéndolas con arpilleras o liemos humedecidos, hasta el momento
del ensayo. El ensayo se realiza con la probeta en estado húmedo.

➢ Procedimiento:

• Mediciones:

✔ El diámetro de las probetas se determina, mediante un calibrador a

colisa, con la aproximación de 0.1mm promediando las longitudes de
dos diámetros normales medidos en la zona central de la probeta. La
altura de la probeta, incluyendo las capas, terminado se miden con
aproximación de un milímetro.

• Colocación de la probeta:

✔ Antes de iniciar cada ensayo, se limpian cuidadosamente las

superficies planas de contacto de los bloques superior y inferior de la
maquina y también ambas bases de cada probeta, se le aplica una
capa de capi en la cara superior e inferior de la probeta.

✔ Se coloca la probeta sobre el bloque inferior de apoyo, y se centra

sobre la superficie del mismo, tratando que la probeta quede centrada
en el bloque superior.

✔ Al iniciarse el acercamiento de la probeta superior, la parte móvil de

este se hace rotar suavemente en forma manual, con el fin de facilitar
un contacto uniforme y sin choques con la base superior de la probeta.

• Velocidad de carga:
 ✔ Es fundamental aplicar la carga en forma discontinua, evitando
choques, si la maquina es a tornillo, el avance es de 1.25mm/min. Y si
es del tipo hidráulico, el incremento de la carga será entre 116 kpa
(1.16kg/cm2) y 350 kpa (3.5kg/cm2) por segundo, pudiéndose hacerse
más rápidamente mientras se aplica la primera mitad de la carga. Esta
velocidad es aproximadamente equivalente, para la probeta cilíndrica
normal de 152mm de diámetro y 305mm de altura, a una velocidad de
aplicación de carga comprendida entre 21N/S (210kg/s) y 63N/S
(630kg/s).

✔ Se continúa aumentando la carga hasta producir la rotura de la

probeta registrando el valor de la carga mínima, el tipo de rotura y
además toda otra observación relacionada con el aspecto del hormigón
en la zona de la rotura.

✔ En los momentos finales del ensayo, cuando la probeta se deforma

rápidamente, no se debe modificar la velocidad de aplicación de la
carga.

➢ Expresión de resultados:

La resistencia a la compresión de la probeta se calcula mediante la

siguiente fórmula:

F’c = P / A

En donde:

F’c = Es la resistencia de rotura a la compresión (Kg./cm2)

P = Es la carga máxima de rotura (Kg.)

A = Es el área de la base, de la probeta de concreto (cm2)

Pero como la prensa hidráulica nos da los valores de P en libras tenemos

que hacer uso de ecuaciones de corrección.

DIAMETRO ALTURA P (LB.) P (KG.) AREA SLUMP Ƒ’ (7

(CM) (CM) (CM²) (PULG.)
rc

)
Probeta 15.15 30.20 81000 36740.9 180.2 203.8
8 7 3.2’’ 1
Probeta 2 15.45 30.43 79000 35833.8 187.4 190.7
0 8 0
Probeta 3 15.55 30.35 76000 34473.0 189.9 181.5
2 1 2
Probetas capeadas para poder realizar el en sayo de compresión

Ensayo de resistencia de las probetas

Probeta en el instante que falla

 RECOMENDACIONES

Se recomienda que para llevar a cabo cada uno de los ensayos se deben
realizar como los especifican las normas ya que si no se realizan de esa
manera estos nos pueden dar resultados equivocados.
Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en laboratorio, pueden ser
los siguientes:

* Si la mezcla resulta demasiado seca, debería incorporarse un aditivo

plastificante.

* Si la mezcla presenta o que edades internas, debería incrementarse

proporcionalmente la cantidad de arena, cemento y agua.

* Si la mezcla presenta segregación, debería disminuirse proporcionalmente la

cantidad de arena, cemento y agua.

* Para poder definir una dosificación al volumen, que a pesar de no ser

técnicamente apropiada es la más empleada en nuestro medio, sería
necesario determinar adicionalmente, en laboratorio, la densidad aparente
del agregado grueso y del cemento.

BIBLIOGRAFIA
* TECNOLOGIA DEL CONCRETO - Ing. Flavio Abanto Castillo

* TECNOLOGÍA Y PROPIEDADES. Colección Básica del Concreto 1

* DISEÑO DE MEZCLAS : Rivva López, Enrique

* TECNOLOGIA DEL CONCRETO : Rivva López, Enrique