Bromatología GUIA 2011

CENTRO DE ESTUDIANTES DE VETERINARIA UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES
FACULTAD DE CIENCIAS VETERINARIAS
TECNOLOGÍA, PROTECCIÓN E
INSPECCIÓN VETERINARIA DE
ALIMENTOS
1º PARCIAL
2011
SECRETARIA DE PUBLICACIONES
------------------------------------------------------------------ Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de Alimentos
Responsable: M.V. J.E.Paillé

Colaboradores M.V.M. López Ba-
rrios:
M.V. A.M. Valentini
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ALIMENTO - DEFINICIÓN, CLASIFICACION
DEFINICIÓN
Según el Código Alimentario Argentino (C.A.A) se define como alimento a:
Toda sustancia o mezcla de sustancias naturales o elaboradas que ingeridas

por el hombre aporten a su organismo los materiales y la energía necesarios
para el desarrollo de sus procesos biológicos.
La designación "alimento" incluye además las sustancias o mezclas de sustancias que se in-
gieren por hábito, costumbres, o como coadyuvantes, tengan o no valor nutritivo
Según la Resolución GMC Nº 21/02 se define como alimento a:
Toda sustancia que se ingiere en estado natural, semielaborada o elaborada y se

destina al consumo humano, incluidas las bebidas y cualquier otra sustancia que
se utilice en su elaboración, preparación o tratamiento, pero no incluye los cosmé-
ticos, el tabaco, ni las sustancias que se utilizan únicamente como medicamento.
CLASIFICACIÓN DE ALIMENTO
a) Alimento genuino o normal: Se entiende el que, respondiendo a las especificaciones re-

glamentarias, no contenga sustancias no autorizadas ni agregados que configuren una adul-
teración y se expenda bajo la denominación y rotulados legales, sin indicaciones, signos
o dibujos que puedan engañar respecto a su origen, naturaleza y calidad.
b) Alimento alterado: El que por causas naturales de índole física, química y/o biológica o
derivadas de tratamientos tecnológicos inadecuados y/o deficientes, aisladas o combinadas,
ha sufrido deterioro en sus características organolépticas, en su composición intrínseca
y/o en su valor nutritivo.
c) Alimento contaminado: el que contenga:
- Agentes vivos (virus, microorganismos o parásitos riesgosos para la salud), sustancias
químicas, minerales u orgánicas extrañas a su composición normal sean o no repulsivas
o tóxicas.
- Componentes naturales tóxicos en concentración mayor a las permitidas
por exigencias reglamentarias.
d) Alimento adulterado: El que ha sido privado, en forma parcial o total, de sus elementos
útiles o característicos, reemplazándolos o no por otros inertes o extraños; que ha sido adi-
cionado de aditivos no autorizados o sometidos a tratamientos de cualquier naturaleza para
disimular u ocultar alteraciones, deficiente calidad de materias primas o defectos de elabo-
ración.
e) Alimento falsificado: El que tenga la apariencia y caracteres generales de un producto
legítimo protegido o no por marca registrada, y se denomine como éste sin serlo o que no
proceda de sus verdaderos fabricantes o zona de producción conocida y/o declarada.
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Prohibiciones de venta:
Queda terminantemente prohibida la tenencia, circulación y venta de alimentos y sus
primeras materias, alterados, contaminados, adulterados, falsificados y/o falsamente rotu-
lados bajo pena de multa, prohibición de venta y comiso de la mercadería en infracción
Queda prohibido adicionar a los alimentos substancias o ingredientes (aditivos) que no
estén expresamente admitidos para cada caso por el C.A.A.
Toda mercadería que se venda debe ser de la misma calidad que la que se exhiba y en
caso de productos no homogéneos en tamaño, forma o color, que signifiquen distinta ca-
lidad, deben exponerse a la venta en forma tal que el adquirente no pueda ser inducido a
error respecto a las características de la mercadería que compra.
INSPECCION DE ALIMENTOS
La función del inspector (funcionario público) consiste básicamente en controlar el cumplimien-

to de las normas que se dicten como consecuencia del ejercicio del poder de policía, y
que rigen en materia de higiene y seguridad alimentaria. Dicho cometido lo cumple a través
de la verificación de funcionamiento y adecuación a la normativa vigente de establecimientos
comerciales e industriales, del producto alimenticio que en estos se elabore, fraccione, distribu-
ya y/o expenda, como así también del transporte de sustancias alimenticias.
El poder de policía a que se hace referencia en el párrafo anterior, es parte de la función legis-
lativa que tiene por objeto la promoción del bienestar general, regulando a ese fin los derechos
individuales, reconocidos expresa o implícitamente por la Constitución, extendiéndose hasta
donde la promoción del bienestar general lo haga conveniente o necesario dentro de los límites
constitucionales.
El Inspector es la figura del funcionario público que detenta el poder del estado, actuando como
órgano de aplicación de la normativa alimentaria vigente, en busca del bien público, pudiéndose
valer, con el fin de garantizar el cumplimiento, del auxilio de la fuerza pública y/o de judicial
competente.
Son deberes y obligaciones de los inspectores entre otros:

 Prestar el servicio con eficacia, lealtad, dedicación y diligencia
 Observar dentro del servicio y fuera de él una conducta decorosa y digna
 Rehusar dádivas, obsequios y otros beneficios
 Guardar secreto de todo asunto relacionado con el servicio que así lo exija
 Declarar bajo juramento su situación patrimonial
 Excusarse de intervenir en situaciones que puedan configurar imparcialidad y/o incompatibi-
lidad
 Comunicar delitos, faltas o irregularidades que lleguen a su conocimiento.
Procedimiento de inspección
Con el fin de llevar a cabo su cometido, los inspectores tendrán libre acceso, en cualquier mo-
mento, a los locales y dependencias donde se elaboren, manipulen, exhiban, depositen o ex-
pendan productos alimenticios y sus materias primas; elementos a entrar en contacto con ellas
y a su higienización, sea cual fuere su naturaleza, con el objeto de verificar las condiciones
higiénico sanitarias del alimento, procesado e infraestructura de las instalaciones.
Durante el procedimiento de inspección se confeccionará, de corresponder, la siguiente docu-
mentación administrativa:
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a) Acta de inspección
b) Acta de toma de muestra
d) Acta de intervención
g) Acta de decomiso directo
h) Acta de comprobación
Acta de Inspección: se labrará, detallando en la misma lugar de la inspección, fecha

y hora, consignando lo observado en la verificación, pudiendo el propietario del establecimiento
o la persona que se encontrase a cargo del mismo hacer constar en ella las observaciones que
crea convenientes.
El acta deberá ser firmada por todos los intervinientes. En caso de que la persona que asistió al
procedimiento se negara a firmar, el funcionario recurrirá a personas que atestigüen la lectura
de la misma y la negativa a firmarla, y en caso de imposibilidad de este procedimiento, dejará
constancia en el acta, de su lectura, de la negativa y de la imposibilidad de hallar testigos.
Acta de toma de muestras: En la misma constará el o los productos muestreados, con detalles
de su rotulación, etiquetas y atestaciones adheridas al envase; contenido de la unidad; partida y
serie de fabricación y fecha de envasamiento y/o vencimiento en su caso, condiciones en que
estaba conservado, naturaleza de la mercadería, denominación exacta del material en cuestión,
forma de extracción y demás especificaciones que se consideren necesarias con el fin de esta-
blecer la procedencia y autenticidad del producto muestreado.
Acta de intervención: Cuando durante la inspección se compruebe la existencia de productos

no autorizados para su venta, o presuntamente falsificados, adulterados o alterados, se proce-
derán directamente, como medida precautoria, a intervenir los mismos con el fin de evitar su
circulación extrayéndose muestras. Para ello se confeccionará el acta de intervención en la que
constarán los productos intervenidos con detalles cantidad (Kg, unidades, etc.), rotulación, eti-
quetas y atestaciones, lote, partida y serie de fabricación, fecha de elaboración y/o vencimiento,
y demás especificaciones que se consideren necesarias con el fin de establecer una identifica-
ción fehaciente del producto alimenticio cuestionado, debiendo constar asimismo en dicha acta,
las causales que motivaron dicha intervención.
Acta de decomiso directo: si durante el acto de inspección se encuentran productos y/o sus
materias primas "no aptos para el consumo" se efectuará el decomiso directo de los mismos,
con la expresa conformidad del tenedor de la mercadería. A tal fin se confeccionará el acta de
decomiso directo en la que constarán los productos decomisados con detalles cantidad (Kg,
unidades, etc.), rotulación, etiquetas y atestaciones, lote, partida y serie de fabricación, fecha de
elaboración y/o vencimiento, y demás especificaciones que se consideren necesarias con el fin
de establecer una identificación fehaciente del producto alimenticio, debiendo constar asimismo
en dicha acta, las causales que motivaron dicho decomiso.
Acta de comprobación: es el documento que certifica la constatación de una infracción a la

normativa legal vigente en materia alimentaria. Dicha acta tendrá, para el funcionario intervi-
niente, carácter de declaración testimonial, por lo que la alteración de los hechos constatados o
cualquier otra circunstancia fáctica hará incurrir al funcionario en las sanciones que el código
penal impone a las personas que declaren con falsedad.
NOTA:
1. TODAS LAS ACTAS MENCIONADAS SE CONFECCIONAN POR TRIPLICADO,

QUEDANDO SIEMPRE UNA COPIA EN PODER DEL INTERESADO
2. SIEMPRE QUE SE EFECTÚA INTERVENCIÓN DE MERCADERÍA SE DEBE TOMAR
MUESTRA DEL PRODUCTO SOSPECHADO.
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Procedimiento de toma de muestra
Cuando se considere necesario, se procederá a la extracción de muestras de materia prima,

de productos en fase de elaboración o terminados, en número de tres (fracción original,
fracción duplicado y fracción triplicado) las cuales deberán ser representativas del lote.
Las muestras serán precintadas por medio de sellos o lacres que eviten cambios
o substituciones y deberán acondicionarse de manera tal que se impida su alteración por facto-
res ajenos a la muestra en sí.
Las fracciones denominadas original y duplicado se girarán al laboratorio oficial (jurisdiccional o
nacional). El original para su análisis inmediato, y el duplicado para su guarda en custodia para
una eventual pericia de control o contraverificación de los resultados analíticos obtenidos del
estudio de la muestra denominada original.
La fracción triplicada quedará en poder del interesado o tenedor de la mercadería para que se
analice conjuntamente con el duplicado en la pericia de control o contraverificación.
Procedimiento de notificación de análisis y pericia de control o contraverificación:

Dentro de los 3 días de realizado el análisis de la fracción denominada original, la autoridad
sanitaria deberá notificar, a la firma tenedora del o de los productos muestreados, los resultados
obtenidos por cédula de notificación u otro medio legal pertinente, remitiendo copia
del/los protocolos de análisis.
El interesado, dentro del plazo de 3 días de notificado, podrá solicitar pericia de control o con-
traverificación, la cual se deberá llevar a cabo dentro del plazo de 10 días hábiles administrati-
vos, pudiendo el interesado contar con la presencia del/los peritos de parte que designe, los
cuales suscribirán el/los protocolos conjuntamente con el funcionario técnico oficial a cargo
de la pericia. Durante la pericia de control o contraverificación se analizarán conjuntamente la
fracción duplicada (la cual se hallaba en custodia de la autoridad sanitaria) y la fracción triplica-
da (que había quedado en poder del interesado). Dicha pericia podrá ratificar o rectificar los
resultados.
Por otra parte, el resultado del análisis de la muestra original se tendrá por válido y se conside-
rará plena prueba de la responsabilidad del tenedor de la mercadería, si dentro del plazo fijado
(3 días) el mismo no solicitase pericia de control o contraverificación, o habiéndola solicitado no
compareciera a ésta.
Clausura preventiva - procedimiento

Cuando en un local, instalación o maquinaria se encuentren afectadas las condiciones mínimas
de higiene y seguridad, como medida precautoria y con el fin de salvaguardar la salud pública,
se procederá a efectuar la clausura preventiva impidiendo de esta forma su funcionamiento, uso
o utilización.
Durante el acto de clausura el funcionario deberá:
a) Labrar un acta en el lugar del hecho, en la cual consigne fecha, hora, ubicación e identifica-
ción del local, instalación o maquinaria, nombre y apellido y jerarquía del funcionario policial
que prestó colaboración (en caso de haberse requerido el auxilio de la fuerza pública), deta-
lle del motivo de la clausura, constancia que se hizo saber verbalmente al infractor de las
penalidades en que incurriría en caso de violar la clausura impuesta y todo otro dato que re-
vista interés.
b) Se colocarán fajas que deberán llevar la leyenda CLAUSURADO, las que deberán encon-
trarse firmadas y selladas por el funcionario actuante. Asimismo pueden utilizarse precintos
los que deberán estar numerados e identificados con el sello de la autoridad sanitaria ac-
tuante. Ambos, fajas y precintos deberán asegurar la efectividad e inviolabilidad de la medi-
da cautelar interpuesta.
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Cuando se encontraran en el establecimiento clausurado, productos alimenticios perecederos

en estado de aptitud, deberá permitirse el retiro de los mismos por parte del titular de la instala-
ción. A tal efecto se dejará una puerta de ingreso al establecimiento sin sellar durante un lapso
de 48 hs.. Vencido dicho período se sellará dicha puerta de ingreso, debiendo asegurarse el
corte de luz y gas en la instalación, con el fin de prevenir posibles siniestros.
El levantamiento de la medida precautoria interpuesta requerirá del cumplimiento por parte del
titular del establecimiento, de los requisitos y exigencias higiénico-sanitarias que se formularen
en virtud de la contravención detectada.
ROTULACIÓN DE ALIMENTOS ENVASADOS

Se define como rotulación a
Toda inscripción, leyenda, imagen o toda materia descriptiva o gráfica que se haya escrito, im-
preso, estarcido, marcado, en relieve o huecograbado o adherido al envase de un alimento,
entendiéndose por alimento envasado al alimento que está contenido en un envase listo para
ofrecerlo al consumidor.
Información obligatoria que debe figurar en el rótulo (Fig. 1)
 Denominación de venta del alimento: es la denominación real del alimento, pudiéndose
agregar a la misma la Marca del alimento.
 Lista de ingredientes: los mismos deberán enumerarse en orden decreciente del peso inicial
 Contenidos netos: expresado en Kg; gr, ml, l, etc.
 Identificación del origen: Se deberá indicar: el nombre del fabricante o productor o fraccio-
nador o titular de la marca; domicilio de la razón social, país de origen y localidad; número
de registro (RNE); utilizando además una de las siguientes expresiones: "fabricado en...",
"producto...", "industria...",
 nombre o razón social y dirección del importador, para alimentos importados.
 Identificación del lote: El lote será determinado en cada caso por el fabricante, productor o
fraccionador del alimento. Podrá utilizar: a) un código clave precedido de la letra "L", o b) la
fecha de elaboración, envasado o de duración mínima, siempre que la(s) misma(s) indi-
que(n) por lo menos el día y el mes o el mes y el año claramente y en el citado orden, según
corresponda.
 Fecha de duración mínima: Esta constará por lo menos de: a) el día y el mes para los pro-
ductos que tengan una duración mínima no superior a tres meses; b) el mes y el año para
productos que tengan una duración mínima de más de tres meses; c) La fecha deberá de-
clararse con alguna de las siguientes expresiones: " consumir antes de..."; " válido hasta...";
"vencimiento ...", entre otras. Excepciones a la Norma: no se requerirá la fecha de venci-
miento en: frutas y hortalizas frescas; vinos, vinos de licor; vinagre; azúcar sólido; entre
otros. En los rótulos de los envases de alimentos que exijan requisitos especiales para su
conservación, se deberá incluir una leyenda en caracteres bien legibles que indique las pre-
cauciones que se estiman necesarias para mantener sus condiciones normales, debiendo
indicarse las temperaturas máximas y mínimas a las cuales debe conservarse el alimento y
el tiempo en el cual el fabricante, productor o fraccionador garantiza su durabilidad en esas
condiciones
 h) Preparación e instrucciones de uso del alimento cuando corresponda: Cuando corres-
ponda, el rótulo deberá contener las instrucciones que sean necesarias sobre el modo apro-
piado de empleo, incluida la reconstitución, la descongelación o el tratamiento que deba rea-
lizar el consumidor para el uso correcto del producto.
 información nutricional y/o listado de advertencias de uso.).
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Serán exceptuados los siguientes alimentos:

1. Bebidas alcohólicas
2. Aditivos alimentarios y coadyuvantes de tecnología
3. Especias
4. Aguas minerales naturales, y a las demás aguas destinadas al consumo humano.
5. Vinagres
6. Sal (Cloruro de Sodio)
7. Café, yerba mate, té y otras hierbas, sin agregados de otros ingredientes
8. Alimentos preparados y envasados en restaurantes o comercios gastronómicos, listos pa-
ra consumir.
9. Productos fraccionados en los puntos de venta al por menor que se comercialicen como
premedidos .
10. Frutas, vegetales y carnes que se presenten en su estado natural, refrigerados o conge-
lados.
11. Alimentos en envases cuya superficie visible para el rotulado sea menor o igual a 100
cm2, esta excepción no se aplica a los alimentos para fines especiales o que presenten de-
claración de propiedades nutricionales.
Características del rotulado nutricional

Comprende:
- Declaración de nutrientes: Es la enumeración normalizada del valor energético y del
contenido de nutrientes de un alimento.
- Declaración de propiedades nutricionales o información nutricional complementaria: Es
cualquier representación que afirme, sugiera o implique que un producto posee propie-
dades nutricionales particulares.
Se considera Nutriente a cualquier sustancia química consumida normalmente como compo-

nente de un alimento que:
a) proporciona energía; y/o

b) es necesaria, o contribuya al crecimiento, desarrollo y mantenimiento de la salud y de la
vida; y/o
c) cuya carencia hará que se produzcan cambios químicos o fisiológicos característicos.
Definiciones
Carbohidratos o hidratos de carbono o glúcidos: Son todos los mono, di y polisacári-

dos, incluidos los polialcoholes presentes en el alimento, que son digeridos, absorbidos
y metabolizados por el ser humano.
Azúcares: Son todos los monosacáridos y disacáridos presentes en un alimento, que

son digeridos, absorbidos y metabolizados por el ser humano. No se incluyen los polial-
coholes
Fibra alimentaria: Es cualquier material comestible que no sea hidrolizado por las en-
zimas endógenas del tracto digestivo humano. La fibra alimenaria se clasifica en dos ti-
pos: soluble e insoluble, por su afinidad el agua
Grasas o lípidos: Son sustancias de origen vegetal o animal, insolubles en agua, for-
madas de triglicéridos y pequeñas cantidades de no glicéridos, principalmente fosfolípi-
dos. Son los nutrientes que más energia aportan.
Grasas saturadas: Son los triglicéridos que contienen ácidos grasos sin dobles enlaces,
expresados como ácidos grasos libres.
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Grasas monoinsaturadas: Son los triglicéridos que contienen ácidos grasos con
un doble enlace con configuración cis, expresados como ácidos grasos libres. La
mayoría de los ácidos grasos de la naturaleza se encuentran en la forma cis.
Grasas poliinsaturadas: Son los triglicéridos que contienen ácidos grasos con doble
enlaces cis-cis separados por un grupo metileno, expresados como ácidos grasos libres.
Proteínas: Son polímeros de aminoácidos o compuestos que contienen polímeros de
aminoácidos. Pueden ser de origen vegetal o animal.
Sodio: es un mineral se puede encontrar naturalmente en los alimentos, puede utilizarse
como conservante o adicionarse como cloruro de sodio.
Se deben declarar obligatoriamente el contenido cuantitativo del valor energético total del ali-
mento y de cada uno de los siguientes nutrientes:
· Carbohidratos (g)
· Proteínas (g)
· Grasas totales (g)
· Grasas saturadas(g)
· Grasas trans (g)
· Fibra alimentaria(g)
· Sodio (mg)
Se pueden declarar aquellos nutrientes:
 que se consideren importantes para mantener un buen estado nutricional, según lo exi-
jan los Reglamentos Técnicos MERCOSUR
 que se incluyan en la declaración de propiedades nutricionales u otra declaración que

haga referencia a nutrientes.
 cuando se incluyan una declaración de propiedades nutricionales o información nutricio-

nal complementaria, con respecto al tipo y/o cantidad de nutrientes específicos
Forma de declarar la información nutricional complementaria con respecto al tipo y/o

cantidad de nutriente específico
---Carbohidratos:
- · Carbohidratos: ...............g, de los cuales:
- · Azucares: ...............g
- · Polialcoholes: ...............g
- · Almidón ...............g
- · Otros carbohidratos ...............g (los que deberán ser identificados en la rotulación)
La cantidad de azucares, poliacoholes, almidón y otros carbohidratos podrá indicarse también

como porcentaje del total de carbohidratos.
---Grasas
- · Grasas totales: - ...................g, de las cuales
- · Grasas saturadas: - ....................g
- · Grasas trans: - ....................g
- · Grasas monoinsaturadas: - ....................g
- · Grasas poliinsaturadas: - ....................g
- · Colesterol: - ...................mg
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OPTATIVAMENTE se podrán declarar:
- Vitaminas y Minerales: aquellos que figuran en la TABLA VALORES DE INGESTA DIARIA

RECOMENDADA DE NUTRIENTES (IDR) DE DECLARACIÓN VOLUNTARIA: VITAMINAS Y
MINERALES, siempre y cuando se encuentren presentes en cantidad igual o mayor que 5 % de
la Ingesta Diaria Recomendada (IDR) por porción indicada en el rótulo.
- Otros nutrientes.
Valor energético
Proporciona una medida de cuanta energía aporta una porción del alimento. Se calcula a partir
de la suma de la energía aportada por los carbohidratos, proteínas, grasas y alcoholes. Se ex-
presan en calorías o kilojoules
Presentación de la información
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Para cada modelo

* La expresión “INFORMACIÓN NUTRICIONAL”, el valor y las unidades de la porción y lo co-
rrespondiente a la medida casera deben ser de mayor destaque que el resto de la información
nutricional.
* La información nutricional deberá aparecer agrupada en un mismo lugar, estructurada en for-

ma de cuadro (tabular), con las cifras y las unidades en columnas. Si el espacio no fuera sufi-
ciente, se utilizará la forma lineal conforme al modelo presentado
* La declaración del valor energético y de los nutrientes se deberá hacer en forma numérica. No
obstante, no se excluirá el uso de otras formas de presentación complementaria.
* La información correspondiente al rotulado nutricional deberá estar redactada en el idioma

oficial del país de consumo (español o portugués), sin perjuicio de la existencia de textos en
otros idiomas, se pondrá en un lugar visible, en caracteres legibles y deberá tener color contras-
tante con el fondo donde estuviera impresa.
Expresión de la información nutricional
Debe ser expresada por porción, incluyendo la medida casera correspondiente a la misma y en
porcentaje de Valor Diario (%VD).
*Queda excluida la declaración de grasas trans en porcentaje de Valor Diario (%VD).
*Adicionalmente la información nutricional puede ser expresada por 100g o 100 ml.
Para calcular el porcentaje del Valor Diario (% VD) del valor energético y de cada nutriente que
aporta la porción del alimento se utilizarán los Valores Diarios de Referencia de Nutrientes
(VDR) y de Ingesta Diaria Recomendada (IDR)
Se debe agregar como parte de la información nutricional la siguiente expresión: …“Sus valores
diarios pueden ser mayores o menores dependiendo de sus necesidades energéticas”…
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Determinación del tamaño de la porción
Para establecer el tamaño de la porción se deberá tener en cuenta los siguiente:
- Que se tomó como base una alimentación diaria de 2000 kilocalorías u 8400 kiloJoule. Los
alimentos fueron clasificados en NIVELES y GRUPOS DE ALIMENTOS, determinándose el
VALOR ENERGÉTICO MEDIO que aporta cada grupo, el NÚMERO DE PORCIONES reco-
mendadas y el VALOR ENERGÉTICO MEDIO que corresponde a cada porción.
- Que para los alimentos de consumo ocasional dentro de una alimentación saludable que co-
rresponda incluir en el Grupo VII, no se tendrá en cuenta el valor energético medio establecido
para el grupo.
- Otros productos alimenticios no clasificados dentro de estos cuatro niveles están incluidos en
el Grupo VIII denominado “Salsas, aderezos, caldos, sopas y platos preparados”.
MEDIDAS CASERAS
A los fines de este Reglamento Técnico y a los efectos de declarar en el rotulado nutricional la
medida casera y su relación con la porción correspondiente en gramos o mililitros se detallan
los utensilios generalmente utilizados, sus capacidades y dimensiones aproximadas son las
especificadas en la tabla de abajo:
Medida casera Capacidad o dimensión
Taza de té 200 cm3 o ml
Vaso 200 cm3 o ml
Cuchara de sopa 10 cm3 o ml
Cuchara de té 5 cm3 o ml
Plato llano o playo 22 cm de diámetro
Plato hondo 250 cm3 o ml
Las otras formas de declaración de las medidas caseras establecidas en la tabla del Anexo
(rebanada, feta, rodaja, fracción o unidad) deben ser las más apropiadas para el producto
específico.
Información Nutricional complementaria “Claims”.

Es cualquier expresión y/o representación que afirme, sugiera o implique que un alimento posee
propiedades nutricionales particulares, específicamente pero no sólo en relación a su valor
energético y su contenido de proteínas, grasas, carbohidratos y fibra alimentaria, así como tam-
bién su contenido de vitaminas y minerales.
No se considera información nutricional complementaria:

· La mención de sustancias en la lista de ingredientes.
· La mención de nutrientes como parte obligatoria del rotulado nutricional.
· La declaración cuantitativa o cualitativa de algunos nutrientes o ingredientes o del valor
energético en el rotulado cuando sea exigido por la legislación específica.
Criterios para la utilización de la misma

La declaración de la Información Nutricional Complementaria es de carácter opcional para todos
los alimentos, siendo obligatorio el cumplimiento de estas normas cuando la misma sea utiliza-
da. Cabe destacar que no se aplica a aguas minerales naturales ni a las demás aguas destina-
das al consumo humano.
Se debe brindar la Información Nutricional Complementaria en base a 100 g ó 100 ml del ali-
mento listo para el consumo, preparado, cuando fuera el caso, de acuerdo con las instrucciones
del rotulado.
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La Declaración de Propiedades Nutricionales (declaraciones relacionadas al contenido de nu-

trientes y/o valor energético) comprenden
- Contenido absoluto, es la Información Nutricional Complementaria que describe el nivel o can-
tidad del nutriente y/o valor energético presente en el alimento. Son(de acuerdo a los atributos
establecidos en la norma, para cada caso
“Sin adición de sal”

Para utilizar este atributo: (se refiere el término “sal” al cloruro de sodio, y no siendo sinónimo
de sodio) se deberá cumplir con
· No se agrega sal durante la elaboración,
· El alimento utilizado como referencia es normalmente elaborado con sal,
· El contenido de sodio del alimento cumple con la condición de exento y,
· Si el contenido de sodio del alimento cumple con la condición de muy bajo o bajo en sodio. Se
deberá consignar en el rótulo: “ no es un alimento libre de sodio ”.
“Sin agregado de azúcar”, “sin adición de azúcar”

Podrán ser utilizados si se cumplen en su totalidad las siguientes condiciones:
· No se adicionan azúcares durante el procesamiento o envasado.
· El producto no contiene jugo de frutas ni ingredientes a los cuales se les hayan agregado azú-
cares.
· Durante el procesado no se utiliza algún medio, tal como las enzimas, que pueda incrementar
el contenido de azúcares.
· El alimento utilizado como referencia es normalmente elaborado con azúcares.
· Si el alimento no cumple con la condición de exento, deberá consignarse en el rótulo
· “no es un alimento libre de azúcares”.
· Si el alimento no cumple con las condiciones exigidas para consignar “reducido o bajo valor
energético” deberá consignar en el rótulo una de las siguientes frases:
· “no es un alimento reducido en calorías / energía” o
· “no es un alimento bajo en calorías / energía”
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- Contenido comparativo, es la Información Nutricional Complementaria Comparativa que com-

para en más o en menos el/los nivel/es de uno o más nutrientes y/o el valor energético de dos o
más alimentos.
Las declaraciones que se podrán utilizar son las siguientes (de acuerdo a los atributos estable-
cidos en la norma, para cada caso).
Para la comparación de los atributos “reducido” y ”aumentado”, se deberá cumplir con dos
requisitos:
· Una diferencia relativa mínima de 25 %, en más o en menos, en el valor energético y/o en el
contenido de nutrientes de los alimentos comparados. Para los micronutrientes se aceptará una
diferencia relativa mínima del 10% de la IDR.
y además,
· Una diferencia absoluta mínima en el valor energético o en el contenido de nutrientes, igual a
los valores definidos, para los atributos “fuente” o “bajo”.
Los alimentos comparados deben ser diferentes versiones de un mismo alimento o alimento
similar y claramente identificados.
La diferencia en el atributo objeto de comparación debe ser expresada cuantitativamente en el

rótulo como porcentaje, fracción o cantidad absoluta.
Está prohibido rotular alimentos

a) donde se utilicen vocablos, signos, denominaciones, símbolos, emblemas, ilustraciones u
otras representaciones gráficas que puedan hacer que dicha información sea falsa, incorrec-
ta, insuficiente, o que pueda inducir a equívoco, error, confusión o engaño al consumidor en
relación con la verdadera naturaleza, composición, procedencia, tipo, calidad, cantidad, du-
ración, rendimiento o forma de uso del alimento;
b) atribuya efectos o propiedades que no posea o que no puedan demostrarse;
c) destaque la presencia o ausencia de componentes que sean intrínsecos o propios de ali-
mentos de igual naturaleza;
d) resalte cualidades que puedan inducir a equívoco con respecto a reales o supuestas propie-
dades terapéuticas; indique que el alimento posee propiedades medicinales o terapéuticas;
o aconseje su consumo por razones de acción estimulante, de mejoramiento de la salud, de
orden preventivo de enfermedades o de acción curativa.
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DEFINICIONES
Alimento envasado: Es todo alimento que está contenido en un envase listo para ofrecerlo al
consumidor.
Consumidor: Es toda persona física o jurídica que adquiere o utiliza alimentos.
Ingrediente: Es toda sustancia, incluidos los aditivos alimentarios, que se emplee en la fabrica-
ción o preparación de alimentos y que esté presente en el producto final en su forma original o
modificada.
Materia prima: Es toda sustancia que para ser utilizada como alimento necesita sufrir tratamien-
to y/o transformación de naturaleza física, química o biológica.
Aditivo alimentario: Es cualquier ingrediente agregado a los alimentos intencionalmente, sin el
propósito de nutrir, con el objeto de modificar las características físicas, químicas, biológicas o
sensoriales, durante la manufactura, procesado, preparación, tratamiento, envasado, acondicio-
nado, almacenado, transporte o manipulación de un alimento; ello tendrá, o puede esperarse
razonablemente que tenga (directa o indirectamente), como resultado, que el propio aditivo o
sus productos se conviertan en un componente de dicho alimento. Este término, no incluye a los
contaminantes o a las sustancias nutritivas que se incorporan a un alimento para mantener o
mejorar sus propiedades nutricionales.
Fraccionamiento de alimentos: Es la operación por la que se divide y acondiciona un alimento a
los efectos de su distribución, su comercialización y su entrega al consumidor.
Lote: Es el conjunto de artículos de un mismo tipo, procesados por un mismo fabricante o frac-
cionador, en un espacio de tiempo determinado bajo condiciones esencialmente iguales.
País de origen: Es aquel donde fue producido el alimento o habiendo sido elaborado en más de
un país, donde recibió el último proceso sustancial de transformación.
Rotulado nutricional: Es toda descripción destinada a informar al consumidor sobre las propie-
dades nutricionales de un alimento. Comprende la declaración de nutrientes y la información
nutricional complementaria.
NORMATIVA ALIMENTARIA
CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO - Ley 18284/69
El Código Alimentario Argentino contiene y comprende las disposiciones higiénico sanitarias,

bromatológicas y de identificación comercial del Reglamento Alimentario aprobado por Decreto
N° 141/53, con sus normas modificatorias y complementarias.
El mismo será aplicado y lo harán cumplir las autoridades sanitarias nacionales (INAL - SENA-
SA), provinciales o del Gobierno de la Ciudad de Buenos Aires en sus respectivas jurisdiccio-
nes. Sin perjuicio de ello, la autoridad sanitaria nacional podrá concurrir para hacer cumplir di-
chas normas en cualquier parte del país.
El Código Alimentario Argentino dispone también sobre normas de identificación de alimentos

en cuanto a su comercialización, procurando concentrar en un solo cuerpo legal todas las dis-
posiciones sobre la materia.
Está conformado por el texto completo de la ley 18284/69, sus decretos reglamentarios que
corren como anexo I y II, y consta de 20 capítulos que tratan sobre los siguientes temas:
Disposiciones generales
14 de 16
Condiciones generales de fabricas y comercios de alimentos

Condiciones generales de productos alimenticios
Envases, envolturas y utensilios
Rotulación y publicidad
Alimentos cárneos y afines
Alimentos grasos
Alimentos lácteos
Alimentos farináceos
Alimentos azucarados
Alimentos vegetales
Bebidas hídricas, agua y agua gasificada
Bebidas fermentadas
Bebidas alcohólicas destiladas, licores
Productos estimulantes o fruitivos
Correctivos y coadyuvantes
Alimentos de régimen o dietéticos
Aditivos alimentarios
Harinas, aislados y derivados proteicos
Resoluciones Grupo Mercado Comun (GMC)

Estas resoluciones son incorporadas al Código Alimentario Argentino, derogando toda otra le-
gislación local o nacional, siendo de cumplimiento obligatorio. Regulan sobre diversos aspectos
en materia alimentaria, no solo higiénico sanitarios, microbiológicos, físico-químicos, toxicológi-
cos, tecnológicos, sino también de identidad comercial de diversos productos alimenticios, y sus
materias primas. A continuación se detallan los rubros alcanzados por dicha normativa supra-
nacional:
Adictivos
Aflatoxinas
Almidones
Bebidas alcohólicas
Coadyuvantes de tecnología
Colorantes
Contaminantes inorgánicos
Crema de leche
Envases
Especies botánicas
Manteca
Leche
Grasa láctea
Buenas prácticas de manufactura en establecimientos elaboradores/ industrializadores
Queso
Residuos plaguicidas
Rotulación de alimentos envasados
Rotulado Nutricional De Alimentos Envasados -MERCOSUR - GMC - Res Nº 018/94 -

Se aplica a la rotulación nutricional de los alimentos envasados en ausencia del cliente, prontos
para ofrecerlos a los consumidores. Para el caso de alimentos modificados, nutrificados, dietéti-
cos o para regímenes especiales, los mismos deberán cumplimentar la información nutricional
detallada en el cuerpo del C.A.A. Capítulo "Alimentos de Régimen y/o Dietéticos".
No se aplica en: aguas minerales naturales ni a las demás aguas destinadas al consumo huma-
no, las que en su rótulo deberán consignar las características estipuladas por el C.A.A. Capítulo
15 de 16
XII Bebidas hídricas, agua y agua gasificada, en cuanto a sus características minero-
nutricionales.
La declaración de nutrientes es obligatoria para aquellos alimentos respecto de los cuales se
formulen declaraciones de propiedades nutricionales y será optativa para todos los demás ali-
mentos.
El rotulado nutricional comprende dos componentes:
a) la declaración de nutrientes (relación o enumeración normalizada del contenido de nutrientes
de un alimento) (Proteínas, Glúcidos, Lípidos, Fibra Alimentaria, Vitaminas, Minerales).
b) la información nutricional complementaria: tiene por objeto facilitar la comprensión del con-
sumidor del valor nutritivo de su alimento y ayudarle a interpretar la declaración sobre el nutrien-
te.
Rotulación De Alimentos Envasados - MERCOSUR - GMC - Res Nº 021/02 –

Se aplica a la rotulación de todo alimento que se comercialice en los Estados Partes del MER-
COSUR, cualquiera sea su origen, envasado en ausencia del cliente, listo para ofrecerlo a los
consumidores.
En aquellos casos en los que por las características particulares de un alimento se requiera una
reglamentación específica, la misma se aplicará de manera complementaria a lo dispuesto por
el Reglamento Técnico MERCOSUR.
REGLAMENTO DE INSPECCION DE PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS Y DERIVADOS DE

ORIGEN ANIMAL - DECRETO 4238/68
Regula sobre los aspectos higiénicos sanitarios de elaboración e industrialización de las carnes,
subproductos y derivados y de todo producto de origen animal, como así mismo sobre los re-
quisitos para la construcción e ingeniería sanitaria de los establecimientos donde se sacrifiquen
e industrialicen dichos animales.
FUENTES BIBLIOGÁFICAS
 Código Alimentario Argentino

 Decreto 4238/68. Reglamento de Inspección de Productos de Origen Animal
 SAGPYA. Guía para el rotulado nutricional de Alimentos
 GACBA Procedimientos para la inspección de locales comerciales e industriales en el
ámbito de la Cdad. de Buenos Aires
16 de 16
Cátedra de Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de Alimentos. F.C.V-UBA
Responsables:
M.V. Hilda A. Fisch-
man
M.V. Marité Carullo
CALIDAD
1. Definición de calidad
¿Qué es o qué se entiende por calidad?
El concepto es muy amplio y depende del enfoque o el ámbito de aplicación en el cual se
maneje. Si nos remitimos al significado que le asigna la Real Academia Española se define
como:
Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a un objeto o cosa, que permite

apreciarlo como igual, mejor o pero que los restantes de su especie
Según la Norma ISO 9000/2000 (International Standard Organitation) calidad es:
Grado en el que un conjunto de características (rasgo diferenciador) inherentes al

producto o servicio cumple con los requisitos
En una concepción más moderna se entiende que calidad es:
Satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes a un costo igual al valor

por ellos asignados o a un costo por el cual el mercado se encuentra dispuesto a
pagar.
2. Reseña histórica del concepto de calidad y sus principales protagonistas

El concepto de calidad ha evolucionado a lo largo del tiempo. Es importante destacar que
en sí mismo se remonta a varios siglos antes de Cristo. En China se empleaban estánda-
res de calidad para la fabricación del papel, porcelana y otros productos. Los egipcios utili-
zaban técnicas de medición de longitudes para la construcción de las pirámides, ciencia
que hoy se conoce con el nombre de Metrología y cuya aplicación es de fundamental im-
portancia en calidad. Es en ésta civilización donde se tiene conocimiento por primera vez
de la figura del “inspector” el cual era el encargado de realizar la revisión de que los blo-
ques de piedra tuvieran la longitud determinada por los planos de construcción.
En la Edad Media, las corporaciones de artesanos empleaban a los llamados “maestros
artesanos” para la verificación de determinadas mercaderías.
Un hito importante en el inicio “formal” de la calidad fue marcado por la Revolución Indus-
trial. Como es sabido, esta se inició espontáneamente en Inglaterra y se afianzó y convirtió
en irreversible entre 1750 y 1850. Su base estaba en el desarrollo de la industria manufac-
turera, generalizando el uso de la máquina para reducir tiempos y costos de producción.
Con el advenimiento de la Revolución Industrial, las empresas comenzaron con la produc-
ción masiva de productos, lo que las llevó a necesitar expertos para la preparación del tra-
bajo, la producción y las ventas. Esta producción masiva provocaba un gran desperdicio de
productos defectuosos. Esta etapa está asociada a la “inspección final”. Surge así la
figura de Frederick Taylor (1856-1915), norteamericano que da origen a la “gestión cientí-
fica de la calidad”, movimiento que buscaba, o perseguía, evitar los despilfarros mediante
cuidadosos estudios de los procesos de realización de los trabajos. Taylor basó su teoría
en la división de tareas en subtareas, estudios de movimientos y tiempos y en la utilización
de operarios calificados para las diferentes tareas. Surgen así los “inspectores de línea o
controladores de tareas”.
A principios del siglo XX la verificación de la calidad sufre un importante cambio con la in-
troducción de los cálculos estadísticos y en especial con la utilización de los planes de
muestreo. El Ing. W. A. Shewart (1891-1967), quien era el jefe del equipo de calidad de
la compañía Bell Telephone Lab, en 1924 comienza a emplear los “métodos de control
estadístico de la calidad” sobre una base científica y con la utilización de los “Gráficos
de Control” que hasta el día de hoy son utilizados en el control de los procesos. En 1931
Shewart publica su libro Economic Control of Quality of Manufacturing Products Este fue el
comienzo de la “Gestión de la Calidad” y el final del control o inspección de la totalidad
de los productos y el inicio del “Control Estadístico de Procesos” o SPC (Stadistical
Process Control) a través del muestreo con la utilización de los Gráficos de Control o Car-
tas de Shewart. Los ensayos estadísticos alcanzaron su punto máximo de aplicación en los
EE.UU durante la segunda Guerra Mundial.
Shewart fue el mentor de E. Deming (1900-1993) quien formaba parte de su equipo de
calidad en la Bell. Deming es considerado el padre de la “Gestión de la Calidad”. Como
discípulo de Shewart, Deming no sólo adhirió a la metodología del Control Estadístico de
Procesos sino que lo perfeccionó a través de la teoría de la identificación y minimización
de la dispersión; es decir, no sólo se deben identificar las posibles variaciones del proceso,
sino que se debe tratar de minimizar al máximo esa variabilidad. Durante muchos años
Deming desarrolló una filosofía de gestión que se conoció como los “14 puntos de Deming”
así como su enfoque sistemático a la solución de problemas o Ciclo PDCA (Plan-Do-Check
and Act).
Después de la Segunda Guerra Mundial, el gobierno de EE.UU le pide a la Bell Telephone
que envíe a Japón a alguno de sus ingenieros especialista en calidad para iniciar a los
japoneses en el trabajo bajo normas de calidad; es así como en 1950 Deming viaja por
primera vez a Japón para dar cursos sobre calidad a los ingenieros japoneses.
Un colaborador de Deming, el Dr. J.M. Juran (1904) que trabajaba en la Western Electric
(una subsidiara de la Bell Telephone) en 1924 fue el primero en definir a la calidad con la
expresión “fitness for use” (adecuado para su uso). Juran desarrolló un procedimiento
sistemático que se difundió en todo el mundo para la realización de proyectos de “mejora
de la calidad”. Este procedimiento se conoce con el nombre de Trilogía de Juran (Plani-
ficación de la Calidad - Control de la Calidad - Mejoramiento de la Calidad).
Deming y Juran son los que en la década del ‟50 colocan la piedra fundamental del notable
desarrollo de la calidad en Japón. Al año siguiente de su primer viaje a Japón, Deming
regresa nuevamente a dar cursos de calidad y se encuentra con que la serie de cursos
dictados por él el año anterior (1950) han sido recopilados y conforman un libro del cual los
japoneses le ofrecen regalías (participación sobre la venta). Deming se rehúsa y es a partir
de ese año que el Premio Nacional de la Calidad en Japón lleva su nombre.
Juran introduce el concepto de Control de Calidad como un instrumento o herramienta
de la gerencia.
Sin embargo, la figura relevante del Control de Calidad en Japón es K. Ishikawa (1915-
1989), autor de numerosos textos, entre los que se destaca Guide to Quality Control. Is-
hikawa es el creador de una de las herramientas mas usadas en calidad, que es el gráfico
denominado “espina de pescado” el cual se utiliza para determinar las causas de de-
terminados efectos, por lo que es también conocido como “Diagrama Causa-Efecto”.
A. Feigenbaum (1922), en la década del ‟50, es el primero en proponer el Control de Ca-
lidad Total (Total Quality Control), es decir no sólo en los procesos productivos. Hasta
ese momento el control de calidad se entendía sólo en el proceso de fabricación del pro-
ducto, pero a partir de acá es que se ve que existen muchos otros procesos asociados a la
producción, como la compra de materias primas por ejemplo, que es de vital importancia
tener bajo control, ya que influye directamente en la calidad del producto final. Este con-
cepto va mas allá del control de fallas, es toda una filosofía que abarca y afecta a toda la
organización y es un compromiso con la excelencia.
Entramos así en la década del ‟60 donde la atención comienza a centrarse no ya en la de-
tección de fallas sino en la “prevención de fallas”. Es en este período donde se desarro-
llan importantes herramientas para la prevención de fallas como FMEA (Análisis del Modo
de Fallas y sus Efectos), QFD (Despliegue de la Función Calidad), Poka Ypke (Reducción
de la falla involuntaria), etc. Es también en esta década cuando la opinión del consumidor
toma mayor fuerza, apareciendo las herramientas de investigación de mercado, Marke-

ting, con gran énfasis.
Promediando la década del ‟70, entre el ‟74 y el ‟78, se produce la crisis del petróleo y esto
impacta fuertemente en la costos de la calidad. Esta es una etapa marcada por los “Cos-
tos”.
Entrando en la década del ‟80 aparece la competencia de los países emergente y con esto
el concepto innovador de los “Requisitos latentes”. Este concepto no es ni más ni menos
que adelantarse a lo que el cliente desearía de un producto o servicio. El ejemplo mas cla-
ro de esto es la máquina de fotos Polaroid, de revelado inmediato, que surge de una in-
vestigación de mercado de los clientes consumidores de estos productos en cuanto a que
era lo que le faltaba a sus máquinas fotográficas para ser consideradas perfectas.
Es precisamente en la década del ‟80 cuando toman fuerza las Normas de Calidad para
Sistemas de Gestión, como por ejemplo las Normas ISO 9000. Con la creciente importan-
cia de los Sistemas de Gestión, la gestión de la calidad penetró en las áreas generales de
la gestión. Esto es apoyado adicionalmente por el concepto de Total Quality Managment
–TQM-(Calidad Total).
La década del „90 se destaca por rápidos e importantes cambios sociales y esto repercute
en los conceptos de calidad; uno de los más importantes es la demanda que hace el con-
sumidor a que las empresas productoras de bienes y servicios se comprometan e involu-
cren en el cuidado del medio ambiente, siendo esta década donde se observa una marca-
da participación de las asociaciones de consumidores. Ejemplo claro de esto es lo que
ocurrió con las empresas pesqueras dedicadas a la pesca del atún que debieron modificar
todo su sistema de captura (tipo de redes) para garantizan que no se capturan otras espe-
cies, como por ejemplo delfines, por los reclamos de las asociaciones de consumidores y
protectoras del medio ambiente que provocaron un boicot comercial hacia las empresas
que no modificaron sus procesos.
Es así como en la actualidad nos encontramos transitando una etapa de importantes cam-
bios y adecuación a las demandas de la sociedad. Hoy se entiende el sistema de gestión
de la calidad no sólo en la empresa o en el negocio empresarial, sino también en el medio
ambiente y en la seguridad en el trabajo.
Podríamos resumirlo gráficamente de la siguiente manera
Calidad Artesanal Calidad Total
Antes del „50 Década del „70

Calidad Industrial Calidad Gerencial
Década del „50 Década del ‟80
Calidad Artesanal Calidad Total y Aseguramiento
Década del ‟60 Década del ‟90
AYER HOY
Inspección Prevención
AQL (Average Quality Level)
Se admitía un % determinado y arbitrario Todos los defectos se pueden prevenir
de productos defectuosos
Producto fuerte, pesado, lujoso, relucien- Producto que se ajusta a los requeri-
te mientos del cliente
Jefe de Control de Calidad Todos
En el área de manufactura En todas las áreas
Calidad reactiva (Bombero-Apagar in-
Calidad preventiva
cendios)
3. Definiciones
1) Definiciones Generales
Sistema de la Calidad
Es el conjunto de elementos mutuamente relacionadas o que interactúan entre sí para

cumplir con los estándares de calidad, entendiéndose por calidad al grado en que el con-
juntos de características inherentes a un producto o servicio cumple con los requisitos.
Estos requisitos pueden ser de un producto, de un sistema de gestión o del cliente; puede
ser especifico, cuando este se encuentra declarado en un documento como puede ser en
el contrato entre empresa proveedora y cliente.
2) Sistema de Gestión de la Calidad
Se define como el conjunto de elementos y actividades mutuamente relacionadas y co-
ordinadas para establecer y cumplir con la política de la calidad utilizados para dirigir y
controlar una organización con respecto a la calidad.
Sin embargo, actualmente la tendencia es el enfoque de la “Gestión basada en Proce-
sos”. Para entender este concepto deberíamos definir primero que se entiende por proce-
so.
3) Proceso: conjunto de tareas que recibiendo un producto o servicio como entrada, le
agregan valor y genera un producto o servicio útil, definido, medible y repetible para un
cliente.
Entrada Salida
Proceso
Requisitos
CLIENTE
Conformidad con los requisitos
Cliente: se define como la organización o persona que recibe un producto o servicio. El

cliente puede ser externo o interno:
Cliente externo: se define como la organización o persona que recibe un producto o ser-
vicio y no pertenece a la organización o empresa (ejemplo típico: el consumidor final).
Cliente interno: se define como la organización, sector, o persona que recibe un producto
o servicio y pertenece a la misma organización o empresa. Por ejemplo: si se tratara de
una empresa chacinera y tomáramos la “Despostada” como el primer proceso de todos los
que conforman la elaboración de un chacinado, el cliente interno de ese proceso “Des-
postada” sería el proceso siguiente “Picado de carne”.
Recepción Materia Prima
Cliente Interno
Despostada
Cliente Interno
Picado de carne
Cliente Interno
Todos los procesos efectivos tienen en común las siguientes características:
 Definible: los procesos deben estar documentados y sus indicadores establecidos
 Repetible: los procesos son una secuencia de actividades repetibles que deben
ser comunicadas, entendidas y seguidas consistentemente
 Predecible: los procesos deben alcanzar un nivel de estabilidad que asegure que
los resultados deseados se alcancen si sus actividades son consistentemente se-
guidas.
Si tomáramos como ejemplo el “Proceso de Pasteurización”, este es un proceso claramen-

te definido (proceso térmico utilizado para ...) y con indicadores establecidos: tiempo y
temperatura. Por otro lado, es un proceso repetible y de resultados claramente predeci-
bles.
En la Gestión de la Calidad orientada hacia los procesos se deben incorporar todos los
procesos de la empresa. Estas áreas a considerar serían:
Investigación de
Mercado
Desarrollo
Disposición del Producto
Planificación
Serv. al cliente del Proceso
(Post-venta)
Compras
Ventas
Producción
Distribución
En el plano operativo de la Gestión de la Calidad existen cuatro áreas de tareas:
 Planificación, investigación y desarrollo Planificación de la Calidad
 Compras, Producción y Ventas Control de Calidad
 Aseguramiento Aseguramiento de la Calidad
 Mejora Mejora de la Calidad
Si este esquema, que se desprende de la definición de ISO 9000/2000, lo gratificáramos

tendríamos lo siguiente
Actividades
Gestión de la Calidad
Planificación Control de la Aseguramiento Mejora de la

de la Calidad Calidad de la Calidad Calidad
Verificación de
la Calidad
En párrafos anteriores se mencionó que Deming, el cual fue reconocido como el padre de
la Gestión de la Calidad; desarrolló una filosofía de gestión que trascendió como los “14
puntos de Deming” y elaboró un enfoque sistemático a la solución de problemas que se lo
conoce como el Ciclo PDCA o Ciclo de Deming.
Si las actividades que se desarrollan en el terreno operativo las enfocáramos o ubicára-
mos en el Ciclo de Deming esto quedaría representado de la siguiente manera:
Gestión Operativa
de la Calidad
A P
Mejora de
la Calidad
PLAN
Planificación
de la Calidad
CICLO
DE
DEMING
C D
CHEC
Aseguramiento Control de la
de la Calidad Calidad
Ahora bien, pero con qué sentido se realizan todas estas actividades dentro del terreno
operativo? Tomando un ejemplo cualquiera de la industria que se dedica a la elaboración
de productos y el mercado consumidor del mismo, podríamos graficar el siguiente esque-
ma.
CLIENTE PROVEEDOR
Oferta de la
competencia Ideas sobre lo
requerido
Recomendaciones 8 Requisitos de la Calidad
9 definidos
Experiencias 7
Expectativas
Calidad prometida
Requisitos de la calidad (asegurada)
Necesidades
Calidad de
diseño definida
4Control de la Calidad
6
2
Calidad percibida Calidad de
3 ejecución
5 realizada
Calidad utilizada
Calidad suministrada 10 Conformidad
Objetivo de la gestión de la calidad:

El principal objetivo es que partiendo de las expectativas y percepciones del cliente con
respecto a un producto determinado, se observen las posibles brechas o diferencias de
calidad en los puntos importantes de transición e interrelación para tratar de minimizar las
mismas, es decir, que las diferencias existentes sean igual a cero o tiendan a cero.
Este gráfico muestra 10 posibles brechas o diferencias entre la calidad esperada por el
cliente y la calidad suministrada por el proveedor.
 1 Muestra la diferencia entre la calidad esperada por el cliente y la calidad percibida por
el mismo, es decir, marca o determina el juicio del cliente sobre la calidad. Si el  1 es (+)
el cliente se encontrará satisfecho, en tanto con un  (-) el cliente estará insatisfecho.
Los deltas () o diferencias que van de 2 a 6 se encuentran del área de Producción y de
Ventas de Productos, lo que es técnicamente adjudicable al área de Control de Calidad, en
tanto que los deltas de 7 a 10 caen dentro de lo que es el área de Desarrollo de Producto y
Proceso de realización o elaboración propiamente dicho por lo que técnicamente es com-
petencia del área de Planificación de la Calidad.
1 Planificación
Tareas de Planificación, de Diseño y de Desarrollo
1.1. Tareas de Planificación

Esta es una etapa vital dentro de las actividades de la Gestión de la Calidad, porque en la
medida en esta etapa sea correcta se obtendrá el producto con la calidad deseada.
La Planificación de la Calidad se da en dos planos :
1. Planificación externa de la Calidad, en la cual deben plasmarse los requisitos de

calidad del mercado demandante
2. Planificación Interna de la Calidad, donde debe concretarse lo planteado en el punto
anterior, es decir, cómo logro la calidad que el mercado desea con los recurso que mi
fábrica posee (personal, maquinaria, proveedores, etc).
1.2 Objetivos de la Planificación de la Calidad

Se pueden citar cuatro objetivos importantes:
1. Seguridad de acertar con lo requerido por el cliente
2. Diferenciación con la competencia
3. Robustez
4. Ausencia de fallas
1. Gráficamente sería:
Ingeniería insuficiente Ingeniería Correcta SobreIngeniería –

Cliente Insatisfecho Cliente Satisfecho Costos demasiado
altos
Fabricante Cliente
2. El cliente compara los productos por lo que es importante el aspecto diferenciador en

cuanto a la calidad
Producto de la competencia
Producto Propio
Diferencia real
Demanda del cliente
3. Esto hace referencia en cuanto a que el producto no esté fabricado al “filo” de los re-
quisitos del cliente, porque el mas mínimo desvío significaría estar fuera de especifica-
ción y perder mercado.
4. Ausencia de Fallas
60
50
40 A
30 B
20 C
10
0
1º Año 2º Año 3º Año
A. Calidad B. Rápida C. Problemas de Cali-
dominada adecuación dad persistentes
Lo esperable o deseable es A o por lo menos B.

Para lograr los principales objetivos de la planificación de la calidad se cuenta con una
serie de métodos de trabajo y herramientas que sólo se mencionan de modo informativo:
 QFD, Quality Function Deploynent, Despliegue de la función calidad
 FMEA, Análisis del Modo de Falla y sus Efectos
 Poka Yoke
1.2 Tareas de Diseño
Las tareas comprendidas dentro del diseño de productos y procesos se engloban en seis
grandes pasos:
1. QUÉ quiere el cliente. Este primer paso es el de identificación de las necesidades y
expectativas del cliente. Esto suele volcarse en un documento que se denomina “Plie-
go de Especificaciones”.
2. CÓMO se van a implementar esas necesidades y expectativas del cliente en lenguaje
técnico. El documento se denomina generalmente “Pliego de condiciones”
3. En este paso se desarrolla y diseña el producto. Esta es la etapa en la que se redefi-
nen los requisitos de calidad pero para la producción, es decir, es acá donde si se de-
cidió elaborar un nuevo yogurt deberán desarrollarse todas las etapas de fabricación
del producto a través de flujogramas, circuitos, elaboración de planos técnicos, etc.
4. Se formulan los requisitos a plantear en los procesos. Por ejemplo, siguiendo con el
caso anterior se dejará documentado que en la etapa de recepción de la leche uno de
los requisitos para la fabricación del yogurt será aceptar sólo leche que posea XX ca-
racterísticas microbiológicas, químicas y físicas.
5. Los procesos se planifican, desarrollan y diseñan de acuerdo con ellos.
6. En esta etapa es donde se realiza 1º la validación respecto de la aptitud del producto
para cumplir con las necesidades planteadas como requisito del cliente y 2º se verifica
en relación con el cumplimiento de los requisitos de calidad establecidos.
2 Control de la Calidad
Según la Norma ISO 9000/2000 se define al Control de la Calidad como:
Parte de la Gestión de la Calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la
calidad.
Se diferencian dos tipos de Control de la Calidad: directo e indirecto

 Directo: es el que se realiza sobre las actividades y medios de ejecución durante
la elaboración del producto /servicio
 Indirecto: es el que se realiza sobre la aptitud de las persona que realizan las dife-
rentes tareas y sobre los medios empleados para la realización de los produc-
tos/servicios.
Control
de la
Calidad
Control Control
de la Calidad Directo de la Calidad Indirecto
Influenciar directamente sobre Mejoras para realizaciones futu-
las condiciones a realizar de tal ras; por ej., permitir la aptitud
manera que se satisfaga el re- para la calidad de la realización
quisito de calidad en: mediante:
Las activida- Los resulta- Acciones Acciones Fomento

des y proce- dos de las Preventivas correctivas de la Cali-
sos propia- actividades dad
mente dichos de los proce-
sos
Control de la Control de la Relati- Relativo Relati- Relati-

Calidad rela- Calidad rela- vo al a las vo al vo a
tivo a la acti- tivo al pro- produc- instala- proce- las
to ciones so perso-
vidad ducto nas
Motivación Transmisión de
relativa a la conocimientos
Calidad de GC
2.1 Objetivos del Control de la Calidad

a. Cumplir con los requisitos o especificaciones
Este cumplimiento queda demostrado con la conformidad.
b. Dominar la calidad de los procesos
Esto evita fallas, descartes, retrabajos, repeticiones y correcciones
2.2 Tareas del Control de la Calidad
En general son cinco las tareas dentro del control de la calidad.
a. Definición de los procesos decisivos a controlar
b. Determinación de las medidas para lograr la conformidad
c. Determinación de la responsabilidad de medición y ensayo
d. Medición propiamente dicha
e. Evaluación de lo medido
Es en esta etapa de control donde se utilizan mucho los “Gráficos de Control de Shewart”
o “Cartas de Control”. A modo de ejemplo se grafica una Carta
G r á f ic o d e C o n t r o l
8 ,2 5
M a g n i tu d d e M e d i c i ó n
8 ,2
8 ,1 5
LSI
8 ,1
8 ,0 5
LSA
8
7 ,9 5 LIA
7 ,9
7 ,8 5 LII
7 ,8
7 ,7 5
0 7 :0 0 0 8 :3 0 1 0 :0 0 1 1 :3 0 1 3 :0 0
HORAS
LSA Límite Superior de Advertencia

LSI Límite Superior de Intervención
LIA Límite Inferior de Advertencia
LII Límite Inferior de Intervención
Este proceso puede ser ejemplo de cualquier proceso de elaboración de productos, donde
el promedio del proceso se encuentra centrado en el valor 8. Por cálculos se ha determi-
nado que +/- 0,05 es el rango aceptable de movilidad de este proceso, por lo tanto en 8,05
y en 7,95 tenemos los Límites de Advertencia, superior e Inferior respectivamente. Los
Limites de Intervención Superior e Inferior se encuentran en los valores de 8,1 y 7,9 res-
pectivamente, es decir que a partir de estos valores los productos obtenidos de este pro-
ceso serían productos NO CONFORMES cuyo destino es variable dependiendo del tipo de
industria.
3. Aseguramiento de la Calidad
La Planificación y el Control de la Calidad son actividades necesarias pero no suficientes
por si solas para garantizar la calidad de un producto/servico.
Es necesario el Aseguramiento de la Calidad planificada y ejecutada para evitar al máximo
el riesgo de fallas ya que de producirse y que las mismas lleguen al cliente (consumidor)
las consecuencias pueden ser muy graves y a un alto costo. Ejemplo de alguno de estos
riesgos podrían ser:
 Costos de responsabilidad civil y/o penal

 Costos por retiro del producto del mercado
 Costo por pérdida de imagen
 Costo por pérdida de mercado
Por esto se debe realizar la gestión de riesgo en el marco de la Gestión de la Calidad

cuya finalidad evitar las fallas den la calidad y minimizar las consecuencias de ellas. Esto
se logra mediante:
 Reducción de la probabilidad de que se produzca la falla
 Reducción de sus efectos
3.1 Objetivos del Aseguramiento de la Calidad

a. Satisfacer las necesidades del cliente, es decir cumplir con los requisitos. Esto es
hacia fuera de la empresa.
b. Asegurar el reconocimiento y eliminación de las fallas y de los requisitos no cumpli-

dos y el dominio de sus efectos. Esto es hacia adentro de la empresa.
Como ejemplo de alguna de las actividades que se pueden realizar en el área de Asegu-
ramiento de la Calidad podemos mencionar:
 Ensayo de Recepción de Materias Primas
 Evaluación de Proveedores
 Revisión del Diseño
 Colocación de Sistemas de Alarma Temprana
 Auditorías de Proceso y de Producto
Planificar las medidas de Aseguramiento de la calidad deben basarse en consideraciones
estadísticas. La Magnitud de Riesgo se encuentra compuesta por tres factores:
 Probabilidad de que se produzca una falla
 Probabilidad de no descubrir una falla antes de que se evidencien sus efectos
 Magnitud probable de las consecuencias en el caso de la aparición de una falla
Las herramientas mas utilizadas son dos:
 HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (utilizado en la Industria
Alimenticia)
 FMEA : Análisis de Modo de Falla y sus Efectos (utilizado en cualquier industria in-
clusive la alimenticia)
4. Mejora Continua
Esta sería la última área dentro de la Gestión de la Calidad.
Objetivo de la Mejora Continua:

Se trata de ocuparse en forma permanente de mejorar los productos/prestaciones, proce-
sos y los potenciales de la empresa. También persigue como objetivo modificar en forma
sostenida el comportamiento del personal de la empresa en lo que hace a la concientiza-
ción de la calidad y una mejor capacidad de aprendizaje.
Es importante analizar y evaluar las probabilidades de mejora y plasmarlos en un Proyec-
to de Mejora, el cual es importante revisarlo periódicamente para ajustarlo a las necesida-
des de la empresa.
En el Proyecto de Mejora se contemplan dos objetivos fundamentales:
 Aumento de las utilidades
 Búsqueda de la ausencia de fallas
 Aumento de las utilidades
 Búsqueda de la ausencia de fallas
Todo lo visto puede resumirse en el siguiente cuadro
ACTIVIDADES
AREA TAREAS OBJETIVOS METODOS Y
HERRAMIENTAS
1.PLANIFICACIÓN 1. Establecer los requi- 1.Seguridad de QFD
sitos cumplir con los re- FMEA
2. Cumplir con los requisitos
quisitos 2.Diferenciación
3. Verificar y Mejorar 3.Robustez
requisitos 4.Ausencia de fallas
2. CONTROL 1.Determinar los proce- 1. Cumplir con los Gráficos de Con-

sos decisivos requisitos trol
2.Medidas: 2.Dominar los Pro- SPC
Req. de Referencia (A) cesos
Req. Logrados (B)
Comparación A/B
Realimentación
3.Medir Calidad de Pro-
ductos y Procesos
4.Definir responsabilida-
des de medición y ensa-
yo:
Planificación
Ejecución
Evaluación de datos
5.Trabajar con lazos o
interrelación en los con-
troles
3.ASEGURAMIENT 1.Evaluación de Provee- 1. Externo: generar FMEA
O DE dores confianza en el HACCP
LA 2.Ensayo de Mat. Primas cliente
CALIDAD 3.Gestión del Riesgo: 2. Interno: detectar
Activo y eliminar fallas y
Pasivo controlar sus
efectos
4. MEJORA Varias tareas a realizar 1.Aumento de las Programa de Mejoras
CONTINUA dependiendo de el punto utilidades
de mejora. Pueden ser 2.Ausencia de Fallas
tareas de capacitación,
cambio de alguna maqui-
naria, utilización de nue-
va metodología de ensa-
yo, etc
QUE ES PREVENIR
ES EVITAR QUE:
1. Los microorganismos contaminen los alimentos
a través del hombre
a través del ambiente
adquiriendo materias primas de buena fuente
2. Evitar que los microorganismos sobrevivan en los alimentos
a través de la cocción correcta (temperatura mayor a 74º en el interior del pro-
ducto)
a través de recalentamiento correcto de alimentos cocidos (< 70º 2‟)
3. Evitar que los microorganismos recontaminen en los alimentos
a través de la manipulación post cocción
a través de almacenamiento incorrecto
4. Evitar que los microorganismos se multipliquen en los alimentos
Evitar dejar los alimentos por más de 30‟ a temperatura entre 10 y 55ºC
Evitar dejar los alimentos a temperatura ambiente
Evitar dejar los alimentos refrigerados encima de 4ºC
Evitar dejar los alimentos en espera o distribución por encima de 60ºC.
Según la OMS la mayor parte de las enfermedades de origen alimentario son debidas a
agentes biológicos principalmente debido a prácticas inadecuadas de manipulación, mate-
rias primas contaminadas, falta o mala higiene durante la preparación y estructura opera-
cional deficiente.
En los últimos años ha surgido una tendencia hacia que se fundamenta la prevención y
capacitación, pues supone que con estas acciones se logra una mayor efectividad en rela-
ción con la protección y el control de los productos. Tratando de mejorar las condiciones
higiénicas involucradas en la elaboración es que a partir de la década del ‟60 comienza a
trabajarse en forma oficial en el tema. Es así que en 1967 la FDA(USA) emite una regla-
mentación tipo “paraguas” sobre Buenas Prácticas de Manufactura, que es una reglamen-
tación efectiva y mantiene una provisión sanitaria y segura de alimentos. La misma admi-
nistración en la década del 90‟emite especificaciones para productos puntuales como ser
los alimentos de baja acidez térmicamente procesados yu envasados herméticamente.
Para esa misma época el Codex Alimentarius también comenzaba a dar preceptos higiéni-
cos.
En nuestro país la obligatoriedad de cumplimiento es a partir de 1996, momento en el que
surge la reglamentación MERCOSUR 80/96 “Reglamento técnico sobre las condiciones
higiénico sanitarias y de Buenas prácticas de elaboración para establecimientos elaorado-
res/industrializadores de alimentos”, que se incorpora posteriormente al CAA y SENASA.
Se considera que cada elaborador de alimentos es responsable por la calidad y seguridad

de sus productos, por lo que necesita recurrir a los Sistemas de Calidad para consolidar
sus procesos operativos. El punto de partida consiste en implantar
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (GMP o BPM)
¿Qué son?
Son normas legales nacionales e internacionales
Podrían definirse como: los mínimos requerimientos sanitarios y de proceso aplicables a
empresas elaboradoras de alimentos. O sea establecen las condiciones bajo las cuales los
alimentos DEBEN ser producidos, envasados, transformados, conservados y transporta-
¿
dos para reducir la posibilidad de producir enfermedad.
Cuál es el objetivo
Calidad y seguridad de producto, como forma de buscar la provisión de alimentos

seguros para el consumidor. También son la base para futuros sistemas de calidad
En este punto es importante aclarar que las GMP no se refieren a Calidad comercial del
alimento o a las especificaciones del control de calidad.
¿ Qué involucra
?
Las instalaciones (terreno, diseño, construcción, iluminación, depósito de productos
químicos, control de plagas, agua, efluentes, etc.)
Equipos y utensilios (diseño sanitario, mantenimiento, limpieza, etc.)
Prácticas del personal (salud, hábitos, higiene)
Control de producción (recepción de materias primas, aditivos e insumos, procesamien-
to, almacenamiento, transporte).
¿ Qué aportan



? Respeto hacia el trabajo de los demás
Seguridad propia y colectiva
Cuidado y limpieza de los utensilios de trabajo
 Cuidado de los insumos, materias primas y particularmente el producto
 Presentación y cuidado personal
¿ Cómo se valoran
?
Es importante considerar la forma de evaluar su cumplimiento. Existen diferentes
formas, pero la más simple es por medio de planillas de verificación donde se indica por
medio de una tilde o cruz el cumplimiento, o no, del punto correspondiente. Asimismo a
cada item a considerar se le otorga una puntuación. Cuando la planilla se completó se su-
man los puntos totales y se concluye si el sector reúne las condiciones establecidas en el
Manual.
A continuación se tratan los puntos básicos a los que se debe prestar atención, en primera
instancia, cuando se necesite implantar un programa de GMP.
Instalaciones
comprende
 Emplazamiento: preferentemente se construirán en zonas exentas de olores objeta-
bles, humo, inundables entre otros. Contará con vías de acceso internas pavimenta-
das o con superficie dura, con sus correspondientes desagües
 Todas las instalaciones tienen que ser construidas de manera tal que de facilitar la
limpieza y el mantenimiento de la higiene. Además deberán tomarse las medidas ne-
cesarias para la entrada de insectos, roedores, aves y otras plagas, para lo cual se re-
quiere la colocación de protecciones adecuadas en las aberturas que comunican con
el exterior.
Pisos: se construirán en materiales resistentes al tránsito, a los ácidos, impermeables,
fácilmente lavables, inabsorbentes y antideslizantes. Deben estar libres de grietas y
tener pendiente adecuada a fin de permitir el escurrimiento del agua de lavado.
Paredes: se construirán o revestirán con materiales inabsorbentes, lavables y de color
claro. Hasta la altura apropiada para las operaciones pueden estar revestidas con ma-
teriales con las características citadas, sin grietas o en su defecto pintadas con pintu-
ras lavables y resistentes. Los ángulos de con paredes y de estas con techo serán re-
dondeados para facilitar la limpieza
Techos o cielorrasos: deberán estar construidos o acabados de manera que impidan
la acumulación de suciedad y se reduzca al mínimo la condensación, y la formación
de mohos. Fáciles de limpiar.
Aberturas: construidas de manera tal que se evite la acumulación de suciedad y fácil
limpieza.
Iluminación: las fuentes de iluminación artificial suspendidas que se encuentren en zo-

na de manipulación o almacenamiento, estarán protegidas contra roturas. En cuanto a
las instalaciones eléctricas serán empotradas o en su defecto perfectamente recubier-
tas por caños aislantes no permitiéndose cables colgando o cajas de luz expuestas.
Ventilación: será adecuada a las tareas que se desarrollen y evitará la condensación
de vapores, la acumulación de polvo. Recomendación: De existir ventanas o puertas
en zonas de manipulación, las mismas no tendrán vidrio sino material plástico (poli-
carbonato u otro) para evitar peligros
Todas las estructuras y accesorios elevadas dentro del área de manipulación deberán
estar instalados de manera que evite todo tipo de contaminación tanto de las materias
primas como de los materiales de envasado
Todos los establecimientos deben contar con vestuarios y baños los que estarán ilu-
minados y ventilados; deberán estar completamente separados de la zona de manipu-
lación y sin acceso directo. Junto a retretes y en lugar de paso obligatorio hacia la sa-
lida habrá lavabos con agua fría y caliente como también jabón y algún medio para
secado (papel o aire) No de tela. En las zonas de elaboración se deben instalar lava-
manos con los mismos requisitos que para los del baño.
Los insumos, materias primas, productos en proceso y productos terminados serán
ubicados sobre tarimas las que se encontrarán separadas de las paredes para la co-
rrecta limpieza de la zona.
 Equipamientos
Todo el equipamiento tiene que ser apropiado para la elaboración de alimentos (por
diseño y material empleado en su fabricación) y deberá estar instalado de manera tal
que permita una adecuada limpieza, desinfección y mantenimiento.
Todas las superficies en contacto con alimentos deberán ser inertes, resistentes al
desgaste y adecuadamente pulidas ( sin hoyos ni grietas). Deberá evitarse el uso de
madera u otro material que no pueda ser adecuadamente higienizado.
Los recipientes para material no comestible y desechos deberán ser de material no
absorbente o no atacable de fácil vaciado y limpieza, con tapa que no produzca pérdi-
da de emanaciones; estarán adecuadamente indentificados y no serán usados para
alimentos.
Todos los locales refrigerados contarán con termómetros o dispositivo registrador de
temperatura,
Las recomendaciones para el diseño sanitario de los equipos son:
Las superficies en contacto con alimentos deberán ser preferentemente de acero in-
oxidable pulido
Las superficies que no entren en contacto con los alimentos, y no sean de acero, con
la excepción de aquellas que, si bien no contactan forman parte de un equipo como
ser ejes, carcazas, y sus partículas puedan caer sobre el alimento, deben estar pinta-
das,.
No se deberá usar cobre ni sus aleaciones en contacto con alimentos grasos.
Las superficies de unión entre metales en contacto con alimentos deberán estar libres
de metales tóxicos y pulidas. Además no deberá haber, tornillos, pernos, tuercas u
otro que sobresalga de la superficie El radio de los tubos debería ser de ¼”como
mínimo para facilitar la limpieza.
Se deberían eliminar las tuberías innecesarias, los espacios muertos y las curvas. Las
tuberías deben estar suspendidas por medio de una abrazadera, sin ángulos rectos,
que tenga la profundidad suficiente para permitir la limpieza tanto de la superficie de
apoyo como de la tubería.
Los equipos deben estar apoyados sobre superficies macizas de concreto o por tubos,
no fijados con bulones al piso o patas de hierros en L o T.
Las cajas de rodamientos de los equipos rotativos deben estar localizadas externa-
mente para prevenir la caída de aceite al producto
Los equipos serán colocados como mínimo a 40 cm de la pared para permitir la lim-
pieza de ésta y el sector de piso de alrededor.
 Abastecimiento de agua y vapor
La provisión de agua potable deberá ser abundante y a presión y temperatura conve-
niente, así como de instalaciones apropiadas para su almacenamiento y distribución,
con protección adecuada contra contaminación.
El vapor utilizado en contacto directo con alimentos o superficie que lo contacten no
deberá contener ninguna sustancia que pueda ser peligrosa para la salud o contami-
nar los productos.
El agua no potable que se utilice con fines no productivos ( ej calderas, lucha contra
incendios) deberá ser transportada por tuberías completamente separadas e identifi-
cadas.
 Efluentes y aguas residuales
Los establecimientos deberán poseer un sistema de evacuación de efluentes y aguas
residuales eficaz, el que se deberá mantener en todo momento en buen orden y esta-
do. Todos los conductos de evacuación serán de material y dimensiones adecuadas
para su uso y debidamente identificados. No circularán tuberías que conduzcan
efluentes por el sector de producción ni depósitos para prevenir contaminaciones.
Higiene
General
 conservación: tanto las instalaciones, incluyendo vías de acceso, pasillos, escaleras,
baños, como los equipos y utensilios, incluidos los desagües deberán mantenerse en
buen estado de conservación e higiene.
 limpieza y desinfección: todos los elementos empleados para la misma deben estar
aprobados por la autoridad sanitaria para uso alimentario. También tienen que estar
adecuadamente identificados, contener las indicaciones de uso y ser almacenados en
lugares exclusivos para ellos.
Se tomarán todas las medidas necesarias para evitar contaminar los alimentos ya sea
con los elementos de limpieza como por los líquidos provenientes de la misma
 Programa de Higiene y desinfección: toda planta elaboradora contará con un progra-
ma que asegure la limpieza y desinfección. En el se indicará también la capacitación
del personal
 Control de plagas: deberá existir un programa eficaz y continuo de lucha contra las
plagas. En el constarán el tipo de agente de lucha usado (evitar lo más posible el uso
de plaguicidas), quienes son los responsables/supervisores del control y la frecuencia
de realización.
Prohibición de animales domésticos en todos los sectores de la planta, incluyendo de-
pósitos para materias primas, envases y productos terminados.
Personal
Es el punto al que se le debe dar mayor atención, sin importar el tipo de industria en que
uno se encuentre, debiendo mantener la misma como norma de conducta siempre que se
esté manipulando alimentos o sus materias primas e insumos.
Para ello se debe
 Proveer a todo el personal involucrado de los elementos e instalaciones adecuados
para asegurar como mínimo el correcto lavado de manos, el que se deberá realizar
siempre que:se ingrese al ugar de trabajo se utilicen los sanitarios se manipulen ele-
mentos y útiles ajenos a la elaboración de alimentos se manipulen materias primas
Los elementos e instalaciones mínimas con los que se debe contar son:
Lavatorio con agua fría y caliente, equipadas con llave de accionamiento automático o
a pedal.
Jabón líquido y desinfectante; toalla de papel descartable o secador de aire
Recipientes adecuados para la disposición de las toallas usadas.

Estas instalaciones y elementos estarán ubicados en los sanitarios y vestuarios. De
ser necesarios se colocarán carteles que recuerden la necesidad del lavado de ma-
nos. Deberá realizarse el control adecuado para garantizar el cumplimiento de este
requisito.
 Hábitos: los operarios no deberán utilizar anillos, ni pulseras, ni relojes en el estable-
cimiento, ya que pueden quedar restos de alimento debajo o entre los eslabones o
broches, con el consiguiente riesgo de contaminación o caer dentro del alimento que
se esté elaborando.
Toda persona que esté en zona de manipulación de alimentos deberá mantener una
esmerada higiene personal y llevará ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabe-
za.
No se debe permitir el ingreso de personal con su ropa de calle ni efectos personales
en el área de elaboración por el alto riesgo de contaminación. Algo similar ocurre con
el personal de visita a los establecimientos.
Guantes: si se usan, deben asegurarse su limpieza y su uso no exime al personal del
lavado de manos
Estado de salud. Este es el punto que quizás más resistencia tenga en el personal su-
perior, ya que puede quitar a un trabajador de la línea de producción por un período
más o menos largo. Se incluyen heridas y enfermedades, ya sea infecciones cutáne-
as, heridas infectadas, diarreas o se sospeche que padece de alguna afección conta-
giosa, el operario debe informar de inmediato al personal superior. El trabajador debe
ser derivado a alguna tarea que no implique contacto con alimento y retornará a su ac-
tividad normal cuando tenga el alta médico..
Recomendaciones. Es conveniente que la vestimenta sea de color claro y compuesta
como mínimo de pantalón, chaqueta y zapatos. Siempre se debe cubrir la totalidad del
cabello con gorras o cofias (no birrete). El uso de barbijo siempre es necesario cuando
el manipulador use barba o en otras ocasiones optativo.
En el caso de uso de guantes se debe contar con stock suficiente como garantía de
cambio ante caso de roturas. También se controlará esta maniobra.
Las uñas deben estar cortas y sin pintura
 En área de elaboración
No se aceptará ninguna materia prima o ingrediente contaminado, alterado o adultera-
do. Serán controladas y clasificadas antes de ser llevados a depósito o a línea de ela-
boración.
Estos depósitos permitirán mantener las condiciones propias del alimento y su tempe-
ratura; se realizará rotación de las existencias y se ordenarán según el orden de arribo
dejando más adelante lo más viejo
Contaminación cruzada. Se tomarán todas las medidas concernientes a evitar que los
alimentos se contaminen directa o indirectamente con material contaminado que se
encuentre en las fases iniciales de proceso.
Todo equipo, utensilio que haya entrado en contacto con alimentos deberá ser perfec-
tamente higienizado antes de ser usado para alimentos no contaminados. Los mismos
principios son aplicables a las personas.
Elaboración. La elaboración deberá ser realizada por personal capacitado y supervi-
sado por personal competente.
Todas las operaciones, incluido el envasado, deberán cumplirse lo antes posible y en
condiciones que excluyan toda posibilidad de contaminación o deterioro
Los utensilios, recipientes, etc. empleados en la elaboración serán de material para
uso alimentario y fácil de higienizar.
Envasado. Los insumos para envasado serán almacenados en condiciones de higiene
en lugares específicos. Estos materiales deberán ser aprobados para uso alimentario;
los primarios serán de primer uso y los otros no deben haber sido empleados para otro
fin,
 Documentación y registro. En función al riesgo del alimento deberá mantenerse regis-
tro apropiados de la elaboración, producción y distribución, conservándolos durante un
período superior al de la duración mínimo del alimento. Para ello
establecerá procedimientos que aseguren que los productos no constituyen riesgo pa-
ra la salud incluyendo
- instrucciones documentadas estableciendo normas de producción y
- monitoreo y control de adecuadas características de elaboración
Estos procedimientos escritos serán adecuados para el proceso y producto a elaborar;
el tipo y extensión de este escrito será acorde a la complejidad del proceso.
 Transporte. Deberán estar autorizados para transporte de alimentos, estar limpios y
libres de plagas.
Aquellos vehículos con equipo de frío, contarán con medios que permitan verificar el
mantenimiento de la temperatura y si fuere posible también la humedad.
La carga y descarga de alimentos debe realizarse fuera de la zona de elaboración,
evitándose la contaminación de los mismos y con gases.
De lo comentado en Documentación y registro, es necesario tener documentos escritos.

Una de los imprescindibles es el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.
Los items básicos para su redacción son:
Detalles de conducto en relación a:

Directivos
Materias primas
control integrado de plagas
Agua de abastecimiento
Condiciones edilicias
Higiene en área de producción
Detalles de procedimientos y criterios en relación a:
Higiene: personal, ambiental, alimentos
Manipulación: recepción, almacenamiento, reconstitución,
descongelado, preparación, refrigeración, congelación, coc-
ción, porcionado, envasado, almacenamiento y transporte
Transporte: vehículos, higiene, condición de temperatu-
ra/tiempo
PROCESOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO

(SSOP o POES)
Son los métodos establecidos para ser seguidos rutinariamente para la realización
de operaciones o en situaciones designadas. Se refieren tanto a las operaciones
de elaboración de productos como a la limpieza de las instalaciones e higiene del
personal de cocina.
Antes de tratar más detalladamente los SSOP, se mencionarán algunos conceptos

generales sobre la limpieza y desinfección.
LIMPIEZA
Eliminación de una sustancia física ( suciedad)
adherida en forma inconstante a una superfi-
cie. La suciedad puede ser orgánica, inorgánica
y microbiana
DESINFECCION
Es la eliminación de los microorganis-
mos patógenos y otros de manera que
no puedan provocar enfermedad o alte-
ración.
De todas las medidas tendientes a evitar la contaminación de los alimentos la lim-

pieza ocupa un lugar predominante en cualquier establecimiento alimentario. Pero
¿Qué es lo primero que se debe de realizar para poder limpiar?
ORDENAR
Por qué Orden
PORQUE EL DESORDEN PROMUEVE LA FALTA DE

HIGIENE; PRODUCE EL ASENTAMIENTO DE PLAGAS,
GENERA ACCIDENTES, ORIGINA EQUIVOCACIONES Y
DA MAL ASPECTO
Factores que intervienen en la limpieza

 objeto a limpiar
Tipo de superficie: si está o no en contacto con el alimento, esto influirá en la modali-
dad y frecuencia del trabajo, como así también en el tipo de agente a usar.
Característica: lisa, rugosa, porosa. Importante para saber cómo limpiar
Material: acero, teflon, cerámico, metal, etc. cada uno tiene sus particularidades en la
forma de limpiar y desinfectar.
 tipo de suciedad
Solubilidad en agua: caso de proteínas e H de C son solubles; las grasas son insolu-
bles característica clave para el momento de la elección del limpiador.
Orgánica/inorgánica: directamente relacionado con el anterior y posibilidad de forma-
ción de biofilm
 método de limpieza
Agente: no todos los agentes cumplen la misma función. Se debe conocer su dosifica-
ción, espectro de acción, normas de seguridad y cuidados
Metodología: son las diferentes formas de aplicar los productos de acuerdo al tipo de
producto, de suciedad, de instalaciones, etc.
Biofilm
Las superficies utilizadas para la preparación de alimentos, como los equipamientos y

utensilios pueden ser focos de contaminación principalmente si no fueron bien higieniza-
dos. Pueden sufrir con facilidad la agregación de residuos orgánicos, como ser restos de
alimentos como consecuencia de una mala limpieza. Estos residuos se constituyen en
fuente de energía para que los microorganismos puedan adherirse y encontrar un medio
de cultivo adecuado para iniciar la multiplicación; como consecuencia de ella, la formación
de polímero extracelulares y otros catabolitos se juntan en el sustrato existente aumentan-
do el poder de adhesión de otros tipos de microorganismos. Esta masa compuesta recibe
el nombre de biofilm.
Los biofilms formado en la superficies cuando es lavada con calor puede cristalizar y for-
mar depósitos o costras extremadamente adherentes, dificultando los procedimientos de
higiene y constituyendo en si focos de contaminación. Los microorganismos comúnmente
encontrados son: Pseudomona aeruginosa, Bacillus cereus, Enterococos spp, Listeria mo-
nocytogenes, Salmonella spp, E. coli, etc..
Un lavado correcto con agua y jabón o detergente permite reducir los residuos orgánicos y
los productos desinfectantes o el calor promueven una reducción de los microorganismos
alterativos o patógenos, minimizando el metabolismo microbiano y dificultando la formación
de biofilms.
A) De acuerdo a la carga
Aniónicos: jabones propiamente dichos.
Ventajas: biodegradabilidad alta
Desventaja: forman compuestos insolubles con
Agentes de limpieza agua dura
DETERGENTES Catiónicos: amonio cuaternario
Ventaja bacteriostático, antiestático
Desventajas: poco poder detergente.
Anfolíticos: pueden ser aniónicos o catiónicos según el pH del me-
dio.
Ventajas; buenos emulsionantes de grasas, bue-
nos bactericidas y biodegradables.
Desventajas: alto costo
No iónicos: no se ionizan
Ventaja buen poder desengrasante, baja espuma,
biodegradables
B) de acuerdo al pH
Alcalinos: para depósitos orgánicos
Fuertemente alcalinos: pH >13. Desventaja: muy corrosivo
Moderadamente alcalinos: pH 10-12. Buen poder disolvente. Elimi-
na sustancia mineral
Suavemente alcalinos: pH 7-10. Ablandan el agua. Para limpieza
manual.
JABON DETERGENTE DETERGENTE DETERGENTE

aniónico aniónico no iónico catiónico
ca
cola hidrofóbi-
ca
cola hidrofóbi-
ca
cola hidrofóbi-
ca
cola hidrofóbi-
éter
-
COO - -
SO3 SO4 o OH +
CH3 N CH3
CABEZAS HIDROFILICAS CH3
La acción detergente es la acción conjunta de Humectación y Emulsificación

Un buen detergente debe
Humedecer y penetrar la suciedad
Emulsionar las grasas
Dispersar y suspender las partículas de suciedad
Suavizar el agua dura
Ser fácilmente conjugable por el agua para evitar redepósito de suciedad
No ser corrosivo ni tóxico.
DESINFECTANTES Calor seco

Agua caliente
Vapor
Sustancias químicas
Compuestos del cloro:
Ventaja: rápida acción microbicida
Desventaja: pierden su eficacia en presencia de
compuestos orgánicos; rápida degradación con
luz y tiempo de almacenamiento
Iodóforos: Ventaja: no irritan piel y poco corrosivos
Desventaja: pierden efecto por evaporación; poca
acción esporicida y pH 2.5-3.5
Amonio cuaternario: rápida penetración y actividad; bue-
nos humectantes
Desventajas: incompatibles con detergentes
aniónicos y oxidantes fuertes.
Anfóteros tensioactivos; baja toxicidad, poco corrosivos
Desventaja: pierden acción con materia orgánica.
Acidos y álcalis fuertes. Ventaja: buena actividad antimi-
crobiana
Como se ha comentado para las GMP, y en la definición los SSOP se declaran en forma
escrita y consiste en
 Sectorización de la planta según sus operaciones o riesgos
 Organigrama y asignación de responsabilidades para las tareas de limpieza, desinfec-

ción y control de plagas
 Procedimientos e instructivos de trabajo (IT) para la limpieza y desinfección del esta-
blecimiento que incluirán la forma de uso de cada uno de los productos y las modalida-
des de trabajo para cada sector de la planta. Los IT estarán exhibidos en lugar accesi-
ble y bien visible.
 Planillas diarias de verificación del cumplimiento del punto anterior avaladas por el
máximo responsable de la cocina.
 Planillas de control de stock de los diferentes insumos para la limpieza
Tanto las GMP como los SOP‟s se recomienda que sean implantados en todas las plantas
elaboradoras cualquiera sea su dimensión por constituir una herramienta simple, accesible,
de bajo costo para asegurar la inocuidad de los alimentos. También constituyen los pre-
requisitos para avanzar en el intento de armar un sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP)
Recordar
LA HIGIENE NO SE ADQUIERE
ES UN ESTADO DE ALERTA PERMANENTE
SISTEMA HACCP
¿Qué es el HACCP?
Es un sistema para la prevención de riesgos o peligros relacionados con la elaboración
de alimentos. En algunos paises se o conoce con la sigla ARICPC. Este sistema añade a
las GMP el beneficio de que va dirigido a aspectos muy concretos y específicos de un
procoso o de un producto y constituyen los medios o herramientas con que cuentan las
empresas para asegurar o garantizar la inocuidad.
El concepto HACCP ha estado dando vueltas en la industria alimentaría durante algún
tiempo, pero sólo recientemente ha sido actualizado, lo que provocó un progreso consi-
derable en las técnicas desde sus etapas iniciales hasta hoy. El HACCP en sí mismo no
es más que un SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD lógico y directo, una manera de
aplicar el sentido común a la producción de alimentos seguros. Busca los peligros o
aquello que pueda estar mal.
Historia
Sus comienzos se remontan a finales de la década del 60; a comienzo de los „70 con el
programa espacial de la NASA se difunden los primeros 3 principios. Al poco tiempo se
promulga la primera reglamentación legal para alimentos enlatados de baja acidez. En
1985, la Academia Nacional de Ciencias emite un documento recomendando su uso. A
partir de aquí comenzó a ser divulgado, adoptado y sistematizado. Desde1991 el Codex
Alimentarius elabora documentos sobre el tema y recién a finales de los ‟90 se decretó
en nuestro país la obligatoriedad para carnes con destino exportación.
Beneficios
Su enfoque es exclusivo sobre la seguridad, no la calidad, aunque es paralelo a los pro-
gramas de control de calidad.
Al ser un sistema validado, reconocido y eficaz, dará confianza a los alimentos en lo

referente a la seguridad de los productos y les indicará que se es una empresa que to-
ma las responsabilidades con seriedad. Ayudará a demostrar que cumple con la legisla-
ción sobre seguridad e higiene.
El HACCP puede ser aplicado a todo tipo de etapa del espectro alimentario, desde un
producto primario hasta la mesa del consumidor. O sea pone toda la responsabilidad
para producir alimentos seguros en las manos de los elaboradores.
Ayuda a tomar decisiones fundamentales en lo relacionado con la seguridad y permite

la reducción de costos por disminución de las pérdidas por decomisos, retrabajo o reti-
ro del mercado.
Según FAO un sistema HACCP llevado a cabo adecuadamente conduce a la mayor
relación de la gerencia con la calidad de los alimentos al brindar inocuidad en sus
productos y proporcionar así la motivación en su trabajo.
Inconvenientes
Si no se aplica correctamente puede que no resulte un sistema efectivo de control. La
eficacia se puede perder ya sea porque el personal encargado está formado incorrec-
tamente o no lo está y no cumple los principios o porque la empresa lleva a cabo el
HACCP y después trata de hacer encajar sus hallazgos en los sistemas ya existentes.
Los cimientos del HACCP son el programa de pre-requisitos
GMP
HIGIENE/ SSOP
PRE-REQUISITOS
CONTROL DE QUÍMICOS
ESPECIFICACIONES
CONTROL DE PROVEEDORES
HACCP
TRAZABILIDAD - RETIRO
DE PRODUCTO DEL MERCA-
DO
CAPACITACIÓN
Con respecto a los pre-requisitos las GMP y los SSOP ya fueron descriptos. En cuanto a
Control de químicos incluye la administración de los mismos (considerando su cate-
goría y rotulado); la identificación de los productos para la limpieza, para refrige-
ración, los lubricantes, los pesticidas entre otros. También la disposición de dese-
chos químicos y la capacitación integral del personal que los maneja
Especificaciones: en el diseño de productos, para la compra de materias primas e
insumos; para producción y sus operaciones; en el envasado y rotulado, etc.
Control de proveedores: programa de aprobación y calificación, requerimientos de

mínima; contratos con proveedores de acuerdo a especificaciones; certificación
TRAZABILIDAD /retiro de productos: trazabilidad de ingredientes e insumos de
empaque; de material en proceso y terminado; reprocesos; codificación, auditorias;
plan de contigencia para retiro de producto
Entrenamiento y capacitación: a grupo de trabajo HACCP, a vigilantes (monitores)
en línea y a verificadores/auditores.
Tomar el compromiso corporativo del HACCP puede ser un proceso intensivo y largo
Requiere de trabajo de recopilación y análisis de grandes cantidades de datos, de en-
trenamiento y del desarrollo metódico de un plan HACCP exclusivo para cada
producto individual
Los 7 principios
Principio 1 Conducción del Análisis de Peligros. Preparar una lista de las

etapas del proceso en las que puedan aparecer peligros significativos.
Describir las medidas preventivas.
Principio 2. Determinación de los Puntos Críticos de Control en proceso

(PCC).
Principio 3. Definición de los límites críticos para las medidas preventi-

vas asociados con cada CCP identificado.
Principio 4. Establecer los requerimientos de vigilancia para el control

de los PCC. Establecer los procedimientos para el uso de los resultados
del monitoreo para ajustar el proceso y mantener su control.
Principio 5 Establecer las acciones correctivas a tomar cuando el moni-

toreo indica que hay una desviación de un límite crítico establecido.
Principio 6. Establecer procedimientos que verifiquen que el HACCP

está funcionando correctamente.
Principio 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros efectivos para esos principios y su apli-
cación
¿ COMO SE HACE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP?
En la implantación del sistema HACCP, existen etapas preliminares que deben cumplir-
se antes de la aplicación de los principios.
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE
ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO QUE DESCRIBA EL PROCESO
VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
 Formación del equipo. Es la primera tarea en el desarrollo del plan. Debe ser inter-
disciplinario, estar integrado por personas con conocimientos específicos y con es-
pecialistas tanto en producción como en el producto, como así también por personas
de otras áreas de la empresa como ser desarrollo, laboratorio, compras entre
otras.
 Descripción del producto El equipo debe describir de manera detallada el producto

(desde la formulación hasta el consumo.
La descripción debe estar registrada y debe incluir información relevante para la
inocuidad (como ser composición, estructura física / química, envases, validez, mo-
dalidad de conservación, método de distribución, etc.
Esto puede ser resumido como:
 Determinación del uso. Descripción del uso normal esperado para el producto, por
ej. Si se cocinará o no antes del consumo. También se debe establecer el público
que ha de consumirlo, puede ser público en general o un segmento particular. Esta
etapa es importante dado que ciertos grupos pueden ser más sensibles a los peli-
gros que otros.
 Elaboración del diagrama de flujo. Debe desarrollarse para cada producto. Debe
proporcionar un resumen simple y claro de las etapas involucradas
Es la base del análisis y tiene que contener toda la información técnica detallando
el ciclo de producción desde la materia prima, modalidad de envase, distribución
hasta el uso por el consumidor. Para un procesador, el plan HACCP involucra sólo
las etapas del proceso donde se pueda ejercer el control. Puede incluir etapas de
la cadena alimentaria anteriores y posteriores al proceso que se realiza en el es-
tablecimiento.
Ejemplo: Elaboración de pollo al horno
POLLO AGUA SAL PIMIENTA ACEITE JUGO. DE LI-

MON
FRESCO
LAVADO
CONDIMENTADO
COCCION
MANTENIMIENTO
TROZADO
SERVICIO
 Verificación del diagrama de flujo durante la producción. Es la inspección en el lugar

para comprobar que lo que pasa es lo mismo que lo escrito. Es el momento para co-
rregir y perfeccionar el diagrama, los que deben registrarse.
Aplicación de los siete principios
 Conducir el análisis de peligros. (Principio 1) Consiste en el proceso de recolectar y

evaluar información sobre los peligros y condiciones que llevan a su presencia para
decidir qué es significante para la inocuidad.
Antes de empezar con este paso, el peligro debe tener en claro lo que significa la
palabra “peligro ".
Peligro:
Una propiedad biológica, física o química que puede hacer que un alimento
sea inseguro para el consumo (Codex Alimentarius)
En el sistema HACCP. Condiciones o contaminaciones que pueden enfermar o
dañar la salud del consumidor. No se aplica a condiciones indeseables o la
presencia de otros tipos de contaminantes tales como insectos, descompo-
sición, violación de requisitos de calidad, etc.
Recordar que existen muchos factores que contribuyen a la presencia de uno o más
peligros alimentarios, como ser:
- Dosis infectiva
- Variables del microorganismo o parásito
- Variables del huésped
Clasificación de los peligros
BIOLÓGICOS. Se incluyen las

bacterias, virus, parásitos
patógenos y toxinas microbia-
nas
QUÍMICOS. Pesticidas, herbici-

das, contaminantes inorgánicos,
aditivos alimentarios tóxicos,
toxinas naturales, desinfectan-
tes,
FÍSICOS. Fragmentos de vidrio, me-

tal, madera u otro objeto que pueda
causar daño físico al consumidor, que
pueda hacer necesaria la interven-
ción médica para extraerlo del con-
sumidor.
Evaluación de la gravedad
Es el potencial o tipo de peligro que presenta el microorganismo para causar enfer-
medad. Varía entre ninguno y severo. Por ello es que se los clasifica en cuatro gru-
pos de acuerdo con la gravedad que representan para la salud del consumidor:
a) Alta: efectos serios para la salud, incluso muerte. Ej. Biológicos Cl. Botulinum,
Salmonella tiphy, Vibrio cholerae, E. coli O 157 H 7, Trichinella spiralis, etc. Quí-
micos: sustancias químicas prohibidas o metales. Físicos: objetos extraños o inde-
seables
b) Moderado, diseminación potencial extensa: patogenicidad y grado de contami-
nación menor. Su efecto puede ser revertido por asistencia médica y puede ser ne-
cesaria la hospitalización. Ej. E. coli enteropatógena, Salmonella spp, Shigella spp,
S. Beta hemolitico, rotavirus, Cryptosporidium parvum, Diphylobotrium latum
c) Moderado diseminación potencial limitada (o baja): causa común de brote, rara
o limitada diseminación. Causa enfermedad cuando el alimento tiene una gran canti-
dad de patógeno. Ej: B. Cereus, C. perfringens, Toxina de S. aureus, la mayoría de
los parásitos, algunos aditivos.
Evaluación del riesgo
El riesgo es la probabilidad de ocurrencia del peligro. La evaluación del riesgo po-
tencial de un peligro debe considerar la frecuencia con que éste se da en los consu-
midores y la gravedad de los síntomas. Por lo general la estimación del riesgo es
cualitativa a partir de datos epidemiológicos, bibliografía y experiencia. En su esti-
mación se deben considerar:
- Las quejas de los clientes
- Devoluciones de lotes
- Resultados de análisis de laboratorio
- Datos de programas de vigilancia epidemiológica
- Información de enfermedades en animales u otros hechos que puedan afectar la
salud humana.
El riesgo puede ser clasificado en grados que van desde alto (H), moderado (M), ba-
jo (L) o insignificante (N)
En la conducción del análisis debe usarse la información de la descripción del pro-

ducto para ayudar a proveer una evaluación preliminar de los peligros involucrados
en la fabricación, distribución y uso del producto. También debe considerarse el di-
seño higiénico del equipamiento, la higiene del personal y los procedimientos de sa-
nitización.
Es vital no olvidarse de ningún peligro potencial antes de discutir las posibles medi-
das preventivas, existentes o no, a la vez que la identificación de los peligros. Los
peligros de baja probabilidad y baja severidad de ocurrencia no deben ser conside-
rados por el HACCP sino por las GMP.
Medidas preventivas:
Aquellos factores que se pueden utilizar para controlar (eliminar o reducir) un
peligro para la salud
Son los mecanismos de control para cada peligro. En el momento de evaluar las me-
didas preventivas es necesario considerar qué es lo que está funcionando y qué nue-
vas medidas es necesario instalar, para eso es útil guiarse con el Diagrama de Flujo
Se puede necesitar más de una medida preventiva para controlar un peligro especí-
fico y más de un peligro puede ser controlado con una medida preventiva.
Ejemplos:
Proceso térmicos correctos (relación tiempo/ temperatura),
Control de fermentaciones y/o pH
Condiciones de envasado
Control de carga inicial en materias primas
Control de etiquetado
Control de procesos
Programas de control de plagas;
Programas de limpieza y desinfección
Detector de metales
 Identificar los Puntos Críticos de Control (CCP). Principio 2.
CCP:
Punto, etapa o proceso en que se puede aplicar una medida de control y un pe-
ligro puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
Los CCP son puntos diseñados específicamente para controla y garantizar la seguri-
dad del producto. No confundir con los Puntos de Control, que son los puntos dentro
del proceso de fabricación del producto que dependen del cumplimiento de las GMP.
La determinación del CCP en el sistema HACCP puede ser facilitada por el em-
pleo del árbol de decisiones. Consiste en un conjunto sistemático de cuatro
preguntas que fueron diseñadas para evaluar objetivamente si un CCP es nece-
sario para controlar el peligro identificado.
Una vez establecidos todos los CCP, el equipo los marcará en el diagrama de flujo y
comenzará a elaborar la Tabla de Control del HACCP.
 Fijar los Límites Críticos (LC). Principio 3.

Una vez determinados los CCP, hay que fijar cómo serán controlados. Para eso se es-
tablecen los límites críticos para indicar si el CCP está “bajo control”.
Límite Crítico:
Representa los valores absolutos que se usan para juzgar si la operación su-
ministra productos seguros. Son criterios que separan lo aceptable de lo in-
aceptable.
Dependiendo de los criterios de control cada CCP puede tener un solo LC o un Límite
superior e inferior. Es importante comprender que el Límite Crítico debe estar aso-
ciado con un factor mensurable que se pueda vigilar rutinariamente; Ej. aw, pH, da-
tos de penetración de calor, peso, tamaño, etc.
Los límites críticos deben reunir los requerimientos oficiales y/o propios de la
compañía y/o basados en datos científicos
 Establecer los procedimientos de vigilancia. Principio 4.
Vigilancia (monitoreo):
Acciones planificadas que evalúan si los CCP están bajo control.
Determinan si hay tendencia o pérdida de control y proveen documentación escrita

para el uso en la verificación del plan Deben ser continuos y dependerán de los lími-
tes críticos.
Debe especificarse claramente cómo, cuándo y por quién se realizarán los controles;
dependerá de la naturaleza el CCP y del tipo de vigilancia (continua o por lotes).
Es la herramienta que confirmará si el plan HACCP funciona adecuadamente.
 Determinación de medidas correctivas. Principio 5. Son desarrolladas por el equipo

HACCP y especificadas por escrito con el objeto de minimizar las confusiones y
desacuerdos cuando fuera necesario tomar estas acciones.
Acciones correctivas:
Medidas tomadas cuando un punto crítico de control está fuera de control o se
evidencia una tendencia hacia ella.
Es crítico establecer quién es el responsable de las acciones correctoras y que esté

escrito cuáles son las responsabilidades que le cabe, qué debe hacer y cómo. Tam-
bién es importante definir quiénes son los responsables de la documentación y firma
de las acciones correctivas.
La pérdida de control es considerada como una desviación del límite crítico de un
CCP. Todas las desviaciones deben ser controladas mediante acciones establecidas
para controlar al producto no conforme y corregir la causa de la desviación. El con-
trol de producto incluye la identificación apropiada, control y disposición del pro-
ducto afectado.
Los procedimientos de acción correctiva son necesarios para determinar la causa del
problema, tomar una acción para prevenir su repetición y seguir con la vigilancia y la
reevaluación para asegurar que la acción tomada sea eficaz. Si la acción correctiva
no se dirige a la causa raíz de la desviación, ésta podría repetirse.
 Verificar el funcionamiento del Plan. Principio 6.

Son los métodos, procedimientos y pruebas que se usan para determinar si el Plan
para el establecimiento es válido y si está operando correctamente. Le permite al
productor contrastar las medidas de control y asegurar que el control es suficiente
para cubrir todas las necesidades de desvíos.
La verificación debe realizarse siempre que haya cambios en el HACCP, en el pro-
ducto, en ingredientes, en procesos, cuando ocurren desviaciones, identificación de
nuevos peligros, etc..
Se aplica en cada etapa del plan; en el plan HACCP de cada producto / proceso en su
reevaluación; al controlar los procedimientos y acciones correctivas de cada CCP.
Para llevar a cabo la verificación se analizan todos los documentos generados, las
desviaciones de los límites críticos y las acciones correctivas tomadas, realizando
análisis completos de laboratorio y observaciones en cada CCP. Las actividades de
verificación incluyen: validación del HACCP, las auditorias del sistema HACCP, cali-
bración y recolección / ensayo de muestras.
 Mantener los archivos. Principio 7. Se deben tener registros tanto de aquellas áreas
que sean críticas para la seguridad del producto como la evidencia escrita de que se
cumple el Plan HACCP. Es decir la verificación que el sistema anda bien. Estos regis-
tros también ayudan en el momento de investigar cualquier incidente o para hacer un
análisis de las tendencias.
Los registros muestran la historia de los procesos, los controles, las desviaciones y
las acciones correctivas (incluso la disposición del producto) que ocurrieron en el
CCP identificado, Los registros del HACCP que se pueden dividir en 4 grandes gru-
pos:
a) Documentación de apoyo para desarrollar el Plan HACCP: todos los datos usados
para su creación
b) Registros generados por el sistema
c) Documentación de métodos y procedimientos utilizados

d) Registro de los programas de capacitación
 Revisión del Sistema HACCP. Se realiza regularmente como parte de la verificación
y/o cuando los cambios en un producto importante, en el proceso o envasado requie-
ran de una modificación del plan HACCP. Incluye una revisión documentada en el lu-
gar, la verificación de todos los diagramas de flujo y los CCP en el plan. El equipo
modifica el plan cuando sea necesario.
NORMAS DE CALIDAD
Desarrollo Histórico de las Normas de Gestión de la Calidad

El desarrollo comienza en 1963 con la Norma MIL Q 9858 (Military Standard) que luego se
extendió a todos los países de occidente. A partir de acá comienzan a aparecer una serie
de normas de aseguramiento de la calidad específica de empresas y ramas de la industria,
continuando con la aparición de normas nacionales, que son mas abarcativas que las sec-
toriales de la industria y finalmente se desembocó en las normas internacionales ISO 9000.
A modo informativo se mencionan algunas otras normas de Gestión de la Calidad
CAN 3-Z 299.1 a 299.4 Estas normas canadienses. Estas normas sirvieron como antece-
dentes en las comisiones de trabajo de las normas ISO. Canadá posteriormente adoptó las
normas ISO.
AQAP Se desarrollaron en la década del ‟70 basadas en las normas MIL Q 9858 para el
aseguramiento de la calidad de los suministros militares para países integrantes de la
OTAN.
DIN Son las normas alemanas de calidad y tienen su equivalencia con las normas ISO
KTA 1401 Norma alemana que establece los requisitos generales para el aseguramiento
de la calidad en las centrales nucleares (de cumplimiento obligatorio para los alemanes)
GMP y GLP GMP (Buenas Prácticas de Manufactura) y GLP (Buenas Prácticas de Labora-
torio) de la OMS aplicables para fabricantes de productos alimenticios y farmacéuticos res-
pectivamente.
SISTEMA CECC Sistema europeo de confirmación de la calidad de los componentes
electrónicos.
QS-9000 Basada en la serie ISO 9000 es una norma norteamericana aplicable a la indus-
tria automotriz
NORMAS IRAM Son Normas argentinas, emitidas por el IRAM (Organismo Argentino de
Normalización). Fue el primer Organismo de Normalización de América Latina.
NORMAS ISO Son normas internacionales emitidas por la International Standaritation
Organitation (Organización Internacional de Normalización). Esta organización es una
federación mundial de organismos nacionales de normalización. Es un conjunto de reque-
rimientos para el manejo de negocios, una base para un ordenamiento interno lo suficien-
temente sólida como para asentar sobre los sistemas de calidad las herramientas necesa-
rias para alcanzar la calidad total. Diseñados para garantizar la calidad de productos, y dar
una guía de tópicos y definiciones que deben ser considerados y que son requeridas a los
elaboradores en cada sección.
No se definen criterios específicos ya que es responsabilidad de los elaboradores definirlos
acordes a la calidad por ellos deseada pero sí existen documentos guía, que delinean las
necesidades a ser definidas para lograr un producto libre de contaminación y sano.
ISO 9000
Normas para la gestión y el Aseguramiento de la Calidad.
Pautas para la Selección y Utilización
Objetivos
1. Clasificar las diferencias e interrelaciones entre los principales conceptos de
Calidad;
2. Suministrar los criterios para la elección y utilización de uno de los niveles de requeri-
mientos establecidos en las normas 9001, 9002 y 9003 sobre Sistemas de Calidad
cuando existe una relación contractual, o 9004, cuando en ausencia de requerimientos
contractuales, la empresa decide instrumentar el Sistema de Calidad;
3. Establecer la necesidad de evaluar la capacidad de los proveedores para brindar la
confianza necesaria de que habrán de suministrar productos o sevicios con el nivel de
calidad requerido.
Si bien la ISO 9000 enumera los conceptos a tener en cuenta en la selección del nivel, no
establece un método a aplicar
Las normas ISO indican “que” pero no “cómo”

hacer para implementar el sistema de Calidad
De acuerdo con el alcance que se le quiera dar al sistema, se podría elegir:
Los requerimientos para cada sistema dependen de varios aspectos que tendrán
en cuenta:
a) la complejidad y madurez del diseño
b) la naturaleza del proceso de producción
c) la complejidad del producto o servicio; y
d) el uso final que se le dará al mismo
Niveles y Estructuras de Normalización

Normas Internacionales
Internacional ISO-IEC-ITU
Regional Normas Regionales

COPANT-CEN-CENELEC-CMN
Nacional
Normas Nacionales
IRAM-DIN-BS-UNE-INTN
De Asociación
Normas de Asociación
(Sectoriales)
Especificaciones (Normas) de Empresa
Normas ISO 9000:2000
Esta Familia de Normas ISO ha sido elaborada para brindar un sólido soporte a las orga-
nizaciones, independientemente de su tamaño, para la implantación y la operación de
gestión de la calidad en la forma más eficaz.
Esta serie de Normas ISO 9000:2000 comprende cuatro normas centrales:

1- ISO 9000:2000-“Sistema de gestión de Calidad- Fundamentos y Vocabulario” (Re-
emplaza a la ISO 8402:1994 e ISO 9000-1:1994). Esta norma describe los funda-
mentos de los sistemas de gestión y especifica la terminología.
2- ISO 9001:2000-“Sistema de Gestión de Calidad- Requisitos” (Reemplaza a la ISO
9001:1994, ISO 9002:1994 e ISO 9003:1994). Esta norma especifica los “requisi-
tos” para los sistemas de gestión de la calidad aplicable a toda organización que
necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos/servicios que cum-
plan los requisitos de sus clientes y los reglamentos que le sean de aplicación,
siendo su objetivo aumentar la satisfacción del cliente.
3- ISO 9004:2000-“Sistema de Gestión de Calidad- Guías para mejoras en desempe-
ño” (Reemplaza a las ISO 9004-1:1994, ISO 9004-2 e ISO 9004-3:1994). Esta nor-
ma proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como la eficiencia del
sistema de gestión de la calidad. El objetivo de esta norma es la mejora del desem-
peño de la organización y la satisfacción de los clientes y de otras partes interesa-
das.
4- ISO 19011 “Guías para las auditorías de los sistemas de Gestión de calidad y Am-
biente (Reemplaza a la ISO 10011-1, 2 y 3 e ISO 14010, 14011, 14013). Proporcio-
na orientación relativa a las auditorías de gestión de la calidad y gestión ambiental.
Todo este conjunto de normas facilitan la mutua comprensión en el comercio nacional e

internacional.
En la gestión de la calidad se han identificado ocho principios básicos que pueden ser utili-
zados por la alta dirección de una empresa para dirigirla con éxito:
1- Enfoque en el cliente
2- Liderazgo
3- Participación del personal
4-Enfoque basado en los procesos
5-Enfoque de sistema para la gestión
6-Mejora continua
7-Enfoque basado en hechos para la toma de decisión
8-relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor
Es importante destacar que en la Norma ISO 9001:2000 se encuentran los “requisitos”,
es decir los “debe” si o si cumplir la empresa que pretende funcionar bajo este sistema de
calidad, en tanto que la 9004:2000 brinda los aspectos que la empresa “debería” tener en
cuenta para mejorar su desempeño, es decir la norma no lo exige sino que lo sugiere.
GERENCIAMIENTO DE LA CALIDAD – NORMAS ISO SERIE 9000
ISO (International Organization for Standarization) es una federación mundial de organis-

mos nacionales de standarización, los que representan alrededor del 95% de la producción
industrial mundial. Un comité técnico se encarga de la preparación de standards interna-
cionales (Normas) de aplicación voluntaria, aunque muchos países, industrias y el comer-
cio internacional las adoptan para sus interacciones . Este comité está integrado por orga-
nismos internacionales, gubernamentales o no gubernamentales.
El sistema de ISO 9000 es una especificación para el gerenciamiento de la calidad que

tiene sus raíces en los British standard serie BS 5750 (standards para ingeniería y arma-
mentos). Las ISO 9000 otorgan un sistema para cubrir amplios espectro de actividades.
Aunque inicialmente fueron dirigidas a industrias basadas en la ingeniería actualmente son
aplicadas a todas las industrias elaboradoras y de servicio.
Pero ¿Qué son las normas ISO 9000?
Es un conjunto de requerimientos para el manejo de negocios, una base para un ordena-

miento interno lo suficientemente sólida como para asentar sobre los sistemas de calidad
las herramientas necesarias para alcanzar la calidad total. Diseñados para garantizar la
calidad de productos, y dar una guía de tópicos y definiciones que deben ser considerados
y que son requeridas a los elaboradores en cada sección.
No se definen criterios específicos ya que es responsabilidad de los elaboradores definirlos

acordes a la calidad por ellos deseada pero sí existen documentos guía, que delinean las
necesidades a ser definidas para lograr un producto libre de contaminación y sano.
La certificación ISO requiere que los elaboradores o proveedores definan el criterio por el
cual intentan operar consistentemente con los requerimientos de cada sección, documen-
tar aquellos criterios y operaciones totalmente, y demostrar a un asesor externo que con-
forman esos criterios. En suma, ISO 9000 requiere a los elaboradores definir sus propios
standard y demostrar que actúa conforme a ellos.
ISO 9000
Normas para la gestión y el Aseguramiento de la Calidad.
Pautas para la Selección y Utilización
Objetivos de esta norma:

4. Clasificar las diferencias e interrelaciones entre los principales conceptos de Calidad;
5. Suministrar los criterios para la elección y utilización de uno de los niveles de requeri-
mientos establecidos en las normas 9001, 9002 y 9003 sobre Sistemas de Calidad
cuando existe una relación contractual, o 9004, cuando en ausencia de requerimientos
contractuales, la empresa decide instrumentar el Sistema de Calidad;
6. Establecer la necesidad de evaluar la capacidad de los proveedores para brindar la
confianza necesaria de que habrán de suministrar productos o sevicios con el nivel de
calidad requerido.
Si bien la ISO 9000 enumera los conceptos a tener en cuenta en la selección del nivel, no
establece un método a aplicar
Las normas ISO indican “que” pero no

“cómo” hacer para implementar el sistema de
Calidad
De acuerdo con el alcance que se le quiera dar al sistema, se podría elegir:

Los requerimientos para cada sistema dependen de varios aspectos que tendrán en cuen-
ta:
e) la complejidad y madurez del diseño
f) la naturaleza del proceso de producción
g) la complejidad del producto o servicio; y
h) el uso final que se le dará al mismo
RUTEO PARA LA IMPLEMENTACION DE LA NORMA ISO 9000
Los pasos a seguir para lograr una certificación por ISO se resumen en el siguiente cuadro
1. DECISION Y ACUERDO GERENCIAL
2. ESTABLECER REPRESENTANTES GERENCIALES, GRUPO DE DIRECCION Y

COORDINACION DE AREA
3. COMIENZO DE AUDITORIAS INTERNAS
4. PRIMER BORRADOR DEL MANUAL DE CALIDAD
5. PROCEDIMIENTOS EN EL LUGAR Y DOCUMENTACION
6. REVISION Y APROBACION DEL MANUAL DE CALIDAD
7. PRE-EVALUACION
8. EVALUACION FINAL
9. CERTIFICACION
Hay muchas formas para satisfacer los standards de las ISO 9000. Sin importar cuál ha de
ser la forma que elija para lograr los requerimientos en la organización, es importante tener
una idea clara de dónde dirigirse y cómo llegar allí,
El propósito de la ruta es proporcionar una aproximación hacia la implementación y certifi-
cación del sistema de calidad donde cada uno en su organización pueda convivir en ella.
Segmentos de la ruta
Hay tres aspectos principales a tener en cuenta en el recorrido:
a) Certificación
Consiste en seguir una progresión desde la decisión del mas alto nivel gerencial hasta re-
gistrar todas las formas de un sistema de registro. Estos son los hitos principales que la
organización debe pasar en su camino hacia la certificación.
b) Actividades internas
Son cosas que deben ser hechas dentro de la organización en el camino a la certificación.
En general las actividades internas deberán ser completadas antes de realizar una aproxi-
mación al próximo paso.
c) Capacitación
Es una ayuda que se debe asumir para que cada integrante de la organización sea absor-
bido por el sistema y quede imbuido por los conceptos de calidad y conozca su función de
acuerdo con la sistematización
TIEMPO
A lo largo del camino para la certificación se puede considerar que los tiempos de realiza-
ción de todo el plan no será un valor standard ya que dependerá de la base desde la cual
se parte. Esta base presenta varios puntos, algunos formales y otros estructurales, pero
razonablemente interrelacionados en cuanto al objetivo final.
Se considera como un mínimo de 12 meses para una empresa media con unas 300 perso-
nas y alcanzar la registración en el mismo será dependiente de la decisión, dedicación y
compromiso que la alta y mediana gerencia asuman al momento del inicio.
Dos items extremadamente significativos en la duración del proceso de certificación son:
 acuerdo gerencial
Si el gerenciamiento está completamente comprometido en el mejoramiento de la calidad y
es muy activo liderando la implementación, el proceso se desenvolverá como en el ruteo.
En caso contrario el proceso se prolongará y con resultado incierto
 grado en que se involucra cada persona de la organización y la organización

entera
Si son pocas las personas involucradas surgen dos problemas principales:
falta de recursos, ya que el trabajo es muy grande y complejo
el resto de la organización no aceptará las nuevas formas de “hacer las cosas”.
Como se aprecia, los sistemas ISO 9000 enfatizan los aspectos relativos al orden interno,
delimitando los objetivos de calidad de cada proceso y las responsabilidades y tareas de
cada operario. Otro detalle importante es que los resultados deben ser auditables periódi-
camente por entes internacionales.
Otra ventaja del sistema es que es un aval internacional inigualable al momento de las
exportaciones o para conquistar mercados nuevos.
Norma IS0 9001:2000

Generalidades
La adopción, de un SGC depende de:

 las diferentes necesidades
 los objetivos particulares
 los productos suministrados
 los proceros empleados, y por
 et tamaño y la estructura de la organización
Los requisitos del SGG son complementarios a los requisitos de los productos
La norma puede utilizarse para evaluar la capacidad de la organización para cumplir con
los requisitos del cliente, los reglamentarios y los de la organización.
Promover la adopción del enfoque basado en los procesos para desarrollar, implementar
y mejorar la eficacia de un SGC. Conforma un par consistente con la Norma ISO
9004:2000.
Ha sido alineda con la Norma ISO 14001:1996
No incluye requisitos específicos para otros sistemas de gestión, pero permite la inte-
gración o el alineamiento del SGC con los mismos
Objeto y campo de aplicación
Especificar los requisitos para un SGC cuando una organización
 necesita demostrar su. capacidad para proporcionar productos que satisfagan los
requisitos del cliente y los reglamentarios aplicables, y
 aspira, a aumentar la satisfacción del cliente mediante la aplicación eficaz del sis-
tema incluyendo su mejora continua y el aseguramiento de la conformidad.
Sus requisitos son genéricos y aplicables a todas las organizaciones independientemente
de su tipo, tamaño y producto suministrado
Permite considerar la exclusión de los requisitos no aplicables debido a la naturaleza de
la organización y de su producto.
Las exclusiones quedan restringidas los requisitos del Capítulo 7, en tanto no afecten, a
la capacidad o responsabilidad de la. organización, para proporcionar productos que
cumplan con los requisitos del diente y los reglamentarios.
Capítulo 4 - Sistemas de gestión de la calidad
4.1- Requisitos generales

Establecer, documentar, implantar y mantener un SGC.
Mejorar continuamente su eficacia.
La organización debe:
 identificar los procesos necesarios parra el SGC y su aplicación
 determinar la secuencia yl la interacción de los procesos.
 determinar criterios y métodos-asegurar su efectividad y control.
 asegurar la disponibilidad de recursos y de la-información necesaria para la ope-
ración y el seguimiento de los procesos
 realizar el seguimiento, la medición y el análisis de los procesos, e
 implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la
mejora continua de los procesos.
En el caso de contratar externamente procesos que puedan afectar la conformidad del

producto, la organización debe controlar e identificar dichos procesos.
4.2- Requisitos de la Documentación
La documentación del SGC debe incluir

 la declaración de una política y de objetivos de la calidad
 un manual de la calidad, estableciendo:
el alcance del SGC, considerando las eventuales exclusiones

los procedimientos documentados o referencia de los mismos
una descripción entre los procesos y su interacción
 los procedimientos documentados requeridos por la norma
control de. los documentos
control de los registros
auditorias internas
control de productos no conformes
acciones correctivas
acciones preventivas
 los documentos necesarios para asegurar la planificación, la operación y el control
de los procesos
 los registros requeridos por la norma
4.2 - Requisitos de la documentación

Control de los documentos
Definir en un procedimiento documentado los controles necesarios para:

 aprobar loa-documentes-antes-de su emisión
 revisar, actualizar, y volver a aprobar los documentos
 asegurar los cambios y el estado de revisión
 asegurar la disponibilidad de la versión pertinente en el punto de uso
 asegurar que los documentos se mantienen legibles e identificados
 asegurar la identificación y el control de la distribución de los documentos exter-
nos
 prevenir el uso de documentos obsoletos (identificarlos en forma adecuada en el
caso que deban mantenerse)
4.2- Requisitos de la documentación

Control de los registros
Los registros proporcionan la evidencia de la conformidad con los requisitos
Deben permanecer legibles, fácilmente identificables y recuperables
Definir en un-procedimiento documentado los controles necesarios para:
 la identificación
 el almacenamiento
 la protección
 la recuperación
 el período de retención y
 la disposición de los registros de la calidad
Capítulos 5 - Responsabilidad de la dirección
5.1 Compromiso de la dirección
La alta dirección debe proporcionar evidencias de su compromiso con e desarrollo y la

implementación del SGC, así como con la mejora continua de su eficacia
 comunicando la importancia de la satisfacción de los requisitos del cliente, los
legales y los reglamentarios
 estableciendo la política de la calidad
 asegurando el establecimiento de los objetivos de la calidad
 llevando a cabo las revisiones por la dirección
 asegurando la disponibilidad de los recursos necesarios
5.2 Enfoque en el cliente
La alta dirección debe asegurar que se determinan y se cumplan los requisitos del cliente
con el propósito de aumentar su satisfacción
5.3 - Política de la Calidad
La alta dirección debe asegurarse de que la política de la calidad:

 es adecuada al propósito de la organización
 incluye el compromiso de cumplir con los requisitos y de mejorar
 continuamente la eficacia del SGC
 proporciona un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos
de la calidad
 es comunicada y entendida dentro de la organización
 es revisada para conseguir su continua, adecuación
5.4 - Planificación
Objetivos de la calidad
La alta dirección debe asegurarse que los objetivos de la calidad

 se establecen en las funciones y niveles pertinentes de la organización
 son medibles
 son coherentes con la política de la calidad
Planificación del SGC
Se debe asegurar que

 La planificación del SGC se realiza para cumplir con los requisitos del punto 4.1 y
con los objetivos de la calidad
 Se mantiene la integridad del SGC al planificar e implementar cambios
5.5 - Responsabilidad, autoridad y comunicación

Responsabilidad y autoridad
Definir y comunicar las autoridades y responsabilidades dentro de la organización
Representante de la dirección
Designar a un miembro de la dirección responsable de:
asegurar que se establecen, implementan y mantienen los procesos necesarios para
el SGC
 informar a la dirección sobre el desempeño de SGC y de las necesidades
de mejora
 asegurar que se promueve la toma de conciencia de los requisitos del
cliente
Comunicación interna
La alta dirección debe asegurar el establecimiento de los procesos de comunicación de-

ntro de la organización, considerando la eficacia del SGC
5.6 - Revisión por la dirección

La alta dirección debe revisar el SGC para asegurar su conveniencia, adecuación y efecti-
vidad continuas, evaluando oportunidades de mejora y la necesidad de cambios (incluso
en la política y loa objetivos).
Información para la revisión- retroalimentación del cliente
 resultados de auditorias
 desempeño de los procesos y conformidad del producto
 estado de las acciones correctivas y preventivas
 acciones de seguimiento de revisiones previas
 cambios que pudieran afectar el SGC
 recomendaciones para la mejora
Resultados de la revisión
 mejora de la eficacia del SGC
 mejora del producto en relación con los requisitos del cliente
 necesidades de recursos
Capítulo 6 - Gestión de los recursos

6.1 - Provisión de recursos
Determinar y proporcionar los recursos necesarios, para:

 implementar y mantener el SGC
 mantener continuamente su eficacia
 aumentar la satisfacción del cliente
6.2 - Recursos humanos
El personal que realiza trabajos que afecten la calidad del producto debe ser competente
en base a educación, formación, habilidades y experiencia
La organización debe:
 determinar la competencia necesaria
 proporcionar formación, y otras acciones para satisfacerlas
 evaluar la eficacia de las acciones tomadas
 asegurar que el personal es consciente de la importancia de sus actividades y de
su contribución al logro de la calidad
 mantener los registros apropiados de la educación, formación, habilidades y expe-
riencia
6.3- Infraestructura
Determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para lograr la conformi-

dad con los requisitos del producto incluyendo:
 edificios, espacio de trabajo y servicios asociados
 equipo para los procesos (hardware y software)
 servicios de apoyo
6.4- Ambiente de trabajo
Determinar y gestionar el ambiente de trabajo necesario para lograr la conformidad con

los requisitos del producto
Capítulo 7 – Realización del producto
7.1- Planificación de la realización del Producto
La organización debe planificar y desarrollar los procesos necesarios para la realización

del producto en forma coherente con los otros requisitos del SGC
Durante la planificación determinar:

 los objetivos de la calidad y los requisitos para el producto
 la necesidad de procesos, documentos y recursos específicos
 las actividades de verificación, validación, seguimiento e inspección,
 así como los criterios de aceptación
 los registros que proporcionen evidencia del cumplimiento de los requisitos
Presentar los resultados de la planificación en forma adecuada a la metodología de ope-

ración de la organización
7.2 - Procesos relacionados con el cliente

Determinación de los requisitos relacionados con el producto
 los no establecidos pero necesarios para el uso especificado o previsto
 los legales y los reglamentarios relacionados con el producto
 los especificados por el cliente, inclusive los de entrega y los posteriores a la misma
 cualquier otro requisito adicional determinado por la organización
Revisión de los requisitos relacionados con el producto
Previa a la aceptación, del compromiso de proporcionar un producto, asegurando que

 los requisitos están definidos
 se han resuelto las diferencias entre el contrato o pedido y lo expresado previamen-
te
 la organización tiene capacidad para cumplir con los requisitos
 mantener registros de la revisión y de las acciones derivadas de ella.
7.2 - Procesos relacionados con el cliente

Comunicación con el cliente
Determinar e implementar disposiciones relativas a:

 la información sobre el producto
 las consultas, contratos o atención de pedidos y modificaciones
 la retroalimentación del cliente, incluyendo las quejas
7.3- Diseño y desarrollo

Planificación del diseño y desarrollo
Durante la etapa de diseño y desarrollo del producto la organización \ debe determinar:

 las etapas del proceso
 la revisión, la verificación y la validación apropiadas para cada etapa
 las responsabilidades y autoridades asociadas
Gestionar las interfases entre los diferentes grupos intervinientes, asegurando la comuni-
cación y asignación clara de responsabilidades
Actualizar la planificación a medida que avanza el proceso.
7.3 - Diseño y desarrollo

Elementos de entrada para el diseño y desarrollo
Relacionados con los requisitos del producto

Incluir
 los requisitos funcionales y de desempeño
 los requisitos legales y reglamentarios aplicables
 la información proveniente de diseños previos similares
 otros esenciales para el diseño y desarrollo
Mantener registros
Revisarlos para verificar su adecuación e integridad
Resultados del diseño y desarrollo
Permitir su verificación respecto de los elementos de entrada
Deben ser aprobados antes de su liberación y
 cumplir los requisitos de entrada
 proporcionar información para la compra, producción y prestación del servicio
 contener o hacer referencia a los criterios de aceptación
 especificar las características esenciales para el uso seguro y correcto
Revisión del diseño y desarrollo
Mantener registros de las revisiones
Incluir representantes de te funciones relacionadas con lo realizado
Realizar revisiones sistemáticas del diseño y desarrollo a etapas adecuadas y según lo
planificado
 evaluar la capacidad de los resultados para cumplir con los requisitos
 identificar cualquier problema y proponer acciones
Verificación del diseño y desarrollo
Realizar las verificaciones según lo planificado
Asegurar que los resultados cumplen con los requisitos de entrada
Mantener registros verificaciones
Validación del diseño y desarrollo
Destinada a asegurar que el producto resultante tiene capacidad para de las satisfacer
los requisitos para su aplicación especifica o uso previsto,
De ser posible, completarla antes de la entrega o implementación
Mantener registros de las validaciones
Control de los cambios del diseño y desarrollo
Deben ser identificados
Los cambios deben revisarse, verificarse, validarse (según corresponda) y aprobarse an-
tes de su implementación
En la revisión, incluir los efectos de los cambios en partes y en productos ya entregados
Mantener registros de los resultados de la revisión de los cambios
-----------------------------------------------------------------------------------Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de Alimentos
7.4 - Compras
Proceso de compras
El tipo y alcance del control efectuado al producto adquirido (y a su proveedor) depende de
su impacto en la obtención del producto final.
Evaluar y seleccionar a los proveedores definiendo los criterios aplicados
Mantener registros de la evaluación y el seguimiento de los proveedores.
Información sobre las compras
Describir el producto a comprar, incluyendo:

 los requisitos para la aprobación del producto, los procedimientos, los
 procesos y los equipos
 los requisitos para la calificación del personal
 los requisitos del SGC
Asegurar la adecuación de los requisitos de compra antes de comunicarlos
Verificación de los productos comprados
Establecer e implementar la inspección u otras actividades de control para asegurar que el

producto comprado cumple con los requisitos especificados
Verificación en las instalaciones del proveedor
 establecer las disposiciones aplicables para la verificación
 establecer el método para la liberación del producto
7.5 - Producción y prestación del servicio

Control de la producción y de la prestación del servicio
Planificarlas y llevarlas a cabo bajo condiciones controladas, incluyendo:

 la disponibilidad de la descripción de las características del producto
 la disponibilidad de instrucciones de trabajo
 el uso del equipo apropiado
 la disponibilidad y empleo de dispositivos de seguimiento y medición
 la implementación del seguimiento y medición
 las actividades de liberación, de entrega y las posteriores a la venta
Validación de los procesos de producción y prestación del servicio
Aplicable cuando los resultados de los procesos no pueden verificarse mediante activida-
des de seguimiento o medición.
Incluir los procesos en los que las eventuales deficiencias puedan aparecer cuando se está
utilizando el producto o prestando el servicio.
Demostrar la capacidad de los procesos para alcanzar los resultados planificados.
Incluir, cuando resulte aplicable:
 los criterios para la revisión y la aprobación de los procesos
 la aprobación de los equipos
 la calificación del personal
 el uso de métodos y procedimientos específicos
 los requisitos para los registros
 la revalidación
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Identificación y trazabilidad
Identificar el producto a través de todas las etapas de su realización
Identificar el estado del producto respecto de los requisitos
Cuando la trazabilidad sea un requisito, controlar y registrar la identificación única del pro-
ducto.
Propiedad del cliente
Identificar, verificar, proteger y salvaguardar los bienes del cliente.
Registrar e informar al cliente en caso de perdida, deterioro o falta de adecuación.
Preservación del producto
Preservar la conformidad del producto durante el proceso interno y la entrega.
Incluir la identificación, manipulación, embalaje, almacenamiento, y protección. Aplicable
también a partes constitutivas.
7.6 - Control de los dispositivos de seguimiento y medición

Determinar el seguimiento y la medición a realizar asi como los dispositivos de medición y
seguimiento necesarios para demostrar la conformidad.
Asegurar que la medición y el seguimiento se realizan de manera coherente con los requi-
sitos especificados,
Para asegurar la validez de los resultados, el equipo de medición debe:
 calibrarse o verificarse, a intervalos especificados contra patrones de medición tra-
zables a los nacionales o internacionales, manteniendo sus registros
 ajustarse o reajustarse según la necesidad
 identificarse para poder determinar su estado de calibración
 protegerse contra ajustes que pudieran invalidar los resultados
 protegerse contra danos y deterioro durante sn uso, mantenimiento y almacenamien-
to
Evaluar y registrar la validez de los resultados obtenidos con equipos no conformes, to-
mando las acciones adecuadas sobre el equipo y los productos.
Confirmar la capacidad de los programas informáticos utilizados (antes de su empleo y to-
da vez que resulte necesario)
Capítulo 8 - Medición, análisis y mejora

8.1- Generalidades
Planificar e implementar los procesos de seguimiento, medición, análisis y mejora necesa-
rios para:
 demostrar la conformidad del producto
 asegurar la conformidad del SGC
 mejorar continuamente la eficacia del SGC
determinando los métodos aplicables incluidas las técnicas estadísticas, y el alcance
de su utilización.
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8.2 -Seguimiento y medición

Satisfacción del cliente
Método para medir el desempeño del SGC
Seguimiento de la información relativa a la percepción del cliente
respecto del cumplimiento de sus requisitos
Determinar métodos para obtener y utilizar dicha información
8.2 - Seguimiento y medición

Auditoria interna
Realizarlas a intervalos planificados para determinar si el SGC

 conforma las disposiciones planificadas, con los requisitos de la norma y con
los del SGC establecidos por la organización
 se ha implementado y se mantiene de manera eficaz
Programar las auditoria» según el estado y la importancia de los procesos y áreas a auditar
Definir los criterios, el alcance, la frecuencia, y la metodología de la Auditoria
Asegurar la objetividad y la imparcialidad del proceso (independencia de los auditores).
Definir las responsabilidades y los requisitos para planificar, realizar, informar los resulta-
dos y mantener los registros de las auditorias.
Asegurar la toma de acciones para eliminar las no conformidades y sus causas.
Verificar las acciones tomadas e informar de sus resultados.
Seguimiento y medición de los procesos
Aplicar métodos para el seguimiento y medición de los procesos del SGC
Demostrar la capacidad de los procesos para alcanzar los resultados
Cuando no sean alcanzados llevar a cabo las acciones correctivas necesarias para ase-
gurar la conformidad del producto.
Seguimiento y medición del producto
Medir y hacer un seguimiento de las características del producto
Verificar el cumplimiento de los requisitos en las etapas apropiadas
Mantener evidencias de la conformidad con los criterios de aceptación
Liberar el producto o la prestación del servicio cuando se hayan satisfecho las disposicio-
nes planificadas.
Las excepciones deberán ser aprobadas por una autoridad competente o, si corresponde,
por el cliente.
8.3 - Control del producto no conforme

Asegurar la identificación y el control de los productos no conformes, previniendo su uso o
entrega no intencional.
Definir en un procedimiento los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas
con el tratamiento del producto no conforme.
Tratar los productos no conformes
 tomando acciones para eliminar la no conformidad
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 autorizando el uso, liberación o aceptación bajo concesión

 tomando acciones para impedir su uso o aplicación previstos
Mantener los registros de la no conformidad y de las acciones tomadas.
Verificar nuevamente el producto no conforme corregido
Tomar acciones apropiadas respectode las conformidades, y sus efectos, cuando se las
detecte luego le la entrega o el uso del producto
8.4 - Análisis de los datos
Determinar, recopilar y analizar los datos necesarios para demostrar la idoneidad y la efi-
cacia del SGC.
Buscar las oportunidades de mejora continua de la eficacia del SGC.
Incluir los datos obtenidos del seguimiento y la medición o de otras fuentes.
Proporcionar información sobre:
 la satisfacción del cliente
 la conformidad con los requisitos del producto
 las características y las tendencias de los procesos y los productos, incluyendo las
oportunidades para aplicar acciones preventivas
 los proveedores
8.5 – Mejora
Mejora continua
Mejorar continuamente la eficacia del SGC.
Tener en cuenta:
 la política de la calidad
 los objetivos de la calidad
 los resultados de las auditorias
 el análisis de los datos
 las acciones correctivas
 las acciones preventivas
 la revisión por la dirección
Acción correctiva
Tomar acciones para eliminar las causas de las no conformidades.
El objetivo es evitar su repetición.
Las acciones correctivas deben ser adecuadas a los efectos de las no conformidades de-
tectadas.
Definir, en un procedimiento, los requisitos para:
 revisar las no conformidades (incluyendo quejas de clientes)
 determinar las causas de las no conformidades
 evaluar la necesidad de la adopción de acciones correctivas
 determinar e implementar las acciones correctivas
 registrar los resultados de las acciones tomadas
 revisar las acciones correctivas tomadas
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Acción preventiva
Tomar acciones para eliminar las causas de las no conformidades potenciales.
El objetivo es prevenir su aparición.
Las acciones preventivas deben ser adecuadas a los efectos de los potenciales problemas.
Definir, en un procedimiento, los requisitos para
 las no conformidades potenciales y sus causas
 evaluar la necesidad de actuar para prevenir la ocurrencia de no conformidades
 determinar e implementar las acciones preventivas
 registrar los resultados de las acciones tomadas
 revisar las acciones preventivas tomadas
BIBLIOGRAFÍA
General
 Aguayo, R. El método Deming. Ed. Vergara. 1993
 Bolton. Sistemas de gestión de Calidad en Ind. Alimentaria. Ed. Acribia
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 Folgar, O. GMP-HACCP Ed. Acribia
 Gomez Saavedra, E. El Control Total de la Calidad, Ed. Fondo Editorial Legis. 1991
 Juran, J. Quality Control Handbook. Ed. Mc Graw Hill. 1993
 Juran, J. Análisis y Planeación de la Calidad. Ed. Mc. Graw Hill.
 Lopez Garcia. Calidad Alimentaria, Riesgos y Controles en la Agroindustria Mundi Pren-
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 Mortimore. HACCP, enfoque práctico, Ed. Acribia. 2º Ed, 2000
 OPS-OMS. HACCP: herramienta esencial para la inocuidad de los alimentos. Ed. OPS.
2001
 Rivera Gestión de Calidad Agroalimentaria Mundi Prensa
 Wildebrett. Limpieza y Desinfección en la Industria Alimentaria. Ed.Acribia
Específica
 Normas ISO serie 9000, 14000, 22000. Ed. IRAM
 Resolución MERCOSUR 86/93
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----------------------------------------------------------------------Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de Alimentos
Responsable: M.V. S.González Silvano

Colaborador: M.V. G.Serrato:
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ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS
Existe la posibilidad que cualquier tipo de alimento se contamine con sustancias tóxicas o
con microorganismos infecciosos o con capacidad toxigénica durante su producción, proce-
sado, envasado, transporte, almacenamiento y distribución. Un deficiente procesamiento de
un determinado producto puede resultar en la supervivencia de los microorganismos o inal-
terabilidad de las toxinas presentes y lo que es peor, favorecer la multiplicación microbiana
patógena.
El consumo de un alimento contaminado, que contiene una cantidad suficiente de sustan-
cias tóxicas o de microorganismos patógenos, será causa de una enfermedad transmitida
por alimentos (ETA). Existen, ciertos vegetales que son intrínsecamente tóxicos; los anima-
les destinado al consumo pueden adquirir a través de sus alimentos sustancias tóxicas que,
a veces metabolizan, o pueden ser infestados por parásitos; el agregado de compuestos
químicos en forma accidental o intencional, en cualquier momento de su producción hasta
su consumo, también implican un riesgo de padecer una ETA.
Las ETA constituyen, según la Organización Mundial de la Salud (OMS), uno de los proble-
mas de salud más importantes tanto en los países desarrollados como en aquellos en vías
de desarrollo. El impacto económico se revela en los enormes gastos en salud, ausentismo
laboral, secuelas graves y muerte.
La OMS estima en 1.500 millones de episodios de diarrea anuales en el mundo, de estos se
ocasionan unos 3 millones de muertes en menores de 5 años. Se calcula que dependiendo
de los diferentes países, del 15 al 70% de estos casos son producidos por alimentos conta-
minados. La mayor proporción es producida por alimentos que han sufrido contaminación
biológica.
En el desarrollo de esta unidad se hará referiremos a los alimentos contaminados por micro-
organismos y/o sus toxinas, sin desmedro de otros agentes productores de riesgo alimenta-
rio.
Definición.
“Síndrome originado por la ingestión de alimentos y/o agua, que contenga agentes
etiológicos en cantidades tales que afecten la salud del consumidor a nivel individual
o grupos de población. Las alergias por hipersensibilidad individual a ciertos alimen-
tos no se considera ETA”. OMS.
De esta definición podemos discernir lo siguiente:

Que el consumo de un alimento contaminado de una determinada fuente puede producir
enfermedad.
Que pueden ser producidas por diferentes agentes etiológicos.
Que el agente debe estar presente en una concentración determinada para producir en-
fermedad.
Que hay un conjunto de síntomas y signos clásicos que caracterizan estas enfermeda-
des.
Que la enfermedad se puede revelar en una persona o grupos de personas en forma
aguda o crónica.
Principales fuentes de los microorganismos hallados en los alimentos:
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 Suelo y agua:
Estas dos fuentes se colocan juntas pues muchos microorganismos que en ellos habitan
comparten un destino común. Los microorganismos del suelo pueden pasar a la atmósfera
por la acción del aire y después cuando llueve pueden ir a parar a masas de agua cuando el
agua de lluvia discurre por el suelo. Este ciclo común hace que los microorganismos (bacte-
rias y hongos) del suelo y del agua sean los mismos. No obstante, algunos microorganismos
del agua son incapaces de sobrevivir en el suelo, en especial aquellos que tienen un origen
definido como el agua de mar (halófilas). La flora bacteriana del agua de mar es principal-
mente gramnegativa, mientras que las bacterias grampositivas se encuentran temporalmen-
te en ella.
 Plantas y productos vegetales.
Todo lo contrario a lo que se cree son pocos los microorganismos encuentran condiciones
ideales de supervivencia en los vegetales. Aquellos microorganismos que persisten en los
productos vegetales deben su comportamiento a la capacidad de adherencia a la superficie
de la planta de tal modo es dificultoso eliminarlas por acción del lavado, y porque son capa-
ces de satisfacer sus necesidades nutritivas de esta fuente. Entre los microorganismos dig-
nos de mencionar en esta categoría tenemos: bacterias acidolácticas y las levaduras. Re-
cordemos que nos estamos refiriendo a condiciones naturales, esto es totalmente diferente
si el regadío se realiza con aguas servidas o con deshechos cloacales.
 Utensilios.
Todos los recipientes y utensilios reciben una carga microbiana inicial de los primeros pro-
ductos para los que son utilizados, esta carga se agrega a los productos siguientes. Esto
significa que el incremento del número de microorganismos por la utilización de utensilios
contaminados está garantizado para un producto que poseía una carga inicial relativamente
baja. Así mismo, la utilización de utensilios contaminados en productos descontaminados
nos proveerá de un producto recontaminado y con características peligrosas por la seguri-
dad que nos garantizaba el mismo y que ya no es tal.
 Tracto intestinal del hombre y los animales.
La flora intestinal está constituida por diferentes especies de microorganismos siendo rele-
vante el de las Enterobacteriaceae. Fallas en las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM)
durante la faena de especies de abasto pueden llevar a la contaminación de la canal o car-
casa. Otra fuente puede ser la flora procedente del agua cuando se emplea agua contami-
nada.
 Manipuladores de alimentos.
La microflora contaminante es dependiente del medio en que se desempeña el operador
como también de sus hábitos operativos. Muchos microorganismos seran vehiculizados has-
ta el alimento por las manos, prendas de vestir, fosas nasales, boca, superficie de la piel,
tracto gastrointestinal. Esta fuente está muy asociada a la utilización de utensilios limpios, a
las prácticas higiénicas y al estado de salud del manipulador de alimentos.
 Piensos.
El alimento destinado a los animales puede estar contaminado por microorganismos de peli-
grosidad manifiesta. Salmonelas en alimentos para aves de corral, Listeria monocytogenes
en el alimento de bovinos lecheros, se encuentran entre los más comunes. Los microorga-
nismos existentes en los piensos están diseminados en el ambiente, se puede suponer que
se encuentran también en la piel de los animales.
 Piel de los animales.
La flora encontrada en las ubres de animales lecheros puede ser el fiel reflejo de la pobla-
ción microbiana encontrada en la leche cruda. El cuero de los animales llevados a faena
puede ser una fuente muy importante de contaminación de las manos del operario, de la
masa muscular y del ambiente en general de la sala de trabajo.
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 Aire y polvo.
La contaminación ambiental hallada en un establecimiento es fuertemente dependiente del
tipo de producción que realiza. Por lo general, los tipos de microorganismos existentes en el
aire y en el polvo serían aquellos que son resembrados constantemente en el ambiente.
 Otras fuentes.
Insectos, roedores, suciedad, maquinaria, superficies diversas, aditivos alimentarios, mate-
riales de envasado, etc.
Los microorganismos presentes en los alimentos pueden tener un origen primario o secun-
dario.
La contaminación primaria es aquella en que los microorganismos presentes en el organis-
mo del animal, o en el vegetal, pasan a los productos obtenidos, como carnes , leche, hue-
vo, pescados, verduras de hoja, frutas, etc..
La contaminación secundaria es la forma más frecuente, las fuentes de contaminación son
diversas y con múltiples posibilidades de combinaciones entre ellas
El ingreso en los alimentos puede ser de tipo directo o indirecto dependiendo de la vía invo-
lucrada.
Por contaminación cruzada se entiende a una contaminación secundaria en la que se
transmiten a un alimento (puede ser directa o indirecta) los microorganismos existentes en
otro. Es muy peligrosa cuando se encuentran involucrados alimentos crudos y procesados.
Si un alimento vuelve a contaminarse después de haber sido descontaminado, el proceso
se llama recontaminación.
Agentes etiológicos involucrados en las ETA.
Las ETA se pueden clasificar en dos grandes grupos:
Intoxicaciones Alimentarias. Son las ETA producidas por la ingestión de toxinas

formadas en tejidos de plantas o animales, o de pro-
ductos metabólicos de microorganismos en los ali-
mentos, o por sustancias químicas que se incorporan
a ellos de modo accidental, incidental o intencional
en cualquier momento desde su producción hasta su
consumo.
Infecciones alimentarias.
Son las ETA producidas por la ingestión de alimen-
tos y/o agua contaminados con agentes infecciosos
específicos tales como bacterias, virus, hongos,
parásitos, que en la luz intestinal pueden multiplicar-
se o lisarse y producir toxinas o invadir la pared in-
testinal y desde allí alcanzar otros aparatos o siste-
mas.
Clasificación de los tóxicos de los alimentos según su origen:

A. Naturales.
a) Componentes propios del alimento mismo: Alcaloides, glicosidos cianogenéticos, facto-
res antinutricionales, saponinas.
4 de 44
b) Toxinas producidas por microorganismos: Micotoxinas, bacterotoxinas, ciguatoxinas,

saxitoxinas, tetrodotoxinas.
B. Antropogénicos.
a) Intencionales: Aditivos, hormonas, antibióticos, plaguicidas.
b) Accidentales: Metales, monómeros, hidrocarburos policíclicos aromáticos, aminas hete-
rocíclicas.
Nivel de concentración del agente.

Las ETA, se ponen de manifiesto cuando confluyen uno o varios de los siguientes factores:
Cuando sobre el alimento o en su interior se encuentran microorganismos en cantidad
suficiente para sobrevivir en el curso de la cadena alimentaria.
Cuando por multiplicación en la superficie o en el interior del alimento los microorganis-
mos alcancen un número suficiente o elaboren toxina que cause enfermedad en el con-
sumidor.
Cuando los microorganismos estén presentes en el lugar de elaboración de los alimen-
tos o en los alimentos mismos, y luego pasen a manos de los manipuladores, equipos,
utensilios y superficies de trabajo, que de no estar bien higienizados, contaminaran los
alimentos.
Las enfermedades infecciosas se dividen frecuentemente en dos grupos, según que la de-
nominada dosis mínima infectiva (DMI) ó la dosis infectiva 50 % (DI50) sea alta o baja. La
DMI se define como el menor número de unidades formadoras de colonias (UFC) que han
de desencadenar síntoma de enfermedad en individuos sanos. La DI50 como el número que
provocará la enfermedad en aproximadamente el 50 % de la población expuesta. Sin em-
bargo, para caracterizar las diversas enfermedades infecciosas, no pueden utilizarse con
propiedad los valores de DMI ó DI50 solos, ya que es bien sabido que la dosis infectiva se ve
influenciada por muchos factores, además de los asociados al microorganismo en cuestión.
La resistencia de los individuos, su estado nutricional, defensas humorales y orgánicas co-
mo también el carácter de su flora intestinal actúan como efecto barrera sobre determinados
patógenos asociados a los alimentos. No debemos olvidar las denominadas poblaciones
vulnerables: lactantes, niños, ancianos, gestantes, inmunosuprimidos, inmunodeprimidos.
En cualquier caso, la aparición de la enfermedad implica la ingestión de cantidades suficien-
tes del alimento contaminado con los suficientes microorganismos o toxinas para vencer la
resistencia del huesped a la enfermedad.
Grupos de microorganismos con DIM alta (mínimo 106/ml o g.): Vibrio cholerae, Salmonella
spp, E. coli enteropatógeno, Pseudomonas, S. aureus, B. cereus, Cl. Perfringens.
Grupos de microorganismos con DIM baja (102/ml-g. ó menos). Salmonella typhi y paratyphi
A, B, C., Shigella dysenteriae, E. coli productora de toxina shiga, virus, parásitos.
Si, bajo ciertas circunstancias, la exposición a dosis muy pequeñas de microorganismos
patógenos puede desencadenar la enfermedad, resulta evidente que la simple contamina-
ción, sin la subsiguiente multiplicación de los microorganismos contaminantes en el substra-
to, puede ser peligrosa. De aquí, la importancia de la higiene del entorno donde se manipu-
lan alimentos (platos, cucharas, vasos, manos, etc.).
Síntomas y signos clínicos clásicos en las ETA.

Los síndromes clínicos asociados a alimentos, pueden ser variados, comprometiendo desde
la esfera gastrointestinal a la neurológica. De todas formas el compromiso gastrointestinal es
el más frecuente y la mayoría de estas enfermedades cursan con diarrea y vómitos de va-
riada intensidad. El entendimiento de que en general son enfermedades limitadas y que la
hidratación del paciente juega un papel fundamental en su recuperación, ha cambiado radi-
5 de 44
calmente el pronóstico de estos enfermos, basta recordar el comportamiento de la enferme-

dad durante la última epidemia de cólera en Latinoamérica, en la década pasada. Por otra
parte no resulta infrecuente que en ocasión de grandes brotes de Salmonelosis, algún en-
fermo presente un cuadro más grave, generalizado, con sepsis o localizaciones extraintesti-
nales. Algunas de estas enfermedades, como el Botulismo o la Listeriosis, mucho menos
frecuentes que las Salmonelosis, son enfermedades neurológicas, de una gran gravedad,
comprometiendo frecuentemente la vida de los enfermos afectados. En nuestro país se
asume como un problema mayor la infección alimentaria por E. coli productora de toxina
shiga, resultante de colitis hemorrágica y el denominado Síndrome Urémico Hemolítico.
Número de afectados en casos de ETA.

Brote de ETA:
Episodio en el cual dos o más personas presentan una enfermedad similar después de inge-
rir alimentos, incluida el agua, del mismo origen y donde la evidencia epidemiológica o el
análisis de laboratorio implica a los alimentos y/o el agua como vehículos de la misma.
Brote familiar de ETA:
Episodio en el cual dos o más personas convivientes o contactos presentan una enfermedad
similar después de ingerir una comida común y en el que la evidencia epidemiológica implica
a los alimentos y/o agua como origen de la enfermedad.
Caso de ETA:
Es una persona que ha enfermado después del consumo de alimentos y/o agua, considera-
dos como contaminados, vista la evidencia epidemiológica o el análisis de laboratorio.
FACTORES QUE AFECTAN LA SUPERVIVENCIA Y/O LA MULTIPLICACION

MICROBIANA
La práctica ha corroborado que cada tipo de alimento se altera por la actividad bioquímica
resultante de la proliferación a partir de la multiplicación de microorganismos específicos.
Inicialmente, existe en la superficie y en el interior de los alimentos una gran variedad de
microorganismos. Estas poblaciones microbianas provienen del medio ambiente donde se
recolectan, transportan, producen, manipulan, etc, los alimentos. Aún siendo tan variada la
flora contaminante de los alimentos y cualquiera sea la tecnología de procesamiento, con-
servación y almacenamiento, únicamente una porción de esta flora asociada inicial –si llega-
ra a proliferar- será la responsable de la alteración de los productos. Esta fracción de micro-
organismos fue denominada “asociación microbiana alterante”. Cada asociación es específi-
ca y peculiar para cada tipo de alimento que se contamina. De las diferentes variedades de
microorganismos que pueden encontrarse inicialmente en un alimento, solo unas pocas
están capacitadas fisiológicamente para multiplicarse masivamente en las condiciones con-
cretas que le ofrezcan el alimento y el medio ambiente donde se encuentran. Estas serán
las responsables a partir de su multiplicación y cambios bioquímicos de la alteración de los
alimentos.
Los factores que tendrán influencia directa en la selección de la microflora presente inicial y
que son la causa de la multiplicación y/o supervivencia de solo una parte de ella son:
Intrínsecos.
Son la expresión de las propiedades físicas y químicas del propio alimento, así como de
algunas propiedades biológicas del mismo.
Extrínsecos.
Son aquellos propios del ambiente donde se conservan los alimentos.
Implícitos.
Nos estamos refiriendo a las relaciones de dependencia entre las diferentes poblaciones
(asociaciones) microbianas existentes en un alimento determinado.
6 de 44
Tecnológicos.
Corresponden a los diferentes tratamientos de elaboración a la que son sometidos los ali-
mentos y que se traducen en modificaciones sustanciales en la población microbiana inicial.
“Estos cuatro mecanismos selectivos determinan lo que en Ecología microbiana se denomi-

na resistencia a la colonización de un alimento”
Los mecanismos selectivos ecológicamente determinados que rigen la coloni-

zación de los alimentos por los microorganismos patógenos y la producción
de exotoxinas son los mismos que gobiernan el desarrollo de los microorga-
nismos saprófitos.
La microbiología de los alimentos destaca entre otros, dos campos de interés bien definidos:
a) la protección del consumidor frente a las ETA, y b) la prevención de la alteración de los
alimentos debidas a microorganismos.
Existen razones de carácter microbiológico para delimitar estos dos campos o áreas señala-
das: El origen y las propiedades bioquímicas son, por lo general, diferentes en los microor-
ganismos de interés sanitario respectos a los responsables de procesos alterativos. Esto
genera tres situaciones distintas que son importantes de señalar en la microbiología de ali-
mentos.
No existe, pues, paralelismo entre las modificaciones de los caracteres organolépticos
de los alimentos llevadas a cabo tanto, por los microorganismos patógenos como los al-
terativos.
Por lo general, las medidas que son eficaces para controlar el crecimiento de los micro-
organismos patógenos, no lo son necesariamente efectivas para evitar el crecimiento de
los microorganismos causantes de procesos alterativos.
Por el contrario, la inhibición del crecimiento de los microorganismos alterativos por lo
general es efectiva para los microorganismos patógenos.
En honor a la verdad, si bien la tercera situación es correcta, las acciones para reducir los
microorganismos alterativos, no sanean en todos los casos un alimento, aún cumpliendo su
objetivo. Esto es dependiente de la resistencia del microorganismo patógeno y su dosis in-
fectante mínima.
FACTORES QUE AFECTAN LA SUPERVIVENCIA Y EL DESARROLLO

MICROBIANO
Aw
PH
FACTORES Potencial Redox DEL ALIMENTO
INTRINSECOS Elementos nutritivos
Comp. Antimicrobianos
Estructuras biologicas
FACTORES Temperatura
EXTRINSECOS Humedad relativa DEL AMBIENTE
Presencia de gases
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FACTORES Interacciones mutuas de po- DE MICROORGANISMOS

IMPLICITOS blaciones mixtas
Frío
FACTORES DE Calor DE TECNOLOGÍA
ELABORACIÓN Salazón
Desecación
Irradiación
Etc.
FACTORES INTRÍNSECOS
ACTIVIDAD DE AGUA
En los productos alimenticios el agua se presenta en distintos estados:
a) El agua libre o solvente, que conserva las propiedades del agua pura.
b) El agua capilar y agua adsorbida en la superficie constituyendo formas intermedias, me-
dianamente activas.
c) El agua de constitución, íntimamente ligada a los otros compuestos bioquímicos de los
que solo puede separarse por técnicas severas. Este agua ha perdido sus propiedades y
no ejerce presión de vapor.
Bajo el punto de vista químico y biológico, el concepto esencial es la actividad de agua (aw).
La actividad acuosa (aw) corresponde al cociente entre la presión de vapor del alimento (P)
y la del agua pura (Po) a la misma temperatura (25ºC), a la que arbitrariamente se le atribuye
el valor 1.
aw = P / Po = 1
Por regla general las diferentes reacciones que se producen en un alimento tienen lugar a
niveles diferentes de actividad de agua.
Relación entre la aw y la intensidad de las reacciones químicas y biológicas
Tipo de reacción aw (valor aproximado)*
Oxidación de los lípidos 0,2 a 0,4

Pardeamiento no enzimático 0,2 a 0,5
Actividad enzimática 0,4 a 0,5
Crecimiento de levaduras mohos 0,6 a 0,7
Crecimiento de mohos 0,6 a 0,7
Crecimiento de bacterias 0,9 **
* Niveles mínimos necesarios
** Existen excepciones a este nivel.
“En la actualidad, se admite en forma universal que los requerimientos de agua de los mi-
croorganismos se expresen en términos de aw.”.
En la mayoría de los alimentos frescos el aw es superior a 0,99, este nivel nos explica el
carácter de perecedero de los mismos. A medida que se reduce el aw, los productos alimen-
ticios se tornan más estables y menos propensos a las contaminaciones bacterianas, esto
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se debe a que se va disminuyendo la aw se alarga la fase de latencia de los microorganis-

mos y el tiempo de generación se hace mayor durante la fase exponencial”.
El aw puede reducirse aumentando la concentración de solutos en la fase acuosa o mediante
la extracción de H2O (desecación o deshidratación) o bien por la adición directa de solutos
(sales, azúcares).
La sensibilidad de los microorganismos está relacionada a los valores de aw del sustrato,
existiendo niveles mínimos por debajo de los cuales se ve alterada su capacidad de activi-
dad metabólica: no pueden multiplicarse y. desde el punto de vista de seguridad alimentaria
no pueden producir metabolitos tóxicos. No hay un nivel totalmente definido de un mínimo
de aw para cada uno de estos procesos metabólicos, existe también un nivel de tolerancia a
valores mínimos de aw para cada uno de los microorganismos. También debemos considerar
que el aw puede interactuar con otros factores que pueden disminuir o aumentar el mínimo
de aw para el desarrollo microbiano.
Cuando un producto alimenticio es sometido a un proceso que involucra además cambios
en los valores óptimos de pH, temperatura, atmósfera, etc., disminuye la resistencia de los
microorganismos frente aw reducidas, aumentando la aw mínimas que permite la multiplica-
ción y/o supervivencia.
En líneas generales encontramos que la gran mayoría de las bacterias (incluidos la casi to-
talidad de los patógenos) se encuentran inhibidos en aw menores a 0.90. Para el caso de los
mohos y levaduras el rango de supervivencia y multiplicación es mucho más amplio; para
algunas el nivel mínimo puede llegar a ser tan baja como 0.61.
La producción de toxina por parte de los microorganismos siempre ocurre al mismo nivel o
más alto de aw mínima. La producción de micotoxinas exigen niveles mínimos más altos de
aw. Diferentes enterotoxinas provenientes de un mismo microorganismos requieren diferen-
tes niveles mínimos de aw; la toxina de Clostridium botulinun está asociada al crecimiento
del microorganismo.
La utilización de diferentes solutos para ejercer el control de la a w, tiene un efecto per se
(efecto soluto) el mismo se refleja en que observamos diferentes niveles mínimos de a w para
un mismo microorganismo según el soluto empleado.
El NaCl (solutos iónicos) es más inhibitorio que los azúcares (solutos no iónicos), en tanto el
glicerol, a diferencia de sales y azúcares, permea rápidamente al interior de la célula bacte-
riana resultando el menos inhibitorio. Como una excepción tenemos al S.aureus que es me-
nos resistente al glicerol que al NaCl.
Cuando la aw del medio externo se reduce, ya sea por desecación o adición de solutos, los
microorganismos ante esta situación desfavorable tratan de alcanzar rápidamente el equili-
brio osmótico con el medio que los rodea, principalmente con pérdida de agua. Con gran
velocidad ponen en marcha un mecanismo osmoregulador que les permite recuperar el
agua perdida y mantener la homeostasis con respecto a su contenido de agua.
Mecanismo osmorregulador:
Se produce la acumulación intracelular de solutos compatibles por síntesis de los mismos
y/o por transporte activo desde el medio extracelular, lo que se está haciendo es llegar a un
equilibrio con la osmolaridad externa. La disminución del aw extracelular produce en líneas
generales, aumento de la fase de latencia y disminución del tiempo de generación.
En los alimentos deshidratados, donde la aw se constituye en el principal obstáculo de su-
pervivencia microbiana –disminución drástica- el nivel de aw externo es tan reducido, que
excede la capacidad osmorreguladora de la célula produciendo el detenimiento de su creci-
miento por completo.
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Influencia de la aw en la flora microbiana de los alimentos
aw Alimentos Microorganismos
Se multiplican la mayoría de los
Carnes y pescado frescos,
0.98 y superior gérmenes que alteran los alimentos
verduras, leches
y todos los patógenos.
Leche evaporada, pan, em- Multiplican enterobacterias, alterati-

0.98 – 0.93
butidos cocidos vos y acidolácticas.
Staphylococcus aureus, mohos
Carne de vacuno desecada,
0.93 – 0.85 productores de micotoxinas, levadu-
leche condensada
ras y mohos de alteración.
No se multiplican las bacterias
Harina, cereales, frutos se-
0.85 – 0.60 patógenas. Alteración por xerófilos,
cos
osmófilos y halófilos.
No se multiplican los microorganis-
Repostería, pastas secas,
mos, aunque pueden ser viables
Inferior a 0.60 bizcochos, leche y huevo en
por mucho tiempo. Continúan reac-
polvo
ciones enzimáticas
Fuente: ICMSF. HACCP en los Alimentos.
Valores de aw mínimos de crecimiento y producción de toxina en microorganismos

patógenos.
aw mínima
Microorganismo
crecimiento producción de toxina
Cl. botulinum A 0.93 0.95
B 0.93 0.94
E 0.95 0.97
G 0.96 0.96
Cl. perfringens 0.93 – 0.95
Shigella 0.95
Yersinia enterocolitica 0.95
Vibrio parahemolyticus 0.93-0.95
B. cereus 0.93-0.90
S. aureus 0.95 0.97 enterot. B
0.93 <0.90 enterot. A
0.91 (anaerobiosis)
0.87enterotox. A
Salmonella oranienberg 0.95- 0.93
Pseudomona aeruginosa 0.97
Escherichia coli 0.95-0.93
L. monocytogenes >0.90 – <0.92
Fuente: Adaptación de Alzamora, S.; Tecnología de Alimentos Nº 1.2002.
pH / ACIDEZ
El factor pH es un elemento importante a tener en cuenta en la conservación de alimentos,
su acción se refleja en su efecto sobre la estructura de las proteínas, en los mecanismos
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enzimáticos y en los productos finales de metabolismo. La multiplicación como la supervi-

vencia de los microorganismos está fuertemente asociada por el factor pH y por el contenido
de ácidos orgánicos del alimento; en estos el valor pH será determinante para la presencia
de poblaciones microbiológicas diferentes y relacionadas al grado de resistencia que las
mismas tengan al proceso de conservación que se aplique. En general está por demás
comprobado que los microorganismos poseen un óptimo de crecimiento a valores de pH 7,0
(6,6 – 7,5); las bacterias se expresan en un rango de pH entre 4,0 y 9,0, mientras que mo-
hos y levaduras poseen mayor tolerancia pudiendo desarrollar en rango de pH externo de
1,5 – 11. y 1,5 y 8, respectivamente.
Acidez en los alimentos:
En estado natural y en relación al valor de pH se distinguen dos categorías de alimentos: los
llamados de baja acidez, la mayoría de las carnes, pescado, lácteos, legumbres y hortalizas;
y los denominados alta acidez (ácidos) en donde englobamos la mayoría de las frutas. El
bajo pH de las frutas (como la acción de otros factores) hace que la mayoría de las bacterias
vean dificultado su desarrollo, la contaminación preponderante estará representada por mo-
hos y levaduras. Los productos de la primera categoría tienen valores de pH superiores a
5,6, siendo factibles de contaminación bacteriana, sea esta de tipo alterativa o patógena.
Algunos alimentos se caracterizan por su acidez intrínseca; otros deben su acidez o pH a las
actividades de determinados microorganismos. A este último tipo de acidez se la llama aci-
dez biológica, que es la que se observa en productos tales como las leches fermentadas,
chucrut, encurtidos, etc.
Es posible, en algunos alimentos disminuir el valor del pH hasta extremos de hacerlo incom-
patible con la supervivencia microbiana, pero la incompatibilidad sensorial resultante sería
una limitante.
Algunos alimentos son capaces de contrarrestar modificaciones de pH, a estos se les llama
“tamponados”. Las carnes están más intensamente tamponadas respecto a las hortalizas,
intervienen en ello sus diversas proteínas de constitución. Las hortalizas son pobres en su
contenido proteico –carecen de acción tamponadora- por lo tanto están más proclives a la
variación de pH producidas por los microorganismos. Podríamos decir que la acidez intrín-
seca de los alimentos es el factor por el cual la naturaleza protege los tejidos de plantas y
animales, en las frutas esto se revela nítidamente, en los otros intervienen diferentes facto-
res intrínsecos a considerar. Independiente del origen de la acidez, la influencia en la capa-
cidad de conservación en el alimento es la misma.
Valores de pH aproximados en diferentes productos
ALIMENTO pH
Carne vacuna 5,1 – 6,2
Ave 6,2 – 6,4
Pescado 6,6 – 6,8
Almejas 6,5
Atún 5,2 – 6,1
Manteca 6,1 – 6,4
Leche entera 6,4 – 6,8
Leche evaporada 5.9 – 6.3
Queso tipo cheddar 4,9 – 5,9
Pan blanco 5.0 – 6.0
Tomates enteros 4,2 – 4,3
Brócoli 6,5
Zanahoria 4,9 – 5,2
Repollo 5,4
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Repollo de Brucelas 6,3

Manzanas 2,9 – 3,3
Ciruelas 2,8 – 4,6
Uvas 3,4 – 4,5
Naranja (zumo) 3,6 – 4,3
Influencia del pH en los microorganismos:

Un pH desfavorable influirá, por lo menos en dos aspectos en la célula microbiana: en la
actividad funcional de la actividad enzimática y en el transporte de nutrientes al interior de la
célula. La membrana citoplasmática de los microorganismos es relativamente impermeable
a los iones H+ y OH-, por lo tanto es razonable que la concentración de los mismos en el
citoplasma se mantenga constante ante cambios bruscos en el medio exterior. El pH intrace-
lular está cercano a la neutralidad y su modificación puede resultar del grado de disociación
de los ácidos orgánicos y su penetración al interior celular o de la interacción de ciertas en-
zimas existentes en la membrana citoplasmática con iones H+. El valor del pH intracelular
depende de la especie bacteriana y está codificado genéticamente. Los microorganismos
poseen diferentes capacidades para regular su pH intracelular, y por lo tanto, muestran tam-
bién diferente tolerancia a la perturbación del pH externo.
Rangos de pH de microorganismos y de pH externo de crecimiento
Microorganismo Rango de pH externo Rango de pH intracelular

Acetobacterium sp 2,8 –4,3 4,0 – 6,0
B. acidocaldarius 2,0 – 5,0 5,9 – 6,1
Clostridium thermoaceticum 5,0 –8,6 5,7 – 7,2
Saccharomyces cereviciae 2,35 – 8,6 6,0 – 7,3
Aquellos microorganismos que posean valores de pH intracelulares más bajos serían más
resistentes a valores menores de pH, esto nos indica una adaptación específica al medio
ácido.
Si bien todavía no se conoce bien la forma en la que los microorganismos interactúan con el
pH, algunas de las formas en la que puede actuar el pH como factor de conservación de
alimentos serían.
Acidos fuertes: Tienen la característica de disminuir el pH externo pero respetan la imper-
meabilidad de la membrana citoplasmática. Estos ácidos actuarían sobre enzimas ubicadas
en la capa externa de la membrana interfiriendo el intercambio de iones y transportes de
nutrientes. La presencia de sistemas enzimáticos superficiales resistentes al efecto pH en
cierto tipos de hongos, levaduras y bacterias acidófilas, nos explicaría la tolerancia de las
mismas a la acción de los ácidos fuertes. En las bacterias Gram (+) ocurre ante una dismi-
nución del pH externo una acumulación y redistribución de los fosfolípidos de la membrana
citoplasmática que interfiere la entrada de protones al interior de la célula. Son poco usados
en alimentos, solo permitidos en bebidas carbonatadas con ácido fosfórico como acidulante.
Acidos débiles: A diferencia de los ácidos fuertes estos permean la membrana citoplasmátca
y actúan como transportadores de protones. Los ácidos orgánicos débiles, sobre todo la
forma no disociada son más efectivos que los inorgánicos, por tener facilitada la entrada de
protones a la célula. Al ionizarse dentro de la célula aumentaría la concentración de hidro-
geniones, provocando descenso del pH intracelular, inhibición de transporte de nutrientes e
injuria celular.
Iones potenciadores de ácidos: Ciertos compuestos como bicarbonatos, sulfitos y nitritos
verían potenciada su actividad a partir de un bajo pH (acción indirecta).
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Potencial de óxido - reducción

La presión parcial de oxigeno que rodea un alimento, como también el potencial de Oxido –
Reducción (Eh), o poder oxidante y reductor del propio alimento, influyen en el tipo de mi-
croorganismo que crecerá en él y, por lo tanto en las modificaciones que tendrán lugar en el
mismo.
Los microorganismos presentan diferentes grados de sensibilidad al Eh de su sustrato de
crecimiento. Entre las sustancias que favorecen a mantener a los alimentos en condiciones
de reducción tenemos por ejemplo: grupos –SH en carnes y ascórbico y, azúcares reducto-
res en frutas y verduras.
El Eh de los alimentos depende de las cantidades de sustancias oxidadas y reducidas que
estén presentes en los mismos. En un alimento está determinado por:
(a) El potencial de Eh característico de un alimento original.
(b) La capacidad de compensación, esto es la resistencia del alimento a cambiar de poten-
cial.
(c) La tensión de oxigeno de la atmósfera existente en torno al alimento.
(d) El acceso que tiene la atmósfera hasta el alimento.
Las exigencias de los microorganismos respecto a su crecimiento esta relacionado con la
capacidad que estos tienen para utilizar el oxigeno libre.
“El Eh indica las relaciones de oxigeno de los microorganismos vivos y

puede ser utilizada para especificar el ambiente en que un microorganismo
es capaz de generar energía y sintetizar nuevas células sin recurrir al oxi-
geno molecular”.
Según su requerimiento gaseoso, los microorganismos se clasifican en:

1. Aerobios estrictos: Son aquellos que usan el oxigeno como el aceptor final en la respi-
ración. Forman una proporción importante de la población microbiana cuando el O2 se
encuentra fácilmente disponible (en la superficie de la carne puede producirse limo por
crecimiento de Pseudomonas, el pan se hace filante por desarrollo del B. megaterium).
Ej.: B. subtilis, micrococos, Acinetobacter, Moraxella, etc.). Requieren Eh (+). Son de ca-
racterísticas proteolíticas o lipolíticas.
2. Anaerobios obligados: El género Clostridium es un buen exponente de estos tipos de
microorganismos. Los anaerobios no formadores de esporas como los bacteroides, no
toleran altos potenciales Eh, en tanto los Clostridios sobreviven largos períodos a poten-
ciales relativamente altos en presencia de oxigeno. Los anaerobios estrictos suelen de-
arrollar como contaminantes en el interior de los alimentos no procesados donde esta
vedado el acceso libre de oxigeno; junto a los anaerobios facultativos constituyen las
principales poblaciones microbianas de alteración en estos casos. Los Clostridios no
crecen a temperaturas menores a 10ºC por lo que se utiliza el enfriamiento rápido para
evitar su multiplicación en las carnes en post rigor.
3. Anaerobios facultativos: pueden crecer en la superficie o en el interior de los alimen-
tos, algunos poseen actividad proteolítica o lipolítica, tienen un amplio rango de actividad
enzimática, capacidad de descomponer compuestos orgánicos y competir en una amplia
gama de ambientes. Son responsables de muchas alteraciones en productos de bajo Eh.
Las enterobacterias pertenecen a este grupo y tienen relevancia con relación a la salud
pública, en cambio los lactobacilos pueden ser beneficiosos por su acción en productos
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de maduración o fermentación controlada. Ej.: Lactobacilos, Enterobacterias, Corynebac-

terias, etc.
4. Microaerobios: Son microorganismos de características aerobias, pero que desarrollan
mejor en condiciones ligeramente reducidas. Ej.: Lactobacilos, estreptococos.
La mayoría de los hongos y levaduras son aerobios, aunque encontramos algunas varieda-
des con propiedades de anaerobios facultativos.
Nutrientes
Cada una de las especies microbianas tienen una escala definida de necesidades nutritivas,
para algunas especies es amplia, y de allí que puedan crecer en sustratos muy diferentes
(ej.:coliformes); en cambio en otras especies –muchas patógenas- la escala de requerimien-
tos nutritivos es acotada y por ello sólo sean capaces de crecer en un número reducido de
alimentos.
Necesidad de nutrientes:
a) Agua.
b) Una fuente de energía
c) Una fuente de nitrogeno.
d) Vitaminas y factores de crecimiento afines.
e) Sales minerales.
Agua: La necesidad de agua de un microorganismo ya ha sido expuesto cuando se hace

mención a los procesos metabólicos de los microorganismos relativos a la disponibilidad de
aw.
Fuente de energía: Los hidratos de carbono, sobre todo los azúcares, son los nutrientes más
comúnmente utilizados como fuente de energía. Los H d C complejos, por ejemplo, la celu-
losa y el almidón solo pueden ser utilizados por algunos tipos de microorganismos. Por lo
general los microorganismos con capacidad metabólica degradan los azúcares complejos en
azúcares simples para luego utilizarlos. Cuando en un sustrato existen hidratos de carbono
fermentescibles, en el suele tener lugar una fermentación ácida que impide el crecimiento de
bacterias proteolíticas, se origina el denominado efecto “de ahorro” de los compuestos nitro-
genados y es concomitante a una selección de población bacteriana. Las bacterias colifor-
mes y las especies de Clostridios, son capaces de utilizar diversos tipos de hidratos de car-
bono, otros géneros solo pueden utilizar uno o dos.
Solo un pequeño número de microorganismos son capaces de obtener energía a partir de
las grasas, aunque únicamente las utilizan ante la falta de un alimento energético más senci-
llo como puede ser un azúcar. Con la ayuda de una lipasa, la grasa es hidrolizada para dar
glicerol y ácidos grasos, los cuales serán aprovechados por microorganismos lipolíticos y
otros concurrentes.
Fuente de nitrógeno: Los productos de la hidrólisis de las proteínas, de los péptidos y de los
aminoácidos, son utilizados como fuente de energía por microorganismos proteolíticos
cuando no disponen de otra fuente de energía más apropiada, y como nutrientes energéti-
cos por otros microorganismos no proteolíticos. Las carnes y leche son pobres en hidratos
de carbono y de aquí que sean descompuestas por microorganismos y los productos resul-
tantes de la hidrólisis son aprovechados por otros microorganismos con débil actividad o
directamente no proteolíticos. Especies de Pseudomonas pueden ser satisfechas con amo-
niaco o nitratos. El Staphylococcus aureus para su crecimiento es indispensable la presen-
cia de arginina para elaborar su enterotoxina. El Clostridium perfringens necesita para su
desarrollo contar en el sustrato con 13 aminoácidos
Vitaminas y factores de crecimiento: Muchos alimentos, tanto de origen vegetal como ani-
mal, contienen una serie de vitaminas, aunque es posible que algunas se encuentren en
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escasa cantidad o que directamente se encuentren ausentes. La carne, por ejemplo, tiene
un elevado contenido de vitaminas del grupo B, mientras que en las frutas es bajo, si bien
contienen una gran cantidad de ácido ascórbico. Los microorganismos pueden necesitar
vitaminas del grupo B en cantidades insignificantes, el problema se suscita en los alimentos
que no las posean y se encuentren colonizados por bacteria no sintetizadoras de las mis-
mas. Esto ocurre con los microorganismos gram +, las bacterias gram – y los mohos son
capaces de sintetizar la mayor parte de las vitaminas del grupo B que necesitan para su cre-
cimiento. En el caso de las frutas a esto se agrega el bajo pH y el Eh positivo lo que explica
la habitual alteración de las mismas por mohos. Por lo tanto en alimentos carentes de estas
vitaminas podemos encontrar multiplicándose a estos dos grupos de microorganismos. La
clara de huevo es rica en biotina, pero también contiene avidina, la cual fija la biotina, convir-
tiéndola en no disponible para los microorganismos, con esto inhibe la alteración por parte
de microorganismos exigentes en biotina. Los distintos tratamientos a los cuales se somete
a los alimentos pueden reducir su contenido vitamínico.
Sales minerales: Por lo general se encuentran en los sustratos en las bajas concentraciones
que los microorganismos las necesitan, aunque es posible que un determinado nutriente
inorgánico esté combinado de forma que no pueda ser utilizado, que no exista o que esté en
él en cantidad insuficiente. Ejemplo de ello es la leche, la cual no tiene la cantidad suficiente
de hierro para la pigmentación de las esporas de Penicillium roquefortii.
“Cuanto más apropiado es el medio para un determinado microorganis-

mo, tanto más amplios son los intervalos de temperatura, de pH, y de a w
dentro de los cuales es capaz de crecer”.
Constituyentes antimicrobianos y estructuras biologicas

La presencia de sustancias inhibidoras propias del alimento o añadidas al mismo en forma
deliberada, pueden impedir el crecimiento de todos los microorganismos o lo que ocurre con
mayor frecuencia, impedir el crecimiento de determinadas especies.
Inhibidores naturales:
En la leche cruda existen varias sustancias antimicrobianas tales como, lisozima, lacteninas,
lactoferrinas, conglutininas, el factor anticoliforme, y el sistema lactoperoxidasa siendo las
bacterias psicrótrofas gram negativas y Pseudomonas las más afectadas. Aparentemente el
blanco esta dirigido hacia la membrana citoplasmática. En la clara de los huevos se encuen-
tra lisozima que junto a conalbúmina es eficaz contra microorganisos gram positivos.
Algunas especias poseen una potente actividad antimicrobiana, la que se debe principal-
mente a sus aceites esenciales. Es muy difícil evaluar el efecto directo que producen sobre
la población microbiana en un alimento determinado, ya que las cantidades que se emplean
están relacionadas en función del sabor. Por ensayos de laboratorio las especias son más
efectivas sobre los gram +, luego los hongos, siendo los de menor sensibilidad las bacterias
gram -. Se desconoce los mecanismos mediante los cuales las especias inhiben a los mi-
croorganismos, se puede suponer que son diferentes para especias no emparentadas.
Estructuras biológicas:
Los alimentos están provistos de una envoltura natural que los rodea, la misma ejerce una
función de protección de los mismos frente alteraciones y que también pueden determinar el
tipo, la velocidad y el curso de la alteración. En todos tenemos ejemplos de envolturas pro-
tectoras: las cáscaras de los huevos, la piel de las aves, la cascara de las nueces, y la cor-
teza o piel de frutas y hortalizas, las fascias y miofibrillas en las carnes.
Las partes internas de los tejidos íntegros y sanos de las plantas y de los animales vivos son
estériles o contienen una baja carga microbiana..
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FACTORES EXTRÍNSECOS
Humedad relativa del ambiente (RH)
Si un alimento es mantenido en recipientes abiertos o en envases no completamente im-

permeables a la humedad, la presión del vapor de agua del ambiente o atmósfera que rodea
al alimento influirá sobre la aw del mismo, de modo semejante al efecto de la presión de O2
sobre el Eh.
Una propiedad importante en las superficies es la “adsorción de agua”. Este término sugiere
la existencia de agua en una concentración mayor en la superficie que en el resto del siste-
ma.
Es importante que los alimentos por debajo de aw de 0.60 se almacenen en niveles de R.H.
que no permitan al alimento captar humedad de la atmósfera y de este modo aumentar su
propia aw de superficie y subsuperficie hasta un grado que permitan la proliferación micro-
biana. Cuando se almacenan alimentos de baja aw en ambientes de alta R.H., captan hume-
dad hasta que se ha restablecido el equilibrio. Por el contrario si los alimentos son de me-
diana/alta aw, los mismos pierden humedad en beneficio de la atmósfera con la consiguiente
aparición de procesos desecativos a nivel superficial (costras).
El tiempo y la temperatura actúan como reguladores de la velocidad y cantidad de agua de
intercambio. Existe una relación entre la R.H. y la temperatura que se debe tener en cuenta
en el momento de elegir el lugar de almacenaje de los alimentos. En general cuanto más
baja es la temperatura más alta es la R.H. y viceversa.
En los alimentos en polvo o constituidos por finas partículas se alcanza el equilibrio muy
pronto en toda su masa. Por el contrario en los alimentos constituidos por una gran masa
continua o por varias capas, el intercambio de vapor solo tiene lugar de forma completa en
la superficie. Debemos recordar que es precisamente en la superficie donde se encuentran
los microorganismos y su avidez por niveles óptimos de aw.
En los casos en que se ha llegado a un equilibrio entre los sistemas (alimento – atmósfera)
respecto a la superficie, y el interior del producto se mantiene inalterable, es de observar
asociaciones microbológicas más o menos complejas. La colonización más corriente es de-
bida a mohos y por debajo de ellos crecerán diferentes grupos bacterianos más tolerantes a
niveles menores de aw.
Los gases
Se sabe desde hace muchos años del efecto inhibidor o destructivo de diferentes gases so-
bre poblaciones microbianas. Algunos de ellos se han estudiado para conocer su capacidad
potencial para prolongar la vida útil de los alimentos. El dióxido de carbono, oxido de etileno,
oxido de propileno, dióxido de azufre y ozono son los gases que se han o están utilizando
comercialmente con el fin de conservación de alimentos. El oxigeno y el nitrógeno son utili-
zados de rutina en el envasado y almacenado de alimentos pero su acción no está dirigida a
la inhibición microbiana El oxigeno es utilizado en “atmósferas modificadas” para mantener
el estado fisiológico de frutas, verduras, hortalizas y verduras. En las carnes frescas para
mantener su característico color rojo. El nitrógeno se usa como gas de carga.
Sin desmedro de la actividad microbicida de los gases en general, se hará refererncia en
particular a aquellos utilizados en los denominados envases o almacenados en atmósferas
modificadas (modified atmosphere packaging MAP). Los principales gases utilizados son:
dióxido de carbono, oxigeno, monóxido de carbono y nitrógeno.
En los últimos años ha habido una gran demanda de productos MAP de la mayor demanda
de alimentos frescos y con menor contenido de conservantes. Hoy pueden encontrarse en
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este tipo de envases toda clase de alimentos: carnes crudas y cocidas, pollos y pescados,
vegetales y frutas, pastas frescas, panificados, quesos, etc.
Las cuatro técnicas más usadas son:
Envasado en atmósfera modificada (MAP):Consiste en el reemplazo del aire en el enva-
se por una mezcla de gases, en las cuales la proporción de cada componente se fija
cuando se introduce la mezcla, pero no se controla más durante el almacenamiento. Es
el más utilizado, a nivel comercial para venta minorista.
Envasado en atmósfera controlada (CAP): Se realiza controlando la composición de los
gases continuamente durante el almacenamiento. Este método se usa en el almacenaje
de productos en grandes volúmenes y requiere un constante monitoreo y control de
composición de gases. Utilizado en grandes cámaras de almacenamiento a granel de
huevos, carnes y alimentos vegetales.
Atmósfera modificada en equilibrio (EMA):Muy usado en frutas y vegetales, el envase se
llena con la mezcla adecuada o el producto es sellado en su envase sin modificarle la
atmósfera. La misma respiración del producto y la permeabilidad a los gases del envase
permiten alcanzar una atmósfera modificada en equilibrio.
Envasado al vacío (VP):El producto se pone en envases con baja permeabilidad al oxi-
geno, se elimina el aire y el envase se sella. La atmósfera gaseosa del envasado al vac-
ío cambiará durante el almacenamiento (debido al metabolismo del producto o los mi-
croorganismos) y por lo tanto la atmósfera se modifica indirectamente. Se utiliza en pro-
ductos deshidratados y en alimentos crudos asociados a refrigeración o congelación.
Los tres gases más utilizados comercialmente en el MAP son:
 Oxigeno (O2): En el caso de carnes es importante para mantener la mioglobina en su
forma oxigenada: oximioglobina. Su presencia puede causar rancidez oxidativa en las
grasas y oxidación de vitaminas. En el MAP se trata de eliminarlo o reducirlo a niveles
muy bajos. La excepción es cuando es necesario para la retención de color en la carne
roja, evitar condiciones anaerobias del pescado fresco (riesgo botulínico) o para facilitar
la respiración de frutas y hortalizas.
 Dióxido de carbono (CO2): Es soluble en agua y lípidos y es el principal responsable por
el efecto bacteriostático observado en los microorganismos en atmósferas modificadas.
El efecto resultante es una extensión de la fase lag de crecimiento y una disminución de
la velocidad de crecimiento de la fase logarítmica; está influenciado por la concentración
de CO2, la edad y cantidad inicial de poblaciones microbianas, temperatura de conserva-
ción y tipo de alimento almacenado. El mecanismo inhibidor no está totalmente dilucida-
do. El efecto inhibidor se debe a la presencia real del CO2 y no a la ausencia de O2 y que
el efecto es reversible, ya que los microorganismos tratados recuperan la velocidad de
crecimiento normal cuando dejan de exponerse a la atmósfera de CO2.
En los alimentos con alto contenido de humedad la excesiva absorción de CO2 puede
producir el denominado “colapso del envase”. El aumento del contenido acuoso dentro
del envase, también es producido por la disolución del gas en la superficie del músculo
que disminuye su pH a niveles como para debilitar la capacidad de retención de agua.
El CO2 es particularmente efectivo contra bacterias gram negativas aerobias de la des-
composición, tales como las especies de Pseudomonas. Su efecto inhibidor se incre-
menta a bajas temperaturas debido al aumento de su solubilidad. No retrasa el creci-
miento de las bacterias ácido lácticas y las levaduras.
El CO2 sólido (nieve carbónica) se utiliza como refrigerante, en el almacenamiento y
transporte de alimentos no congelados, como huevos y carnes y en productos congela-
dos como helados. La nieve carbónica, al sublimarse, ayuda a evitar el crecimiento de
microorganismos psicrotrofos causantes de alteración.
En las carnes frescas envasadas al vacío en bolsas de plástico impermeables a los ga-
ses la vida útil del producto es mayor en relación con otras modalidades. Se produce un
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rápido aumento de la concentración de CO2 en 4 horas, el oxigeno se reduce paralela-

mente hasta 3 % por la actividad de las enzimas de la carne. Esta atmósfera gaseosa
inhibe el desarrollo de las bacterias aerobias alterativas de crecimiento rápido (pseudo-
monas, y el grupo Acinetobacter – Moraxela) y estimula el crecimiento de los lactobaci-
los, de crecimiento más lento y CO2 resistentes.
 Nitrógeno (N2): Es un gas inerte, insípido, con baja solubilidad en el agua y en las gra-
sas. Es usado más bien por sus propiedades físicas que químicas: Se utiliza fundamen-
talmente para desplazar el oxigeno, así como para retrasar la oxidación y prevenir el en-
ranciamiento. Indirectamente, puede influir sobre los microorganismos en los alimentos
perecederos al retrasar el desarrollo de los aerobios productores de alteración.
Mezclas de gases utilizados en el MAP
Cobertura inerte ( NO2 )

Atmósfera semi – activa ( CO2 / N2 , O2 / CO2 / N2 )
Atmósfera completamente activa ( CO2 , CO2 / O2 )
 Otros gases:
Ozono (O3): Es un gas inestable, azulado y soluble en agua con un olor característico y
agradable en concentraciones inferiores a 2 ppm. Es un poderoso oxidante que se des-
compone rápidamente en el aire y agua liberando únicamente oxigeno y, por lo tanto se
produce en el lugar donde se va a utilizar. Esta situación y la posibilidad de explosión al
calentarlo son limitantes de su uso.
El efecto del ozono sobre los microorganismos está condicionado por factores que habi-
tualmente no se controlan, tal como la edad de los microorganismos, el pH del medio, la
temperatura, la humedad y la cantidad de materia orgánica. El efecto biocida del ozono
parece aumentar a medida que el pH y la temperatura disminuyen.
Se debe tener en cuenta que:
 Las bacterias son más sensibles que las levaduras y mohos.
 Los cocos gram + son más sensibles que las bacterias gram – y menos que los
bacilos gram +.
 Los esporos bacterianos son 10 a 15 veces más resistentes que las células vege-
tativas.
Puede emplearse en la conservación de huevos cuando la humedad relativa es alta y la
materia orgánica es baja. Su uso se extiende en la esterilización de agua, descontami-
nación de aire y superficies de cámaras de refrigeración.
Efecto del MAP sobre microorganismos alterativos

Las concentraciones de CO2 mayores al 5 % inhiben el crecimiento de la mayor parte de,
como por ejemplo Acinetobacter spp, Moraxella spp., y Bacillus spp. En general las bacte-
rias gram - son más sensibles que las gram +. Por otra parte, las bacterias acido lácticas
gram + y Brochotrix termosphacta son muy resistentes al CO2, y reemplazan a las bacterias
aerobias alterativas en los envases de carne fresca conservada en MAP. Crecen lentamente
y no producen alteraciones desagradables hasta que su población es muy grande
.La mayor parte de los mohos que deterioran los alimentos presentan una completa depen-
dencia del oxigeno y se muestran sensibles a los niveles elevados de CO2. Por lo tanto, los
alimentos con baja aw, como los productos de panadería y quesos duros, susceptibles de
mohos, pueden incrementar su vida útil mediante el envasado en atmósfera modificada
anaeróbica. Si se utiliza CO2 para el envasado, existe el beneficio adicional de la actividad
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antibacteriana y antifúngica de este gas. Muchas levaduras son capaces de crecer con una
completa ausencia de oxigeno y la mayoría son resistentes al CO2.
Efecto sobre los microorganismos patógenos
La supresión de la flora normal en los alimentos envasados en atmósfera modificada da co-
mo resultado un producto organolépticamente aceptable, pero puede permitir o favorecer el
crecimiento de microorganismos patógenos.
Clostridiun botulinum: Los resultados contradictorios del efecto del MAP sobre el creci-
miento y la producción de toxina de C. botulinum hace que sea difícil desarrollar conclu-
siones válidas. Sin embargo, el almacenamiento a bajas temperaturas (< 3,3º C), y
atmósferas conteniendo al menos 2 % de oxigeno podría proporcionar una adecuada
seguridad para los productos susceptibles a la contaminación con esta bacteria.
Otros patógenos:
Recientemente se han expresado dudas acerca de la habilidad de patógenos psicrotró-
ficos como por ejemplo Aeromonas spp., Listeria monocytogenes y Yersinia enterocolí-
tica de crecer en productos envasados en MAP.
Se ha observado que niveles elevados de CO2 ejercen un efecto inhibidor sobre S. au-
reus, Salmonella spp., Escherichia coli y Yersinia enterocolítica. El grado de inhibición
se incrementa a medida que disminuye la temperatura
Son capaces de desarrollar a temperaturas por debajo de 5º C: Cl. botulinum tipo E, Lis-
teria monocytogenes, Yersinia enterocolítica, Escherichia coli enterotoxigénica y Aero-
monas hidrophila. Otras son capaces de crecer a temperaturas justo por arriba de los 5º
C, como son: S. aureus, Vibrio parahaemolyticus, Bacillus cereus y Salmonella spp. En
consecuencia. la capacidad del MAP para inhibir el crecimiento de estos microorganis-
mos depende del almacenamiento refrigerado.
Temperaturas de conservación
Es posible que la temperatura sea el factor ambiental más importante en relación a la viabili-
dad y desarrollo de los microorganismos. El crecimiento microbiano es posible entre –8°C y
los 90° C, estos son valores extremos y resultantes de estudios realizados sobre microorga-
nismos específicos. Por supuesto, que ningún microorganismos de interés alimentario multi-
plica en estos intervalos de temperatura, cada microorganismo tiene temperaturas cardina-
les de crecimiento: Mínima – Optima – Máxima. Esta clasificación está relacionada por la
duración de las fases de latencia y logarítmica con la temperatura de exposición.
Por fuera del valor optimo de crecimiento, la temperatura afectaría en grado diferente la fi-
siología normal del microorganismo respecto a:
Longitud de la fase de latencia.

Tiempo de generación.
Número final de células.
Necesidades nutritivas.
Composición química y enzimática.
Teniendo en cuenta las temperaturas cardinales, se pueden establecer categorías de micro-

organismos según su crecimiento.
Desarrollo de los microorganismos de acuerdo con su temperatura
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TIPO TEMPERATURA ( ° C )
Mínimo Optimo Máximo
Termófilo 40 - 45 55 - 75 60 – 90
Termotrofos 15 42 - 46 50
Mesofilos 5 - 15 30 - 45 35 – 47
Psicrotrofos -5 - 5 25 - 30 30 – 35
Psicrófilos -5 - 5 12 - 15 15 - 20
Fuente: Adaptación de ICMSF. Ecología Microbiana de los Alimentos 1.
Cualquier temperatura por encima de la máxima de crecimiento resulta letal y cuanto más
elevada sea la temperatura más rápido se verá afectada la viabilidad del microorganismo.
Sin embargo hay que considerar las propiedades de termorresistencia que son caracterís-
ticas para cada uno de ellos.
El efecto letal de las temperaturas por debajo de la mínima de crecimiento es dependiente

del microorganismo considerado, su microambiente y del tiempo y temperatura de alma-
cenamiento
Muchos microorganismos permanecen viables por períodos prolongados de tiempo a
temperaturas de congelación muy bajas.
Efecto de las bajas temperaturas:

A medida que se aleja de los valores óptimos, el crecimiento se hace más lento hasta que
finalmente se detiene. En el rango próximo a la temperatura de crecimiento, la fase de laten-
cia se prolonga y conforme a que baje más la temperatura, la misma se hace infinita. Una
fase de latencia estimada en 2 horas para un microorganismo dado, a bajas temperaturas
se puede transformar en 10 días. El tiempo de generación estimado en 20 – 30´ para un
microorganismo mesófilo puede llegar a sobrepasar las 100 horas.
Las bajas temperaturas tienen una acción selectiva sobre las poblaciones mixtas constitui-
das por mesófilos y psicrótrofos y van afectar la composición de la carga inicial de un ali-
mento determinado. A lo largo del tiempo de almacenamiento en condiciones de refrigera-
ción el producto verá disminuir la población de microorganismos mesófilos a favor de la po-
blación psicrotolerante. Un ejemplo es la leche cruda: Si se la mantiene a unos 10° C des-
arrollará una flora en la que prevalecerán los estreptococos acidolácticos, en tanto que si se
mantiene a 0°C la flora dominante estará constituida por microorganismos gram - psicrotró-
fos.
Algunos géneros que incluyen bacterias psicrotrofas
Acinetobacter Enterobacter Moraxella Yersinia

Aeromonas Erwinia Micrococcus Listeria
Alcaligenes Escherichia Proteus Streptococcus
Arthrobacter Klebsiella Pseudomonas Microbacteriun
Bacillus Lactobacillus Serratia Chromobacterium
Citrobacter Leuconostoc Vibrio
El enfriamiento rápido desde la temperatura optima a 0° C provoca muerte y lesiones celula-

res en un porcentaje significativo de la población microbiana de un alimento. Las bacterias
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gram (-), parecen ser más sensibles al enfriamiento rápido que los microorganismos gram
(+), no obstante el denominado “shock del frío” fue evidenciado en Cl. perfringens y B. subti-
lis. El Staphylococus aureus es resistente al shock del frío. Las bacterias psicrotrofas pare-
cen ser menos sensibles a la acción del frío.
El efecto del frío puede provocar modificaciones morfológicas y fisiológicas en los microor-
ganismos. Ej. el aumento del tamaño celular en levaduras, la formación de filamentos en E.
Coli y la doble pared celular en B. subtilis.,
A medida que desciende la temperatura, disminuye la actividad enzimática con alteración de
rutas metabólicas y formación de productos finales de los microorganismos. Muchos proce-
sos regulares del metabolismo celular son sensibles a temperaturas por debajo de la optima,
de modo que pueden ocurrir desequilibrios metabólicos y cese del crecimiento. Por el con-
trario la producción de lipasas y proteinasas por Pseudomona y otros psicrotrofos ocurre a
bajas temperaturas, estas enzimas son termorresistentes y pueden subsistir a un tratamien-
to térmico posterior.
Los alimentos pueden sufrir alteración por cualquiera de las categorías de microorganismos,
pero en condiciones de almacenamiento a bajas temperaturas adecuadas los procesos de
alteración serán llevados a cabo solo por la población psicrotrofa. Sus tiempos de genera-
ción son muy prolongados, pero los largos períodos de almacenamiento utilizados en mu-
chos alimentos permite que la población alterativa psicrotrófica alcance millones por gramo
en corto tiempo, con evidentes cambios organolépticos. Además se debe evitar las fluctua-
ciones bruscas de temperaturas, ya que la velocidad de crecimiento aumenta rápidamente
con ellas.
La mayor parte de los patógenos son mesófilos (con excepciones importantes), significa que
la temperatura de refrigeración menor a 4° C no involucra riesgo de crecimiento por parte de
ellos. Es así que:
Las Salmonellas no multiplican por debajo de 6° C y en condiciones más que optimas su
fase de latencia a 10° C es de aproximadamente 12 hr, con un tiempo de generación de
unas 8 horas.
Cl. Perfringens: su desarrollo es muy lento por debajo de los 15° C. Las células vegetativas
del Cl. Perfringens son muy sensibles a las bajas temperaturas y es posible la muerte de
ellas, en cambio sus esporos no son afectados en el mismo grado.
Staphylococus aureus es capaz de soportar bajas temperaturas y crecer a partir de los 7° C,
pero para producir su exotoxina necesita temperaturas más elevadas. No obstante se reco-
noció la producción de toxinas a temperaturas de 10° C, pero por lo general se necesitan
temperaturas superiores a los 20° C y condiciones muy favorables (tipo de alimento, pH, aw,
flora competitiva, etc.).
Cl. botulinum tipo E como las cepas no proteolíticas A y B, pueden producir toxina a bajas
temperaturas del orden de los 3,5 a 5° C.
Yersinia enterocolítica y Listeria monocytogenes son un verdadero problema en cuanto a
crecimiento a bajas temperaturas. Ninguna de ellas respeta a la refrigeración como barrera
primara de multiplicación bacteriana.
Resulta muy complicado explicar los efectos de la congelación sobre los microorganismos
en los alimentos si tenemos en cuenta las múltiples variables que pueden intervenir (refrige-
ración y descongelación). En general la congelación suele ir acompañada de una importante
disminución del número de células viables existentes en el alimento. Esta disminución puede
ser debida a efectos letales y subletales que ejerce la congelación sobre los mismos.
La congelación destruye per se muchos microorganismos, aunque dista de ser un método
de esterilización. El efecto letal puede ser debido a la desnaturalización y precipitación de
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las proteínas o enzimas indispensables para las células microbianas, o, tal vez en parte,
como consecuencia de las lesiones físicas que les ocasionan los cristales de hielo. El shock
del frío –enfriamiento rápido desde la temperatura optima a 0° C- también es causante de
muerte celular,
Respuesta de los microorganismos a la congelación:
Durante el proceso de congelación existen respuestas variables de parte de los microorga-
nismos, resultantes de ellas puede acontecer la muerte celular, daño subletal o que los mi-
croorganismos presentes en el alimento no experimenten daño alguno. Va a depender de:
Especie del microorganismo y su estado.
La resistencia varía: para cada una de las especies; según la fase de crecimiento en que
se encuentre y si se trata de células vegetativas o de esporos. Se pueden clasificar en:
 Sensibles: Encontramos entre estas las células vegetativas de los mohos, levadu-
ras y bacterias gram (-)
 Medianamente resistentes: Microorganismos gram (+), enterococos y estafilococos
entre otros.
 Insensibles: Microorganismos esporógenos, bacillos y clostridios.
Los microorganismos que se encuentran en fase de crecimiento son destruidas con ma-
yor facilidad que las que se encuentran en fase estacionaria.
Velocidad de congelación.
Las velocidades de congelación más rápidas tenderían a ser menos letales que la conge-
lación denominada lenta.
Temperatura de congelación.
Las temperaturas de congelación menos bajas son más letales. A temperaturas de con-
gelación comprendidas entre –4 y –10° C, se inactiva una cantidad mayor de micoorga-
nismos que a temperaturas comprendidas entre –15 y –30° C.
Tiempo de almacenamiento.
Existe una destrucción gradual de los microorganismos congelados en el transcurso del
tiempo de almacenamiento. El número de células viables disminuye conforme se prolon-
ga el tiempo de almacenado.
Tipo de alimento.
La constitución del alimento influye en la velocidad de destrucción de los microorganis-
mos, tanto en la congelación como durante el almacenamiento. El azúcar, la sal, las pro-
teínas, los coloides, la grasa y otras sustancias ejercen un efecto protector sobre las célu-
las bacterianas. Un elevado contenido de humedad y bajos valores de pH aceleran la
destrucción de los microorganismos.
Influencia de la descongelación.
La respuesta es variable según los microorganismos. Está comprobado que un calenta-
miento rápido es nocivo para algunos microorganismos.
Congelación y descongelación sucesivas.
Es posible que aceleren la destrucción de microorganismos, aunque al parecer esto no
ocurre siempre.
Cristales de hielo.
Es posible la formación de cristales de hielo intracelular que aumenten de tamaño, o que
cristalicen atravesando la célula, dando lugar a una modificación de la permeabilidad ce-
lular o la producción de orificios tanto en la membrana citoplasmática como en la pared
celular. Se cree que el hielo intracelular es más nocivo para los microorganismos que el
hielo extracelular.
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Efecto de las altas temperaturas.

Los microorganismos que son expuestos a temperaturas que superan el nivel máximo de
crecimiento inevitablemente mueren o sufren daños subletales. Una exposición moderada
(tiempo/temperatura) produciría efectos subletales. Un tratamiento más drástico provocaría
un progresivo y ordenado descenso de sus tasas debido a la muerte de un número de célu-
las tanto más elevado cuanto más prolongado sea el tiempo de exposición. El orden de la
termodestrucción es esencialmente logarítmico.
Según el tratamiento térmico que se aplique, es posible la destrucción de algunas células
vegetativas, de la mayoría o de todas, parte de las esporas bacterianas o de todas ellas. El
tratamiento térmico de elección va a depender:
o De la especie de microorganismo que se quiere destruir.
o De otro procedimientos de conservación que se utilicen.
o Del efecto que produzca el calor en el alimento.
Respuesta de los microorganismos a las altas temperaturas.

Las células vegetativas como las esporas de los microorganismos, se diferencian en cuanto
a su resistencia al calor.
Factores influyen en la resistencia térmica microbiana:
Relación tiempo-temperatura.
Bajo circunstancias controladas, el tiempo necesario para destruir las células vegetativas o
las esporas disminuye a medida que aumenta la temperatura.
Número inicial de esporas (o de células vegetativas).
A mayor población de microorganismos, tanto más intenso debe ser el tratamiento para una
eficaz destrucción. Se ha indicado que los mecanismos de protección frente al calor por
grandes poblaciones microbianas son debidos a sustancias antimicrobianas producidas y
excretadas por las células. Se sabe que las proteínas ejercen una acción protectora frente al
calor, sería interesante considerar que las sustancias excretadas actuarían como factor pro-
tector.
Edad de los microorganismos.
Los microorganismos son más termorresistentes en la fase lag, se hacen más sensibles al
momento de multiplicación durante la fase log, retornado a una mayor resistencia en la fase
estacionaria. Se ha señalado que las esporas bacterianas más viejas son más resistentes
que las esporas jóvenes
Composición del sustrato.
En un sustrato de características de pH neutras o próximas a la neutralidad, las células ve-
getativas como las esporas son generalmente más termorresitente. El incremento a valores
(ácidos o básicos) que se alejen del optimo microbiano aceleran la muerte microbiana. La
desviación hacia valores ácidos es siempre más eficaz que el tendiente a la alcalinidad (en
el huevo líquido sucede lo contrario: a valores de pH de 5,4 a 5,6, las bacterias son más
resistentes al calor que a valores de 8,0 a 8,5). Cuando se utilizan ácidos orgánicos como el
acético o el láctico, la termorresistencia de los microorganismos disminuye.
Con respecto a sus nutrientes (tipo, concentración), cuanto más rico sea el medio tanto más
resistentes serán los microorganismos. La aparición en el sustrato de factores de crecimien-
to adicionales favorece el incremento de la termorresistencia de los microorganismos. El
cloruro de sodio a bajas concentraciones posee un efecto protector sobre algunos tipos de
esporas. El azúcar ejerce también según su concentración efectos sobre los microorganis-
mos, una concentración elevada favorece a los microorganismos osmófilos y las esporas,
mientras que concentraciones más bajas son necesarias para algunas células vegetativas
no osmófilas.
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Las sustancias coloidales, principalmente las proteinas y las grasas, son efectivas protecto-
ras frente al calor aplicado. Las sustancias antimicrobianas presentes en el sustrato actúan
cooperando con el calor en su acción microbicida.
Temorresistencia relativa de los microorganismos.
En general la termorresistencia está relacionada con la temperatura óptima de crecimiento
de cada microorganismo en particular. Las bacterias esporógenas son más resistentes que
las asporógenas y las productoras de esporos mesófilas son más sensibles que las esporó-
genas termófilas; las bacterias gram (-) son más sensibles que las gram (+). Los mohos y
levaduras son medianamente sensibles al calor, siendo las ascosporas de las levaduras
apenas más resistentes que las levaduras vegetativas. Las esporas sexuales de los mohos
son más resistentes al calor que los micelios de estos.
Termorresistencia de las esporas.
La termorresistencia de las esporas bacterianas es extremadamente variable para las dife-
rentes especies y altamente dependiente de las condiciones del medio en que se llevo la
esporulación. La resistencia a 100° C puede oscilar entre menos de 1 minuto a más de 20
horas. Por lo general una espora de una bacteria cuyo máximo de crecimiento es elevado
será más termorresistente que otra espora que provenga de una bacteria con máxima de
crecimiento menor.
FACTORES IMPLÍCITOS
 POBLACIONES MIXTAS
El microambiente específico de cada alimento en particular y, las acciones estimuladoras o
inhibidoras, que ejercen los microorganismos entre sí, serán determinantes para la supervi-
vencia de la población final.
Dentro de una población microbiana (influida primariamente por factores: intrínsecos, extrín-
secos y factores de elaboración), existen importantes atributos biológicos de microorganis-
mos individuales, que influyen en determinadas especies. Tal vez, los más importantes ser-
ían la velocidad de crecimiento y la mutua influencia dentro las especies, en las poblaciones
mixtas.
 Velocidad de crecimiento.
El crecimiento microbiano en una población determinada, genera la acumulación de produc-
tos metabólicos que pueden limitar el desarrollo de otras especies integrantes de la pobla-
ción inicial. Si los metabolitos producidos pueden ser empleados como sustrato por otros
microorganismos, estos los utilizan total o parcialmente y crean una sucesión o asociación.
La interacción es continua mientras los microorganismos tengan actividad metabólica, de tal
modo que pueden llegar a una situación de dominancia de la población. Es un proceso
dinámico, las interacciones pueden ser sinérgicas o antagónicas, según el carácter estimu-
lador o de inhibidor del desarrollo microbiano.
 Influencias mutuas.
a) Antagonismo: El proceso de antagonismo comprende el parasitismo y la predación dire-
cta entre los microorganismos, así como la competencia por el espacio y los nutrientes.
El agotamiento de nutrientes (depleción) por parte de microorganismos de alta actividad
metabólica puede empobrecer el medio e inhibir el desarrollo de otros microorganismos.
. La depleción de O2 o la acumulación de CO2 favorece a los anaerobios obligados y fa-
cultativos (carne fresca, refrigerada y envasada al vacío). El S. aureus se encuentra en
la carne picada en escaso número, por lo que nunca se ha señalado brotes por entero-
toxina estafilocococica en este producto. La razón estriba en que en este sustrato, siem-
pre está presente la asociación Pseudomonas – Acinetobacter – Moraxella, que son de
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multiplicación rápida, e incluso a temperaturas favorables a los estafilococos Los Leuco-

nostoc, bacterias de crecimiento rápido, inicialmente predominantes, son reemplazadas
gradualmente por los Lactobacillus, que son mucho más resistentes a la acidez, aún
cuando su efecto alterante es mucho menor que el de los Leuconostoc. El desarrollo de
bacterias productoras de ácido en productos tales como carnes, vegetales y huevos,
conservados por adición de pequeñas cantidades de vinagre, y en ensaladas de pollo,
pueden suprimir y aún inactivar los microorganismos sensibles a la acidez originalmente
presentes. Los microorganismos anaerobios disminuyen el Eh de los alimentos más que
los aerobios, siendo a veces sus efectos suficientes para inhibir el desarrollo de los ae-
robios. Muchos microorganismos forman metabolitos con actividad antimicrobiana. Com-
puestos como: CO2, H2O2, etanol y los ácidos fórmico, acético, butírico, propiónico y
láctico son originados por muchos microorganismos. Los antibióticos producidos en los
alimentos ejercen actividad antagónica. La nicina es un ejemplo valioso.
Otra forma especial de antagonismo bacteriano es debido a la formación de bacterioci-
nas. Son metabolitos de elevado peso molecular, no siempre bien identificadas, princi-
palmente de naturaleza proteica. La primera bacteriocina descubierta fue denominada
colina. Con el transcurso del tiempo se aislaron las bacteriocinas llamadas: lactoninas,
pneumocinas, piocinas, estafilococinas y estreptococinas, a partir de las correspondien-
tes bacterias.
Las relaciones antagónicas que se establecen entre los microorganismos presentes en
los alimentos tienen un enorme significado, sobre todo en la Salud Pública.
Muchas fermentaciones dependen de la utilización de cultivos iniciadores, bien puros o
mixtos, para llegar a establecer la sucesión del desarrollo microbiano. Uno de los objeti-
vos es remplazar la flora salvaje, por microorganismos que lleven a través de la fermen-
tación la obtención del producto deseado (ácidos láctico, acético, etanol, etc.). Las indus-
trias lácteas utilizan sobre todo lactobacilos, estreptococos lácticos, micrococos, pedioco-
cos y propionibacterias. Las bacterias ácido lácticas producen una variedad de compues-
tos antibacterianos, algunos de los cuales son el resultado del metabolismo oxidativo y
del producto final del catabolismo celular (ácidos orgánicos, diacetilo, acetaldehído y D-
aminoácidos), factores inhibidores de la proteinolisis (reuterina, pequeños peptidos, com-
ponentes aromáticos) y proteínas (bacteriocinas). Las bacteriocinas son antimicrobianos
que actúan sobre la flora filogenéticamente similar, que controlan los microorganismos
patógenos.
Antagonismo entre bacterias patógenas y alterativas en los alimentos
Patogenos Antagonista
B.subtilis
Cocos
Enterobacteriaceae
Cl. botulinum
Lactobacillaceae
Ps. aeruginosa
Flora saprofita (no identificada)
Cl. sporogenes
Cl. perfringens Lactobacillaceae
Estreptococos del grupo D
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E. coli
Salmonella Pseudomona spp
Flora saprofita (no identificada)
Aeromonas
Bacillus
Enterobacteriaceae
Lactobacillaceae
S. aureus
Pseudomona/Acinetobacter/Moraxella
S. epidermidis
Estreptococos
Flora saprofita normal (no identificada)
Fuente: Mossel. Moreno García. Microbiologia de los Alimentos.
b) Sinergismo: Los fenómenos de sinergismo entre grupos de microorganismos de una

misma población son bastantes frecuentes. Se basan en que un microorganismo produ-
ce un cambio de sustrato que favorece el crecimiento de otro microorganismo o grupo de
microorganismos. Existen diferentes mecanismos para que se establezca esta relación.
1. Nutrientes: Los productos metabólicos de un microorganismo pueden ser absorbidos
y utilizados por otros. El estímulo ejercido por los lactobacilos sobre el crecimiento de
propionibacterias es un buen ejemplo de ello. Los microorganismos pueden producir
nutrientes que no existen en el sustrato, nutrientes que pueden ser necesarios para
el crecimiento de otros microorganismos. Los efectos sinérgicos pueden ser mutuos:
un microorganismo sintetiza un factor que es necesario para otro, y viceversa. Este
fenómeno se llama sintrofismo.
2. Cambios en el pH: El crecimiento de mohos en el queso Cheddar aumenta el pH
permitiendo la proliferación de estafilococos. Varias levaduras pueden desamilar los
ácidos orgánicos lo que determina un aumento del nivel de pH que, en las bacterias
antes inhibidas, ahora pueden desarrollarse y producir una alteración secundaria,
generalmente de tipo proteolítico.
3. Cambios de Eh: Durante el crecimiento bacteriano disminuye la tensión local de oxi-
geno y se producen compuestos con grupos SH, lo que ocasiona un potencial redox
reducido aún en condiciones aerobias. Un ejemplo de ello es la alteración profunda
de la carne a temperatura ambiente producida por la multiplicación de Cl. perfringens
que abre el camino a clostridios más exigentes.
4. Cambios en la aw: En los alimentos de escasa humedad, la lipólisis causada por
xerófilos, llega a liberar agua, que facilita el desarrollo de microorganismos menos
xerotolerantes.
5. Eliminación de sustancias antimicrobianas: Un microorganismo puede metabolizar un
compuesto antimicrobiano al que es sensible un segundo microorganismo. El ataque
al H2O2 formada por microorganismos catalasa negativos, la oxidación del ácido acé-
tico por Acetobacter spp y la reducción de peróxidos procedentes de los lípidos por
diversas bacterias son ejemplos claros de sinergismo. Un ejemplo complicado se
produce cuando un tercer microorganismo elimina del sustrato una sustancia antimi-
crobiana producida por un microorganismo que es inhibidor de un segundo. Así, cier-
tos estreptococos producen nicina, mientras que miembros de las familias Bacillace-
ae y Lactobacillaceae atacan este tipo de antibiótico, permitiendo de este modo que
los microorganismos previamente inhibidos puedan tomar parte en la alteración de
los alimentos.
.
FACTORES COMBINADOS
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Como fue analizado en los puntos anteriores, la estabilidad del medio interno (composición y
volumen de los fluidos) es de vital importancia para el normal metabolismo de los microor-
ganismos.
La mayoría de los métodos tradicionales de conservación de alimentos se basan en la apli-
cación de un solo factor para superar un dado mecanismo homeostático de la célula.
La esterilización como método de conservación suprime esporas y células vegetativas.
La deshidratación, disminuye drásticamente el aw a niveles inhibitorios que lleva a la fase lag
a valores infinitos.
La acidificación reduce el pH a valores que impiden el crecimiento de mohos y levaduras.
La utilización de factores combinados, no aplica un solo factor en forma severa, sino que
supera niveles homeostáticos (pasivos y activos) de los microorganismos mediante la com-
binación de factores que actúan aditiva o sinérgicamente, cada uno de ellos en dosis leves.
Si aplicáramos cada uno de ellos en forma individual, no produciríamos inhibición de creci-
miento ni la muerte bacteriana.
“El fundamento de la combinación de factores o barreras es interferir con los meca-

nismos homeostáticos celulares en forma cooperativa”
Concepto barrera es la combinación satisfactoria, en niveles subinhibitorios de los dife-

rentes factores que afectan la supervivencia y/o multiplicación de los microorganismos
Ejemplos de interacción.
 La reducción de pH por debajo del valor optimo de crecimiento incrementa el valor de a w
mínima para el desarrollo microbiano. Esto significa poder disminuir el agregado de un
soluto determinado.
 Se puede inhibir el crecimiento a temperaturas mínimas por disminución del a w con un
determinado soluto.
 La disminución del pH sensibiliza a los microorganismos frente al calor. La reducción
consecuente en el requerimiento térmico al acidificar conducirá a una mayor calidad del
producto final y menor consumo de energía del proceso.
 La presencia en el medio de calentamiento de ciertos aditivos antimicrobianos, disminu-
ye la resistencia de los microorganismos al calor.
Es inagotable la posibilidad de combinaciones posibles y es el campo de investigación el
lugar adecuado para su desarrollo con base científica
“El empleo de varios factores simultáneos y el conocimiento de su modo de acción puede
tener un papel promisorio e importante en la seguridad alimentaria de muchos productos
actuales, formulados con menos aditivos, menos sal, menos carbohidratos y con tratamien-
tos térmicos menos severos y requiriendo en muchos casos refrigeración para su estabili-
dad” (Alzamora, S.; 2002).
FACTORES DE ELABORACION
El manejo y procesamiento de los alimentos y su efecto sobre los microorganismos
Operación Alimento Efecto

Lavado Todos los crudos Reduce el Nº de Moo.
Lavado + desinfección Frutas y vegetales Reduce e inactiva algunos Moo.
Enfriamiento a 10ºC Todos Inhibición del crecimiento de mesó-
filos aerobios y termófilos. Disminu-
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ción del crecimiento de psicrótrofos.

Congelado Carnes, aves, pescado, Inactiva algunas células vegetativas
lácteos e inhibe la multiplicación de las
células sobrevivientes.
Pasteurización Leche y vino Destrucción selectiva de Mo.
Eliminación de patógenos y algunos
banales. Requiere refrigeración u
otro factor a posterior del tratamien-
to.
Blanqueo Vegetales y camarones Elimina Mo. vegetativas, hongos y
levaduras
Esterilización conservas Elimina formas vegetativas y espo-
ruladas
Secado Frutas, vegetales, pesca- Frena crecimiento de los Mo.
dos, Cuando el aw es 0.60.Inactivación
Carnes. de algunas células.
Salazón Pescado, carnes Frena crecimiento por aw y concen-
tración elevada de NaCl. Inactiva-
ción de algunas células.
Almibarado Frutas y compotas Frena crecimiento por aw.
Acidificación Leches fermentadas, vege- Frena crecimiento de muchas bac-
tales terias
Irradiación Varios Daño subletal o destrucción de Mo.
De acuerdo a dosis.
Atmósferas modifica- Carne, pastas. Inhibe crecimiento de aerobios. El
das (vacio,N2) frío retarda desarrollo de anaero-
bios facultativos y estrictos.
Atmósferas modifica- Carnes, pastas, frutas y
Inhibición de crecimiento de micro-
das enriquecidas con vegetales.
organismos específicos.
CO2
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E.T.A.
ENVENENAMIENTOS
QUIMICOS INTOXICACIONES INFECCIONES INFESTACIONES
PLANTAS TEJIDOS TOXINAS EN TEJIDOS

ANIMALES VIRUS
BACTE- (Triquinelosis)
TOXICOS PRIO- BACTERIAS
RIANAS
NES (ingestión de
ADITIVOS microorgan.)
EN EL MEDIO
(Hidatidosis)
ALGAS MOHOS BACTERIAS
ENTEROTOXIGENICAS INVASIVAS
(toxina liberada en el (el m.o. Invade
humano y enferma
NEUROTOXINA ENTEROTOXINA
Ej. Salmonella
ej. botulismo ej.estafilococos
ESPORULACION CRECIMIENTO
ej. Cl. perfringens Ej. V. cholerae
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PRINCIPALES ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS
SALMONELOSIS
Agente Etiológico
Salmonella spp y sus serovariantes, por ejemplo S. Enteritidis, S. Dublin, S. Typhimurium
Caracteres Morfológicos
Son bacilos Gram negativos, aerobios o anaerobios facultativos, asporógenas, móviles por
flagelos perítricos, excepto S. pullorum y S. gallinarum que son inmóviles.
Han sido identificadas hasta el momento más de 2435 serovariedades; éstas se definen por
medio de una serie de números y letras que representan los antígenos O (somáticos), K
(capsulares) y H (flagelares)
Ecología Microbiana
El crecimiento de la mayoría de las salmonellas está inhibido a temperaturas menores de
7ºC; la temperatura máxima de crecimiento es 49,5ºC y la ideal entre 5 y 43ºC, aunque se
ha comprobado la presencia de Salmonellas en huevos frescos a 2ºC, en carne vacuna a
4,4ºC, en verduras a 3,9ºC, inclusive en hamburguesas de pollos almacenadas a –20ºC du-
rante 120 días y en helados a –23ºC por períodos que han llegado a los 7 años. Las disposi-
ciones legales vigentes especifican cocinar los alimentos a temperaturas mayores de 63ºC.
La congelación puede ser perjudicial para ellas, pero no garantizan su destrucción. El aw
mínimo en el que pueden sobrevivir es 0,93; y son capaces de crecer en un rango de pH
que varía entre 3,8 y 9, pero el óptimo es 7.
Es sensible a la radiación como óxido de etileno (utilizada en productos secos) y formal-
dehído (huevos), los desinfectantes iodados o clorados.
Alimentos Implicados
La enfermedad se produce por la ingestión de los microorganismos en un alimento prove-
niente de animales infectados o contaminado con heces de un animal o persona infectada.
Los alimentos principales son: huevos y productos que lo contengan; leche cruda y sus sub-
productos; carne y derivados; agua contaminada; pescados y mariscos; ancas de ranas;
aves de corral y productos elaborados con ellas, frutas y hortalizas crudas, jugos de naranja
y manzana; salsas; aderezos; gelatina en polvo; postres con crema; manteca de maní; cho-
colate.
Reservorios
Roedores, insectos, tortugas.
Modo de Transmisión
Alimentos contaminados, reservorios, animales, portadores inaparentes y personas enfer-
mas.
Dosis Infectiva
Para que se produzca la enfermedad se necesitan un número de células del orden 107-
109/g, aunque se han reportado casos con dosis tan bajas como 100/100 g o 15000/g.
Período de Incubación
El período de incubación puede variar entre 5 a 72 horas con un promedio de 18 a 36 horas.
Síntomas
Dolores abdominales, diarrea, escalofríos, fiebre, vómitos, malestar, deshidratación, abati-
miento, náuseas, cefalalgia, debilidad muscular. Los síntomas suelen durar 2-3 días y el
cuadro se autolimita.
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Profilaxis
 Lucha contra los reservorios.
 Eliminación de las plagas.
 Tratamiento térmico de la leche.
 Buena higiene de manos y general.
 Hervir o clorinar el agua de consumo y con la que se va a cocinar.
 No consumir huevos rotos o crudos.
 Adecuada cocción de los alimentos.
 Refrigeración rápida y correcta de los alimentos cocinados.
 Evitar la contaminación cruzada.
 Evitar contaminaciones post-cocción.
Diagnóstico y Detección
Cultivo e identificación bioquímica. Se puede caracterizar por medio de inmunofluorescen-
cia, ELISA, pruebas de hibridación de ADN, PCR.
ESTAFILOCOCCIA
Agente Etiológico
Sthaphylococcus aureus
Caracteres Morfológicos
Cocos, Gram (+), aerobios o anaerobios facultativos, catalasa (+), no esporulados, se agru-
pan en forma de racimos. Entre sus factores de agresión produce una enterotoxina termo-
rresistente.
Desarrollan entre temperaturas de 7 a 48º C con un crecimiento óptimo entre 35-40º C, son
mesófilos. son bacterias capaces de crecer entre valores de pH que van de 4,0 a 9,8, aun-
que su pH óptimo es 6-7, en presencia de ácidos inorgánicos el límite inferior del rango dis-
minuye. En cuanto al aw son capaces de crecer en valores más bajos que otras bacterias
halófilas, su valor de aw es de 0,83. Los desinfectantes comunes los destruyen fácilmente,
es sensible también a la radiación ionizante.
Las enterotoxinas son termorresistentes, pueden resistir hasta 1 hora a 100 ºC. La actividad
tóxica puede persistir cuando no existe actividad serológica. Son resistentes a la irradiación
a las dosis que se utilizan en el tratamiento de los alimentos.
Alimentos Implicados
Leche cruda de vaca con mastitis, derivados lácteos como quesos, crema, yogur, helados;
alimentos enlatados de baja acidez, alimentos cocidos contaminados por manipulación y
guardados a 20-40ºC por horas, productos de panadería, carnes cocidas, salazones, carne
de bovino, porcino, aves, pescados, mariscos y platos preparados con mucha antelación al
consumo y salames fermentados incorrectamente.
Reservorios
El principal es el hombre, especialmente fosas nasales, laringe, piel y mucosas; aunque ra-
ramente pueden ser los animales.
 Modo de Transmisión
La fuente más común de propagación son las personas con alguna lesión supurativa y en-
fermedades respiratoria alta.
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Dosis infectiva
Se ha comprobado que la cantidad mínima de toxina necesaria para que se desarrolle la
enfermedad es de 1ng/g; esta cantidad de toxina ha sido detectada cuando el alimento po-
see 104 ufc/g y en leche se ha encontrado cuando el m.o se halla en niveles de 107 ufc/ml.
Período de Incubación
Se trata de una INTOXICACIÓN debido a que lo que produce la enfermedad es la toxina
que se encuentra en el alimento consumido y de 1 a 7 horas después de la ingestión co-
mienzan los síntomas (en promedio 2-4 horas).
Síntomas
Náuseas, vómitos, arcadas, espasmos abdominales, malestar general, debilidad, postración,
calambres y diarrea. En casos graves: cefalalgia y colapso. No produce fiebre. Es de cura-
ción rápida de 24-48 horas sin necesidad de medicación, aunque los grupos de mayor ries-
go (niños, ancianos, personas inmunosuprimidas) a veces pueden requerir atención hospita-
laria.
 Profilaxis
 No permitir que personas portadoras o que presenten forúnculos, granitos, heridas, resfr-
íos, catarros, abscesos, sean las responsables de la preparación de los alimentos.
 Evitar tocar con las manos o cualquier otro elemento que haya sido tocado con las ma-
nos, los alimentos que ya están preparados y listos para servir.
 Intensificar el lavado de las manos de los manipuladores.
 Higiene personal y de los utensilios.
 Mantenimiento de los alimentos preparados con anticipación a menos de 7ºC y más de
65ºC.
 Educación sanitaria en cuanto a la importancia de la higiene general.
Diagnóstico y Detección
En el caso de detectar el microorganismo luego de hacer una marcha en medios de cultivo
se identifica por medio de la positividad a la coagulasa y la termonucleasa, aunque no son
específicas. Para detectar la toxina se realiza la prueba biológica clásica por medio de la
inyección intraperitoneal. También se hacen ELISA y aglutinación en látex.
CLOSTRIDIOSIS
 Agente Etiológico
Clostridium perfringens, existen varios tipos A, B, C, D y E; pero el responsable de las ETA
es el A.
 Caracteres Morfológicos
Bacilo, Gram (+), anaerobio (es el menos estricto de todos), inmóvil, esporulado.
Este microorganismo es mesófilo, tiene una temperatura óptima de crecimiento de 35 a
45ºC, pero puede crecer dentro de 20- 50ºC. El rango de pH que permite su crecimiento va
de 5,5 a 8,0 y el aw más bajo donde se desarrolla y permite que germinen sus esporas es
de 0,95 a 0,97. Su crecimiento se encuentra inhibido por concentraciones de NaCl de 5%.
Las esporas son termorresistentes, pueden resistir durante 6 horas o más a 100ºC y la toxi-
na termolábil, se inactiva a 60ºC durante 10 minutos. Resiste la desecación y el tratamiento
con sales curantes.
 Alimentos Implicados
Aquellos contaminados por suelos y heces o conservados en condiciones que permiten la
multiplicación de los microorganismos.
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Carnes de aves cocidas, condimentos, sopas, salsas, carnes rojas cocidas, pescados, pas-
teles, arrollados de carne, matambres arrollados, agua.
 Reservorios
El suelo, tractos gastrointestinales de personas sanas y animales (ganado vacuno, porcinos,
aves de corral, peces) y materia fecal.
Se ingieren las células vegetativas, éstas esporulan en el intestino delgado y al hacerlo pro-
ducen la esporotoxina o exotoxina, también conocida como toxina de esporulación, La toxina
puede incluso liberarse en el alimento cuando la bacteria esporula, en estos casos el perío-
do de incubación en el huésped es muy corto.
 Dosis Infectiva
Para que surja la enfermedad clínica se requiere una concentración cercana a 105 microor-
ganismos por gramo de alimento.
 Período de Incubación
Es de 6 a 24 horas, promedio entre 8 y 12, luego del consumo de los alimentos contamina-
dos. Tiene duración corta de 1 día o menos; el índice de mortalidad es bajo y no deja inmu-
nidad.
 Síntomas
Dolor abdominal, náuseas, diarrea aguda, salivación excesiva, deshidratación, postración.
Por lo general no hay fiebre ni vómitos, tiene una curación de 24 horas promedio sin dejar
secuelas.
Profilaxis
 Higiene personal y de utensilios.
 Cocción suficiente de los alimentos.
 Los platos a base de carnes, enfriarlos rápidamente.
 Recalentar rápido y a alta temperatura los alimentos preparados.
 Preparar y consumir rápidamente los alimentos.
 Evitar la cocción de trozos de carne mayores a 3 Kg.
 No dejar alimentos cocidos a temperatura ambiente.
 El control del Cl. perfringens se basa casi totalmente en los procedimientos de cocción y
enfriamiento.
 Si el alimento se enfría lentamente las esporas son capaces de germinar y multiplicarse
rápidamente.
 Educación de los manipuladores.
 Diagnóstico y Detección
La muestra puede ser tomada a partir de diarrea, vómitos o alimentos; luego se hace un
aislamiento, confirmación y recuento, éste último es importante en el caso de intoxicación
alimentaria, ya que un brote se corrobora por la demostración de 105 microorganismos o
más por gramo de alimento, o en las heces de pacientes 106 microorganismos o más por
gramo. La detección de la toxina a partir de heces también confirma el diagnóstico.
BOTULISMO
El botulismo es producido por las toxinas de Clostridum botulinum. Existen siete tipos dife-
rentes clasificados según la especificidad serológica de sus toxinas, pero sólo cinco produ-
cen botulismo en las personas, los tipos: A, B, E y F. Se encuentra tanto en suelo como en
el agua.
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 Caracteres morfológicos
Es un bacilo, Gram (+), anaerobio, esporógeno, móvil por flagelos perítricos.
Las toxinas son neurotóxicas y tienen actividad proteolítica (grupo A y algunas cepas de B y
F) o sacarolítica (grupos E y algunas cepas de B y F).
 Ecología microbiana
Las células vegetativas son destruidas rápidamente a temperatura de pasteurización y de
cocción; las toxinas proteolíticas tienen un crecimiento óptimo entre 35 y 40ºC, y a 15ºC es
lento, y los alimentos presentan olor desagradable por la proteólisis; en cambio las sacarolí-
ticas tienen un crecimiento óptimo de 28 a 30ºC, no va acompañada de olores desagrada-
bles y los alimentos no parecen estar modificados. Las cepas B, E y F son psicrotrófas.
El crecimiento se enlentece con la reducción de la actividad de agua; aw de 0,93; y se detie-
ne a los niveles que se usan en la conservación para productos de baja aw. Todas las cepas
crecen y producen toxina a pH 5,2; bajo condiciones óptimas. Las toxinas proteolíticas cre-
cen lentamente a valores de pH de 4,6 y las sacarolíticas no crecen a pH 5.
Las esporas toleran la congelación y son resistentes a la radiación ionizante. Las sales de
curados controlan el crecimiento de las células vegetativas. La toxinas son resistentes al
almacenamiento en congelación y conservan su actividad. Son sensibles al peróxido de
hidrógeno, yodóforos y soluciones de cloro, aunque éste último es más eficaz a pH bajo.
 Alimentos implicados
Puede hallarse tanto en el interior como en la superficie de casi todos los alimentos, tanto
vegetales como animales. Conservas vegetales de pimientos, de tomates y chauchas; pes-
cado, chorizo, jamón crudo, yogur, quesos con agregados entre otros.
En los casos de Botulismo del Lactante las fuentes posibles son múltiples e incluyen los
alimentos principalmente miel y el jarabe de maíz los que suelen contener esporas, y el pol-
vo.
 Reservorios
Las esporas están distribuidas extensamente en el suelo en todo el mundo, y a menudo
están relacionadas con productos agrícolas, incluyendo a la miel. También se encuentra en
los sedimentos marinos, fondos de lagos, zonas costeras, agua dulce y en las vías intestina-
les de los animales incluidos los peces, que sin presentar síntomas pueden diseminar el
agente en el medio ambiente.
Los síntomas son causados por una exotoxina soluble extraordinariamente tóxica, que pro-
duce el microorganismo mientras crece en los alimentos. La toxina es absorbida en el apara-
to digestivo y transportada por vía linfática y sanguínea a las terminales de los nervios pe-
riféricos
El botulismo del lactante es consecuencia de la ingestión de las esporas que germinan en
la vías intestinales de los niños menores a 12 meses y no de la ingestión de la toxina pre-
formada.
 Dosis infectiva
La dosis infectiva mínima para que produzca enfermedad no está descripta, lo que sí se
sabe es que la toxina botulínica purificada es una de las más tóxicas que se conoce, y denn-
tro de los diferentes tipos de toxina la más tóxica es la A. Se ha señalado que la DL50 para el
hombre es de aproximadamente 1 ng/kg de peso corporal.
 Período de incubación
Los síntomas neurológicos suelen aparecer a las 12 a 36 horas después de haber consumi-
do el alimento, aunque a veces varios días después, 10 como máximo. En general cuanto
más breve sea el período de incubación más grave es la enfermedad y mayor la tasa de
letalidad.
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 Síntomas
La enfermedad comienza con diplopía, pesadez de párpados, somnolencia, cansancio, cefa-
lea, mareos, sequedad de la boca, disfagia, dificultades progresiva para hablar, vómitos,
estreñimiento, diarrea y parálisis flácida, debilitamiento de diafragma y músculos respirato-
rios. En los lactantes la enfermedad comienza con estreñimiento, inquietud, decaimiento,
falta de apetito, dificultades para hablar y pierde el control de la cabeza; además, debilidad
generalizada que se conoce como bebé laxo y puede morir por paro respiratorio.
 Profilaxis
 Control eficaz del procesamiento y preparación de alimentos comerciales en conserva.
 Refrigerar los alimentos a temperaturas menores de 3ºC.
 Eliminar las latas alteradas, y sin rotular.
 Evitar el uso y elaboración de conservas caseras.
 Reducir el pH de la conserva a elaborar, pero no acidificarla antes de consumirla, ya que
esto no sólo nos destruye la toxina sino que ayuda a su preservación.
 Reducir el aw de la conserva.
 Calentar, en la medida de lo posible, el alimento antes de consumirlo para inactivar la
toxina que a diferencia de la espora es termolábil.
 Tener en cuenta que la toxina botulínica puede estar presente en alimentos cuyas pro-
piedades organolépticas no estén alteradas, y en latas sin alteraciones.
Remitir al laboratorio restos de alimento, tanto los que ya se sirvieron como los que están
cerrados; y los envases donde se especifique todos los datos del producto incluido el núme-
ro de lote, para poder recuperar todos los envases que estén en el mercado. También es
necesario examinar: materia fecal, contenido gástrico, sangre y suero sanguíneo de los pa-
cientes infectados.
La toxina puede ser detectada a través de electroinmunodifusión.
E. coli DIARREOGÉNICAS
Se identificaron cuatro tipos principales de E. coli: E. coli enteropatógeno (EPEC), E. coli
enterotoxigénico (ETEC), E. coli enteroinvasivo (EIEC) y E. coli enterohemorrágico (EHEC),
esta última será descripta aparte por su importancia por sí sola.
Son bacilos cortos, Gram (-), aerobios- anaerobios facultativos, oxidasa (-). Las cepas pue-
den diferenciarse en base a los antígenos: somáticos, flagelares, capsulares .
El crecimiento es posible dentro de un rango de pH entre 4,4 y 8,8; a temperaturas que var-
ían entre 9 y 44ºC; aunque se ha demostrado que entre 3 y 7ºC se mantiene viable, incluso
puede sobrevivir durante más de 3 meses a 8ºC, y resiste la temperatura de congelación
hasta 9 meses a –20ºC. la temperatura de cocción la destruye a 70ºC en 2 minutos. Resiste
concentraciones salinas de 0 a 6,5%.
Se encuentran principalmente en carne molida, sidra, jugos de manzana y de pera sin pas-
teurizar, agua, hielo, mayonesas caseras, leche cruda, melón, papas, verduras frescas, sal-
chichas tipo Viena, embutidos secos, quesos de pasta blanda, yogur, lechuga, jamón y cual-
quier alimento o fuente de provisión de agua que pueda estar contaminada con materia fe-
cal.
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 Reservorios
Materia fecal de personas y animales, ya que pueden formar parte de la flora normal del
intestino.
En esta ETA lo que se consume es la bacteria, pero lo que produce la enfermedad es la
toxina que libera una vez que coloniza el intestino delgado.
 Dosis infectiva
El síndrome gastroentérico por E. coli es causado por la ingestión de 106 a 1010 células via-
bles/g que deben colonizar el intestino delgado y producir la enterotoxina.
Es relativamente largo, de 3 a 8 días, con un promedio de 3 a 4.
 Síntomas
Según el tipo de E. coli que produzca la infección, van a ser los síntomas de la enfermedad,
ya que si bien la diarrea es el síntoma característico, ésta varía para cada uno: con EPEC la
diarrea aparece gradualmente con deposiciones líquidas y afecta fundamentalmente a re-
cién nacidos internados en hospitales; con ETEC son de aparición brusca y produce deposi-
ciones acuosas, dolor abdominal, fiebre y náuseas; con EIEC producen fiebre, vómitos, do-
lor abdominal y a veces deposiciones sanguinolentas.
 Profilaxis
 Correcta higiene personal, de utensilios y de equipos
 Lavado correcto de las frutas y verduras.
 Utilización para el lavado, la cocción y consumo agua segura.
 Cocción y refrigeración adecuada de los alimentos.
 Evitar la contaminación de los alimentos ya cocinados.
 Eliminar correctamente las aguas residuales.
 Eliminar las plagas de la cocina.
Además de los métodos clásicos de diagnóstico, se utiliza para detectar la toxina cultivos de
células adrenales de ratón, cultivos de células de la línea HeLa, medios cromógenos que
según el género del microorganismo produce el crecimiento de colonias de distintos colores.
También se pueden utilizar técnicas de PCR, y ELISA.
SINDROME UREMICO HEMOLITICO
Escherichia coli O157:H7, como prototipo de más de 150 serotipos; los demás se denomi-
nan E. coli no O157 dentro de los cuáles podemos mencionar como los más importantes: E.
coli O26:H11; O103:H2; O111:NM; O113:H21; O145:HNM; entre otros.
Todos estos serotipos pertenecen al grupo de E. coli enterohemorrágica (EHEC), y son pro-
ductores de toxina Shiga (STEC). El SUH está asociado a E.coli productoras de verotoxinas
(STEC) dentro del grupo enterohemorrágico.
Son iguales a las características descriptas para E. coli en la ETA anterior.
Son iguales a las características descriptas para E. coli en la ETA anterior, salvo que no cre-
ce en absoluto a 44-45ºC. Las demás variedades de E. coli productoras de verotoxinas
comparten absolutamente todas las características bioquímicas de las E. coli genérica, dife-
renciándose solo por serología o por pruebas de PCR.
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Son los mismos alimentos y bajo las mismas características que se enumeran en la ETA
anterior. La carne picada vacuna con poca cocción ( <72ºC al centro) está fuertemente aso-
ciada a la enfermedad.
 Reservorios
El ganado vacuno es el principal reservorio de EHEC; los humanos también pueden des-
arrollar ésta función en la transmisión persona- persona.
Iguales características que la anterior.
 Dosis infectiva
Es muy baja, se estima en 4 ufc / g.
También igual que la diarrea por E. coli es de 3 a 8 días, con un promedio de 3 a 4.
 Síntomas
La infección producida por E. coli productor de toxina Shiga (STEC), conocida también como
verocitotoxina o “Shigalike toxin”, puede causar brotes de diarrea, colitis hemorrágica (CH),
Síndrome urémico hemolítico (SUH) o púrpura trombocitopénica trombótica (PTT).
La CH se caracteriza por dolores abdominales severos, fiebre baja, diarrea acuosa que se
convierte en sanguinolenta, durante 2-3 días y se resuelve sola, generalmente sin dejar se-
cuelas, aunque el 5-10% de los niños afectados evolucionan a SUH.
El SUH se caracteriza por insuficiencia renal aguda, trombocitopenia y anemia hemolítica,
pudiendo afectar otros órganos como hígado, páncreas y sistema nervioso central. Deja le-
sión renal permanente de diferentes grados. La mortalidad es importante en niños de 2 a 9
años y en ancianos. La Argentina posee una tasa de SUH considerada entre las más altas
del mundo (300 casos en el 2002).
 Profilaxis
 Prácticas operacionales en mataderos para reducir al mínimo la contaminación de car-
nes por contenido intestinal de los animales.
 Consumo de solamente leche y productos lácteos sometidos a procesos térmicos
 Irradiación de la carne, en particular la molida (en discusión).
 Cocción de la carne, en particular la molida, a una temperatura superior a 68ºC, hasta
que desaparezca el color rosa.
 Proteger, purificar y clorar los abastecimientos de agua pública y el agua de las piscinas.
 Asegurar la higiene adecuada en establecimientos geriátricos y jardines infantiles, espe-
cialmente el lavado frecuente y meticuloso de las manos con agua y jabón.
Los métodos de detección para E. coli O157 más utilizados son: agar Mc Conkey sorbitol
(SMAC), medios cromogénos, ELISA con anticuerpo monoclonales, separación inmuno-
magnética, inmunoconcentración, inmunocromatografia y técnicas de PCR.
Todos estos métodos de detección son principalmente para diferenciarlas de las demás E.
coli en su conjunto. El aislamiento e identificación de las E. coli no O157 productoras de
toxina shiga se realiza por medio de técnicas de PCR. Para la detección de la toxina libre en
materia fecal y en los alimentos se realizan ensayos de citotoxicidad específica en células
Vero o por métodos de ELISA. También se pueden detectar anticuerpos a la toxina por en-
sayos de seronuetralización en células Vero o por ELISA.
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LISTERIOSIS
Listeria monocytogenes
Se trata de un cocobacilo, Gram (+), móvil por flagelos perítricos a 25ºC e inmóvil a 35ºC,
aerobio-anaerobio facultativo, no esporulado, asporógeno.
Si bien el pH óptimo de desarrollo de L. monocytogenes es de 6 a 8, puede crecer en un
rango desde 4,1 hasta 9,6; y dentro de una escala de temperaturas que varían entre 1 y
45ºC de esto se desprende que en temperaturas de refrigeración (4ºC) donde el resto de los
microorganismos se encuentran inhibidos las listerias permanecen en el alimento creciendo
a tiempos de generación lentos, pero sin pausa. Puede crecer a altas concentraciones de
NaCl, hasta 10% y su aw es de 0,92.
Se encuentra en carnes rojas vacunas y porcinas, pollos crudos, patés, salchichas frescas,
leche cruda, quesos blandos y semiblandos no pasteurizados, cremas heladas, pescados
crudos, mariscos crudos, ensaladas de vegetales crudos, productos “listos para comer” (se-
mipreparados congelados), embutidos secos crudos, frescos crudos, de carne de cerdo y
seco curado crudo, salchichón.
 Reservorios
El principal reservorio es el suelo, el forraje, el agua, el lodo, los ensilajes, los mamíferos
infectados, aves de corral y las personas. El estado de portador fecal asintomático es común
en las personas y en los animales; en las mujeres existe un estado de portadora vaginal
asintomática.
Los principales grupos de riesgo son los ancianos, las mujeres embarazadas, los individuos
con deficiencias inmunitarias y los recién nacidos.
Lo que produce la enfermedad es la bacteria que luego de ingresar por vía oral coloniza el
tracto intestinal, e invade otros tejidos, incluida la placenta, y pasa a la corriente sanguínea,
ingresa en las células sensibles y se reproduce dentro de ellas.
 Dosis infectiva
No se conoce con exactitud la dosis infectiva pero se cree que en los grupos sensibles, >100
bacterias por gramo de alimento son suficientes para desarrollar la enfermedad.
Es muy variable; los brotes han surgido desde 3 a 70 días posteriores a la exposición, se
cree que esto se debe principalmente a la susceptibilidad individual de los afectados por el
tipo de grupo de riesgo. El promedio es de 3 a 21 días.
 Síntomas
Puede llegar a ser mortal; los síntomas más comunes son: fiebre, dolor muscular, dolor de
cabeza, gripe; cuando la enfermedad es severa comienza con una septicemia, seguido de
diarrea, vómitos náuseas, convulsiones, pérdida de equilibrio; si la infección afecta al siste-
ma nervioso central puede haber: meningoencefalitis, meningitis, encefalitis y en las muje-
res embarazadas puede producir desde una infección intrauterina o cervical, hasta aborto
entre 2º y 3º trimestre, momificación fetal, parto prematuro, malformaciones fetales, retraso
mental del bebé.
 Profilaxis
 Consumir carnes perfectamente cocidas.
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 Consumir lácteos y derivados lácteos solo si están tratadas por calor.

 Lavar muy bien las frutas y las hortalizas antes de consumirlas.
 Mantener los alimentos crudos separados de los cocidos.
 Lavar bien todos los utensilios, las manos y otros elementos que se utilicen para cocinar,
después de manejar alimentos crudos.
 Cocinar bien la salchichas de Viena antes de consumirlas.
 Recalentar las comidas listas para consumir, alcanzando la temperatura de cocción.
 No consumir los alimentos exhibidos en las vitrinas, sin calentarlos previamente.
El diagnostico se confirma por el aislamiento del agente. Se pueden tomar muestras de ali-
mentos, líquido cefalorraquídeo, sangre, líquido amniótico, placenta, meconio, material del
lavado gástrico. Se hacen cultivos en medios de enriquecimiento selectivo ya que están en
cantidades relativamente bajas. Existen medios de detección rápida. Otro método es la re-
acción en cadena de la polimerasa (PCR).
COLERA
Vibrio cholerae serogrupo O1. que incluyen 2 biotipos: Clásico y El Tor, y 3 subtipos: Inaba,
Ogawa e Hikojima.
Son bacilos curvados en forma de coma, Gram (-), aerobios-anaerobios facultativos, móviles
por un flagelo polar. Producen una enterotoxina que es termolábil.
No es un microorganismo muy resistente, crece entre 18 y 37ºC, es sensible a la desecación
y al calor, es resistente al frío a 8ºC es capaz de sobrevivir durante 78 días, pero se destruye
en una hora a –10ºC y en15 minutos a 56ºC. Puede sobrevivir más de 2 semanas en agua
dulce y más de 1 año en agua de mar, siempre y cuando esté protegido de la radiación so-
lar. Es muy sensible al pH ácido, menos de 6, pero crece bien a pH neutro y sobrevive en
alcalinidad hasta 9,5. Se destruye con la mayoría de los desinfectantes siendo el cloro (la-
vandina, 2 gotas por litro de agua), el más utilizado.
Principalmente agua, además: pescados crudos o mal cocidos, mariscos, frutas, verduras,
hortalizas, carne vacuna, pollo, leche cruda, huevos, las comidas crudas.
 Reservorios
Los humanos, aunque nuevos estudios han demostrado que en aguas salobres y estuarios
el reservorio es el zooplancton.
El ciclo es fecal-oral, el alimento y las aguas se contaminan con la materia fecal de los en-
fermos. Las toxinas termolábiles actúan a nivel del mecanismo de pasaje de agua de la luz
hacia las células. Por una enzima invertasa el agua va hacia la luz intestinal y da una diarrea
profusa y muerte.
 Dosis infectiva
El cólera se contrae por la ingestión de una alta cantidad de microorganismos, esto es
106/ml de agua o g de alimento. La dosis infectiva puede disminuir en caso de poblaciones
vulnerables.
De unas horas a 5 días, por lo general 12-36 horas.
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 Síntomas
El principal es la diarrea acuosa profusa como agua de arroz, que ocasiona deshidratación
grave y puede ser mortal; hipertensión, desequilibrio salino, dolor abdominal, vómitos, cefa-
lea, fiebre, escalofríos, postración.
 Profilaxis
 Utilizar siempre para todas las actividades de la cocina, agua segura.
 Higiene de manos y utensilios.
 Lavar bien frutas y verduras.
 Cocción adecuada de pescados, mariscos, y verduras.
 Evitar contaminación cruzada.
 No beber agua de pozo que no sea hervida o clorinada correctamente.
 Acidificar las ensaladas 10 minutos antes, por lo menos, antes de servirlas.
En base al crecimiento en medios de enriquecimientos selectivos y aislamiento en medios
sólidos selectivos. La identificación se realiza por pruebas bioquímicas y serológicas. Técni-
cas de hibridación y PCR.
GASTROENTERITIS POR BACILLUS cereus
Bacillus cereus
Bacilo, Gram (+), esporulado, aerobio-anaerobio facultativo, móvil, produce 2 toxinas: una
termorresistente que produce vómito y otra termolábil que causa diarrea.
La temperatura de crecimiento es entre 4ºC y 50ºC son termófilos, con un rango óptimo de
30 a 40ºC, las esporas son termorresistentes, resisten la radiación y acción de los desinfec-
tantes. La toxina termorresistente puede soportar temperaturas de 126ºC durante 90 minu-
tos, la termosensible se destruyen a 55ºC en 20 minutos. Soporta pH entre 4,8 y 9,3 pero
depende principalmente del acidulante utilizado. Su aw está entre 0,92 y 0,93.
Su facultad para formar esporas garantiza su supervivencia a través de toda la fase de tra-
tamiento salvo el autoclavado ( temperatura/tiempo adecuado).
Leche y productos lácteos, cereales y derivados, arroz hervido o frito mantenidos a tempera-
tura ambiente luego de cocinado, harinas, fideos, pizzas, carnes.
 Reservorios
Muy difundido en la naturaleza, presente en suelos, polvos, cosechas de cereales, vegeta-
ción y agua dulce; se haya presente en la mayoría de las materias primas que se utilizan en
la elaboración de alimentos.
Ingestión de alimentos conservados a temperatura ambiente luego de su cocción, porque las
esporas que resisten la ebullición, germinan y se multiplican.
 Dosis infectiva
La dosis infectante mínima es de 106 bacterias por gramo de alimento.
Con la toxina termoestable, emética, de 1 a 6 horas; y con la termolábil, diarreica, de 6 a 24
horas.
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 Síntomas
Existen dos tipos de cuadros, uno producido por la toxina termolábil que produce diarrea
acuosa, náuseas, enterocolitis, dolor abdominal y tiene una curación total en 24 horas; la
otra producida por la toxina termoestable que causa gastroenteritis con vómitos y calambres
abdominales con curación total en 12-24 horas.
 Profilaxis
 No dejar los alimentos a temperatura ambiente luego de su cocción.
 Refrigerar pronto los alimentos.
 Recalentar con rapidez para evitar la multiplicación de los microorganismos.
Aislamiento y recuento de los microorganismos en los alimentos, heces o vómitos del pa-
ciente, mediante la siembra en medios sólidos con agentes selectivos.
YERSIONISIS
Yersinia enterocolítica es la más común, pero también se ha aislado: Yersinia intermedia, Y.
frederiksenii y Y. kristensenii.
Bacilo, Gram (-), móvil por flagelos períticos a 22ºC e inmóvil a 37ºC, no esporulados, aero-
bios-anaerobios facultativos
La temperatura de crecimiento varía entre –2ºC y 45ºC, con un óptimo entre 22 y 29ºC (psi-
crotrófo). Se destruye a 60ºC en 1 a 3 minutos, y es bastante resistente a la congelación.
Sensible a la radiación. Puede crecer en una presencia de 5% de NaCl. Desarrolla en un
rango de pH entre 4,2-9,6, para su destrucción es más eficaz el ácido acético que el láctico
o el cítrico.
Produce una enterotoxina termoestable que resiste 100ºC durante 20 minutos.
Principalmente carne cruda de cerdo; también leche cruda, pasteurizada, chocolatada; agua
no clorada, aguas residuales, helados, cremas, pasteles, torta de soja (tofu), vegetales, car-
nes de bovinos y aves crudas y envasadas al vacío, pescados y mariscos.
 Reservorios
El cerdo es el principal reservorio, ya que es portador faríngeo asintomático. Pero también
debemos mencionar a: gatos, perros, aves, monos, caracoles, ratas y moscas.
Es la ruta fecal-oral, puede contraerse no sólo por el consumo de agua y alimentos contami-
nados sino también por contacto persona-persona o persona-animal. Por su capacidad de
reproducirse en refrigeración y en medio microaerófilo, existe mayor riesgo de infección si se
somete a cocción inadecuada la carne no curada, envasada en bolsas de plástico al vacío.
 Dosis infectiva
No se conoce hasta el momento con exactitud la dosis infectiva.
Varía entre 1 y 11 días, con un promedio de 3 a 7, raras veces más de 10 días.
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 Síntomas
Diarrea acuosa sanguinolenta, dolor abdominal, fiebre, vómitos. Puede tener otras manifes-
taciones como: adenitis mesentérica, ileítis terminal, faringitis, glomerulonefritis, meningitis,
neumonía, artritis, osteomielitis.
 Profilaxis
 Eliminación correcta de excretas.
 Provisión de agua potable.
 No consumir carnes crudas.
 Correcto lavado de manos posteriormente a manipular alimentos crudos.
 Consumir siempre leche pasteurizada.
En alimentos: cultivo, aislamiento y serotipificación (tiene antígenos O somáticos).
En humanos: coprocultivo, aislamiento, identificación y serotipificación; serología, hemoculti-
vo.
CAMPYLOBACTERIOSIS
El más importante es Campylobacter jejuni subesp. jejuni, pero se sabe que C. coli y C. in-
testinalis también son responsables de este cuadro.
Son bacilos, Gram (-), móviles, de forma helicoidal o bastones delgados o en forma de S,
aerobio-anaerobio facultativo o microaerófilo. Producen una toxina termolábil.
La temperatura ideal de crecimiento es de 42ºC, con un rango que varía entre 32 y 45ºC.
Son termófilas. Se destruyen a 57ºC en 1 minuto. En temperatura de refrigeración pueden
sobrevivir 20 días, pero no resisten la congelación. Sensibles a la radiación y a la deseca-
ción. Crecen a un pH de 5,5 a 8 y el óptimo entre 6,5 y 7,5. Toleran concentraciones de 1,5
% de NaCl, pero se inhibe cuando es mayor a 2%. Su aw es 0,97.
Agua contaminada (no clorada), leche cruda o inadecuadamente pasteurizada, aves insufi-
cientemente cocidas carnes rojas y moluscos bivalvos.
 Reservorios
Aves de corral y ganado vacuno son los más importantes, pero también está asociada a la
infección en el hombre, cachorros de perro y gato, cerdos, ovinos, roedores y pájaros.
No sólo por la ingestión de alimentos, agua y/o leche contaminada sino que también existe
la transmisión por contacto con animales infectados, en especial, perros, gatos y aves de
corral. No está demostrada la transmisión persona- persona.
 Dosis infectiva
La dosis a la que se pueden presentar síntomas luego de la ingestión de alimentos contami-
nados, es de 500 bacterias/ ml de agua o g de alimento.
Entre 1 y 10 días. Lo más común es entre 2 y 5 días.
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 Síntomas
Dolor abdominal, fiebre, diarrea acuosa, sanguinolenta y con moco, malestar, cefaleas, a
veces vómitos. Aunque es autolimitante, los síntomas pueden recidivar, sobre todo el dolor
abdominal.
 Profilaxis
 Utilización de aguas seguras y tratamiento de los efluentes..
 Cuidados durante el ordeño, como el lavado y desinfección de ubres, pezones, manos y
material para reducir la contaminación proveniente de heces.
 Consumo de productos lácteos pasteurizados/esterilizados.
 Cuidados durante la faena, sobre todo la evisceración.
 Consumo carnes bien cocidas.
 Evitar la contaminación cruzada.
Siembra, ensayos bioquímicos y sensibilidad a antimicrobianos. Métodos alternativos: Hibri-
dación, PCR.
FACTORES QUE CONTRIBUYEN A LA OCURRENCIA DE BROTES DE ETA.

Los siguientes factores corresponden a datos aportados por los organismos de Salud Públi-
ca de USA, UK y Australia. Los mismos están extraídos de ICMSF.
Factores relacionados con la multiplicación microbiana:
Almacenamiento a temperatura ambiente.
Enfriamiento inadecuado.
Preparación con excesiva antelación al servicio.
Mantenimiento a temperatura incorrecta.
Utilización de sobras.
Descongelación incorrecta y posterior almacenamiento.
Preparación de cantidades excesivas.
Factores relacionados con la supervivencia microbiana:
Recalentamiento incorrecto.
Cocinado inadecuado.
Factores relacionados con la contaminación:
Manipuladores de alimentos.
Alimentos procesados no enlatados contaminados.
Alimentos crudos contaminados.
Contaminación cruzada.
Limpieza inadecuada del equipo.
Origen inseguro de los alimentos.
Alimentos enlatados contaminados.
Por lugar de ocurrencia: (por orden de importancia).
Establecimientos de servicios de alimentos.
Hogares particulares.
Plantas elaboradoras.
RECOMENDACIONES A CONSUMIDORES:
No consumir alimentos de origen animal crudos o insuficientemente cocidos.

No consumir derivados lácteos preparados a partir de leche cruda o baja pasteurización.
Higiene estricta del manipulador de alimento.
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Uso obligatorio de agua potable para la preparación de los alimentos y lavado de utensi-
lios.
Las hortalizas se deben lavar abundantemente antes de consumir.
Calentamiento adecuado de del alimento.
Enfriamiento rápido si no es consumido en el momento.
Calentar nuevamente las sobras comestibles hasta que estén excesivamente calientes
para tocarlas.
A los alimentos que se calientan en el microondas se les debe conceder el tiempo sufi-
ciente para que el calor se equilibre en todo el alimento antes de su consumo.
Evitar la contaminación cruzada entre los alimentos crudos y cocidos durante la prepara-
ción y conservación de los mismos.
Mantener el refrigerador, como también el freezer limpios.
Conservar los alimentos perecederos en la zona más fría del refrigerador.
Se deben comprar y utilizar alimentos en cuyo envase conste la fecha de “consumir an-
tes de “.
Los alimentos se deben preparar y manipular de acuerdo a las normas recomendadas
por su elaborador.
Bibliografía
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bianos”. 1998. Ed. Acribia.
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---------------------------------------------------------------------------------Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de
Alimentos
M.V. Hilda A.Fischman

---------------------------------------------------------------------------------Tecnología, Protección e Inspección Veterinaria de Alimentos
A. GENERALIDADES
Métodos de conservación de alimentos
Los métodos de conservación de alimentos comprenden un conjunto de medidas y opera-

ciones destinadas a eliminar las causas externas e internas de alteración o a minimizar al
máximo posible los procesos de alteración, prolongando con ello los tiempos de almacenaje.
En la consecución de la conservación de alimentos mediante distintos procedimientos están
implicados los siguientes fundamentos:
Prevención o retraso de la descomposición microbiana:

Eliminando microorganismos.
Impidiendo la multiplicación y la actividad de los microorganismos.
Evitando la contaminación microbiana.
Prevención o retraso de la autodescomposición de los alimentos:
Destruyendo o inactivando enzimas de los alimentos.
Previniendo o retardando las reacciones puramente químicas en el alimento.
Prevención de daños debidas a insectos, causas mecánicas, etc
Proporcionando envase y almacenaje adecuados.
Los procedimientos utilizados para regular la actividad de los microorganismos suelen ser
eficaces tanto frente a la actividad enzimática existente en el alimento como frente a las re-
acciones químicas. No obstante algunos procedimientos satisfactorios para evitar la altera-
ción biológica permiten que la autodescomposición continúe, a no ser que se adopten pre-
cauciones especiales. No todos los procedimientos de conservación destruyen la totalidad
de los microorganismos presentes en los alimentos; tampoco es imprescindible en muchos
casos. Simplemente basta en crear condiciones que impidan a los microorganismos presen-
tes alterar lo alimentos e impedir el riesgo de enfermedades alimentarias. El arte de la con-
servación de los alimentos consiste en combinar racional y satisfactoriamente las distintas
posibilidades de preservación a nuestro alcance.
A estos efectos se dispone de métodos físicos y químicos.
CLASIFICACION
REFRIGERACIÓN
CONGELACIÓN
PASTEURIZACIÓN
ESTERILIZACIÓN
 FISICOS DESECACIÓN
EVAPORACIÓN
LIOFILIZACIÓN
IRRADIACIÓN
MICROONDAS
SALAZÓN
AHUMADO
FERMENTACIONES
ACIDIFICACIÓN
 QUÍMICA CONSERVADORES
CURADO
1 de 73
B.- CONSERVACIÓN POR FRÍO
A diferencia de otros procedimientos, la conservación por frío (congelación o refrigeración)

es el único capaz de conseguir que las características organolépticas de los productos sean
las más parecidas a las de uno fresco, pudiendo mantenerlas durante meses si el tratamien-
to es correcto. Ciertamente su conservación es limitada cuando se los saca de la cámara
frigorífica o heladera, por lo que deberán ser consumidos rápidamente. Por lo tanto el man-
tenimiento de las condiciones de almacenaje óptimas para cada tipo de alimentos durante
ese lapso, presupone la organización de la llamada cadena de frío, que abarca el transporte
la venta en sus diferentes modalidades y el consumidor.
El frío, como medio de conservación, en muchos casos es ayudado por otros procedimien-
tos (desecación, concentración, pasteurización, etc.). Sin embargo en muchos casos es lo
fundamental y los otros son suplementarios como la modificación de gases, el envasado y
los rayos UV.
REFRIGERACIÓN
“Se lo ha considerado el método más eficaz de conservación de los ali-

mentos a corto y mediano plazo”.
Su objetivo es retardar, o frenar, la alteración de origen microbiano y la actividad enzimática,
prolongando así la vida útil de los alimentos y manteniendo su calidad inicial. Dependen en
gran parte de la velocidad de reducción de temperatura.
Influencia de la temperatura
La pérdida del agua y de peso ligada a ella disminuyen con decreciente tensión de vapor,
que es a su vez más baja cuanto más baja es la temperatura. Junto con la temperatura hay
que considerar la influencia de la humedad relativa (HR). La pérdida de peso por evapora-
ción disminuye con la HR creciente del aire en el almacenamiento, siendo proporcional a la
diferencia entre las presiones parciales de vapor de agua en el aire y en la superficie del
alimento almacenado. La pérdida puede reducirse en gran medida envolviendo los produc-
tos.
Influencia de la humedad relativa
Por otra parte HR altas favorecen la multiplicación de bacterias y hongos, especialmente si
se combinan con temperaturas altas. La relación HR / temperatura tiene que se inversa. La
HR tiene poca influencia en las reacciones enzimáticas
Influencia de la circulación de aire
También tiene importancia en el proceso de conservación por frío. Es importante el uso de
altas velocidades de circulación para la reducción de pérdidas de peso. La circulación de
aire impide la subida de la humedad a la superficie y coadyuva a la rápida formación de una
superficie desecada que ofrece condiciones más desfavorables a la multiplicación de bacte-
rias; también permite una distribución más homogénea de la temperatura entre las diferen-
tes unidades de producto
.Antes de diseñar o adquirir un equipo de frío, se debe calcular el frío necesario para ese
alimento y el tiempo en que estará almacenado.
Posibilidades para enfriamiento
 Aire a gran velocidad en un túnel de frío, para enfriar medias reses y/o cuartos de
vacunos y porcinos.
 Refrigeración en agua de hielo. Ej. En la faena de aves.
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 Refrigeración mediante hielo picado. Ej comercialización del pescado.
Métodos de refrigeración
1.- refrigeración lenta: es aquella sin corriente forzada de aire, tiene ventajas de tipo
energéticas, pero a costa de escasa capacidad de conservación, poca capacidad de trans-
porte a largas distancias. En la industria en general no se utiliza debido a las altas mermas
de peso que ocasiona.
2.- refrigeración rápida: emplea una velocidad del aire de 2-3 m / s y con una HR del 90-
100% hasta lograr 7ºC en el centro térmico (en el caso de carnes), con una perdida de peso
del 1,8 % en el cerdo y 1,6% en los vacunos al cabo de 12 y 18 hs. respectivamente, fre-
nando el desarrollo de la flora superficial mesófila. Así mejora su conservación que en el
cerdo se extiende a 8-10 días y 2-3 semanas en el vacuno, ambas con temperaturas inter-
nas de hasta 0-1ºC obteniéndose carnes tiernas, de alta calidad y con todos sus nutrientes
(jugos)
Para lograr estos objetivos es indispensable equipos llamados evaporadores (generadores
de frío) y ventiladores para distribuir ese frío en forma homogénea por el interior de la cáma-
ra.
Los evaporadores pueden ser:
de estructura: los que se ubican en las inmediaciones del techo de la cámara y en su
pared más larga
de pared: se los ubica en las cabeceras y el aire circula en paralelo al eje.
de techo: los ventiladores insuflan aire hacia abajo
3.- choque frigorífico:(refrigeración partida) consiste en dos etapas
Se trabaja comúnmente con temperaturas de –2ºC
 Choque ppte. dicho perdida de peso 0,9%-1,0%
 Post-enfriamiento “ “ “ 0,4%
La ventaja del sistema es que se puede reducir el tiempo en relación al rápido.
4.- enfriamiento súper rápido:
En el caso de canales, sólo para cerdos, con temperaturas del túnel de –25 a –30ºc en 1,2 a
1,5 horas y luego pasa a la cámara de compensación con temperaturas de 4-6ºc, con un
tiempo de equilibrado de 8 hs. Con perdidas de peso total del orden de 0,9-1,0%.
Almacenamiento en refrigeración
Los parámetros que se deben considerar para mantener las condiciones ideales son:
 Temperatura constante: entre –1 y 1ºC para los productos cárneos y pescados; 4-7ºC
para leche y derivados.
 Velocidad del aire: lento 0,1-0,2 mt/s. Evitar los bolsones de aire porque constituyen
nichos ecológicos para los microbios y el punto inicial de putrefacción superficial con zo-
nas viscosas, húmedas, pegajosas y de olor pútrido.
 Humedad relativa: 85-90%.
 Tipo de estiba diagramado para garantizar que todo el producto tome contacto con el
aire frío. Se conoce como configuración abierta o en forma de panal de abeja.
La refrigeración cumple un papel importante para la vida útil del alimento por disminución de
la actividad enzimatica y multiplicación microbiana. Este rol está complementado por el tipo
de envasado o no del producto envasado y la calidad del envase. .
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Alteraciones de los productos refrigerados

 Perdidas de peso: entre 0,9 y 2,0% según el tipo de alimento y si es a granel o envasa-
do.
 Cambio de color: puede ocurrir durante el almacenamiento un cambio en algunas ca-
racterísticas organolépticas, por ejemplo en carnes rojas la formación de metahemoglo-
bina imprime un color castaño a la carne. Esta se forma al pasar el Fe2 a Fe3 y no es
capaz de transportar oxigeno. Este hecho se favorece con el descenso del pH y se pre-
senta con suma rapidez en la carne picada.
 Descomposición microbiana: por mohos y también por bacterias Gram (-) ej Pseudomo-
nas. La temperatura influye en forma decisiva sobre el plazo de conservación, a 6ºC la
carne se descompone tres veces mas deprisa que a 0ºC; a 10ºC cinco más deprisa, y a
20 ºC diez veces más.
CONGELACIÓN
Es la aplicación del frío a bajas temperaturas, solidificando el agua de composición de los

alimentos. Estos alimentos deben mantenerse hasta su uso a temperatura de congelación,
cuyo valor depende del alimento y del tiempo de conservación deseado.
La congelación es un excelente método de preservación de los alimentos: Inhibe el desarro-
llo de microorganismos alterativos y patógenos; las bajas temperaturas retardan las reaccio-
nes bioquímicas y enzimáticas que se producen en los alimentos no congelados. La conge-
lación logra estos objetivos a través del descenso de la temperatura del alimento, pero prin-
cipalmente, por remoción del agua en forma de hielo. La conversión del agua en hielo pro-
duce un aumento en la concentración de sustancias disueltas que reducen la actividad
acuosa del producto. Esta situación sugiere la existencia de fuerzas atractivas importantes
entre las moléculas de agua y otras estructuras inusuales para el agua y el hielo.
Los términos agua ligada, agua inmovilizada o de hidratación son de uso común en el área
de alimentos, sin embargo no se puede establecer una definición universal. Se asimila el
agua ligada al agua no congelable, que es definida como la fracción del agua total que per-
manece sin congelar a temperaturas del orden de los –30ºC. Podemos encontrar en un sis-
tema alimentario dos tipos o categorías de agua ligada:
a) Agua ligada quasi químicamente, de bajo nivel energético que corresponde a la inmediata
vecindad del soluto y claramente diferenciada del agua libre.
b) Agua en capilares o embebida en matrices moleculares donde los espacios son suficien-
temente pequeños para hacer descender significativamente la presión de vapor y el punto
de congelación del agua.
Una tercera categoría de agua ligada pero que es congelable fue últimamente reportada. En
los tejidos animales estaría mecánicamente inmovilizada dentro de la red de filamentos pro-
teicos y membranas celulares; los espacios involucrados son suficientemente grandes para
permitir que esa agua exhiba punto de congelación normal. Esta categoría de agua es de
singular importancia ya que se encuentra asociada a la capacidad de retención de agua por
el tejido durante el proceso congelación-descongelación. En general tanto los tejidos anima-
les como vegetales exhiben valores de agua no congelada que están en el rango entre 5 y
10 % del contenido total de agua del sistema. Durante la congelación, el agua es removida
de su posición normal dentro de los tejidos y convertida en hielo. Este proceso es solo par-
cialmente revertido durante la descongelación dando lugar a la formación de exudado. Por
otra parte el aumento de concentración de los componentes celulares conduce por ejemplo
a la desnaturalización de proteínas, cambios irreversibles en la textura y a reacciones bio-
químicas desagradables.
La composición de los líquidos tisulares de los alimentos determina los puntos de congela-
ción de los distintos productos:
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 Carne: - 0,6 a - 1,2ºc

 Pescado:- 0,6 a -2ºc
 Leche: - 0,5ºc
 Huevo: -0,05ºc
 Yema de huevo: - 0,65ºc
“Las reacciones físico-químicas se retardan a bajas temperaturas pero pueden con-

tinuar en las condiciones normales de almacenamiento”.
Tipos de congelación:
Clasificación de las velocidades de congelación
Tipo de congelación Velocidad Teórica de (en cm/h)

Congelación muy lenta Inferior a 0.2
congelación lenta 0.2 a 1.0
congelación rápida 1.0 A 5.0
congelación muy rápida Superior a 5.0
A veces, se expresa la velocidad de congelación por el descenso de temperatura por unidad

de tiempo. Esta expresión no es muy apropiada, porque velocidad de enfriamiento y veloci-
dad de congelación no son sinónimas. Por lo tanto, es preferible referirse a liberación de
calor, a la velocidad de desplazamiento del frente de congelación, o al tiempo necesario
para traspasar un intervalo de temperatura determinado.
Definimos velocidad de congelación: tiempo que transcurre desde el momento que la tempe-
ratura es 0º C en el centro crítico y cuando la temperatura alcanza –5ºC, en ese mismo pun-
to. “El punto o centro crítico es, en la masa del producto, el punto que se enfría más lenta-
mente”.
La velocidad de congelación depende principalmente de la diferencia de temperatura entre
el producto a congelar y el medio refrigerante.
ZONA CRITICA: - 1º C a – 5ºC

Es la zona térmica que hay que atravesar de la manera más rápida posible, ya que
es el tramo de mayor cristalización del agua, sólo una pequeña fracción de ésta es-
capa de la congelación.
Formación de los cristales de hielo:

La cristalización es la formación de una fase sólida sistemáticamente organizada desde una
solución, fundido o vapor. En el caso de la congelación de alimentos interesa las dos prime-
ras.
El proceso de cristalización involucra dos etapas: la “nucleación” y el crecimiento de crista-
les”. La cristalización del hielo no se puede producir si el sistema no está suficientemente
subenfriado. Este es la diferencia de temperatura por debajo del punto inicial de congelación
de un sistema que es necesario alcanzar para que se forme la fase hielo.
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La nucleación es la combinación de moléculas

dentro de una partícula ordenada de tamaño
suficiente para sobrevivir y servir de sitio para el
crecimiento cristalino. La velocidad de nuclea-
ción es altamente dependiente del subenfria-
miento, que actúa como fuerza impulsora.
Una vez que se han formado los núcleos

se produce su crecimiento por adición de
moléculas en la interfase sólido-fluido. La
velocidad de cristalización del hielo está
controlada por transferencia de calor y
materia. Las moléculas de agua se mue-
ven desde la fase líquida a un sitio esta-
ble en la superficie del cristal.
Altos subenfriamientos (< Tº) condu- Bajos subenfriamientos (> Tº) origi-
cen a la formación de un gran número narán pocos núcleos que conducirán
de núcleos que originan cristales pe- a formación de pocos cristales gran-
queños. des
.
De allí la necesidad de utilizar altas velocidades de extracción calórica para que los cristales
sean pequeños y no se distorsione la estructura del sistema que se congela. Esto garantiza
una menor pérdida de líquidos o jugos al momento de la descongelación
6 de 73
Ubicación de los cristales de hielo

En la congelación lenta se forman en el espacio extracelular aumentando la concentración
del líquido que rodea a las células con el consiguiente aumento de la presión residual, con
salida de líquido intracelular, y mayor tamaño de los cristales con el inevitable daño celular
que se produce.
En cambio en la congelación rápida se forman igualmente en el interior y en el exterior de
las células favoreciendo la posterior rehidratación de tejido en la descongelación.
Procedimientos de congelación
 Congelación por contacto con un sólido frío: Fig. 1
Consiste en una serie de placas metálicas planas, huecas, refrigeradas. Se montan en
paralelo en sentido horizontal o vertical. Los espacios entre placas son variables, abrién-
dose para cargarlas y cerrándolas antes de proceder a la congelación de forma que la
superficie de las placas entre en íntimo contacto con el producto. Con las placas horizon-
tales los productos ya congelados adquieren forma de caras paralelas. ej. Filetes de pes-
cado en bloque. En el caso de los verticales se usan para productos deformables, sin
envasar ej. Carnes, menudencias
Fig. 1. Congelador horizontal en placa
 Congelación con corriente de aire:

Con temperaturas comprendidas entre –30 y –40º C (a veces inferiores) y velocidades del
aire entre 3-6 m/s. Empleado para congelar medias reses, cuartos y cortes voluminosos y
cualquier otro producto de forma irregular
Los congeladores discontinuos se usan sólo cuando la cantidad de materiales a congelar
es reducida. Son cámaras bien aisladas, provistas de enfriadores de aire y ventiladores
apropiados. Los productos son colocados en tarimas, perchas o carretillas.
Los continuos consisten en a) un túnel por el que se transporte el alimento en carretillas,
riel o cintas o b) lecho fluidizado. El aire puede fluir en la misma dirección que el alimento
o en contracorriente. (Fig. 2) Existe la posibilidad que los alimentos estén apoyados di-
rectamente sobre la cinta transportadora en movimiento, ej. Hamburguesas y ese movi-
miento sea helicoidal con lo que ahorra espacio y tiempo (Fig. 3)
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Fig. 2 Sistema de túnel
Fig. 3 Sistema aire helicoidal congelador Fig.4. sistema lecho fluidificado
Los es de lecho fluidizado (Fig.4) constan de un canal con el fondo perforado por el que
ingresa el aires frío verticalmente hacia arriba. Se puede emplear para productos de pe-
queño tamaño y bastante uniformes ej frutillas, arvejas, papas fritas. Dado que los pro-
ductos están en movimiento constante, rodeados y suspendidos en el aire se congelan
por separado dando un producto que fluye con facilidad
 Contacto directo con soluciones congeladoras:
Se aplican en forma de inmersión (baños), rociado o pulverizaciones. Se emplean sal-
muera para pescado y azúcar o glicerol para frutas. Escasamente difundido. En la actua-
lidad, se usa para productos envasados en plástico o en metal, lográndose una congela-
ción rápida individual (IQF) (Fig. 5 a, b)
Fig. 5 a Congelador por con-

tacto directo
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Fig. 5 b. Congelador por contacto (N2 y CO2)
Almacenamiento en congelación
Los alimentos congelados se deben conservar a temperaturas de –18ºC o menores, ya que
solo a dicha temperatura se garantiza el frenado de los procesos microbiológicos y la anu-
lación casi total de la actividad enzimática.
La humedad relativa debe ser del 95-98%, sin llegar al punto de rocio (100%).
Velocidad del aire de 0,1 m/s.
Alteraciones
 Desnaturalización de proteínas
Como consecuencia se disminuye la fijación de agua por los tejidos durante la descongela-
ción, modificándose la textura y pH, en especial, el pescado.
 Enranciamiento de las grasas:
Aún a temperaturas de –20ºC, se producen procesos oxidativos de las grasas con formación
de compuestos peróxidos, ya que los procesos enzimáticos, si bien se enlentecen, prosi-
guen durante la congelación
 Cambios de color y consistencia: “quemadura por frío”,
Se observan tejidos grises, amarillentos y resecos, debido a humedad demasiado baja en el
aire ambiental sometido a movimiento forzado. Se presenta frecuentemente cuando los ali-
mentos son enfriados o congelados sin envasar.
 Recristalización:
Por efecto de las fluctuaciones de temperatura los cristales pequeños al descongelarse y
volver a congelar se fusionan formando así cristales de mayor tamaño.
DESCONGELACIÓN Y ATEMPERADO
Importancia de una descongelación correcta.

El atemperado es una descongelación incompleta, o una etapa de la descongelación, se usa
en la industrialización de productos que son picados mecánicamente (chacinados, hambur-
guesas).
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Métodos de descongelación:
Están fundados sobre las propiedades térmicas del producto o sea la transferencia de calor
por conducción de la superficie hacia el centro o bien sobre sus características eléctricas.
La descongelación tiene una duración y un costo económico, la duración total es el tiempo
necesario para que la temperatura de un producto pase de su nivel inicial, en estado conge-
lado, hasta aquel en que no quede nada de hielo en el producto.
Para descongelar un alimento se debe utilizar energía calorífica, para lograr fundir el hielo:
Como criterio sanitario, siempre se debe garantizar, sobre todo en los alimentos de origen
animal, que la temperatura superficial se mantenga por debajo de 4 ó 5ºc, para evitar el de-
sarrollo de las bacterias.
Descongelación por calentamiento exterior:
Considerar
 Dimensiones y formas del producto
 Conductividad térmica del producto
 Temperatura inicial y final del producto
 Características térmicas del medio
Decongelación por aire
El calor se transmite por conducción y depende de :
 Velocidad del aire (hasta 2-3 mt/s)
 Su humedad (85-100%)
 Diferencia de temperatura entre aire y producto
Es un sistema lento. Se emplea para descongelar medias reses y cuartos de carnes vacu-
nas, porcinas y también pescados. Existen túneles para descongelación en los que se em-
plea aire; con el aire a 5ºC las medias canales de cerdo se descongelan en dos días y los
cuartos de vacuno de 70 kg en 4 o 5 días. El problema es el riesgo de “cocinar” el producto.
Descongelación por agua
Temperatura del agua 20ºC y con circulación continua para obtener una descongelación
rápida. Se utiliza para descongelar generalmente pescado u otro producto en porciones chi-
cas
Descongelación al vacío
Es una transferencia de calor al vacío, no tiene el riesgo de alterar el producto, es rápido,
para productos de un espesor de menos de 5 cm.
Descongelación por métodos eléctricos
Con este método el calor a diferencia de los métodos anteriores, se genera en el centro y no
en la superficie. Son métodos lentos pero uniformes. Su uso es limitado a bloques planos
de superficie no muy irregular. Utiliza corriente de baja frecuencia (50 hz aproximadamente)
Descongelación por microondas
Es una forma muy rápida de descongelar alimentos a nivel doméstico. También se utiliza
para atemperar carne o pescado de 12 a 15 cm de espesor de – 20ºC a – 5ºC en 5 a 15
minutos. Tienen circulación de aire para evitar los “efectos de bordes y ángulos “(cambios de
color, por principio de cocción).
MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA:
Es de suma importancia el control de la temperatura tanto del aire que rodea al producto
como la que tiene en su interior. Es la variable física que se mide con mayor frecuencia en
todas las etapas de la cadena alimentaria, desde la producción depósito, distribución, trans-
porte y el consumo.
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Aparatos de medición
Termómetros
Los equipos modernos están constituido por
Sensor, sonda, Instrumento de medición (unidad visualizadora).
Fig. 6. Termómetro digital (gentileza Testo)

1. Distintos tipos de sensores:
Están siempre incorporados en las sondas, son apropiados para cada uso, emiten una señal
electrónica de cada lectura que a través de los instrumentos de medición se transforma en
un valor de temperatura en el visualizador.
 Termopares: son los más comunes.
 De resistencia de platino: son duraderos, compactos y no envejecen. Su usan en labora-
torios
 Sensor termistor: son modernos, económicos y precisos. Ideales para cámaras frigorífi-
cas y congeladores.
Los tres tienen distintos rangos de medición, tiempos de respuesta, exactitud e indicaciones
de uso.
2. Tipos de sonda y sus usos:
Toman la temperatura del medio donde se encuentran y la transmiten al sensor. El material
debe ajustarse a la temperatura externa
 Inmersión / penetración: Indicado para tomar temperatura de líquidos, carnes, pescados,
pasta, etc. Punta diseñada para insertarse. Pueden utilizarse para medir aire. Son de
acero inoxidable. De fácil limpieza y desinfección.
 De ambiente: El sensor está expuesto y muy accesible al flujo del aire. Se utilizan para
medir temperatura en salas de elaboración, cámaras frigoríficas, transportes térmicos y
congeladores.
 De superficie: Hay varios diseños, rectas o ángulo 90º, para productos envasados y con-
gelados. Temperatura de planchas de cocción.
 Sonda para penetrar alimentos congelados:
Para medir la temperatura en el interior de los productos congelados, si bien es una sonda
de penetración, debe llegar al núcleo o centro térmico, para eso está diseñado con una for-
ma de tirabuzón. Su inserción crea un estrecho contacto térmico con el material a medir y
brinda una información muy confiable.
3. Unidad visualizadora:
Cuenta con el panel de control, la fuente de alimentación y el visualizador en si mismo. En
su interior las señales eléctricas del sensor se convierten en un valor que puede leerse y
que se muestra en el visualizador. Hay varios modelos con distintos equipamientos técnicos:
(Fig. 5)
 De lectura directa o termómetros de contacto:
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Son los clásicos “tipo pinchacarne” de bolsillo, los modernos son electrónicos. Poseen esca-
la de lectura en un extremo y en la punta el sensor, forman un solo cuerpo. Pero también
existen modelos más robustos conocidos como termómetros de “una sola mano”. (Fig.7)
Fig. 7 Termómetro pinchacarne (Testo)
Termómetro infrarrojos (ir) o a distancia:

Registra temperaturas de superficie sin tocar el producto o sea sin contacto. Es una medi-
ción muy rápida. Es ideal para productos refrigerados y congelados. Uno o dos rayos láser
marcan el área de medición.
Termógrafos
Se utilizan para medir temperaturas durante un determinado tiempo o período (cámaras fri-
goríficas de almacenamiento o producción, salas de elaboración, transportes, etc). Existen
varios modelos:
 Datalogger: Son instrumentos de medición electrónicos sin visualizador que tiene in-
tegrada memoria y tiempo (reloj), para registrar valores con intervalos fijos definidos por el
usuario (cada 10 minutos, cada media hora, etc) y lo almacena. (Fig.8)
Son compactos y programables con la computadora; pueden almacenar hasta 4000 valores,
y posteriormente ser registrados como gráficos o tablas. Los hay con sensores internos para
registrar temperaturas del ambiente
Fig 8 Dataloger (gentileza Testo)
 Hay otros modelos más antiguos que son termógrafos en los que por medio de una aguja
se registra sobre una hoja de papel ciruclar las variaciones de temperara a lo largo del tiem-
po. Se emplean como registrador de algunos proceso térmicos tanto de frío como de calor.
C. CONSERVACION POR CALOR
Entendemos por transmisión de calor: ”la cantidad de energía necesaria para calentar una
sustancia; depende de la agitación de las moléculas y número de moléculas involucradas en
el movimiento”.
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La unidad para expresar la energía es la caloría: Que es la cantidad de energía necesaria

para elevar la temperatura de 1 gramo masa de agua en 1ºC (desde 14,5º a 15,5ºC).
El calor es intangible por ser energía y la temperatura es la forma en que se mide el calor.
En la escala de temperatura de Celcius, 0ºC representa el punto de fusión del hielo y los
100ºC la del vapor de agua, a presión atmósferica sobre el nivel del mar.
Puede transmitirse en tres formas diferentes:
a) Convección: El calor se transmite por convección a traves de un fluido (agua, aire, lípi-
do). Cuando este se calienta fluye hacia arriba por disminución de su densidad. La fase
fría se dirige al fondo del recipiente y de esta forma se generan las corrientes de convec-
ción. Dentro de los fluidos el agua es un excelente transmisor de calor.
b) Conducción: Se produce cuando la energía cinética o agitación es transmitida molécula
a molécula. Está limitada a las superficies o alimentos sólidos, donde las moléculas tie-
nen impedido su desplazamiento.
c) Radiación: Recurre a la radiación electromagnética para producir calor, este se transmite
en forma de ondas. Según la fuente de energia pueden ser:
1. Radiaciones no ionizantes, se utilizan para generar calor (infrarrojas, microondas, o eléc-
tricas). La radiación infrarroja, desprendida de la llama producida por combustión de gas,
carbón o leña, provoca una vibración en los enlaces intra e intermoleculares. Se produce
incremento de la temperatura, debido a su pobre penetración se limita a la superficie y
luego se transmite por conducción al alimento.
2. Radiaciones ionizantes, se producen a través de reacciones nucleares y se emplean
para esterilizar, inhibir germinación, aumento de vida útil –alimentos irradiados-. No hay
elevación de la temperatura, se utiliza Co 60.
3. Radiaciones por microondas, poseen mejor penetración que las infrarrojas y aportan
energía a la masa ya que su absorción por parte de las moléculas de agua se debe a
que estas rotan por su propiedad dipolar.
4. Radiaciones eléctricas, a partir del paso de una corriente alterna a baja frecuencia a
través de material conductor. Se utiliza como energía térmica porque posee buena pene-
tración en los alimentos. Los productos como lípidos, huesos, celulosa y estructuras cris-
talinas no se calientan por radiaciones eléctricas pues actúan cono aislante.
En aquellos casos en que en el calentamiento intervienen tanto la conducción como la con-

vección, estos mecanismos pueden actuar uno después del otro o simultáneamente (si en
un líquido existen partículas sólidas en suspensión, las partículas se calientan por conduc-
ción, mientras que el líquido lo hace por convección).
PASTEURIZACION
Es un tratamiento de estabilización temporal por medio de calor, que no intenta destruir la

totalidad de gérmenes (esterilización) sino a la flora patógena (higienización) y la mayor par-
te de los microorganismos presentes, sin modificar sensiblemente los caracteres fisico-
químicos del producto tratado. Como el procedimiento no pretende destruir totalmente los
gérmenes, un producto pasteurizado es estable sólo durante un tiempo definido, por lo que
el almacenamiento de los mismos requieren ciertas condiciones (conservación por frío), un
envase determinado y tiene una duración limitada.
“ La pasteurización es someter a los alimentos a temperaturas inferiores a 100ºC y por te-

ner tiempos suficientes para destruir las formas vegetativas de los tipos comunes de micro-
organismos patógenos y una cierta proporción de los no patógenos que los contaminan, de
forma que ese producto así tratado se pueda mantener, transportar, distribuir, consumir o
utilizar en otros procesos en condiciones de aceptabilidad a temperaturas apropiadas y por
tiempos razonables según la naturaleza del producto” (según C.A.A.).
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Este procedimiento (tiempo-temperatura) nos asegura la destrucción de los microorganis-

mos de importancia para la salud del consumidor. Los microorganismos patógenos (asporó-
genos) utilizados como testigos (patrón de muerte térmica) en productos de origen animal
son: Mycobacterium tuberculosis y Coxiella burnetti.
La leche entre otros productos que son sometidos a procesos de pasteurización puede ser
considerado como emblemático del proceso descripto.
RELACIÓN TIEMPO – TEMPERATURA EN LA PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE
Temperatura en ºC Tiempo
63 30 min.*
72 15 seg.**
89 1,0seg
90 0,5seg
94 0,1seg
100 0,01seg
137,8 2 seg ***
* Temperatura baja – tiempo prolongado
** Temperatura alta – tiempo corto
*** Ultrapasteurizacion
Adaptado de JAY, J.(1994)
Estos tratamientos son equivalentes y suficientes para destruir a los microorganismos testi-
gos (son los patógenos asporógenos más resistentes) como también las levaduras, mohos,
bacterias gram negativas como algunas gram positivas.
Los microorganismos que sobreviven a la pasteurización (independiente del producto) se
incluyen en dos categorías: los termodúricos y los termófilos. Los primeros son microorga-
nismos capaces de sobrevivir a temperaturas de exposición relativamente altas, aunque no
necesariamente la requieran para su multiplicación y desarrollo (Streptococcus y Lactobaci-
llus). En tanto lo microorganismos termófilos no solo resisten temperaturas elevadas sino
que la necesitan para su multiplicación (Bacillus y Clostridium). Recordar la necesidad de la
conservación por frío a posterior de la pasteurización.
La pasteurización como método de conservación se aplica en los siguientes casos:

a) Cuando tratamientos térmicos más enérgicos afectan la calidad del alimento (organolép-
ticas, físico-quimicos, etc). Por ejemplo la leche fluida, huevo líquido, jugos.
b) Cuando la finalidad es destruir microorganismos patógenos..
c) Cuando los microorganismos productores de alteraciones no son termoresistentes. Por
ejemplo levaduras en zumos de frutas.
d) Cuando es preciso destruir microorganismos competitivos para que se produzca una
fermentación deseada. Por ejemplo leches destinadas a la fabricación de yogur y algu-
nos tipos de quesos.
e) Cuando las características físico-químicas del producto ( pH, aw, etc. ) permiten elimi-
nar fácilmente numerosas especies de microorganismos e impiden la proliferación de las
especies más termoresistentes. Por ejemplo frutas y jugos de frutas, leches azucaradas.
Los procedimientos que se utilizan para complementar la pasteurización incluyen:
a) La refrigeración. Por ejemplo la leche fluida y sus derivados
b) El envasado en recipientes herméticos. En algunos casos se realiza anaerobiosis (enva-
sado al vacío).
c) Adición de elevadas cantidades de azúcar.
d) Adición de conservadores químicos.
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La pasteurización aporta dentro de sus limitaciones algunas ventajas que son dignas de
mencionar:
Prolonga la vida útil de los productos por destrucción de gran parte de los microorganis-
mos productores de alteración.
Hay inactivación parcial de las enzimas. La inactivación de algunas de ellas (fosfatasa)
es tomada como indicador por los organismos de control para asegurar un efectivo pro-
ceso térmico.
Asegura la inocuidad del producto.
Garantiza el valor nutritivo del producto. En la leche fluida, aplicado correctamente el
tratamiento térmico no se modifica sensiblemente su equilibrio y composición química.
El tiempo como la temperatura utilizados en la pasteurización dependen del procedimiento y
del alimento a tratar:
El vino de uvas a granel se puede pasteurizar 1 minuto a una temperatura de 82 a 85ºC, la
sidra se somete a un calentamiento de 63ºC y se embotellan en caliente. La cerveza se pas-
teuriza entre 60 y 68ºC según el elaborador. Los frutos secos se suelen pasteurizar, introdu-
cidos en envases, a temperaturas comprendidas entre 65,6 y 85ºC por 30 a 90 minutos. La
mezcla para fabricación de helados es sometida a un tratamiento superior al de la leche co-
mercial pudiendo llegar hasta los 82,2ºC durante 16 a 20 segundos. Los jugos de fruta reci-
ben un tratamiento que depende de su acidez y si se encuentran a granel o envasados, para
los jugos envasados se recomienda una temperatura de tratamiento a 76,6ºC durante 30
minutos o un tratamiento instantáneo a una temperatura comprendida entre los 80 a 87,8ºC
durante 30 a 60 segundos si se encuentran a granel.
EJEMPLOS DE BAREMOS DE PASTEURIZACION
PRODUCTO TIEMPO TEMPERATURA

Mezcla para helados 30 min. o 15/20 “ 71ºC o 82/85ºC
Vino, cerveza 1 o 2 min. 82 o 85ªc
Frutas secas para envasar (dátiles, ciruelas) 30 o 90 min. 66 o 85ºC
Zumo de manzana pasteurizado. En botellas. 30 min. 88ºC
Zumo de manzana pasteurizado en un cam- 30 o 60 seg 88ºC
biador de calor.
Bebidas gaseosas afrutadas 30 min. 66ºC
Baremo de esterilización: datos que definen la temperatura y duración de un tratamiento de esterili-

zación en función de la naturaleza del producto y de las características del embalaje.
Procesamiento
Para que el método de pasteurización rinda beneficios se debe partir de una materia prima
de optima calidad, de una estricta sanitización de los equipos que serán utilizados, de una
correcta aplicación de la relación tiempo – temperatura, de una refrigeración inmediata y un
envasado en recipientes asépticos y herméticos.
Los métodos de pasteurización (productos líquidos) comprenden dos tipos principales: con-
tinuos y discontinuos.
Sistema discontinuo (Fig. 9 )

Consta de uno o más recipientes (tanques) revestidos, llamados de doble camisa, en los
que circula agua caliente, la misma hará llegar al producto (está en movimiento por agita-
ción) hasta la temperatura deseada. Transcurrido el tiempo predeterminado, se corta el flujo
de agua y vapor (obtenido por un mezclador externo) y se reemplaza por agua fría y se fina-
liza bombeando el producto a una enfriadora abierta o de superficie continua o a un cam-
biador de placas donde se enfría el producto a 4 y 5ºC.
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El material de construcción de los equipos es acero inoxidable o cobre estañado (únicamen-

te para dulces). Se llenan los tanques por arriba y se descargan por abajo. El costo del
equipo es relativamente bajo, requiere mayor número de operaciones, de un manejo cuida-
doso y es lento.
Fig. Nº 9 . Equipo para pasteurización discontinuo

(Fuente Univ. Guelph. Canadá)
Sistema continuo
Están automatizados en cuanto a la regulación de temperatura, llenado, retención y vacia-
do. El sistema más común consta de un tanque de retención y un cambiador de calor en el
que se realiza el calentamiento y enfriamiento del producto.
El método más rápido de mejor control es el HTST (alta temperatura – corto tiempo), en este
tipo de equipo el producto va desde el tanque de almacenamiento al tanque regulador. Des-
de allí es bombeado al intercambiador de calor (permutador), en el cual es precalentado por
el producto que retorna para ser enfriado y luego llega al calentador ppd, en el que logra una
temperatura levemente superior a la tecnológicamente establecida (1,1 a 1,7ºC superior).
Del intercambiador de calor pasa a un sistema de retención en el que permanece el tiempo
estipulado de tratamiento, pasa por una válvula de desviación y llega nuevamente al inter-
cambiador de calor para enfriarse (calentando el producto que entra) con el producto que
ingresa al sistema y continuando su etapa de enfriamiento por acción de agua helada o sal-
muera.
Los intercambiadores de calor más comunes son de dos tipos:
Placas: Consta de un conjunto de placas (Fig, 10). de acero inoxidable sujetas por un basti-
dor. Cada bastidor puede contener varios paquetes de placas separados, formando seccio-
nes (cuerpos o módulos) en las cuales se efectuaran diversos procesos como pueden ser
precalentamiento, calentamiento final y enfriamiento. El medio de calentamiento es el agua
caliente y el medio de enfriamiento puede ser agua fría, agua helada o glicolada (con propi-
lenglicol), dependiendo de la temperatura de salida requeridas del producto.
Las placas (Fig. 10) poseen irregularidades en su superficie de distinto tipo y orientaciones,
de forma que se consiga una transferencia optima de calor, por medio de un flujo turbulento
y en capa fina. Por lo tanto es aplicable a productos de baja viscosidad, cuando ella es ma-
yor hay que usar los equipos de superficie rascada o los de tubo.
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Fig. Nº 10 Placas Fuente Alfa Laval
l paquete de placas se encuentra comprimido en el bastidor. La unión entre placas se realiza

por medio de juntas de caucho. La separación de ellas es muy variable, dependiendo del
producto y el tiempo, pero ajustable a las necesidades. Las placas están separadas de for-
ma que existen canales delgados entre las mismas. Los líquidos entran y salen de los cana-
les a través de aberturas en las esquinas y la circulación de líquidos se hace, generalmente,
en contracorriente. Las juntas de caucho dispuestas en las placas y en las aberturas limitan
los canales y evitan el goteo y la mezcla de líquidos. El cierre mecanizado de las aberturas
(abren y cierran) permite conducir el líquido de un canal al siguiente.
Fig. Nº 11 Módulo de Placas

Fuente Alfa Laval
De tubos: (Fig.12 y 12a) Son tubos de doble camisa en el

que fluyen, el producto a pasteurizar y agua caliente. Hay
diferentes modelos, algunos constan de multicamisas (6
secciones anulares) donde se produce la transferencia
calor – enfriamiento según corresponda. Los dos líquidos
fluyen a contracorriente en los canales anulares alterna-
dos. La configuración irregular de los tubos mantiene
ambos medios en un estado de turbulencia para conse-
guir la máxima eficiencia de transferencia de calor. El
sistema mono canal (3 secciones anulares) es una ver-
sión que dispone de un solo espacio anular como canal de producto encerrado entre dos
canales concéntricos por donde circula el medio calefactor.
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Intercambiador de calor tubular Zonas anulares

Medio calefactor
MONOCANAL Producto
Medio calefactor
Medio calefactor
Producto
MULTICANAL Medio calefactor
Producto
Medio calefactor
Adaptado de “Manual de industrias lácteas (Tetra Pak, 1996)
Desde el punto de vista de transferencia de calor los intercambiadores tubulares son menos
eficientes que los de placa.
Fig. 12 Intercambiador tubular monocanal Fig.12a Módulo intercambiador tubular
Tubular de superficie rascada (Fig. 13 )

Se utiliza para productos de alta viscosidad como ser dulces o extractos de frutas. Puede
ser horizontal o vertical. Se caracteriza por poseer en el interior del cilindro un tornillo sin fin
con paletas que raspan la superficie interna. El medio calefactor se encuentra en la capa
externa y la circulación de fluidos es en contracorriente
Fig, 13 Intercambiador superficie rascada
ESTERILIZACION
Es un tratamiento térmico que tiene por objeto asegurar una larga estabilidad a un producto
alimenticio, debido a que destruye los microorganismos, esporas y enzimas que contenga.
Se cree que la destrucción de los microorganismos por el calor es consecuencia de la des-
naturalización de sus proteínas y sobre todo de las enzimas que son necesarias para des-
arrollar sus actividades metabólicas. Se pueden distinguir dos tipos de tratamiento térmico
para esterilizar. Si se aplica calor seco la muerte microbiana se produce por deshidratación,
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cuando se actúa por calor húmedo (autoclaves) se produce por transformación de sus pro-
teínas. Se acepta como una buena definición de muerte microbiana cuando su membrana
pierde capacidad de semipermeabilidad, deja de ser la barrera que protege la célula y permi-
te el intercambio sin control del medio exterior.
La intensidad del tratamiento térmico necesaria para destruir los microorganismos depende
de la especie de microorganismo que se quiere destruir, de su estado fisiológico, y de las
condiciones del medio (alimento) en el momento de efectuar el tratamiento térmico.
El proceso de esterilización es uno de los más utilizados. Fue inventado por Nicolas Appert
hacia 1800 para productos en envases herméticos, de allí el nombre en francés de apperti-
zación, que en español corresponde a conservas.
La esterilidad definida como ausencia total de esporas bacterianas vivas en un volumen ili-
mitado es imposible de conseguir. Más correcto para su denominación sería esterilidad
comercial
La hermeticidad del envase es condición indispensable para evitar contaminaciones exterio-
res.
Factores a considerar en el proceso de esterilización
Relación tiempo temperatura: Bajo una determinada serie de condiciones dadas, el tiempo
necesario para destruir las células vegetativas o las esporas disminuye conforme aumenta la
temperatura. Está relacionado con la termoresistencia de los microorganismos, y se suele
expresar como tiempo de muerte térmica: “el tiempo necesario para destruir un microorga-
nismo, a una determinada temperatura, un determinado numero de microorganismos (o de
esporas) bajo condiciones específicas”. La resistencia a altas temperaturas de los microor-
ganismos está relacionada con su fisiología, al sustrato en que se encuentran (alimento), al
envase, y a la forma de penetración del calor.
Cuando los microorganismos y/o las esporas se someten a un tratamiento térmico o a cual-
quier otro tipo de procedimiento de esterilización, no todos son destruidos de una vez. De
esta manera, en un período determinado cierta proporción de microorganismos es destruida
mientras una parte sobrevive. Si los microorganismos supervivientes son una vez más so-
metidos al mismo tratamiento durante el mismo tiempo, una proporción similar a la eliminada
se destruirá, y así sucesivamente. En otras palabras, una exposición determinada al proceso
de esterilización siempre eliminará la misma proporción de microorganismos presentes, pero
siempre una parte quedará viva. Este es el fundamento del concepto D que se emplea para
designar el tiempo de reducción decimal
Tiempo de reducción decimal

el tiempo de calentamiento a una temperatura determinada que ocasiona una
reducción del 90 % en el recuento de células vegetativas o esporas.
La industria de conservas enlatadas tomó como patrón de seguridad al Clostridium botuli-

num, al que se ha recomendado un tratamiento térmico de 12 D. En la industria láctea se
utilizan las esporas de B. subtilis (10-12 D) o B. stearothermophilus (8 D) ya que estas cepas
–especialmente B. stearothermophilus- forman esporas muy resistentes al calor.
La mayoría de las enzimas, tanto la de los alimentos como la de las células bacterianas, se
destruyen a 70ºC, algunos pueden soportar temperaturas más elevadas, sobre todo si utili-
zamos temperaturas más elevadas en tiempos relativamente más cortos. La mayor parte de
las enzimas presentan una actividad optima en el rango 30-40ºC y, por encima de los 45ºC,
comienzan a desnaturalizarse. Tienden a tener una resistencia máxima a la desnaturaliza-
ción, por lo general por debajo de la de máxima actividad. El término inactivación de una
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enzima se refiere a la pérdida de su actividad. Dependiendo de la naturaleza del centro acti-

vo de la enzima, la pérdida de actividad puede requerir una desnaturalización profunda o
muy ligera.
Uno de los objetivos de todo tratamiento térmico consiste en inactivar las enzimas que pro-
ducen alteración en los alimentos almacenados. Por lo general, los tratamientos diseñados
para eliminar los microorganismos también inactivan las enzimas. No obstante existen ex-
cepciones importantes. Algunas hidrolasas (proteinasas y lipasas), conservarán un impor-
tante grado de actividad tras un tratamiento térmico a temperaturas elevadas - inactivación
reversible -. Durante un almacenamiento prolongado, la actividad residual de estas enzimas
podría alterar los alimentos. La fosfatasa, se utiliza de hecho como control en la pasteuriza-
ción de la leche. El hallazgo de esta enzima nos indica falla en el proceso de pasteurización.
Aún así si existen niveles elevados de fosfatasa, es posible encontrar resultados falsamente
positivos. En la leche esterilizada los test sobre fosfatasa y peroxidasa deben arrojar resul-
tados negativos.
Composición del sustrato: La resistencia de los microorganismos está fuertemente relacio-

nada con la composición del alimento.
 de acuerdo a su origen se reconoce tres tipos de conservas: animales, vegetales y
mixta. La proporción de proteína, lípidos, hidratos de carbono, como también la con-
centración de sales, humedad, viscosidad, agua, pH, etc.; influyen notablemente en la
termoresistencia de los mismos. Algunos componentes actúan en forma protectora pa-
ra determinadas cepas de microorganismos, mientras que otros como el agua o el pH
favorecen la destrucción microbiana.
 en función de su pH, Los alimentos enlatados fueron clasificados
a) Alimentos de baja acidez: pH superior a 5.3; incluyen alimentos como, arvejas,
maíz, leche, pescado, carnes, aves de corral.
b) Alimentos de acidez media: pH comprendido entre 5,3 y 4,5; que incluyen alimentos
como las espinacas, espárragos, remolacha y la calabaza.
c) Alimentos ácidos: pH comprendido entre 4,5 y 3,7; que incluye alimentos como el
tomate, las peras y el ananá.
d) Alimentos muy ácidos: pH de 3,7 o inferior, que incluyen alimentos como las grose-
llas, frambuesas, fresas, moras.
En la medida que disminuya el pH del producto aumenta el margen de seguridad a

saber:
a) el bajo pH sensibiliza a los microorganismos frente al efecto del calor.
b) El C. botulinum no produce toxina (termosensible) por debajo de pH 4,5.
Tamaño y disposición de las piezas que forman el alimento dentro del envase influyen en la
velocidad y forma de penetración del calor. Según como estén dispuestas, cada una de las
porciones en el interior del envase debe recibir un tratamiento térmico adecuado. Aquella
que se calienta con más lentitud es la más conflictiva.
Esto nos lleva a considerar:
a) Material con el que está diseñado el envase: En los procesos de esterilización los más
comunes son, vidrio, hojalata, aluminio, plásticos termoresistentes entre otros
b) Consistencia del contenido del envase: Es importante para el diseño de curvas de pene-
tración de calor. Podemos encontrar trozos de alimentos de diferentes tamaños, que no
sufren modificaciones cuando reciben el tratamiento, otras que se ablandan o se vuelven
viscosas. Todas estas variantes deben tenerse en cuenta.
c) Rotación y agitación: Cualquiera de ellas aceleran la penetración de calor si el alimento
es totalmente líquido.
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Proceso de esterilización
Es necesario por ello planificar el proceso considerando además de los factores nombrados:
a) si el tratamiento se hace a granel o con el producto ya envasado
b) si el tratamiento térmico se realizará en forma continua o discontinua. Es decir en lotes
distintos de recipientes o el producto mismo.
c) si corresponde recurrir a la agitación mecánica.
d) tratamiento sea idéntico para todas las unidades del mismo tipo.
e) alcanzar en el menor tiempo posible la temperatura de proceso.
f) enfriamiento rápido de las unidades sometidas a proceso.
Los requisitos claves que debe cumplir un equipo destinado al proceso térmico:
a) Calidad.
b) Uniformidad
c) Economía
Sistemas
Producto a granel
El producto primero se esteriliza y luego se envasa, en envase
esterilizado. Ej. Leche UAT, algunos jugos. Emplea equipos si-
milares a los de pasteurización
Producto envasado
El producto se envasa y luego se esteriliza. Ej. Conservas en
latas, Se utilizan autoclaves
Equipos
Productos envasados
Autoclaves.
Aparato inventado por Denis Pain (1647-1714) que permite calentar bajo presión una sus-
tancia en una atmósfera saturada de agua. A una presión de 2 bares la temperatura alcanza
los 120ºC.
“Se denomina autoclave a cualquier recipiente cerrado u otro equipo para el procesamiento
térmico de alimentos”.
Vertical
Horizontal
AUTOCLAVES Discontinuo
Continuo (hidrostático)
Estático
Con agitación
Autoclaves estáticos
a) Discontinuos
Funcionan sin producir movimiento del producto contenido en el envase, pueden operar en
forma discontinua (tandas) o en forma continua. En los autoclaves discontinuos los envases
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se colocan en canastos, bandejas o carros, cumpliéndose las diferentes etapas del ciclo
operativo dentro de la misma unidad. Son generalmente de forma cilíndrica o prismática
(sección habitualmente cuadrada) y pueden ser verticales u horizontales, según la posición
de los mismos. Los autoclaves verticales (aspecto similar a la de laboratorio) se cargan por
la parte superior, son usados generalmente para pequeñas producciones son veloces en su
tiempo de calentamiento - enfriamiento. Sus dimensiones no exceden el metro de diámetro y
los 2,50 m de altura.
Los autoclaves horizontales se cargan por la parte frontal, son también usados para produc-
ciones pequeñas o medianas, según el tamaño pueden superar los 10 metros de largo.
(Fig.14)
Fig. 14 Retorta hidrostática horizontal

b) Continuos: los envases circulan por un sistema especial, las diferentes etapas del ciclo de
proceso se desarrolla en áreas se-
paradas de la misma unidad, la
temperatura se mantiene constante
en todas ellas. Estos autoclaves de
denomina “hidrostáticos” ya que la
entrad y salida de los envases a la
cámara de vapor se realiza por
arrastre e agua. A diferencia de los
autoclaves discontinuos, los
hidrostáticos se destinan para
grandes producciones.
Fig. 15 Autoclave hidrostática verti-

cal
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Autoclaves con agitación.
Están diseñados para producir el movimiento del producto contenido en el envase, esto faci-
lita la transmisión de calor, con la consiguiente reducción de tiempo de proceso, y en algu-
nas ocasiones mejora el aspecto del producto. La agitación se puede producir por:
 Girar alrededor del eje mayor del envase, haciéndolos rotar a lo largo de conductos
 Volteo sobre los extremos, mientras las latas giran con su eje mayor alineados como los
rayos de la rueda
 Con movimiento de vaivén
Existen equipos discontinuos y otros que lo hacen en forma continua. No se pueden usar
para cualquier tipo de producto ni son aptos cuando se manejan recipientes de formas y
tamaños diferentes.
En los autoclaves discontinuos los envases se apoyan, mediante dispositivos adecuados, en
un tambor que gira en torno de un eje horizontal. Los envases se colocan perpendicular a la
superficie de apoyo, con lo cual al girar el tambor se produce la agitación del producto del
fondo hacia la tapa y viceversa. Otra variante es colocar los envases acostados sobre la
superficie de apoyo, con lo que se obtiene una agitación de un costado al otro del recipiente.
Ejemplos de uso leche condensada azucarada, pastas, platos preparados. (Fig.16)
En los autoclaves continuos los envases circulan dentro de una cámara, transportados sobre
planchas horizontales a lo largo de las cuales ruedan, o ubicados en las cavidades de un
tambor dentado y guiados por una hélice fija, con rotación intermitente. Son equipos utiliza-
do para producciones elevadas, solo sirven para envases cilíndricos (Fig 17).
Fig. 16, 17 Interiores de autoclaves
Instrumentos de medición.
El control de las condiciones de proceso en autoclaves constituye el punto más importante
de la esterilización comercial, por este motivo la instrumentación del equipo, así como el
cuidado para un correcto funcionamiento, ocupan un lugar preponderante.
Registrador gráfico (termógrafo): Como complemento de la información suministrada por

termómetros (no de vidrio), debe disponerse de un registrador. El registrador puede combi-
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narse con una válvula de control, a fin de corregir automáticamente cualquier variación de la
temperatura del autoclave durante el proceso. Es necesario que haya coincidencia entre el
arco que describe la aguja y el que está impreso en el disco registrador, a fin de evitar dis-
torsiones en el control del tiempo de proceso. El disco del registro se debe cambiar todos los
días y a la misma hora, mientras el autoclave no esté funcionando. Se requiere que al iniciar
el turno se dé cuerda al mecanismo de reloj y se abastezca de tinta a la pluma del registra-
dor. El registro en papel se archiva como constancia de la historia del proceso
Actualmente se trabaja con registradores electrónicos que archivan los datos en soporte
magnético.
Manómetro: Por último la instrumentación del autoclave se implementa con un manómetro
cuyo cuadrante esté graduado en divisiones de 2 lb/pulg2 como máximo y su diámetro sea
de por lo menos 10 cm; para atenuar los efectos de una variación brusca de presión la tu-
bería de conexión se dobla formando un rulo de 10 cm de diámetro.
DESECACION
El secado o desecación, es uno de los procesos más antiguo de conservación de alimentos.

En los alimentos deshidratados, debido a la mínima actividad de agua, los microorganismos
no pueden proliferar y quedan detenidas la mayoría de las reacciones químicas y enzimáti-
cas de alteración.
“En esta operación se reducirá el contenido de humedad de los productos hasta

una cifra final con lo cual se puede garantizar la suficiente estabilidad química y
microbiológica de los productos desecados”.
En sus principios el secado se realizó al aire, sol o sombra, pero luego se apreció los benefi-
cios de una ventilación apropiada, el uso de calor en forma de energía, la utilización del
humo o la adición de sal o azúcar según el producto.
Con los actuales métodos de desecación no solo se consigue una mejora sustancial respec-
to a la preservación de los alimentos, sino que también se obtienen otros beneficios: reduc-
ción de peso y volumen, y ventajas respecto a transporte y almacenamiento.
Por lo general consideramos a la deshidratación (la liofilización es uno de los métodos) co-
mo un procedimiento que permite eliminar por vaporización o sublimación la mayor parte de
agua de un alimento sólido o líquido. Ejemplo de alimentos deshidratados: leche en polvo,
legumbres, frutas desecadas, café en polvo, huevo en polvo, carnes deshidratadas, etc.
Por el contrario, los procesos de evaporación, congelación, concentración osmótica, centri-
fugación, prensado mecánico, extracción por disolventes, solo procederán a retirar cierta
proporción de agua y que, por lo general, no aseguran por si solos la preservación de los
alimentos, es por eso que no se consideran procesos de desecación. Es en los alimentos
líquidos (concentrados de leches, sopas, zumos de frutas, tomates, extractos de carne, jara-
bes azucarados, etc.) donde la concentración se usa habitualmente y constituye, a veces
una etapa previa a la deshidratación.
Al conservar los alimentos por este procedimiento, se intenta llevar el contenido de agua
hasta un grado en el que resulta inhibida la actividad enzimática y de los microorganismos,
tanto de los que alteran como de los productores de intoxicaciones alimentarias.
En una clasificación basada en riesgo respecto a la vida útil del producto y a la salud del
consumidor tendríamos.
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a) Alimentos de baja humedad: son aquellos que no contienen más de un 25% de humedad
y tienen una aw comprendida entre 0.00 y 0.60. Los alimentos liofilizados se encuentran
incluidos.
b) Alimentos de humedad intermedia: son aquellos que contienen entre un 15 y un 50% de
humedad y cuya aw está comprendida entre 0.60 y 0.85.
La eliminación de agua de un alimento húmedo, se hace usualmente retirándola en forma de
vapor. Intervienen dos fenómenos a saber:
a) La transferencia de calor en forma de energía necesaria para transformar el agua en
vapor.
b) La transferencia del vapor de agua a través y fuera del alimento.
Estos dos fenómenos están condicionados por diferentes valores de parámetros a conside-
rar: temperatura del producto, superficie de intercambio, humedad, temperatura, presión y
movimientos de los fluidos presentes en la atmósfera que rodea el alimento.
De la combinación satisfactoria de ellos depende la velocidad de deshidratación, la calidad
del producto, rendimiento energético del secador, costos de operación, etc..
Consideraciones previas
Movimiento de solutos: durante la desecación hay movimiento de sólidos solubles, el agua
que fluye hacia la superficie contiene elementos disueltos. El movimiento de algunos com-
puestos solubles es impedido por las paredes celulares que actúan como membranas semi-
permeables. A esta migración contribuye la retracción; como consecuencia hay deposición
de componentes solubles en la superficie al evaporase el agua. Cuando la superficie está
seca hay migración en sentido opuesto
Retracción: durante las primeras etapas de la desecación a bajas velocidades está relacio-
nada solamente con la humedad eliminada. Hacia el final la retracción es cada vez menor de
modo tal que el tamaño y la forma final del producto se alcanzan antes de completarse el
proceso.
La densidad y porosidad de las partículas logradas dependen directamente de la velocidad
inicial del proceso. A mayor temperatura inicial menor densidad y mejor humectabilidad
Endurecimiento superficial: generalmente se forma una película impermeable y dura, lo que
determina una reducción de la velocidad de desecación. Su mecanismo es poco conocido,
probablemente este asociado con la migración de sólidos solubles al final del proceso.
Transferencia de vapor de agua
Cuando el agua pura contenida en un recipiente se evapora mediante aire caliente, la perdi-
da de peso es una función lineal del tiempo. En sustancias higroscópicas como los alimen-
tos el comportamiento es más complejo.
Se reconocen dos fases que suceden en el proceso de secado de un alimento..
a) Primera Fase: Se produce la eliminación del agua libre de la superficie del producto. La
presencia de la misma está asegurada por la llegada desde el interior del producto - ve-
locidad constante de secado -. Cuando la superficie del alimento no recibe más agua li-
bre, la presión de vapor de agua disminuye progresivamente y la velocidad de secado
desciende.
b) Segunda Fase: La velocidad del secado está limitada por la transferencia de agua o va-
por, del interior a la superficie. En esta segunda fase –velocidad decreciente de secado-
se debe a la transferencia del agua remanente en el interior del producto a la superficie.
La primera fase es más corta que la segunda y no es observable si el contenido inicial del
agua no es elevado. Se menciona también una tercera fase -desaparición total del agua
libre-.
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De las características propias de cada alimento depende la velocidad de cada una de las
fases de secado. Por ejemplo un alimento con un elevado nivel de agua nos asegura una
rápida velocidad inicial de secado. Las sales y los azúcares cristalizados como también los
lípidos absorben muy poco agua que nos asegura una primera fase de importancia tecnoló-
gica.
Por el contrario un producto con una concentración elevada de polímeros - proteínas, almi-
dones- y azúcares amorfos, aumentan la proporción de agua ligada y prolongan la segunda
fase de secado.
La transferencia de vapor de agua durante la primera fase es proporcional a la amplitud de
la superficie del alimento. El fraccionamiento del producto a desecar favorece todavía más la
velocidad en la segunda fase.
En la práctica una velocidad de secado razonable se obtiene con productos de no más de 5
cm de espesor.
Procedimientos de deshidratación
Se reconocen dos sistemas principales.
1) Secado por aire, contacto, a la presión atmosférica. El calor se aporta por aire caliente
(convección) o por contacto con una superficie caliente (conducción). En los dos casos,
el vapor de agua formado se mezcla con el aire que será el medio con el cual será elimi-
nado. Son los más utilizados.
2) Secado bajo vacío: Tiene la ventaja de que la baja presión facilita la eliminación del va-
por de agua. La transferencia de calor se realiza por conducción o por radiación. El va-
por de agua es retirado en estado líquido por condensación o por aspiración (eyector de
vapor).
Equipos y procedimientos de secado
Ya mencionamos los procedimientos. La diferencia la otorga el costo económico del proce-
so y el tipo de alimento a procesar (líquido, sólido, viscosidad, tamaño, características quí-
micas, etc.) Recordemos que los más utilizados son los que utilizan aire caliente. Dentro de
la variedad de equipos podemos considerar los siguientes:
a) Horno de aire caliente: (Fig. 18) Se utiliza un horno de grandes dimensiones en el que un
aporte de aire caliente y una agitación de la capa del producto, que está dispuesto en
una placa de metal cribado de gran espesor, aseguran un secado uniforme en los diver-
sos niveles en que está dispuesto el producto. Se utiliza en el secado de trozos de man-
zanas, piensos, malta, etc.
Fig. 18. Horno de aire caliente
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b) Túneles de secado: (Fig 19 ) El producto se coloca sobre platos o bandejas, estos están
dispuestos en carros que recorren un túnel donde circula aire caliente (2-8 m/seg). La
operación es continua y automática. El túnel de secado comprende dos secciones. En la
primera el aire circula en el mismo sentido que el producto y otra donde la circulación se
hace a contracorriente. Así obtenemos un secado rápido inicial con un bajo contenido de
agua final. A cada sección le corresponde una temperatura y humedad del producto (y
del aire) siempre constante. Se utilizan principalmente en el secado de frutas y legum-
bres.
Fig. 19. Túnel de secado
c) Secadores rotatorio: (Fig 20) En estos equipos el

producto mientras avanza se está agitando en el
interior de un cilindro rotativo, ligeramente incli-
nado. El aporte de calor se asegura por circulación de aire caliente, o por conducción a
partir de las paredes del equipo. El secado es rápido y uniforme. Se utiliza para: azúcar,
trozos de carne para alimentación animal, granos de cacao, etc.
Fig. 20. Secadores rotatorios
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d) Secadores de lecho fluidizado: (Fig 21) El producto (en cantidad apropiada) se coloca
sobre una plancha porosa; una corriente de aire vertical atraviesa la plancha de abajo
hacia arriba a una velocidad suficiente para mantener las partículas de alimento en agi-
tación, por encima de la plancha. Nos asegura un buen contacto aire caliente-producto,
el secado es rápido y uniforme. Es indispensable que el tamaño de las partículas sean lo
suficientemente pequeñas para que la difusión de agua hacia la superficie sea rápida. Se
utiliza en legumbres, azúcar, cereales, café, etc..
Fig. 21. Secador lecho fluidizado
e) Secadores bajo vacío: Se origina la ebullición del agua de la superficie (a veces del agua
interna del producto) sometiendo al mismo a una presión absoluta de 0.5-70 torrs y calor
por conducción (placas térmicas) o por radiación (infrarrojo). La ebullición del agua del
alimento y la ausencia de capa de aire estacionaria facilitan la salida de vapor fuera del
producto. Este sistema es favorable para productos sensibles a la oxidación (secado de
zumo de frutas concentrados). En determinadas condiciones de vacío y calentamiento la
formación de burbujas permite esponjar el producto (“puff-drying”), obteniéndose polvos
de estructura esponjosa, fácilmente rehidratables. También se puede obtener la expan-
sión de un producto sólido sometiéndolo antes del secado a un calentamiento bajo pre-
sión, seguido de descompresión brusca. El estallido parcial del interior del producto (“ex-
plosive-puffing”) se utiliza en la preparación de cereales para el desayuno.
f) Secadores a tambor: (Fig 22) El sistema consta de uno o dos rodillos (tambores) huecos
calentados en su interior por vapor. Una fina capa del alimento líquido cae sobre la
superficie de los mismos y, después de ½ ó ¾ de rotación, el producto se seca. La
película se retira con cuchillo rascador; después el producto de tritura a fín de reducirlo a
polvo. Los tambores giran a una velocidad de 10-30 rpm, la temperatura interior oscila en
un rango de 150-200ºC. La operación es continua y el secado rápido ( 1,5´). El espesor
de la capa del producto (0,2 cm como media) depende de la viscosidad, tensión
superficial y modo de aplicación sobre el o los cilindros. La transferencia de calor se
hace por conducción a través de la superficie metálica del tambor. La temperatura del
producto es, casi siempre un poco inferior a la temperatura de ebullición del líquido, pero
puede aumentar peligrosamente durante la segunda fase del secado
(sobrecalentamiento).
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Fig. 22. Secador a rodillos
Trabajando bajo vacío se puede eliminar este inconveniente. El procedimiento de seca-

do es más barato que la atomización, pero conserva peor las calidades organolépticas y
nutricionales del producto. Se utiliza en la preparación de leches en polvo uso industrial,
puré de papas, harinas, troceado de frutas y legumbres, alimentos para animales, etc.
g) Secador por atomización: (Fig. 23) Son muy utilizados para la deshidratación de diversos
tipos de productos líquidos como ser leches, huevos, caseina, sangre, zumos de frutas y
otros concentrados proteicos. A partir de una solución o una suspensión más o menos
viscosa de un producto, el mismo se atomiza (o sea se transforma en aerosol o niebla);
las pequeñas gotas formadas contactan y deshidratan en una corriente de aire caliente
dando un polvo seco antes de caer sobre las paredes inferiores del aparato.
Lo usual es que la niebla del producto y la corriente de aire se introduzcan por la parte
superior del aparato, en tanto el polvo y el aire húmedo se retiran por la parte inferior.
La duración del proceso de secado (1 a 10´´) depende de la superficie de contacto aire-
producto y del tamaño de las gotitas (10 a 200 um) lo que a su vez influye sobre la ve-
locidad de desplazamiento y longitud del recorrido. Las gotitas deben tener un tamaño
uniforme de lo contrario tendríamos situaciones de mal secado y /o aglomeraciones de
partículas húmedas. Lo usual es usar aire con una temperatura inicial de 200ºC.
Las partículas de polvo revelan una estructura hueca; se piensa que esto se debe a que
la materia seca (Ej.: lactosa y materia grasa) emigra hacia la periferia más rápido que el
agua. Sin embargo experiencias de deshidratación de una sola gota de líquido en una
corriente de aire, demuestran que la mayor parte del secado se realiza a velocidad
constante (primera fase)
Partes el equipo
a) atomizador
b) sistema de calentamiento y circulación de aire
c) Cámara de secado
d) Sistema de recuperación de producto desecado
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Atomizador. Es importante una buena atomización del producto. El liquido pasa por una
boquilla expulsora de la que se obtiene una niebla de cono hueco. Existen tres métodos
de atomización.
1) Hidráulico (Fig.24a) : el sistema es similar a los regadores de jardín el producto entra
al mismo a una gran presión y esto provoca que el mecanismo gire a gran velocidad
saliendo el líquido en forma de fina lluvia permitiendo que el aire calefaccionado la de-
seque en segundos.
2) Neumático: el líquido cae por gravedad por el atomizador, es decir no entra a pre-
sión, y recibe una corriente de aire comprimido lo que produce la aspersión del produc-
to.
3) Centrífugo (Fig 24 b). el líquido entra a presión y el sistema atomizador tiene una tur-
bina que gira a muy alta velocidad (25.000-30.000 rpm). Es el sistema más moderno,
nos asegura partículas muy pequeñas. Es recomendable para producto sensibles a la
presión o muy viscosos (peligro de atasque)
Fig. 24 a Atomizador hidrostático

Fig. 24 b. Atomizador centrífugo
Sistema de calentamiento
Comúnmente se emplean calentadores de vapor solos o como complemento de calen-
tamiento indirecto con gas combustible.. Para mover el aire se emplean ventiladores
centrífugos o sopladores. Estos pueden estar ubicados en la salida del aire o en la en-
trada y salida según el modelo
Cámara de secado (Fig. 25 a, b, c)
Existen diversos modelos, pero todos tienen en común que en el interior circula aire
caliente
Horizontal en paralelo
Vertical con flujo recto sencillo, descendente, en paralelo
rotatorio sencillo, descendente, en paralelo
complejo, descendente, en paralelo
ascendente, en paralelo
en contracorriente
En la parte inferior de la cámara de secado, inmediato a su salida se encuentra una

cámara desde donde es retirado el polvo por medio de tornillos sin fin o válvulas. Cuan-
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do el producto procesado es higroscópico las cámaras están provistas de equipos para

el enfriamiento del polvo y escobas neumáticas para retirarlo
Fig. 25 a. Interior de cámara de secado

Fig. 25 b. Exterior de cámara de secado
Fig. 25 c. Tipos de cámara de secado
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Recuperación de producto desecado

La separación polvo-aire húmedo que sale de la cámara, se realiza con la ayuda de un
separador ciclón. (Fig. 26). El rendimiento de recuperación del polvo está en el orden
del 90-97 %. También pueden emplearse filtros de tela tubulares o planos
Fig. 26. Separador ciclón
Fig. 27. Módulo de secadores spray

con ciclón
El secado por atomización conserva bien las características organolépticas y nutriciona-

les de los alimentos, influye en esto la rapidez y baja temperatura de secado. El costo
de elaboración es relativamente elevado ya que se consume mucho calor por kilogramo
de agua evaporada. Esto se debe al hecho que el aire final de secado debe estar todav-
ía relativamente seco, para evitar que el polvo haga una masa del producto. Para redu-
cir estos costos puede concentrarse el líquido a inyectar
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La carga bacteriana es mayor que el secado a tambor pero no llega a niveles de recha-
zo por defecto que ocurre en estos.
Estabilidad de los productos desecados

Si bien algunos microorganismos son destruidos durante la desecación, esta operación de
por si no es letal para ellos y, en efecto, en los alimentos desecados se pueden aislar mu-
chas variedades, en especial si para ser desecados se utilizan materias primas de dudoso
origen o de mala calidad con alta carga inicial y si en las distintas etapas del proceso no se
observan las buenas prácticas de manufactura
Los alimentos que contienen azúcares reductores experimentan una modificación de color
conocida como reacción de Maillard o pardeamiento no enzimático.
El pardeamiento no enzimático es el grupo de reacciones complejas que se dan a partir de
radicales libres cuya formación se encuentra inducidas por ácido, bases, calor o deshidrata-
ción. Se desarrolla en cadena y su efecto en los alimentos se expresa con formación de
pigmentos oscuros, sustancias sápidas y aromáticas, las que pueden ser deseables o no.
Según el sustrato el pardeamiento puede producirse en tres formas diferentes:
1) Reacción entre grupos amino (proteínas) y carbonilos (azúcares): Reacción de Maillard
propiamente dicha. Durante estas reacciones se forman sustancias reductoras como
grupos carbonilos de los azúcares y otros de aminas libres de las proteínas. Se forman,
también, sustancias volátiles que son responsables del olor y gusto característicos. El fi-
nal del proceso genera reacciones de polimerización las que producen los pigmentos
oscuros que le otorgan el color pardo. Otorgan a los alimentos olor y sabor desagrada-
bles.
2) Reacciones sobre el ácido ascórbico. Se observa en jugos de frutas cítricas y se debe a
la descomposición del ascórbico. Al pasteurizar en medio ácido se llega a furfural que
sufre fácilmente polimerización y pardeamiento. En presencia o ausencia de oxigeno
generando CO2. Este efecto puede ser perjudicial para los jugos envasados.
3) Reacciones del aldehído activo o caramelización entre azúcares. Se produce cuando los
azúcares sufren deshidratación producto de la aplicación de calor y pasan a furfural o
sus derivados. Se observa en la caramelización de los azúcares, aún en ausencia de
aminoácidos y proteínas. Las sustancias que suelen actuar como catalizadores son fos-
fatos, ácidos, bases, citratos o malatos.
Estas reacciones pueden disminuir el valor nutritivo de los alimentos porque en general invo-
lucran la lisina, tal es el caso del dulce de leche. Aún así, el pardeamiento no enzimático
tiene efectos positivos en algunos alimentos otorgando color y aroma característicos (super-
ficie del pan, galletitas, copos de cereales, papas fritas, cerveza, café, carnes sometidas a
calor seco, etc.).
En el almacenamiento de los productos deshidratados las reacciones enzimáticas, el par-
deamiento no enzimático, la cristalización de azúcares, la multiplicación bacteriana, sólo se
produce muy lentamente siempre que se mantenga el nivel de actividad agua que se logró
al final del proceso. Un embalaje apropiado, una HR baja y una temperatura de almacena-
miento inferior a los 25ºC, colaboran sustancialmente en la buena preservación del alimento.
En los alimentos ricos en grasas el enranciamiento por oxidación es la forma más corriente
de alteración química
D. CONSERVACION QUIMICA
Si bien se han descrito un gran número de compuestos que son capaces de actuar como
conservadores de alimentos en los productos destinados a consumo humano, solo un núme-
ro restringido de ellos se encuentran permitidos. Estrictas normas de seguridad que hacen a
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la inocuidad el principal requisito para su empleo, obligan a una serie de exhaustivos estu-
dios para que los mismos sean incluidos en la s denominadas “lista positiva”.
Se entiende por conservadores químicos aquellos aditivos que se añaden a los alimentos
concretamente para evitar que se alteren, contaminen o sean indispensables desde el punto
de vista tecnológico.
Aditivo Alimentario: “Es cualquier ingrediente agregado a los alimentos intencionalmente, sin
propósito de nutrir, con el objeto de modificar las características, físicas, químicas, biológi-
cas y sensoriales, durante la manufactura, procesado, preparación, tratamiento, envasado,
acondicionado, almacenado, transporte o manipulación de un alimento, podrá resultar que el
propio aditivo o sus derivados se conviertan en un componente de dicho alimento. Esta defi-
nición no incluye a los contaminantes o a las sustancias nutritivas que se incorporan a un
alimento para mantener o mejorar sus propiedades nutricionales”. Art. 1. Res. Mercosur
31/92.
“Lo expresado a continuación se refiere en particular a los aditivos utilizados en la conserva-
ción de alimentos respecto a su acción microbicida/bacteriostática y/o antioxidante, pero es
válido para los aditivos en general.”
Respecto a la evaluación toxicológica que el compuesto químico debe sortear para ser
aprobado (a una concentración permitida) e incluido en la lista positiva o considerado como
GRAS (generally recoggized as safe) tenemos como exigencias:
Identificación del aditivo.

Nombre científico completo
Datos físico y químicos completos.
Aspectos bioquímicos (absorción, distribución, excreción, biotransformación, efectos
bioquímicos sobre enzimas y otros parámetros bioquímicos).
Estudios toxicológicos (toxicidad aguda y corto plazo, toxicidad a largo tiempo y carcino-
genicidad).
Estudios sobre reproducción (especies afectadas, perfomance, abortos, anormalidades
en órganos y/o tejidos).
Estudios especiales sobre genotoxicidad (estudios sobre cultivos en vitro y en vivo de
análisis citogenéticos en ratas y/o microorganismos como Salmonella o Sacharomyces).
Estudios especiales sobre la toxicidad de agentes químicos por efecto de la sustancia
propuesta (teratogénesis, genotoxicidad).
Estudios especiales sobre interacciones de la sustancia propuesta.
Estudios especiales sobre sensibilización (efectos alérgenos).
El uso de aditivos está permitido cuando:

a) No afecten las condiciones higiénicas, nutricionales y tecnológicas de los alimentos que
los contuvieran.
b) No pudieran dar lugar a posibles fraudes (Dec. 4238/68), tales como:
(a) Enmascarar técnicas y procesos defectuosos de elaboración y/o manipulación. (A.A.A.
art. 1393 inc. a).
(b) Provocar una reducción considerable del valor nutritivo de los alimentos. (C.A.A. art.
1393 inc. b).
(c) Perseguir finalidades que pueden lograrse con prácticas licitas de fabricación economi-
camente factibles. (C.A.A. art. 1393 inc. c).
(d) Engañar al consumidor. (C.A.A. art. 1393 inc. d).
Por lo expuesto observamos que el uso de aditivos esta fuertemente ligada a su aprobación
por parte de organismos internacionales o de agencia de seguridad de alta reputación cientí-
fica (FDA, UE).
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El empleo de estas sustancias responden a los fines siguientes:
 Aumento de las posibilidades de conservación de los productos alimenticios reduciendo

el riesgo de proliferación microbiana: conservantes y conservantes secundarios.
 Aumento del tiempo de conservación debido a un menor riesgo de alteración química:
agentes antioxidantes, antioxidantes secundarios y sinérgicos de los antioxidantes.
 Mantenimiento o mejora de la estructura física del alimento: emulsionantes y agentes de
textura.
 Presentación visual optima del producto: colorantes.
En forma práctica vamos a dividir a los alimentos que incluyen en su procesamiento un tra-
tamiento químico de conservación en dos categorías:
A. Tratamientos químicos que no modifican las características organolépticas del alimento.

En esta categoría los más utilizados tienen función microbicida o bacteriostática, son bastan-
te activos a dosis relativamente bajas.
Entre los más importantes o difundidos encontramos los siguientes:
1. Agentes antimicrobianos:
 Anhídrido sulfuroso (SO2), sulfito de sodio, metabisulfitos de sodio, potasio y calcio: Es

uno de los más empleado. Microbicida, con una acción antioxidante interesante, valioso
inhibidor del pardeamiento enzimático y no enzimático. Su uso está asociado a otro fac-
tores de procesamiento (salado, etanol, baja actividad agua) ya que si actuara como fac-
tor limitante microbiológico en soledad, la dosis que sería necesaria haría incomestible el
producto. Se utiliza en zumos de frutas, gelatinas en polvo, bebidas alcohólicas (sidra de
manzana, vino, cerveza), nueces, frutos secos, bacalao y otros.
 Acido sórbico: El ácido sórbico como sus sales, cálcica, sódica y potásica son muy utili-
zadas. Es muy eficaz contra mohos y levaduras en productos con un pH no superior a
5,0. Son más eficaces que los benzoatos. Aunque el ácido sórbico y el sorbato potásico
tienen alta popularidad como antimicóticos, investigaciones recientes han demostrado
que el sorbato presenta actividad antimicrobiana sobre muchas especies bacterianas
que participan el la alteración de carnes y pescados frescos. Se utiliza en elaboración de
vino, aceitunas de mesa, frutas secas, margarinas, encurtidos, quesos duros, entre
otros.
 Acido benzoico: Utilizado en caviar, cuajo y bebidas no alcohólicas. Como sal sódica se
incorpora a mermeladas, jaleas, margarinas, zumos de frutas, salsa de tomates. El ben-
zoato de sodio es inactivo a pH próximos a la neutralidad, aumentando su acción con-
forme aumenta la acidez. A pH de 2,5 a 4,0 es muy efectivo contra la mayoría de las
bacterias, aunque algunos tipos de mohos y levaduras lo toleran. Dos esteres del acido
p-hidroxibenzoico, el metil p-hidroxibenzoato y el propil p-hidroxibenzoato son muy em-
pleados en la industria de alimentos, tienen la ventaja de ser efectivos a pH más eleva-
dos. Se ha comprobado que el ácido benzoico no tiene efectos nocivos para las perso-
nas cuando se utiliza en pequeñas cantidades. Se elimina rápidamente del organismo
después de conjugarse con la glicina para formar ácido hipúrico (benzoilglicina), este
proceso de detoxicación impide la acumulación de ácido benzoico en el organismo.
 Hexametilentetramina: Mezclado con cloruro de sodio y benzoato de sodio se utiliza en
el caviar. También se utiliza en los escabechados de pescado.
 Acido propiónico: Los propionatos de sodio y calcio son muy utilizados para impedir el
crecimiento de mohos y evitar la aparición de viscosidad en los productos de panadería
(pan filante a B. mesentericus), así como también inhibir el desarrollo de mohos en algu-
nos quesos y en pasta de queso fundido para untar. No son tan efectivos contra bacte-
rias y levaduras, su eficacia disminuye conforme aumenta el pH, con un límite superior
optimo entre 5,5 y 6,0. En el organismo el ácido propiónico es metabolizado de la misma
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forma que los otros ácidos grasos y no se ha demostrado que produzca efectos tóxicos a
las concentraciones utilizadas
La lista es muy extensa y está condicionada a la autorización respectiva de la agencia de

control de los diferentes países (respecto a dosis y producto).
Ejemplos de diferentes aditivos:
Conservantes Conservantes secundarios

Ácido sorbico Nitrito de Na
Sorbato de Na, K, Ca Nitrato de Na, K
Ácido benzoico Acido acetico
Benzoato de Na, K, Ca Diacetato de Na
p- hidroxibenzoato de etilo Acido láctico
p- hidroxibenzoato de propilo Acido propionico
Anhídrido sulfuroso Propianato de Na, Ca
Sulfito de Na Anhídrido carbónico
Bisulfito de Na Diacetato de Na, Ca
Acido fórmico
Hexametilientetramina
Difenilo
o- fenifenol de Na
2. Antioxidantes:
Las reacciones de oxido-reducción son comunes en los sistemas biológicos y también en los
alimentos. Así como tenemos reacciones de carácter beneficiosas para los alimentos, otras
son perjudiciales como ocurre con la degradación oxidativa de los lípidos, vitaminas y pig-
mentos debido al desarrollo de malos olores y pérdidas del valor nutritivo. En la industria de
los alimentos el control de estas reacciones se realiza excluyendo oxigeno o incorporando
sustancias químicas adecuadas. Antes de que se desarrolle una tecnología química especí-
fica para el control de los radicales libres responsables de la oxidación de los lípidos, el
término antioxidante se aplicó a todas las sustancias que inhibían las reacciones de oxida-
ción independiente de su mecanismo de acción. Actualmente, el término “antioxidantes ali-
mentarios” se ha aplicado a aquellos compuestos que interrumpen la reacción en cadena de
los radicales libres formados en la oxidación de los lípidos; sin embargo, el término no de-
bería utilizarse con un sentido tan restrictivo
Muchas sustancias naturales tienen propiedades antioxidantes, los tocoferoles son un buen
ejemplo de ello, el gosipol de las semillas de algodón es un antioxidante, si bien presenta
propiedades tóxicas; el alcohol coniferílico (presente en plantas) y los ácidos guayacónico y
guayáquico.
Todas estas sustancias están relacionadas estructuralmente con el butilhidroxianisol (BHA),
butilhidroxitolueno (BHT), galato de propilo (PG) y di-t-butilhidroquinona (TBHQ), que son
antioxidantes fenólicos sintéticos autorizados de uso corriente en los alimentos.
“Todas estas sustancias fenólicas actúan como inhibidores de la oxidación al participar en
las reacciones estabilizando las formas de resonancia de los radicales libres”.
Algunos aditivos actúan como antioxidantes secundarios al degradar los hidroperóxidos for-
mados durante la oxidación de los lípidos originados productos finales relativamente esta-
bles (ácido tiodipropiónico)
Antioxidante Antioxidantes secundarios Potenciadores de antioxi-

dantes
Acido ascórbico Anhidrido sulfuroso Acido lactico
Ascorbato de Na, K Sulfito de Na Lactato de Na, K, Ca
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Alfa- tocoferol Disulfito de Na, K Acido cítrico

Gamma-tocoferol Sulfito acido de Na Citrato de calcio
BHA (butil-hidroxi-anisol) Lecitinas Acido tartárico
BHT (butil-hidroxi-tolueno) Acido tiodipropiónico Acido ortofosfórico
Fuente: El listado corresponde para aditivos de lista positiva de la Unión Euro-
pea.(Frangne, R.)
Algunos compuestos químicos GRAS indirectamente antimicrobianos uilizados en

alimentos
Compuestos Uso principal Microorganismos sensibles
BHA antioxidante Bacterias y mohos
BHT antioxidante Bacterias, virus y hongos
TBHQ t-butihidroxiquinolina antioxidante Bacterias y mohos
Galato de propilo antioxidante bacterias
EDTA Secuestrante / estabilizador Bacterias
Citrato sodico Tampon / secuestrante Bacterias
Acido laurico Desespumante Bacterias gram (+)
Monolaurina Emulsionante Bacterias gram (+) y levadu-
ras
Adaptado de JAY, J. (1994).
B. Tratamientos que modifican las características organolépticas
Entre las principales encontramos las que refieren al curado y ahumado de los productos, lo
referente a ellas y las sustancias actuantes fueron mencionadas (salazón y ahumado) ante-
riormente.
Un capitulo aparte es lo que concierne la acidificación drástica del producto alimenticio,
ejemplo de ellas las tenemos en escabechado y vinagretas. La utilización de ácido acético
(CH3COOH) bajo la forma de vinagre nos debe asegurar un pH final del producto 4,5 (fac-
tor antibotulínico). Además del vinagre (ácido acético al 4%) y el ácido acético también se
han utilizado en los alimentos el acetato sódico, acetato potásico y otros. El efecto antimi-
crobiano es debido tanto al descenso del pH por debajo del mínimo tolerable para el desa-
rrollo microbiano como la inhibición del metabolismo microbiano por acción de las moléculas
de ácido no disociadas. En la mayoría de los casos, su origen en los alimentos es debido a
su producción en el propio alimento por las bacterias ácido lácticas. En alimentos como los
encurtidos y las leches fermentadas, entre otros, es originado por la actividad de bacterias
fermentativas que también producen ácido láctico y otros ácidos. Para determinar la canti-
dad de ácidos orgánicos existentes en los alimentos, la acidez titulable es más valiosa que
el pH solo, ya que este último es una medida de concentración de hidrogeniones y de los
ácidos orgánicos que no se ionizan totalmente. Cuando se mide la acidez titulable se deter-
mina la cantidad de ácido que es capaz de reaccionar con una cantidad de base. La acidez
titulable de alimentos tales como el choucroute es un indicador de la cantidad de acidez
existente mejor que el pH. El ácido acético es usado en alimentos como mayonesa y esca-
bechados, donde ejerce una doble función contribuyendo al sabor e inhibiendo microorga-
nismos. El efecto bactericida del ácido acético es muy eficiente principalmente sobre Salmo-
nella spp, Listeria monocytogenes y Escherichia coli serotipo O157. La actividad antimicro-
biana del ácido acético, al igual que otros ácidos grasos alifáticos, aumenta al disminuir el
pH.
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C. Otros aditivos:
Emulsionantes y espesantes
Lecitinas Pectinas
Ortofosfato de Na, K, Ca Polifosfatos de Na, K
Alginato de Na, K Celulosa cristalina
Agar-agar Metilcelulosa
Carregenatos Hidroxipropilcelulosa
Gomas, algarroba, tragacanto, arábiga Sacarosa-acidos grasos
Colorantes
Curcumina (amarillo) Riboflavina (amarillo)
Amaranto (rojo) Clorofilas (verde)
Carbon vegetal medicinal (negro) Caramelo (marrón)
Cochinilla, ácido carmínico; rojo A (rojo) Indigotina (azul)
FUENTE: El listado corresponde para aditivos de lista positiva de la Unión Euro-
pea.(Frangne, R.)
E. AHUMADO
. Consiste en someter a los alimentos a la acción de humos recién

formados, procedentes de la combustión lenta, incompleta y con-
trolada de maderas duras de primer uso, viruta o aserrín, mezcla-
das o no con plantas aromáticas de uso permitido
Se encuentra prohibido el uso de maderas resinosas (menos abeto) o maderas con proce-
sos que pueden originar toxicidad por desprendimiento.
En la actualidad, el ahumado es más un habito alimentario por las características de aroma
y sabor que le confiere al alimento que un método puro de conservación ya que como tal no
es muy efectivo. En general se utiliza como un auxiliar de la salazón y el curado con los que
se suele combinar.
Para empezar se debe considerar tres factores fundamentales en el proceso de ahumado:
1. Origen del humo. Se debe tomar en cuenta el tipo de madera que se emplea para fabricar
humo, ya que no cualquier madera sirve, debido a que puede generar compuestos peligro-
sos para la salud e incluso compuestos cancerígenos.
Se utilizan generalmente maderas duras como el cedro, roble, ciprés, ñandubay, haya y no-
gal las cuales pueden mezclarse con maderas blandas pino que sirven para iniciar y mante-
ner la combustión. Las maderas resinosas son desechadas (con la excepción del pino y
abeto, que producen el “ahumado negro”) porque dan sabores acres y olor a esencia de
trementina. Como se indicó en la definición el humo se genera por un proceso lento y a no
muy alta temperatura, porque lo que se quiere es la pirólisis de la madera y no la carboniza-
ción, que produciría un humo con alta concentración de 3-4 benzopirenos.. Por ello se la
calienta a menos de 400ºC. Los equipos generadores se observan en las Fig. 28 a 31
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Fig. 28 Fig.29
Fig. 28 Generadores de Humo Fig. 29
Fig. 30 Fig. 31
Existe también el humo liquido, que no es otra cosa que el resultante de la destilación y
condensación de los compuestos volátiles del humo, seguido de diferentes procesos para
purificar y sobre todo para eliminar hidrocarburos policíclicos o fracciones de alquitrán. Es un
producto comercial empleado para elaborar cecinas ahumadas. En la industria actual son
muchas las empresas que han adquirido esta modalidad de ahumado ya que disminuye cos-
tos por ahorro en instalaciones, equipamiento, insumos y tiempo.
2. Temperatura del humo. Varía con el proceso elegido. En algunos casos (ahumado en
caliente), el proceso efectuará una cocción de la carne, por efecto de la temperatura, y la
impregnará de aromas y sabores provenientes del humo entregarán en conjunto beneficios
de estabilidad frente al almacenamiento del alimento.
3. Humedad del humo. La humedad del humo esta comprendida entre los 70 y 80%, por lo
que se recomienda emplear aserrín algo húmedo o en caso de contar con aserrín seco, se
utiliza un sistema con un pulverizador de agua.
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Composición del humo

El humo natural está compuesto por
Partículas diversas de tamaño coloidal, líquidas con o sin núcleo sólido que se distribu-
yen uniformemente en la fase gaseosa
Gaseosa: constituida por más de 300 componentes como ser ácidos, bases orgánicas,
alcoholes, hidrocarburos, fenoles e hidratos de carbono. Existen también fenoles, creso-
les, formaldehídos, acetaldehído, acetona, guayacol, benzopirenos (cancerígenos), etc.
Los ácidos y fenoles actúan como bactericidas. El formaldehído es un desinfectante de pri-
mera calidad. Los fenoles de alto punto de ebullición son antioxidantes y junto con los al-
dehídos aromáticos, cetonas, vainillina, furfural son aromatizantes.
Metodos de ahumado
Antes de realizar el proceso de ahumado ppd. es necesario preparar los productos y tener-
los a determinada humedad en superficie, debe estar húmeda pero no mojada. También es
preciso que las partículas de humo presentes en la cámara de ahumado tengan una tempe-
ratura y humedad uniforme. El ahumado va seguido del secado, el que debe ser lo más
rápido posible
Clasificación
1. Ahumado en frío o lento: se mantiene la temperatura entre los 12 y 28 °C y 50-90% de

HR, no excediendo los 30° C. La temperatura se mantiene regulando el suministro de aire
o bien por el paso de humo a través de un intercambiador de calor, en caso de contar con
un sistema que caliente el humo.
El proceso puede ser largo o corto. En el primero se logran las características en alrede-
dor de 6 semanas y a temperatura baja. Muy utilizado para jamones crudos y embutidos
crudos con larga maduración. El ahumado corto se utiliza en embutidos curados que ma-
duran rápido o en salazones ahumadas; se realiza en equipos climatizados, con posibili-
dad de graduación de temperatura y HR de acuerdo a las necesidades. El objetivo se lo-
gra desde 6 horas a varios días según el producto y se emplean altas concentraciones de
humo
2. Ahumado caliente o rápido: se realiza a temperaturas entre 60 y 80° C con una hume-
dad relativa entre los 35 y 70%. Con esta técnica se procede a cocer y ahumar el produc-
to. Se emplea normalmente para carnes, pescados y embutidos crudos.
Las etapas serían:
a) Precalentar el producto a 50 – 60° C para iniciar el proceso. Su razón es netamente
técnica, disminuir la humedad en superficie, sobre todo eliminar las gotas de agua, ya
que durante el proceso de curado, a temperaturas superiores a 60° C se tiene una ac-
ción más efectiva de los compuestos del humo sobre componentes de la sangre de la
carne.
b) Fase de ahumado mismo, se aumenta la temperatura la que permanece alrededor de
75ºC, y un tiempo de 5-10 minutos, con lo cual también se inicia el proceso de coc-
ción.
c) Etapa de cocción, en esta se efectúa la penetración de las partículas del humo con-
densado en los productos cárnicos.
La temperatura provoca una acción de deshidratación del producto con la consecuente
disminución de la aw lo que contribuye a la muerte de microorganismos y a una mayor
durabilidad del alimento.
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3. Ahumado electrónico: consiste en el depósito de las partículas de humo cargadas posi-

tivamente, mediante la descarga eléctrica de alto voltaje, sobre el producto que está fi-
jado sobre transportadores conectados al cátodo.
4. Ahumado líquido: Su aplicación puede ser externa y/o interna agregándolo en la mez-
cla o junto a las sales curantes. Preferentemente se utiliza la inmersión, rociado o pulve-
rización. En inmersión los productos ya secos se los sumerje en recipientes con humo
líquido puro o diluido y luego de un tiempo se los seca. El método de rociado el humo se
aplica mediante boquillas o aspersores sin aire a presión. En la pulverización el humo se
rocía sobre el producto con la ayuda de aire comprimido y luego se escalda. Fig. 32 a y
b
Instalaciones
Se utilizan cámaras de ahumado de mampostería o metálicas y túneles de ahumado.
El humo se produce en hornos de combustión - destilación que actualmente son automati-
zados con control automático de la temperatura para evitar la formación de hidrocarburos
cancerígenos (benzopirenos)
Fig. 32 a. Ahumado
líquido
Fig 32 b
Fig.33 Batería de ahumadores Fig 34 Cámara para ahumado
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Fig. 35 Ahumadores
F. SALAZÓN
Historia
Es un método, muy antiguo de conservación, cuyos orígenes se pierden en el tiempo. Se
conoce que era un método usado 1.000 años antes de Cristo, y casi sin cambios la industria
lo ha sabido capitalizar. Incluso en el Neolítico (9.000 años AC) el hombre conocía el efecto
de la sal en las presas que cazaba.
En un principio sólo se utilizaba sal común (cloruro de sodio). Con el tiempo la industria
agrega otras sustancias como salitre, azúcar, logrando así un producto muy superior en
cuanto a sabor y color; una carne muy bien conservada pero al mismo tiempo un producto
mejorado, de calidad superior.
Seguidamente se transcribe parte de " De re Agrícola" escrito por Catón hace más de 2.000
años que sirve para fabricar hoy día un buen jamón; y de hecho en aldeas españolas se
siguen métodos similares en matanzas caseras.
"Los jamones se deben salar de la forma siguiente: una vez cortadas las patas, se ponen en
el fondo de un recipiente apropiado sobre una capa de sal, con la cara hacia abajo y se cu-
bren completamente de sal. Entonces se coloca otro jamón encima, cuidando de que la car-
ne de un jamón no toque con la del otro. Se cubre también con sal y así sucesivamente si se
tienen más perniles. Finalmente se cubre la abertura del recipiente con sal de forma que no
se vea la carne, y se tapa el recipiente. Cuando hayan transcurrido cinco días, se sacan los
jamones, incluyendo la sal. Se colocan entonces debajo los jamones que estaban arriba y se
cubren de sal y se repite lo dicho anteriormente.
Después de un total de doce días, se sacan los jamones, se limpian de sal, y se colocan en
lugar ventilado durante dos días. Al tercer día se limpian bien con una esponja, frotándolos
después con una mezcla de aceite de oliva y vinagre y se cuelgan en la despensa. Así no
serán atacados por polillas ni por gusanos"
En nuestro país, hay relatos de la década de 1770 donde la Ciudad de Buenos Aires tenía
22.000 habitantes y donde lo que sobraba era la carne, porque se mataba más que lo que el
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pueblo necesitaba, sólo por el interés del cuero. Después de la independencia la carne co-
bra una mayor importancia por el nacimiento de saladeros
"Cuarenta y nueve reses estaban tendidas sobre sus cueros, y cerca de doscientas perso-
nas hollaban aquel suelo de lodo regado con la sangre de sus arterias" (Esteban Echeverría-
"El Matadero")
En 1812 en Ensenada surge el primer saladero, por ello la carne se valoriza, ya que fue po-
sible exportación. En América del sur el salitre se conoce como conservador; usado en la
elaboración del charqui
Productos conservados por medio de la sal

Entre los principales productos, hoy día de consumo corriente que son conservados por me-
dio de la salazón; se pueden nombrar: bondiola, jamón crudo, jamón cocido, paleta cocida,
panceta, tocino, cuero, oreja, patitas, cola y hocico de cerdo, cecina, chalona, tasajo, char-
qui, tripas, algunos pescados, como anchoas, anchoitas, bacalao, aletas de tiburón, etc.
Aspectos teóricos de la salazón

El primer elemento que interviene en la calidad final de un producto es la naturaleza de la
materia prima que se emplee en su elaboración.
En la salazón el producto es lo que es por efecto de la sal. La penetración de la sal en los
tejidos produce una deshidratación, hasta alcanzar el equilibrio osmótico, disminuyendo el
agua disponible, creando un medio desfavorable para el desarrollo de los microorganismos.
También se modifican los valores nutritivos de la carne por la pérdida de los jugos.
La sal impone su particular efecto sobre las proteínas mediante complejos mecanismos fisi-
co-químicos, dependiendo la intensidad y el tipo de interacción de la concentración salina y
de la propia naturaleza de la proteína.
La salazón ha de hacerse en frío, en un estrecho margen de temperaturas, entre 2 y 5°C.
Las temperaturas más bajas dificultan considerablemente la penetración salina. Las tempe-
raturas superiores inducen fácilmente fenómenos de desnaturalización con formación de
corteza
La adición de sal en pequeñas concentraciones aumenta la capacidad de retención de agua
de la carne y a mayores concentraciones la reduce. Este efecto parece ser debido a la com-
petencia de los iones con las proteínas para hidratarse. En concentraciones bajas, los iones
se diluyen en las capas de hidratación de las proteínas; pero cuando la concentración salina
es alta, los iones compiten con las proteínas por el agua disponible y llegan a comprimir las
capas de hidratación, con lo que las proteínas se repliegan sobre sí mismas y llegan a des-
naturalizarse.
Los fenómenos de hidratación/desnaturalización de las proteínas del producto son muy im-
portantes en relación con las pérdidas de peso y la textura final. El producto no debe resultar
seco y fibroso sino que debe tener aroma y sabor específico. La concentración salina puede
afectar a los fenómenos proteolíticos y lipolíticos; colaboran también la actividad enzimática
de las proteínas responsables de las modificaciones degradativas, influenciando en el sabor
y olor.
El efecto prooxidante de la sal es conocido, como se dijo, desde muy antiguamente, pero
desde hace no mucho se sabe que es debido fundamentalmente al desplazamiento que
provocan los iones cloruro en el átomo de hierro del grupo hemo de las proteínas relaciona-
das con el metabolismo aeróbico, por lo cual el efecto prooxidante se manifiesta más inten-
samente en el caso de los músculos rojos que en los blancos.
La transformación oxidativa de las grasas es muy importante, ya que los productos deriva-
dos de los procesos de enranciamiento químico tienen una gran incidencia en la apreciación
sensorial. Los productos de degradación de tipo aldehído, aminoácidos libres, ácidos grasos
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libres, peróxidos, ácidos orgánicos solubles en agua, etc. derivados de la oxidación, son los
principales componentes aromáticos del producto. La grasa cumple otra función fundamen-
tal en la calidad final, ya que es barrera a la desecación, haciendo que este proceso sea
muy gradual; si la materia prima no tiene un adecuado engrasamiento se deseca demasiado
rápidamente, las proteínas se desnaturalizan y la textura es fibrosa y dura.
Agentes del curado

 Sal común:
Se puede decir que es el componente básico de todas las mezclas del curado y que es el
único absolutamente necesario.
Se puede obtener del mar llamada "sal marina", o de sales interiores superficiales "sal de
manantiales" o profundas conocidas como " sal de minas". No es un producto puro, pero
tiene un grado de pureza bastante elevada, 98-99% de cloruro de sodio, y el resto formado
por sales de magnesio, potasio, calcio, hierro, cobre, bromo e yodo.
Comercialmente se presenta en diferentes granulometrías: fina, entrefina (parrillera) y grue-
sa. Cada una de ellas tiene un destino industrial distinto ya que difieren las velocidades de
penetración y la de salida de líquidos
Se recomienda en la industria utilizar sal con el mayor grado de pureza posible porque, por
ejemplo, el cloruro de magnesio puede dar un sabor amargo y una induración a nivel tisular,
disminuyendo la permeabilidad de las membranas celulares y dificultando la penetración de
la sal, lo que enlentece la salazón. Además el poder antiséptico de la sal común es escasa,
ya que puede ser tolerada por microorganismos halotolerantes, como los micrococos, y
halófilos, ambos grupos de microorganismos pueden provocar alteraciones en carnes y tri-
pas, sin embargo también pueden contribuir a dar mejor aroma y sabor. Además de bacte-
rias pueden actuar en presencia de sal, hongos y levaduras. Para evitar la presencia de mi-
croorganismos, se calienta la sal a 120 -140ºC por calor seco.
La sal potencia el sabor, deshidrata modificando la presión osmótica, e inhibe el crecimiento
microbiano. Si se usara sola daría un producto seco, de textura inadecuada, de baja palata-
bilidad y dando una oxidación de la miohemoglobina no deseable con un color oscuro inde-
seable debido a metahemoglobina, por ello se combina con otros ingredientes como azúcar,
nitratos/nitritos, ascorbato sódico y fosfatos.
 Azúcar
Aunque puede utilizarse sólo la sal para conservar, muchas veces se le adiciona azúcar o
diferentes melazas para suavizar el sabor y disminuir la humedad.
Además el azúcar es un conservador eficaz, que retarda el crecimiento bacteriano, permi-
tiendo el desarrollo de ciertas bacterias deseables productoras del aroma.
Se utiliza el azúcar de caña o sacarosa que favorece el trabajo de bacterias desnitrificantes;
ayuda a disminuir el gusto salado, es abrillantadora y conservadora del color; ya que esta-
blece condiciones reductoras que favorecen el desarrollo de los pigmentos cárnicos desea-
dos.
Por otro lado, el azúcar sirve como fuente energética para algunos microorganismos desea-
dos (lactobacilos), que producen ácido, consiguéndose un pH que acompaña a las condicio-
nes reductoras favoreciendo la formación de pigmentos cárnicos.
La acción desnitrificante consigue producir reducción de nitratos a nitritos
 Nitratos / Nitritos
Habitualmente se utilizan nitrato sódico y pótasico; llamado salitre o sal nitro. Se presentan
en forma cristalina, de color blanco, inodoro y soluble en agua (fácilmente confundibles con
sal fina). Los nitritos fijan rápidamente el color y se necesitan cantidades menores que de
nitratos.
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Los efectos que se logran son:

1. Estabilizan el color: el nitrato pasa a nitrito y éste a óxido nitroso, y de allí se reduce a
óxido de nitrógeno que es la sustancia activa que se combina con el pigmento cárnico
mioglobina para producir nitrosomioglobina de color rojo intenso
2. Contribuyen a desarrollar el aroma característico de la carne curada: a tal punto que
una carne salada sin nitritos es carne salada simplemente
3. Inhiben el crecimiento de ciertas bacterias, como clostridios y estafilococos especial-
mente el Clostridium botulinum. Se comprobó que cuando se añadía nitrito a un medio
de cultivo despues de esterilizarlo para inhibir clostridios se necesitaba una cantidad
de nitrito 10 veces mayor que cuando se incorporaba al medio antes de esterilizarlo.
Esto demostró de que el calentamiento del medio con nitrito producía una sustancia
10 veces más potente para inhibir microorganismos del género Clostridium. A este
agente se lo llamó “factor Perigo” o factor antibotulínico. Este factor ha sido confir-
mado por algunos y cuestionados por otros. Si bien el factor Perigo puede ser discuti-
ble en las carnes curadas y en las carnes curadas perecederas, la demostración de
que en los medios de cultivo existe un factor inhibidor que implica al nitrito, al hierro y a
los grupos –SH, es concluyente. Este factor se forma a partir de un calentamiento a
70ºC y tiene un optimo de 100ºC.
El proceso puede resumirse en las siguientes reacciones:
NO3Na + condición de reducción NO2Na
NO2Na + condición de acidez HONO (ácido nitroso)
HONO + condición de reducción NO (oxido nitrico)
NO + Mioglobina Nitrosomioglobina
El ion nitrito es muy reactivo y es capaz de actuar al mismo tiempo como agente oxidante y
como agente reductor. En medio ácido, se ioniza para dar ácido nitroso (3HONO) que poste-
riormente se descompone para dar oxido nítrico (NO), que es el producto que importa en la
fijación del color (el ascorbato y el eritorbato también actúan reduciendo el NO2 NO). En un
medio reductor, el óxido nítrico reacciona con la mioglobina para producir el pigmento rojo
deseable: nitrosomioglobina. Cuando el pigmento existe en forma de oximioglobina, como
sería el caso de las carnes picadas, este compuesto es oxidado primeramente a metamio-
globina (color pardo). Tras la reducción de este último pigmento, el oxido nítrico reacciona
para dar nitrosomioglobina. El pigmento de la carne curada cocida es el dinitrosil ferrohemo-
cromo (DNHF), se forma cuando la globina de la nitrosomioglobina es sustituida por un se-
gundo grupo NO.
N globina N N globina N
Fe + NO Fe + H2O
N H2O N N NO N
Mioglobina Nitrosomioglobina
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Hay que aclarar que estas sales son sumamente tóxicas, de modo que hay que controlar su
dosificación, que debe ser muy exacta. Son inculpadas de formar ciertas sustancias que
producen cáncer llamadas nitrosaminas. Pero puede afirmarse que la presencia en las can-
tidades que los reglamentos establecen NO resultan nocivos para la salud del consumidor.
Tanto el Reglamento 4238/ 68 como el C.C.A. permiten agregar un máximo de 300 ppm de
nitrato y 150 ppm de nitrito (en el producto terminado)
Para detectar su presencia en el laboratorio se utiliza el cromatógrafo gaseoso, espectróme-
tro de masa y analizador de energía térmica.
 Ascorbatos y Eritorbatos
El ácido ascórbico o vitamina C está prácticamente ausente en los productos cárnicos.

El ácido ascórbico y el isoascórbico o ácido eritórbico, al igual que sus respectivas sales, se
usan normalmente como coadyuvantes del curado, mejorando el color de la carne ya que
tiene la capacidad de reducir la metamioglobina a mioglobina y en potenciar la producción
de óxido nítrico a partir de nitritos.
Las salchichas tipo Viena, por ejemplo, fabricadas con ascorbato sódico tienen un color in-
terno más atractivo que las que no la llevan. Además mantiene las condiciones reductoras,
evitando la pérdida gradual del color durante el almacenamiento.
Tiene también acción bloqueante de formación de nitrosaminas; por ejemplo la adición de
altos niveles de ascorbato (1.000 – 2.000 mg/Kg) en panceta curada bloquea la formación
de N-nitrosopirrolidina durante la fritura.
Los ascorbatos influyen en el sabor y el aroma por que previenen la oxidación
 Fosfatos
Potencian la capacidad de retención del agua y mejoran el color y aroma de los productos.
Son entonces emulsionantes, estabilizantes y gelificantes. Los fosfatos más usados son los
polifosfatos, como por ejemplo el pirofosfato que presenta una muy buena solubilidad, actúa
sobre las fibras musculares, aumentando el espacio alrededor de las proteínas donde se
aloja el agua.
También mejoran el color y aroma por la acción antioxidante, porque reaccionan con el ion
ferroso libre (que es un oxidante efectivo) presente en las sales del curado, como contami-
nante, formando uniones de iones ferrosos a los fosfatos
Clases de salazón
Pueden ser:
1. En seco: por frotamiento y apilado
2. Húmeda: salmueras. Pueden aplicarse por inmersión o por inyección (intramuscular o
arterial)
1. En seco: Los productos se someten a la frotación (o espolvoreado) con las mezclas sali-
nas, En el caso de cárnicos y pencas de pescado se apilan en cámaras frigoríficas alter-
nando capas de producto con capas de sal; en el caso de anchoítas se las coloca dentro
de tambores y éstos se depositan en las cámaras. Así permanecen un tiempo variable
que depende del tamaño del producto a tratar. Cada 4 o 7 días se rota y cambia el senti-
do de la pila (lo que está abajo pasará arriba y viceversa)
2. Húmeda: Se debe contar con una salmuera de excelente calidad.
 Por inmersión:
Consiste en sumergir los productos en tanques o piletones llenos de salmuera duran-
te un tiempo que varía según el tamaño de la pieza a salar. Aquí ocurre una difusión
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de sal hacia el interior del producto y una salida de agua del producto que pasa a
formar parte de la salmuera.
Existen muchos métodos de aplicación pero los más conocidos son:
- de Langen (método holandés) que a la inmersión la complementa con golpeteo y
masaje
- Armor Inox (método francés) que acelera el tiempo de curado a 4 horas porque
aplica vacío y sobrepresión, logrando un producto muy tierno y más pesado porque
logra conservar los jugos
Según la cantidad de sal empleada puede hablarse de 3 tipos de salazón: fuerte, media o
ligera, o más simplemente de 2 tipos: débil o fuerte.
La fuerte implica un contenido de sal de al menos 25 kg en 100 g de producto.
La media contiene 15kg de sal por 100 kg de producto a salar
La ligera requiere 8 a 10 kg de sal.
El grado densitométrico de la salmuera se obtiene por medio de un densímetro especial,
llamado salímetro que expresa los valores respectivos en grados Beaumé (Bé). En general
los tipos más usados son: débil entre 12 y 18 °Bé y fuerte: entre 18 y 25°Bé.
La técnica a seguir sería: disolver primero los fosfatos, que si el agua contiene sales calcá-
reas o magnésicas (aguas duras) las precipitan, es decir ablandan el agua. Luego se deben
agregar los nitratos, seguidamente los azúcares ya sean mono o disacáridos. A continuación
los ascorbatos o eritorbatos por último la sal común o cloruro de sodio, agitando vivamente
para lograr una buena disolución
 Por inyección:
Que podrá ser de 2 maneras:
a) Por inyección intramuscular
b) Por inyección arterial
a) Por inyección intramuscular:
Es la introducción a presión dentro de la masa cárnea de la salmuera o solución salina. Se
utilizan inyectores a presión, únicos o múltiples que constan de agujas con varios orificios,
de modo tal que al ser introducirlas en el producto a salar, la sal se expande en distintas
direcciones y en la rofundidad.
Generalmente se utilizan inyectores automatizados. Los hay de baja presión para aplicar las
salmueras: 3 kg/ cm2, de media presión: 3 –5 kg/ cm2; de alta presión: 10 –20 kg/ cm2; y los
de muy alta presión: 100 kg/ cm2. Todos ellos deben asegurar una buena distribución de la
salmuera para que el producto final sea homogéneo en color, textura y sabor. Para ayudar
a la distribución a posteriori se masajea. (Fig. 36 a, b, c)
Hay que recordar que la salmuera a emplear debe haber sido calentada a 120°C para estar
seguros de su calidad microbiológica.
.
Fig. 36 b. Cabezal de in-

yectora
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Fig. 36 c. Inyectores
Fig. 36 a. Inyectora múltiple
b) Por inyección arterial:

Es un método de salazón rápida que se realiza por medio de una arteria principal, que pue-
de ser axilar, ilíaca externa, femoral o sublingual del trozo a salar. Se realiza a una presión
elevada que facilita la distribución por toda la zona de irrigación del vaso elegido.
Muchas veces da productos son grandes diferencias de sabor. Además la carne deberá ser
muy fresca, salándola a las 24 hs de oreo
G. FERMENTACIONES
Durante miles de años, la fermentación ha sido una importante forma de conservación de

alimentos. Fue Pasteur quién demostró que todos los procesos fermentativos son el resulta-
do de la actividad microbiana, siendo específica dicha actividad para cada fermentación, y
que la vida también es posible en ausencia de oxigeno aunque sea un proceso menos
energético.
Hoy en día las fermentaciones desempeñan un papel fundamental, Son muy utilizadas no
solamente en la elaboración sino también en otros sectores de la industira como es el caso
de fermentadores o digestores anaeróbicos.
Como método de conservación, se caracteriza por profundas modificaciones químicas de la
materia prima y por el hecho que los principios conservadores se forman en el mismo pro-
ducto, por acción de microorganismos; “son alteraciones dirigidas”.
El fenómeno fermentativo involucra un proceso metabólico en el que un compuesto orgánico
actúa como dador de electrones, y un producto de este es el aceptor final. Por ello se dice
que hay un “aceptor interno de electrones”. Por consiguiente, solamente se produce la oxi-
dación parcial del compuesto originario y durante el proceso sólo se libera una pequeña can-
tidad de energía. Como microorganismos fermentadores, las bacterias ácido lácticas care-
cen de sistemas funcionales de transporte de electrones ligados al grupo hemo o citocro-
mos, y obtienen su energía por fosforilación oxidativa a nivel del sustrato mientras oxidan los
carbohidratos; no tienen un ciclo de Krebs funcional. Es un proceso anaerobio, independien-
te de que el microorganismo que lo realice sea anaerobio o no. Las transformaciones más
importantes de los productos alimenticios por fermentación, tienen como principal sustrato
los hidratos de carbono y fundamentalmente encontramos tres tipos:
Fermentación láctica.
Fermentación alcohólica.
Fermentación acética.
Por su importancia se hará referiremos principalmente a los procesos fermentativos que in-
volucren el ácido láctico como producto final de conservación.
Fermentación acidoláctica.
Es realizada por microorganismos que incluyen los géneros tradicionales Lactobacillus, Pe-
diococcus y Streptococcus, que han sido ampliados para incluir los géneros Carnobacte-
rium, Enterococcus, Lactococcus y Vagococcus.
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Si bien el grupo de bacterias ácido lácticas está definido con límites imprecisos, todos sus
representantes comparten la propiedad de producir ácido láctico a partir de las hexosas. En
base a los productos finales del metabolismo de la glucosa, se dividió las bacterias acidolác-
ticas en dos grupos. Las que producen ácido láctico como producto principal o único de la
fermentación de la glucosa se denominan “homofermentativas” y, las bacterias heterofer-
mentativas que son productoras de ácido láctico y grandes cantidades de etanol, ácido acé-
tico, anhidrido carbónico, manitol y dextrano.
Las bacterias homolácticas (Pediococcus, Streptococcus, Lactococcus y Vagococcus) son
capaces de extraer de una determinada cantidad de glucosa aproximadamente el doble de
energía de la que son capaces de extraer las heterolácticas (en estas solo la mitad de la
molécula de glucosa se convierte en lactato). Las bacterias heterofermentativas (Leuconos-
toc y algunos Lactobacillus), son importantes desde el punto de vista de la producción de
componentes de aroma y sabor tales como el diacetilo y el acetaldehído.
Las diferencias en cuanto a productos finales de la fermentación existentes entre las bacte-
rias ácido lácticas homo y heterofermentativas cuando es atacada la glucosa, son conse-
cuencia de diferencias básicas de tipo genético y fisiológico.
Productos de fermentación
Industria láctea: La producción comercial, y a veces la producción artesanal, de algunos de
estos productos se inicia utilizando cultivos starter (iniciadores biológicos) apropiados. Los
cultivos starter pueden estar constituidos por una o varias cepas (mixtos), se pueden produ-
cir en cantidad y conservarlos por congelación o por desecación y congelación. Un buen
cultivo starter láctico es capáz de convertir en ácido láctico la mayor parte de la lactosa. De-
ntro de los cultivos starter clásicos tenemos los constituidos por L. lactis, L. cremoris o L.
diacetilactis.
Entre los productos más comunes encontrados tenemos: manteca, suero de manteca, cre-
ma, leche ácida, quesos madurados, yogur, kumiss, y kefir entre otros.
Industria cárnica: En embutidos fermentados que generalmente son elaborados como pro-
ductos secos o semisecos (tipo italiano) el proceso de incubación - maduración puede reali-
zarse con la flora propia o salvaje de la materia prima o incluir en la masa cultivos starter.
Cuando esto último se realiza el tiempo de maduración es más corto. Cuando se usan sales
curantes se deben incluir microorganismos reductores de nitratos a nitritos. El pH en estos
productos disminuye sensiblemente en los primeros 15 días para luego mantenerse cons-
tante.
En productos donde no se incluyen starter la flora homofermentativa predomina sobre las
demás, siendo L. plantarum la especie más comúnmente hallada. A fin de la primera sema-
na aumentan los lactobacilos heterofermentativos, tales como L. brevis y L. buchneri, como
consecuencia de las modificaciones de pH y de Eh efectuada por la flora homofermentativa.
Entre los productos más comunes encontrados tenemos: salame, salamin, chorizo seco,
longaniza, etc.
Productos vegetales: Se utiliza la flora ácido láctica natural de los productos a procesar. La
formación de ácido láctico con el consiguiente descenso del pH, no logra por si sola la con-
servación del producto. Es necesario asociarla a otros medios tales como la adición de clo-
ruro de sodio, eliminación de cierta parte de agua, el almacenamiento en lugar fresco, etc.
Contenidos finales en sal, ácido láctico y pH
Producto NaCl Ácido láctico PH
Chucrut 2,0 a 2,5 % 1,6 a 1,8 % 3,5 a 4,0 %

Encurtidos y pepinos. 4 a 5 % 1,0 a 1,2 % 4,0 a 5,0
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Aceitunas 5 a 7 % 0,8 a 1,0 % 4 a 7
El proceso fermentativo en general se desarrolla en dos etapas. En el primero intervienen

las bacterias heterofermentativas (Leuconostoc, E. coli, Aerobacter aerogenes) a una tem-
peratura de 20 a 25ºC; en esta etapa hay producción no solo de ácido láctico sino también
de etanol, que contribuye al aroma formando ésteres y de anhídrido carbónico, que contri-
buye a la eliminación del aire. Cuando la acidez alcanza un valor determinado (expresada
en ácido láctico), la actividad de los Leuconostoc se paraliza y la fermentación continua a
menor temperatura. Las bacterias heterofermentativas ceden el lugar a las homofermentati-
vas (Pediococcus cerevisiae, L. plantarum y S. faecalis) y se acentúa la formación de ácido
láctico. En estos productos se debe supervisar la temperatura, el pH, la acidez valorable y el
contenido de sal de la salmuera. Se debe tener expreso cuidado con la higiene y limpieza de
las cubas de fermentación.
Entre los productos más comunes encontrados tenemos: encurtidos, pepinillos, pepinos
agridulces, aceitunas verdes y negras, chucrut, etc..
Otras fermentaciones
Fermentación propionica
En la fermentación propiónica del lactato (que suele ser un producto final), un mol de lactato,
vía oxalanato y succinato, produce propionato.
Glucosa ác. propiónico + ác. acético + CO2 + 3 ATP
Como ejemplo, podemos citar el queso Gruyere por Propionibacterium

Fermentación alcohólica:
Bacterias, hongos y principalmente levaduras participan de esta fermentación.
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2
La reacción de fermentación es anaeróbica, y si los cultivos se airean durante el desarrollo,

la fermentación se reprime a favor de las vias oxidativas. Antes de que un cultivo de levadu-
ras pueda fermentar ciertos di- tri- y polisacáridos, estos deben primero ser hidrolizados por
enzimas hidrolasas.
La fermentación alcohólica tiene gran cantidad de aplicaciones desde el punto de vista in-
dustrial, ya que gracias a ella se pueden fabricar alimentos como el pan, cerveza, vino, be-
bidas destiladas (Sacharomyces), vinagre (Acetobacter y Gluconobacter), además de
obtener etanol para la industria alimentaria y farmacéutica.
H. LIOFILIZACION
Es un procedimiento de desecación por medio del frío, que consiste primeramente en con-
gelar el producto a una temperatura muy baja y después someterlo a vacío y elevar lenta-
mente la temperatura, lo que hace que se evapore el agua (sublimación). Fig. 39.
La liofilización se caracteriza por conservar mejor que ningún otro método la calidad de los
alimentos. Su utilización ofrece la posibilidad de desecar sin el riesgo de que se produzcan
reacciones de Maillard, con pérdida mínima de sustancias aromáticas y se conservan ma-
yormente las vitaminas, pigmentos y capacidad de imbibición. Las actividades químicas y
enzimáticas se encuentran suspendidas.
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Aplicada desde hace más de cinco décadas a la conservación de cepas bacterianas, su uso
fue extendiéndose a la preservación de otros productos cuya actividad biológica interesa
mantener, tales como enzimas (tripsina, quimiotripsina, hialuronidasa), hormonas, sangre,
plasma sanguíneo, vacunas, etc. Su uso en alimentos está limitado por el costo económico
del proceso, se estarían sumando los costos de congelación más los del proceso de dese-
cación.
La liofilización, conocida en los países de habla inglesa como freeze drying, comprende una
serie de etapas que van desde la preparación del producto hasta su rehidratación para el
consumo.
Fig. 39 Sistema básico de liofilización
Preparación del producto.

Se deben eliminar cuando corresponde las porciones no comestibles del producto y luego
llevarlo a un espesor determinado. Por lo general los equipos de liofilización permiten un
espesor de 2,5 a 7,5 cm. Es importante prestar atención al estado en que se encuentran los
diferentes componentes que constituyen el alimento. Sea el alimento homogéneo o en forma
de mezcla, debe tenerse en cuenta las propiedades de sus componentes frente a la conge-
lación y la desecación.
El proceso se a aplica: bifes de carnes vacuna, porcina, aviar, filet de pescado, camarones,
zumos de frutas, frutas, extractos de café, huevos, raciones para astronautas, etc..
Congelación.
La deshidratación se realiza en un medio totalmente sólido y a baja temperatura. No se tie-
ne movimientos de líquidos ni solutos, no hay contracción de volumen, no hay actividad en-
zimática ni química. Para que esta situación se presente el alimento debe estar congelado a
una temperatura constante por debajo de los –25ºC a –40ºC, con esto logramos una rápida
estabilización de los solutos e inhibimos la actividad enzimática y microbiana.
Aun así, en ciertos productos no es conveniente congelar demasiado rápido. La presencia
de cristales de hielo de gran tamaño, se traduce, después de la sublimación, por la presen-
cia de poros (canales) del mismo tamaño, que va a facilitar la salida del vapor de agua y la
posterior rehidratación.
El alimento se congela en el mismo equipo liofilizador; se puede realizar por circulación de
un fluido refrigerante en el interior de los platillos, o congelar por evaporación, bajo vacío, de
una parte del agua (retiramos aproximadamente un 12 % de agua pura). En los productos
muy ricos en coloides hay cierto porcentaje de agua que no se congela aún a muy bajas
temperaturas, esto es importante por la posibilidad de cierta actividad enzimática muy es-
pecífica.
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Para el caso de soluciones, la congelación se hace girando el recipiente parcialmente lleno,

de esta manera se forma sobre sus paredes una película delgada de hielo; esto acelera la
posterior liofilización.
Desecación primaria.
Corresponde a la etapa de sublimación de la totalidad del agua congelada del alimento en
proceso. La velocidad de desecación depende directamente de la diferencia de temperatura
entre el producto congelado y el condensador. Las diferencias de presión de vapor entre
ambos son muy bajas, por lo tanto nos está dando una velocidad de liofilización pequeña,
con resistencia de transferencia de vapor en aumento y velocidad de deshidratación dismi-
nuida. Esto se soluciona trabajando bajo vacío.
Es importante recordar que la velocidad de la deshidratación está limitada por la transferen-
cia de vapor o por transferencia de calor, por el espesor de la capa seca y por el espesor del
producto;.
Al final de la desecación primaria ya no hay más hielo y por lo tanto no hay peligro de fusión
si la temperatura aumenta. La humedad del producto al final de esta etapa llega a un 14 %
de su valor inicial.
Desecación secundaria.
En esta etapa observamos un aumento espontaneo de la temperatura del producto seco por
no retiro de calor por sublimación. Este aumento de temperatura es beneficioso para que la
humedad residual que corresponde al agua fuertemente ligada sea desabsorbida y pueda
evaporarse. Se debe cuidar que la temperatura del producto seco no tiene que sobrepasar
un cierto nivel que, se traduciría en pardeamiento no enzimático, destrucción de pigmentos,
desnaturalización de las proteínas, migración de lípidos, rotura de canales (cristalización de
azucares), con pérdida de sustancias volátiles aromáticas.
Si se mantiene el producto a temperaturas de 20 a 70ºC, siempre bajo vacío, aproximada-
mente durante 2 a 6 horas, obtendremos un alimento con un contenido de agua entre 2-6
%. Este nivel de humedad nos asegura la máxima estabilidad durante el almacenamiento.
Al final de la liofilización se corta el vacío por entrada de nitrógeno. Un embalaje adecuado,
protege a los alimentos liofilizados contra el efecto de las oxidaciones a las que son muy
sensibles.
Envasado-Almacenamiento.
El material utilizado para envasar productos liofilizados debe ser impermeable al aire, a la
humedad y a la luz en un nivel máximo. Como materiales se usan hojalata y aluminio para
envases rígidos. En envases semirigidos y flexibles se emplean: láminas de aluminio combi-
nadas con papel o plástico, láminas múltiples de papel especial o plásticos (polietano, polie-
tileno, polivinilideno, caucho clorado o celofán). Es conveniente envasar en presencia de
nitrógeno para evitar procesos oxidativos (el efecto del oxigeno es tanto más intenso cuanto
menor es el porcentaje de agua en el producto). Se produce deterioro en carnes y pescado
si se almacenan en presencia de oxigeno: pérdida de palatabilidad, la miohemoglobina pasa
a metahemoglobina, y hay rancidez por de lípidos. En ausencia de oxigeno se suele obser-
var fenómenos de pardeamiento tipo Maillard favorecida por la presencia de azúcares. Res-
pecto a reacciones de tipo no oxidativas, debe considerarse importante el contenido de
humedad y temperatura ambiente.
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Si mezclamos productos liofilizados diferentes (carnes y vegetales) con diferentes tenores

de humedad y los almacenamos en un único envase, se producirá migración de agua de los
productos más hidratados a los más secos. Los sistemas tratan de equilibrarse.
Fig. 39. Mecanismo de la desecación
Fig. 41. Cámara de liofilización
Ventajas:
a) El producto es muy estable.
b) Disminuye el peso en casi un tercio del original.
c) Fácil rehidratación, con recuperación muy aproximada de las características iniciales.
d) No hay pérdida de sustancias solubles.
e) No requiere temperaturas de conservación por debajo de 0ºC.
f) Poco notable el pardeamiento enzimático y el químico.
g) Desnaturalización de proteínas reducida y ligera modificaciones de la pigmentación.
h) Actividad enzimática y microbiológica nula.
Desventajas.
a) Los equipos son muy costosos. Se suman equipos de frío y deshidratación.
b) Las enzímas y los microorganismos no son inactivados (peligro de patógenos). Reconsti-
tuido el producto debe ser consumido inmediatamente.
c) El producto es frágil, propio de su porosidad , debe manipularse en su envase original
con cuidado.
d) Puede haber modificaciones con respecto a color y textura que produzcan rechazo orga-
noléptico.
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e) Pérdida de componentes volátiles importantes en ciertos productos pueden desmerecer

su calidad final (Café instantáneo y jugos de frutas).
f) Fácilmente oxidables por su porosidad. Absorben rápidamente la humedad ambiente si
el envase no es impermeable y hermético.
I. IRRADIACION
El Código Alimentario Argentino en el artículo 174 define conservación por radiación ionizan-
te ó energía ionizante, al sometimiento de los alimentos a la acción de alguna de las siguien-
tes fuentes de energía:
Rayos gamma provenientes de Cobalto radioactivo 60Co

Rayos gamma provenientes de Cesio radioactivo 137Cs
Rayos X, de energía no mayor de 5 megaelectron-Volt
Electrones acelerados, de energía no mayor de 10 MeV
Los 2 últimos son producidos por medio de maquinas aceleradoras de electrones, alimenta-
das por corriente eléctrica. De estas 4 fuentes, la más utilizada a nivel mundial, y la única
disponible en nuestro país, es el 60 Co.
La irradiación de alimentos es un método físico de conservación, comparable a otros que
utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la acción de las radiaciones ioni-
zantes (radiación capaz de transformar moléculas y átomos en iones, quitando electrones)
durante un cierto lapso, que es proporcional a la cantidad de energía que queremos que el
alimento absorba. Esta cantidad de energía por unidad de masa de producto se define como
dosis, y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía por kilo de
masa irradiada. (1000 Grays = 1 kiloGray)
Los rayos gamma provenientes de 60Co y 137Cs, poseen una longitud de onda muy corta,
similares a la luz ultravioleta y las microondas; y debido a que no pueden quitar neutrones
(partículas subatómicas que pueden hacer a las sustancias radioactivas), los productos y
envases irradiados no se vuelven radioactivos. Los rayos gamma penetran el envase y el
producto pasando a través de él, sin dejar residuo alguno. La cantidad de energía que per-
manece en el producto es insignificante y se retiene en forma de calor; el cual puede provo-
car un aumento muy pequeño de temperatura (1-2 grados) que se disipa rápidamente.
De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se puede lograr distintos objetivos de la
irradiación de alimentos y están dirigidos, según los casos a:
a) Inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces (papas sin brote durante 9 meses a
temperatura ambiente).
b) Esterilizar insectos como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis capitata) para evitar su
propagación a áreas libres.
c) Esterilizar parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo.
d) Extensión del período de durabilidad del alimento. Retrasar la maduración de frutas tro-
picales como banana, papaya y mango (en general tanto en este caso como en los si-
guientes, la vida útil se duplica o triplica), y demorar la senescencia de champiñones y
espárragos.
e) Reducción de la carga microbiana. Prolongar el tiempo de comercialización de, por
ejemplo, carnes frescas y “frutas finas”, por reducción de la contaminación microbiana to-
tal, banal, en un proceso similar al de la pasteurización por calor, lo cual se denomina
“radurizacion” (frutillas de 21 días, filete de merluza de 30 días, ambos conservados en
refrigeración);
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f) Reducción de microorganismos patógenos no esporulados, causantes de enfermedades

al hombre, tales como Salmonella en pollo y huevos, en un proceso que se conoce como
“radicidación”.
g) Esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de conservarlos sin desarro-
llo microbiano, a temperatura ambiente durante años, lo cual se asemeja a la esteriliza-
ción comercial, y se indica como “radapertización”.
“La dosis absorbida media global que se haya acumulado en los alimentos no deberá exce-
der de 10 kGy.”
Las plantas industriales de irradiación que procesen alimentos destinados al consumo
humano, serán habilitadas por la Autoridad Sanitaria Nacional con previa intervención de la
Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA). La CNEA ejercerá la supervisión de la se-
guridad radiológica de la instalación industrial de irradiación, el control de las operaciones
relacionadas con los procesos de irradiación, la dosimetría, la documentación requerida y la
habilitación del personal involucrado en este proceso, para lo cual dispondrá de los proce-
dimientos de inspección y evaluación que determine.
Para que un alimento resulte exitosamente conservado por irradiación, es necesario selec-
cionar ciertos parámetros: dosis de radiación, temperaturas de irradiación y conservación,
tipo de envase, presencia o no de oxígeno en él. Así se logran evitar daños nutricionales y
organolépticos.
Además, es posible combinar el tratamiento de irradiación con otros, por ejemplo un leve
calentamiento previo, con lo cual se consigue un efecto sinérgico entre ambos, y es posible
disminuir las dosis de radiación a aplicar.
Los resultados de amplias investigaciones demostraron que casi todos los materiales de
envase de alimentos que se utilizan comúnmente son adecuados para la irradiación.
Además, como este proceso no implica un aumento de temperatura, es posible reemplazar
envases más pesados y costosos (metal, vidrio) por materiales plásticos.
Probablemente ningún método de conservación de alimentos haya sido tan estudiado en

cuanto a su inocuidad como éste.
En 1954, los Estados Unidos de Norteamérica emprendieron investigaciones, a través de su

Administración de Alimentos y Drogas (FDA), el Departamento de Agricultura, las Fuerzas
Armadas y sectores privados.
En 1970, 23 países organizaron el “IFIP” (Proyecto Internacional en Irradiación de alimen-
tos), con sede en el Centro de Investigaciones Nucleares de Karlsruhe, Alemania. Paralela-
mente, organizaciones pertenecientes a Naciones Unidas: FAO, WHO y OIEA (Organismo
Internacional de Energía Atómica) constituyeron el “JECFI” (Comité Conjunto de Expertos en
Irradiación de Alimentos). El fin era recopilar y evaluar la información existente sobre el te-
ma, y en caso de ser necesario, encarar nuevas investigaciones para esclarecer los puntos
que necesitaran confirmación.
Los principales interrogantes eran:
1. Si es posible inducir radioactividad en los alimentos.
2. Si se producen pérdidas inaceptables de nutrientes.
3. Si se producen sustancias nocivas para la salud.
4. Si se inducen cambios indeseables en la flora microbiana.
El “JECFI” emitió en 1980 un documento que, sintéticamente, respondía así:
1. Los alimentos, como toda materia, contienen una pequeña proporción de elementos ra-
dioactivos. La pregunta entonces debería ser: ¿aumenta la radioactividad natural del alimen-
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to el proceso de irradiación? Para que esto no suceda sólo se permite irradiar alimentos con:
Cobalto-60, Cesio-137, electrones acelerados de hasta 10 MeV (Megaelectrón-Volt), y rayos
X de hasta 5 MeV.
2. El aspecto nutricional comprende varios tópicos: contenido de vitaminas, su estabilidad y
disponibilidad fisiológica; calidad proteica y grasa (aminoácidos y ácidos grasos esenciales);
digestibilidad de grasas, hidratos de carbono y proteínas, y la disponibilidad de la energía
biológica derivada de ellos; ausencia de antimetabolitos.
Dentro de los límites de dosis bajas (hasta 1 kGy) las pérdidas nutricionales son insignifican-
tes. En el rango de dosis medias (1-10 kGy) puede haber pérdidas de algunas vitaminas
sólo si no se excluye el oxígeno durante la irradiación y el almacenamiento. A dosis altas
(10-50 kGy) las técnicas utilizadas para evitar que se modifiquen las características orga-
nolépticas (irradiación a bajas temperaturas :- 20 C, exclusión de oxígeno) protegen también
a los nutrientes, de manera que las pérdidas pueden ser aún menores que cuando se apli-
can dosis medias sin tomar estas precauciones.
3. Con respecto a la generación de sustancias nocivas para la salud, se han realizado estu-
dios sobre animales de experimentación que abarcan: toxicidad aguda y crónica, carcinogé-
nesis, teratogénesis, mutagenicidad. Los resultados de estas investigaciones, llevadas a
cabo durante casi 40 años, no han evidenciado la existencia de sustancias nocivas en los
alimentos irradiados..
Los estudios sobre seres humanos (astronautas, tropas, voluntarios) han sido por supuesto
menos frecuentes pero han existido, con resultados satisfactorios.
Paralelamente a los estudios sobre seres vivos, se consideran los productos de radiólisis
como base adicional para evaluar la toxicidad de los alimentos irradiados. Estos son sustan-
cias generadas por irradiación, en su inmensa mayoría ya estaban presentes en el alimento
o podrían haber sido producidas por algún otro tratamiento de conservación. Para un dado
alimento, usualmente se observa que a diferentes dosis de radiación, la composición cualita-
tiva de los productos de radiólisis es la misma, tan sólo aumenta su cantidad al aumentar la
dosis. También se ha observado que alimentos químicamente semejantes producen sustan-
cias de radiólisis semejantes, de manera que no es necesario analizar cada uno de ellos ya
que los resultados son extrapolables de unos a otros.
Otro tema de estudio ha sido la generación de radicales libres por irradiación. Estos son
átomos o moléculas con un electrón impar, lo cual los hace sumamente inestables y tendien-
tes a reaccionar muy velozmente para formar productos estables. Desaparecen al reaccio-
nar entre si en presencia de líquidos, tales como la saliva en la boca; por lo tanto su inges-
tión no puede producir efectos nocivos. Los radicales libres pueden formarse durante el pro-
ceso de irradiación, así como durante otros procesos de tratamiento de alimentos: tostado
de pan, fritado o asado de carnes, y también debido a los mecanismos de oxidación norma-
les de los alimentos.
1. Con respecto a los cambios en la flora microbiana, se ha comprobado que no hay au-
mento en: la resistencia a las radiaciones, la virulencia de microorganismos patógenos,
la resistencia a antibióticos, la capacidad de formación de toxinas, ni se producen cam-
bios en las características fisiológicas que dificulten su identificación. La muerte de los
microorganismos es debida a la alteración sufrida por el ADN microbiano, lo que da lugar
a una pérdida de la capacidad reproductora, pero la alteración de otras moléculas sensi-
bles e importantes (membranas) puede tener lugar también. Las dosis letales para los
microorganismos no inactivan a la mayoría de las enzimas, ni tienen lugar cambios im-
portantes en las proteínas y otras grandes moléculas. En los alimentos irradiados, la al-
teración subletal puede impedir la revitalización de ciertas bacterias.
Los microorganismos difieren mucho en lo que se relaciona con su sensibilidad a la irra-
diación. Las bacterias gram negativas y las especies entéricas, son por lo general más
sensibles que las bacterias gram positivas. Los Enterococos fecales y los esporos bacte-
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rianos son bastante resistentes a las radiaciones. La resistencia aumenta en ausencia de

oxigeno. También aumenta la resistencia en alimentos con baja aW, en sustratos comple-
tamente deshidratados se requieren dosis 2 o 3 veces más altas para obtener efectos mi-
crobicidas equivalentes a las utilizadas en substratos hidratados. En sentido general la
muerte de microorganismos de poblaciones expuestas a las radiaciones ionizantes es de
naturaleza logarítmica. Los virus son más resistentes que las bacterias, por lo que trata-
mientos que destruirían prácticamente todas las bacterias no suprimirían totalmente a los
virus.
El Codex Alimentarius, aceptó la irradiación a dosis superiores a 10 kGy cuando existe una
necesidad tecnológica justificada.
Propiedades Organolépticas: Utilizando la dosis adecuada de radiación, pueden mante-

nerse estas propiedades en gran medida; sin embargo, al aplicar dosis elevadas de radia-
ción, producen en el alimento, modificaciones del sabor, color y textura que pueden hacer al
alimento inaceptable para el consumo.
En general las alteraciones organolépticas producidas por irradiación se presentan a dosis
menores que las necesarias para producir alteraciones nutricionales. Estas alteraciones,
pueden minimizarse irradiando el alimento envasado al vacío o en atmósferas modificadas,
en estado congelado o en presencia de antioxidantes.
Una de las alteraciones organolépticas más características es la aparición de un olor y/o
sabor típico a radiación (quemado). Este aroma es más pronunciado inmediatamente des-
pués de la irradiación y decrece, e incluso desaparece, durante el almacenamiento o des-
pués de cocinar el producto.
El color del producto también puede verse afectado (oscurecimiento en las carnes). En fru-
tas y hortalizas se produce un considerable ablandamiento. Esta modificación no se presen-
ta de inmediato, sino al cabo de varias horas e incluso días después de recibir la irradiación.
La radapertización no destruye las enzimas propias de los alimentos, las cuales siguen ac-
tuando, y es posible suponer que después de la irradiación, se presentan algunas modifica-
ciones en los alimentos. En el caso de los alimentos sometidos a radurización, son alterados
por la flora sobreviviente, estos alimentos deben acondicionarse a temperaturas adecuadas.
J. MICROONDAS
El uso de microondas es conocido desde 1947 y desde entonces hasta la actualidad se ha

posicionado como un método valioso para la cocción de los alimentos.
Las microondas pertenecen a la serie de ondas electromagnéticas, de la cual forman parte
las de radio, de la luz y el calor infrarrojo. Mientras las ondas cortas tienen una longitud de
onda de alrededor de 10 metros, y la luz visible de alrededor de una millonésima de metro,
las microondas tienen una longitud de onda de alrededor de una décima de metro. El siste-
ma de calor también se denomina frecuentemente, calentamiento por alta frecuencia, dado
que estas microondas tienen una alta frecuencia, alrededor de 2.450 megaciclos (o 2450
millones de veces) por segundo.
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El uso de microondas no involucra ningún medio para transferir calor, es una unidad electró-
nica donde se generan ondas electromagnéticas, por lo que los alimentos cocidos no están
expuestos al calor directo (Fig. 42). Los hornos son equipados con unidades electrónicas
denominadas “magnetrón” (Fig. 43) que emite ondas hacia el alimento, poseen un ciclo de
encendido y apagado de seguridad
Fig. 42. Interior de microondas
Fig. 43 Vista de Sección de un magnetrón típi-

co ( M.S.Wagner)
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Mecanismo del calentamiento

Muchas moléculas que componen el alimento son dieléctricas, sus cargas tienen caracterís-
ticas asimétricas por la presencia de ClNa y H2O. En el momento que las moléculas de agua
se exponen a un campo de microondas las cargas negativas del átomo de oxigeno se en-
frenta a la placa del equipo positiva y las cargas positivas de los hidrógenos se enfrentan a
la placa negativa, alternándose durante el proceso. Se produce una alineación de los cam-
pos, las moléculas oscilarán a muy alta frecuencia, colisionarán entre sí, habrá transferencia
de energía y se calentarán.
Molécula de agua
Extremo positivo
H H
Extremo negativo
En las figuras 44 a 46 se observan los principios físicos del calentamiento en microondas
ORIENTACION DIPOLAR ORIENTACION DIPOLAR
Fig. 44 Orientación normal Fig. 45. Orientación en microondas
Fig. 46. Conductividad ionica
Los alimentos se cocinan más rápidamente en un horno microondas que en un horno con-
vencional, dado que este proceso no se basa en la conducción o convección del material
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que se está calentando, normalmente es posible calentar todo el producto simultáneamente.

Debido a que el calor se genera dentro del alimento las superficies no se tuestan, pero con
un tratamiento excesivo el alimento se deshidrata y modifica la textura
Factores del alimento que influyen en el calentamiento
Propiedades físicas
 Viscosidad
 Porosidad
 Densidad
Propiedades térmicas
 Calor específico
 Conductividad
Propiedades geométricas
 Objetos poliédricos: sobrecalentamiento de bordes y esquinas
 Objetos esféricos: sobrecalentamiento del centro
El interior del horno microondas se mantiene frío, igual que el material que contiene el ali-
mento, toda elevación de temperatura del recipiente es resultado del contacto con el alimen-
to caliente. Las soluciones salinas tienen la capacidad de absorber microondas aunque no
así el hielo del agua pura que se funde sólo en la superficie. Es un dato a tener en cuenta en
los alimentos congelados que serán sometidos a microondas, estos comienzan a desconge-
larse en la superficie mientras que en profundidad se moviliza el agua que no ha podido
congelarse y así tenemos calentamiento dispar en diferentes puntos de la masa del alimen-
to. Esto nos indica que primero se debe descongelar a baja potencia para evitar puntos fríos
y puntos cocidos.
El calentamiento por microondas o dieléctrico como también se lo denomina, puede utilizar-
se de tres maneras:
Calentar el alimento a partir de su estado natural.
Recalentado de alimentos ya preparados y refrigerados.
Recalentado de alimentos ya preparados y congelados.
La limitación, en el preparado de alimentos a partir de su estado natural, es que no se puede
lograr el dorado superficial convencional (no hay formación de costra y formación de reac-
ción de Maillard en la superficie), salvo intervención de otros métodos.
Los utensilios aptos para microondas son el vidrio, algunos plásticos, papel y cerámicas.
Como es de conocimiento los recipientes metálicos reflejan las radiaciones y no sólo pueden
arruinar el magnetrón, sino que además impiden el calentamiento.
El uso del horno microondas está sumamente extendido en el ámbito hogareño y en cate-
ring. También se puede utilizar en la manufactura de panificados y galletitas, combinados
con el sistema de calentamiento por infrarrojo. En la manufactura de crocantes, su uso es
estimado por impedir un tostado excesivo. (Fig. 47)
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Fig. 47 Horno microondas continuo
K. ENVASES ALIMENTARIOS
Se entiende por envase alimentario los destinados a contener alimentos acondicionados en

ellos desde el momento de la fabricación, con la finalidad de protegerlos hasta el momento
de su uso por el consumidor, de agentes externos de alteración y contaminación, así como
de la adulteración.
El envasado (packaging) se define como “el arte, ciencia y tecnología de la preparación de

los artículos para su conservación, transporte y venta”. Es el uso de envases y componentes
con la adición de decoraciones o etiquetas para proteger, contener e identificar, comerciali-
zar y facilitar el uso de los productos
Los embalajes alimentarios, son los materiales o estructuras que protegen a los alimentos,
envasados o no, contra golpes o cualquier otro daño físico durante su almacenamiento y
transporte.
Se entiende por envolturas alimentarias, los materiales que protegen los alimentos, en su
empaquetado permanente o en el momento de venta al público.
En comparación con otros métodos de conservación, las posibilidades de prolongar la dura-

bilidad mediante el envasado son limitadas, resultando verdaderamente eficaces cuando se
combina con otros procedimientos (Ej. refrigeración, congelación, esterilización, etc).
Los envases deberán ser bromatológicamente aptos, para lo cual deberán cumplir los si-
guientes requisitos:
 Estarán fabricados con los materiales autorizados por la autoridad sanitaria para uso
alimentario
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 Deberán responder a las exigencias particulares en los casos en que se especifique.

 No deberán transferir a los alimentos sustancias indeseables, tóxicas o contaminantes
en cantidad superior a la permitida ni ceder sustancias que modifiquen las características
composicionales y/o sensoriales de los alimentos. Para ello se debe considerar:
 Migración: es la transferencia de componentes no poliméricos desde el material en
contacto con los alimentos hacia dichos productos, debido a fenómenos fisico-
químicos. La misma puede ser total o específica.
 Migración total: Es la cantidad de componentes transferida desde los materiales en
contacto con los alimentos, hacia los alimentos en condiciones habituales de empleo,
elaboración, almacenamiento, o en las condiciones equivalentes de ensayo.
 Migración específica: Es la cantidad de un componente no polimérico particular de in-
terés toxicológico transferida desde los materiales en contacto con los alimentos a
los alimentos.
 Remigración: En el caso de las botellas plásticas retornables surge la consideración
de la posibilidad de absorción de diversas sustancias (tóxicas o no ), asociadas al
mal uso del envase retornable por parte del consumidor, y posterior desorción de las
mismas luego del llenado del envase con el producto.
 Listas positivas: Las listas positivas son enumeraciones taxativas de las sustancias
que han probado ser fisiológicamente inocuas en ensayos con animales, y cuyo uso
esta autorizado para la fabricación de materiales en contacto con alimentos.
 Deberán disponer de cierres o sistemas de cierres que eviten la apertura involuntaria del
envase en condiciones razonables.
Tipos de envases.
1. Primarios: Son aquellos que están en contacto directo con el alimento. Ej.: lata, sachet,
botella, bandeja con resinite, tambor.
2. Secundario: Es aquel que contiene un cierto número de producto envasado. Pueden ser
cajas de cartón, de cartulina, film termocontraíble entre otros.
3. Terciario: Es aquel que involucra a varios secundarios. Ej.: cajas de cartón, pallet ar-
mado con strech film, contenedores. En muchas ocasiones a este tipo de envase tam-
bién se lo conoce como embalaje
Producto y packaging constituyen una unidad y para el consumidor el envase forma parte
del producto. Es lo que se ve en la vidriera y es lo que elige entre una cantidad de productos
competitivos sobre el estante.
Ningún tipo determinado de material es de uso universal para el envase de todos los alimen-
tos, y es por ello que los problemas surgen inmediatamente que se desea desarrollarlo. Las
alternativas que se presentan en el mercado son muchas pero si se realiza un análisis deta-
llado de todas las características del alimento que interesan se debe tener en cuenta que
ese envase deberá reunir las siguientes:
Funciones y objetivos de un envase alimentario.
 Contener: los alimentos en unidades de venta definidas
 Permitir el manipuleo y transporte. tiene que prestar un servicio al usuario o consumidor
 Proteger: Como barrera de radiaciones (luz, U.V.), polvo atmosférico, líquidos exteriores,
microorganismos, al vapor de agua, a los gases (O2-CO2-SO2), a los olores; alteraciones
biológicas (insectos, aves, roedores), adulteración (evidencia de apertura, tamper-
evidence),
 Ayuda en el proceso tecnológico: Soportar condiciones normales y especiales de proce-
sos, almacenamiento y uso (esterilización, congelación, “Boil in Bag” ).
 Introducción de nuevos sistemas de comercialización.
 Poseer buenas propiedades estructurales: amortiguador del daño mecánico .
 Facilidad de impresión: Brindar información al consumidor
 Facilidad de apertura
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 Cierre y apertura cuando no se consume totalmente en el momento de la primera apertu-

ra (recloseability.
 Liviano, portátil y vida útil prolongada
 Herramienta de marketing: Atractivo para el consumidor y mejorar la venta del producto.
 Medio ambiente: Producir, dentro de lo posible, el menor impacto ambiental y reciclable.
Material de envase para productos alimenticios

Puede darse un contacto entre el alimento y otros materiales durante la cosecha, transporte
y procesamiento, pero es principalmente el empaquetamiento final el que representará un
contacto importante.
Revisando los principales materiales de embalajes podemos considerar:
1) Madera: En cuanto los productos alimenticios que utilizan este método de envasado para
su transporte tenemos frutas y verduras. Exceptuando a los citados, puede decirse que
actualmente no se da ningún tipo de contacto entre la madera y los alimentos, ya que es-
tos se encuentran generalmente preembalados o colocados en cavidades o rodeados
por papel o plástico. Un caso especial es la industria de vinos y alcoholes para conseguir
su envejecimiento (roble, castaño). En síntesis los artículos de ”madera bruta” destina-
dos al contacto con alimentos no presentan ningún tipo de toxicidad, pero si significan un
peligro por la posibilidad de contaminación de los productos contenidos en ellos tanto de
tipo físico como microbiológico – si no son de único uso -
2) Papel: Es uno de los más empleados en la elaboración de envases. Es el resultado de
un proceso fisico-químico de la madera, mediante el cual se separan las fibras de celulo-
sa para luego ser lavados y prensados por procesos físicos a temperatura y humedad
determinados.
Tipos de papeles para envasado
 Kraft: papel de buen comportamiento mecánico; se presenta color natural (madera),
blanquedo o coloreado. Puede ser resistente a la humedad o repelente del agua. Se
utiliza para bolsas, cartón corrugado y otros
 Sulfito: es blanco luminoso, muy buen comportamiento al ser impreso. Se usa en la-
minados, bolsas, base de papel encerado, etiquetas, etc.
En general son económicos, fáciles de imprimir e inodoros.
3) Cartón: deben citarse su solidez, rigidez y resistencia a la temperatura. Se usan en en-
vases primarios para dulces (potes), maples de huevos, envases de leche (cajas), jugos
de frutas, etc. Desventaja: El agua que penetra por los poros, hincha las fibras y modifica
la red, sobre todo en zonas defectuosas, con poros de gran diámetro y mojabilidad, El
agua penetra rápidamente en la masa de papel (migración negativa) y extrae componen-
tes, que luego difunden en el alimento.
“La transferencia de materiales celulósicos (papel, cartón, madera) a los alimentos no es un
proceso difusivo como en los plásticos, sino una extracción”.
Clasificación del papel

Tipo de papel - identificación Características
Papel (22 PAP) Hoja: flexible
Espesor: 150 micrones
Gramaje: hasta 130 g/m2
cartulina Hoja: rígida
Espesor: 150 a 300 micrones
Gramaje: 130 a 250 g/m2
Cartón (20 PAP corrugado) Hoja: rígida
(21 PAP no corrugado) Espesor: desde 300 micrones
Gramaje: desde 250 g/m2
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Adaptado de Medin, R.(2002).
4) Vidrio: producto inorgánico de fusión que ha sido enfriado a una condición rígida sin crista-
lización, lo que le da carácter de sólido amorfo estado vítreo.
Se obtienen por medio de la fusión del sílice (arena) con el agregado de óxidos fundentes. A
partir de las gotas resultantes se modelan los diferentes tipos de envases.
Las ventajas del vidrio tenemos
• Inerte, no sufre corrosión
• Superficie suave y dura
• No poroso
• Transparente
• Durable
• Retornable
• impermeables al vapor de agua y a los gases;
• herméticos;
• facilidad de cierre;
• gran versatibilidad de formas;.
Las desventajas: Muy baja resistencia al choque mecánico. Los retornables presentan el
inconveniente de su limpieza y desinfección.
Las tapas que se usan para estos envases son de hojalata, aluminio o plástico (corona, ros-
ca, presión). Cualquiera sea el sistema de cierre, ellos llevan en su interior una “guarnición”
que no solo impide el contacto del alimento con el material de la tapa sino que ayuda a la
hermeticidad del cierre. Esa guarnición habitualmente es de cartón encerado o cubierto por
un multilaminado con plástico.
5) Aluminio: Se utiliza sobre todo en productos de pesca (anchoitas, sardinas), paté y en

envases para bebidas
Ventajas
 Liviano, dúctil y de fácil manipulación (se puede enrollar, barnizar y
estampar con facilidad),
 Buena conductividad térmica,
 Aspecto brillante y atractivo,
 Buena resistencia a la oxidación atmosférica. Es más resistente que
la hojalata a la corrosión.
 Neutralidad frente a los productos conservados. Se los protege de
la corrosión utilizando esmaltes o barnices sanitarios.
 Atóxico.
Desventajas:
.  Son caros (se debe trabajar con aluminio puro, 99,5 % de pureza ).
 No puede utilizarse en envases grandes ya que los problemas de deformación
y perforación de los mismos son frecuentes (es un envase blando).
 Tiene baja resistencia a las sustancias ácidas, lo que produce corrosión.
 No soporta intensas acciones mecánicas
Estos envases se componen de dos partes un cuerpo-fondo y tapa, la que puede o

no tener sistema de apertura abre fácil
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6) Hojalata: (Fig.48). Está constituido por una lámina de acero dulce (bajo carbono) con
baño de estaño en ambas caras realizado por técnicas electrolíticas. La parte no cubierta
por el estaño es el poro a través del cual pueden originarse procesos de interacción en-
tre el contenido y la chapa, por ello se cubren con una capa de barniz.
Fig. 48 capas de envase de hojalata
Estaño aleado: Zona de aleación de estaño-hierro comprendida entre el acero base y la

capa de estaño libre en la hojalata. Su grosor es muy pequeño, del orden de 100 nm y fa-
vorece la soldabilidad en el proceso de fabricación del envase.
Estaño libre: Es la capa de estaño que en la hojalata se localiza entre la capa de pasiva-
ción (exterior) y la de estaño aleado (interior). Está constituida por estaño puro y su gro-
sor es el orden de 400 nm. Garantiza la vida útil de la hojalata
Capa de pasivación, se forma como consecuencia de un tratamiento que reduce el óxido
de estaño (estanoso y estánico) superficial y deposita una finísima capa de óxido de cro-
mo de entre 1 y 2 mm de espesor. que impide la futura oxidación del estaño.
Recubrimiento: aplicación de una capa monomolecular (5 mg/m2) de aceite protector. Es-
tos productos son compatibles con los tratamientos posteriores de litografiado y barniza-
do.
Barnices deben cumplir ciertos requisitos como:

 ser neutros,
 no transmitir olores ni sabores,
 muy adherentes y flexibles,
 resistentes al calor
Tipos oleorresinosos,
fenólicos,
epoxílicos,
vinílicos,
acrílicos
a base de poliesteres.
El envase de hojalata más usado en la industria conservera es el denominado envase
sanitario. Para la fabricación de los envases de hojalata se parte de una lámina la que
generalmente se presenta en bobinas. De aquí se cortan las partes constitutivas que
son para las de tres piezas: un cuerpo, un fondo y una tapa. (Fig. 49)Cada una de
ellas cuenta con una serie de anillos grabados en el metal que se denominan anillos
de expansión; son los que permiten la dilatación del envase en el momento del calen-
tamiento y un reborde que permitirá el cierre o agrafado de la lata (Fig. 50-51) El cie-
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rre se produce por formación de un rulo o remache que incluye un compuesto de cierre
a base de caucho que actúa por calor.
Fig. 49. Lata de 3 piezas
Cuerpo Anillos de expansión
Figura 50 Formación del doble cierre sanitario
Fig.51. Rulo
Ventajas de la hojalata
 rigidez y resistencia;
 buena conducción térmica;
 buen aspecto;
 resistencia a la corrosión en el caso de barnizadas.
 Atóxico.
Desventajas
 corrosión.
7) Plásticos: Son materiales orgánicos de alto peso molecular producidos por combinación
de moléculas simples altamente purificadas, bajo condiciones de calor y presión contro-
ladas frecuentemente en presencia de catalizadores o promotores química
Se utilizan más de 30 tipos de plásticos en los envases, pero los más comunes son las
poliofinas, plivinilos y poliésteres, pueden dividirse en resinas termofraguadas y en ter-
moplásticas.
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• TERMOFRAGUADOS
RESINAS INTRINSECAMENTE ENTRECRUZADAS TALES COMO
FENILFORMALDEHIDO; POLIESTERES INSATURADOS, POLIU-
RETANOS, EPOXY, POLIESTERES REFORZADOS
• TERMOPLASTICOS
2/3 DEL TOTAL
MATERIALES PERMANENTEMENTE FUSIBLES Y SOLUBLES. SE ABLANDAN POR
CALOR Y AL ENFRIAR SE ENDURECEN. SON DE ESTRUCTURA QUIMICA LINEAL.
RESINAS VINILICAS, ACRILICAS, POLIOLEOFINAS, COPOLIMEROS DE ESTIRE-
NO, P.E.
Se caracterizan por tener diferentes grados de permeabilidad a la humedad y a los gases

atmosféricos, como así también su resistencia a las bajas temperaturas. Generalmente el
aumento de temperaturas incrementa la permeabilidad a los gases. Los procedimientos a
los que más frecuentemente se recurre para darle forma son: la extrusión, el soplado y la
inyección soplado.
Las láminas de plástico pueden utilizarse en monocapa y lámina múltiple.
Las láminas sencillas muestran grandes diferencias en lo concerniente a permeabilidad para
el oxigeno y vapor de agua, en su estabilidad al calor y al frío, así como propiedades mecá-
nicas distintas, todo ello dependiente de la naturaleza del material de constitución. Son po-
cos los campos especializados en que se utilicen plásticos en monocapa. Las de PVC y PE
se emplean, por ejemplo para envolver carne fresca trozada en autoservicios, en virtud a su
elevada permeabilidad para el oxigeno. El polietileno se utiliza también como bolsa sólida y
elástica para el almacenado en congelación de carne, productos cárnicos, aves y caza.
El laminado múltiple es más o menos impermeable, por lo que se prefiere su empleo en la
conservación de alimentos. La fabricación de láminas múltiples tiene lugar adhiriendo entre
sí dos o tres láminas sencillas con la ayuda de una máquina al efecto, para lo cual suele
combinarse láminas con baja permeabilidad al vapor de agua. La lámina poliestratificada así
fabricada exhibe asociadas las buenas propiedades de las respectivas láminas simples utili-
zadas.
Ventajas: bajo peso y volumen, versatilidad de formas, económicos, resistencia mecánica
adecuada, transparencia (en algunos casos). Virtualmente todos los tipos de plásticos desti-
nados al envasado de alimentos son impermeables a los microorganismos.
Desventajas: permeabilidad al paso de gases y aromas, migración de componentes meno-
res del plástico al alimento. En estos envases hay siempre una actividad físico-química con-
tinua o sea una interacción mutua en el sistema alimento – envase - entorno. Como conse-
cuencia, el alimento envasado queda expuesto a ciertos cambios químicos que se eviden-
cian en alteraciones sensoriales o nutritivas o en la incorporación de residuos tóxicos. No
todas las interacciones se desarrollan con igual intensidad.
Usos:
Polietileno de baja densidad:(PEAD). Fabricado a partir de etileno. Alta impermeabilidad
a los gases, al vapor y a los olores. Resistente a baja temperaturas, es más rígido y más
resistente a la presión que el polietileno de baja densidad, pero es menos resistente al
impacto. Se usa para envases de productos de limpieza, lácteos, baldes de helados, ca-
jones (pescado, gaseosas, etc.), caños y tambores.
Poliestireno: (PS) PS cristal es un polímero de estireno, cristalino de alto brillo. PS alto
impacto es un polímero de estireno con oclusiones de polibutadieno que le confiere re-
sistencia al impacto. Es impermeable, irrompible, de fácil limpieza. Se usa para potes
(yogur, quesos). En envases varios como vasos, bandejas para servicio de alimentos,
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platos, cubiertos, tazas. Como aislante térmico se utiliza el PS expandido o espumado,

potes para helado, recipientes isotérmicos.
Películas ionoméricas: envases de salchichas.
Poliamidas (nylon) : envases de chocolate cobertura.
Celofán: embutidos (mortadela).
Polietilenterftalato: (PET) Fabricado a partir de ácido Terftálico y Etilenglicol. Es imper-
meable a gases y vapor de agua, transparente, irrompible, resistente a bajas y altas
temperaturas. Se usan para envases rígidos como botellas de gaseosas, aceites, agua
mineral, frascos, películas transparentes, bolsas para horno y bandejas para microon-
das.
Polipropileno:(PP) Polímero de propileno. Plástico rígido, de alta cristalinidad y elevado
punto de fusión (resiste hasta 135ºC), tiende a hacerse quebradizo a baja temperatura,
excelente resistencia química. La impermeabilidad es ligeramente superior al PEAD. Es
barrera de aromas, irrompible, transparente y brillante en películas termosellables. Se
usa para películas/film, como celofán para envasar productos de snack, golosinas, ce-
reales, bolsa tejidas (papas, cereales), caños para fluidos calientes, potes, baldes para
helados.
Cloruro de polivinilo: (PVC) Se fabrica con el 43 % de gas y 57 % de sal común. Poco
permeable al oxigeno, a las grasas y al vapor de agua, transparente, ignífugo, resiste la
intemperie, irrompible. Se usa para envases rígidos, transparentes ligeramente azulados
como botellas de agua, jugos, salsas.
Envasado al vacío, en atmósfera modificada y envasado aséptico.

Cuando se envasa un producto alimenticio, al elegir el material de envasado, se debe esco-
ger de acuerdo con las características del producto, su vida útil y potenciales alteraciones
durante el almacenamiento. Esto hace que puedan variar las necesidades de permeabilidad
al vapor de agua, a los aromas o a los gases (dióxido de carbono, oxigeno) según las tem-
peraturas y tiempos de almacenamiento. La variedad de materiales (vidrio, papel, plástico,
hojalata) ya sea solos o combinados, origina amplios espectros de elección, existiendo algu-
nos envases hechos “a medida”.
Pero además hay técnicas auxiliares en el envasado, tales como el envasado al vacío y la
atmósfera modificada que alargan la vida útil del producto sin introducir cambios nutriciona-
les u organolépticos demasiados manifiestos.
El envasado al vacío consta, básicamente, de la extracción de la mayor parte del oxigeno
contenido en los envases, a efecto de retardar las alteraciones que son aceleradas por el
oxigeno (lipólisis, pardeo). Esto, además conlleva la alteración de la flora microbiana, puesto
que en ausencia de oxigeno, los microorganismos aerobios se hallan limitados en su desa-
rrollo. Esto favorece la flora acidoláctica (microaerobia), la que hace disminuir el pH del ali-
mento, generando el flavour tan especial de las carnes y tiernizando los cortes, así procesa-
dos. La desventaja principal de esta modalidad de envasado, es que los productos cárneos
(carnes rojas) sufren decoloración por la reducción de la oximioglobina lo que les da una
coloración amarronada, reversible al abrir el envase. Esto causa impacto que no es positivo
en los consumidores, pero que se está revirtiendo conforme que se presentan productos en
el mercado embalados de tal forma. Otra desventaja es que en los productos feteados la
separación es dificultosa.
Entre los alimentos envasados al vacío tenemos cortes de carne, quesos, fiambres enteros,
en piezas o feteados y otros.
El envasado en atmósfera modificada (MAP) introduce nuevos factores en la regulación de
la actividad microbiana durante el almacenamiento y de los factores alterativos. En este ca-
so, se envasa el alimento con un gas, cuya elección dependerá del objetivo final que se
desee alcanzar. Por ejemplo, al emplear oxigeno, habrá oximioglobina en las carnes rojas lo
que le dará un aspecto muy agradable (habrá que controlar el porcentaje de oxigeno inyec-
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tado, puesto que bajos niveles del mismo darán origen a metamioglobina, cuyo color
marrón haría descartar el producto por su aspecto). El oxigeno además es factor de creci-
miento en los microorganismos aerobios, y es insumo en los vegetales que respiran. El di-
óxido de carbono, es ante todo bacteriostático y fungicida, y es, a largo plazo acidificante
porque al disolverse en medio líquido genera ácido carbónico. El nitrógeno se emplea como
agente de relleno, y en general se usa combinado con otros gases, excepto en los productos
de panadería friables, donde se usa como relleno para evitar que el producto se dañe duran-
te su comercialización y manipuleo. Una de las principales desventajas del MAP, especial-
mente en productos con jugo, es la exudación que se hace manifiesta en los envases, pero
esto ha sido resuelto con el uso de pañales o “pads” que se colocan debajo del producto y
que absorben los citados jugos sin desmerecer al producto y reduciendo los riesgos de ma-
yor contaminación. Debe recordarse que ni el envasado al vacío, ni el MAP evitan la refrige-
ración del producto como factor auxiliar de conservación. Otros alimentos envasados con
MAP, son: pastas, fiambres, productos de panadería, vegetales, etc.
Ejemplo de uso de materiales:

PLASTICOS EN EL MAP
PVC/EVOH/EVA
BANDEJA
PVC/PVDC/EVA
FIAMBRES
PVC/PVDC/EVA
TAPA
PE/OPA
PVC/PE
BANDEJA
PVC/EVA
PET/PVDC/PE
TAPA
CARNES ROJAS PVC/PVDC/EVA
EVA/PVDCEVA
FILMS P/ENVASAR PRO-
PA/PE
DUCTOS EN BANDEJA
PE/PA/PE
PASTAS FRESCAS PVC/PE
QUESOS PET/PVDC/PE
Adaptado de Ariosti, A., CEICA 2000
Ejemplos de Mezclas de gases utilizados en el MAP de distintos grupos de alimentos
Producto % ( O2) % ( CO2 ) % ( N2 )

Carne de ave - 25 75
Carne roja 60 - 85 40 - 15 -
Carne roja 70 20 10
Carne curada - 20 - 35 65 – 80
Carne cocida - 25 - 30 75 – 80
Pescado blanco 30 40 30
Pescado blanco 40 60 -
Pescado graso - 40 60
Pastas - - 100
Queso curado - 0 - 70 30 - 100
Frutas y verduras 2-5 3 - 10 85 - 95
Adaptado de Ariosti, A., CEICA 2000.
Causas de deterioro de alimentos en MAP:

Carnes rojas: Formación metamioglobina (color marrón); deterioro bacteriano (Pseudomo-
nas: formación de limo y olores pútridos), rancidez de los lípidos.
Aves: Deterioro bacteriano (Pseudomonas), rancidez de los lípidos.
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Pescado: Enzimas autolíticas, crecimiento bacteriano favorecido por el pH post-morten; ran-

cidez de los lípidos.
Embutidos frescos, curados, jamón, salchichas, etc.: Decoloración del producto; crecimiento
de microorganismos aeróbicos, rancidez de los lípidos.
Pastas frescas: Deterioro por microorganismos aeróbicos (bacterias, levaduras, hongos).
Panificados: Crecimiento de hongos, envejecimiento.
Productos frutihortícolas: Maduración – senescencia; crecimiento microbiano.
Extensión de la vida útil con MAP:
VIDA UTIL (días)

PRODUCTOS TEMPERATURA Productos envasados Productos envasa-
( ºC ) con aire dos con gas
Cortes vacunos 4 4 10 – 12
Cortes porcinos 4 4 6–9
Carne vacuna picada 4 2 4
Menudencias (higado) 4 1-2 6
Adaptado de Ariosti, A., CEICA 2000
El envasado aséptico, configura otra alternativa de envasado, que es aplicable a productos

que son sometidos a esterilización a granel, es decir, fuera de su envase final.
El envasado aséptico combina un producto estéril con un envase preesterilizado, aseguran-
do que el producto no sufra alteraciones microbiológicas durante su vida útil. La gran ventaja
del proceso es que al esterilizarse a granel, el proceso de calentamiento es más rápido que
si se esterilizara en el envase. Esto redunda en una mayor calidad nutricional y organolépti-
ca, conservando el mismo nivel de seguridad. A tal efecto se emplean envases del tipo Te-
tra Brik o Combibloc, que constan básicamente de tres capas de polietileno, entre las cua-
les se interponen cartón y foil de aluminio (Alimento/PE/foil de Aluminio/PE/Cartón/PE/Medio
Externo). (Fig. 52). Las capas de PE le dan sellabilidad al envase y lo impermeabilizan al
agua, evitando el daño de impresión. El cartón le da rigidez y es sostén de la impresión, y el
foil de aluminio es barrera al vapor de agua, gases y aromas. Estos envases son preesterili-
zados con vapor de agua a 100ºC o vapor de agua oxigenada a 100ºC o con alcoholes de
alto punto de ebullición, llenándose luego con el producto estéril. Esta modalidad de enva-
sado alarga la vida útil por la modalidad misma de operación, disminuyendo los riesgos de
contaminación postproceso. Además, a diferencia del vacío y del MAP, y por la esterilización
que han sufrido el producto y el envase hace innecesario el uso de la refrigeración como
auxiliar mientras el envase conserve su hermeticidad. Ejemplos de esto serían: leches larga
vida, jugos, crema, puré de tomate, salsas, etc.
Fig. 52. Capas que componen el envase asép-

tico de cartón (TetraPak)
1. Polietileno: protección contra la

humedad ambiental.
2. Papel: estabilidad y resistencia
3. Polietileno: capa adhesiva
4. Capa de aluminio: barrera al oxí-
geno, al aroma y a la luz
5. Polietileno: capa adhesiva
6. Polietileno: sellado
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Fig. 5 Formación del envase asético (TetraPak)
Características de envasado por variedad de alimento
Producto Propiedades
Impermeables al vapor de agua, a los olores, opa-
Lácteos co, resistente al rasgado y a la humedad ambiente
por la condensación de la refrigeración
Fresca: permeable al oxigeno e impermeable al
vapor de agua. Resistente a la humedad.
Vacío: impermeable al oxigeno y al vapor de agua,
Cárnes resistente a la humedad, termocontraíble termose-
llable.
Curados: impermeable al oxigeno y la vapor de
agua, opaco para evitar modificaciones de los pig-
mentos (nitrosomioglobina) por acción de la luz.
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Impermeable a los gases y al vapor de agua. Ter-

Pescados mosellable, resistente a la grasa, a la humedad, y a
las bajas temperatura.
Semipermeable al vapor de agua, resistente a la
Aves humedad, impermeable a las grasas, preferente-
mente termocontraible.
Permeable al oxigeno y al dióxido de carbono, al
Frutas y verduras vapor de agua, resistente a la humedad. En vegeta-
les de hoja se utilizan films perforados (pequeños
poros) para evitar la condensación de agua dentro
del envase.
Alimentos grasos Impermeables al oxigeno, grasas, olores. Opacos
Jaleas, mermeladas y dulces: impermeable al vapor
de agua, resistente a la humedad, a los ácidos y a
Alimentos dulces las altas temperaturas (pasteurizables)
Dulces (fondant, caramelos, etc.): impermeables al
vapor de agua, aceites esenciales, de baja ad-
herencia al producto
Impermeables al oxigeno, al vapor de agua, a las
Alimentos congelados grasas, a los olores, resistentes a bajas temperatu-
ras. Preferentemente opaco. Sellado hermético o
termosellable
Pan fresco: impermeable al vapor de agua
Panificación Pastelería: impermeable al vapor de agua y a las
grasas.
Impermeable al vapor de agua, al oxigeno, al dioxi-
Bebidas do de carbono, a los olores, resistentes a la presión
interna, libre de fugas, resistente a la humedad, a
las altas temperaturas y a los productos químicos
(lavados).
Fuente: Medin, R.; Medin, S.; “ALIMENTOS - Introducción Técnica y Seguridad”. 2002.
BIBLIOGRAFÍA
Brennan, Operaciones de la ingenieria de alimentos. 1998. Ed. Acribia

Bureau. Embalaje de alimentos de gran consumo. 1995. Ed. Acribia
Cheftel J. C. y Cheftel H. 1992.Introducción a la Bioquímica y Tecnología de los Alimentos.
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Fehlaber, K.1995. Higiene Veterinaria de los Alimentos. Ed. Acribia.
Fennema O..Química de los Alimentos.2000. Ed. Acribia.
INTI-CITECA. Control de Procesamiento Térmico de Conservas carneas y evaluación de cierres
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Madrid Vicente A. Refrigeracion Congelacion y Envasado de los Alimentos. 2003.Editorial Mun-
di-Prensa
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Pellegrini, E. y Col. Inspección y Control de Productos Zoogenos. Ed. Hemisferio Sur.1986.
Reglamento de Productos y Subproductos de Origen Animal. Decreto 4238/68 y actualizaciones.
SENASA.
Tetra Pak. Manual de Industrias Lacteas.1996. Ed. Ediciones Madrid Vicente.
Zaritzky, N. 2002. Tecnología de Alimentos. V.I. Ed Alfaomega.
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Responsable: M.V. Hilda A.Fischman

Colaboradores M.V. M.S.Godaly.
M.V. J.Igarzabal
M.V. M.López Barrios
M.V. A.M.Rey
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LECHE
DEFINICIÓN
Según el Código Alimentario Argentino: "Con la denominación de Leche sin calificativo algu-
no, se entiende el producto obtenido por el ordeño total e ininterrumpido, en condiciones de
higiene, de la vaca lechera en buen estado de salud y alimentación, proveniente de tambos
inscriptos y habilitados por la Autoridad Sanitaria Bromatológica Jurisdiccional y sin aditivos
de ninguna especie. La leche proveniente de otros animales, deberá denominarse con el
nombre de la especie productora".
Presentará las siguientes características físico-químicas
Requisito Valores aceptados

Densidad a 15ºC 1,028 a 1,034
Materia grasa Mínimo 3,0 g/100cm3
Extracto Seco No Graso Mínimo 8,2 g/100g.
Acidez 0,14 a 0,18
(g. ácido láctico / 100cm3) (g. Ácido láctico/100cm3)
Descenso crioscópico Máximo - 0,512 ºC
(equivalente a – 0,530ºH)
Proteínas Totales (N x 6,38) Mínimo 2,9 g./ 100g.
No son aptas las que:

1. Presenten caracteres sensoriales anormales.
2. Hayan sido obtenidas de animales cansados, desnutridos, mal alimentados, clínicamente
enfermos, tratados con medicamentos veterinarios no autorizados o que pasen a la leche, o
manipulados por personas afectadas de enfermedades infecto-contagiosas.
3. Contengan calostro, sangre o hubieren sido obtenidas en el período comprendido entre
los 12 días anteriores y los 10 días subsiguientes a la parición.
4. Contengan metales tóxicos, sustancias tóxicas y/o toxinas microbianas en cantidades
superiores a las permitidas
5. Contengan aflatoxina M1 en cantidad superior a 0.5 microgramos / litro.
6. Contengan residuos de los siguientes antimicrobianos, en cantidad superior a los máxi-
mos indicados
7. Sometidas a la prueba de azul de metileno presentaren un tiempo de decoloración menor
de 1 hora.
8. Contengan más que 0,2 mg/l de ión nitrito y más que 3 mg/l de ión nitrato.
9. Contengan sustancias conservadoras y/o neutralizantes de cualquier naturaleza.
10. No permitan el desarrollo de flora láctica.
11. Coagulen por ebullición (Godet y Mur, 1966).
12. Precipiten al ser mezcladas con igual volumen de etanol 70 % v/v (FIL 48:1969(3.1)).
13.. Presenten una concentración de residuos de plaguicidas (LMR) - expresada en mg/kg –
superior a las establecidas en CAA
13.2 Contengan sustancias incluidas en el Listado de Sustancias Químicas Prohibidas o
Restringidas en la República Argentina según el Programa Nacional de Riesgos Químicos.
14. Presenten una concentración máxima de residuos (LMR) de medicamentos veterinarios
antiparasitarios - expresada en microgramos por kg. que superen los establecidos en CAA
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Características de la Leche
1) Aspecto: La leche es un líquido de composición compleja, blanco opaco, más o menos
amarillento según el contenido de beta- carotenos de la materia grasa. Tiene un olor poco
marcado, pero característico. Su gusto es variable según las especies animales, pero en
general es agradable y dulzón.
2) Heterogeneidad: es una emulsión de materia grasa en líquido análogo al plasma. Este

líquido es asimismo una suspensión de materias proteicas en un suero constituido por una
solución neutra que contiene principalmente lactosa y minerales.
Además de los componentes mayores citados (grasa, proteínas, glúcidos y sales), en la le-
che se encuentran micronutrientes, enzimas y gases disueltos.
3) Variabilidad de la composición: varía en el transcurso del ciclo de lactación, estado de
salud de la vaca, la raza y la especie.
FASES DE LA LECHE
Se llama “fase” en un medio heterogéneo a cualquier parte que constituya una de las mate-
rias homogéneas, sea cual sea su estado de división.
En la leche se pueden distinguir tres fases (Fig.1)
Emulsión de materia grasa, con glóbulos de grasa disueltos en la fase del suero
Suspensión de caseína, ligada a sales minerales
Solución o fase hídrica que forma el medio más voluminoso continuo, con lactosa, mine-
rales y otros.
Si se observa la leche bajo el microscopio a 500X pueden verse los glóbulos grasos, y a
50000X las micelas de caseína.
Fig. 1 Fases de la leche

(Fuene Univ.Gulph)
PROPIEDADES FÍSICO- QUÍMICAS DE LA LECHE
pH: Este valor da información precisa sobre la frescura de la leche. Una leche fresca normal
es neutra o ligeramente ácida.; a 20ºC es de 6.5-6.7
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Acidez valorable: el rango normal es de 14-18 mol/L. Es expresada tradicionalmente en gra-

dos Dornic (ºD). Un ºD corresponde a 0,1 gramos de ácido láctico por litro de leche. En la
leche fresca hay una escasa cantidad de ácido láctico natural. A medida que las bacterias
lácticas contaminantes de la leche actúan sobre la lactosa se va incrementando la cantidad
de láctico que se traduce en aumento de los ºD. Este aumento no siempre va acompañado
con una disminución del pH ya que existen sustancias buffer (caseínas y fosfatos) que per-
miten tener una leche con pH cercano al normal en una leche ácida.
Densidad: la densidad de la leche normal, según CAA, oscila entre 1028 y 1034 a 15ºC. Su
determinación sirve para
Estimar el contenido de sólidos relacionados con su riqueza en materia seca.
Calcular otras propiedades físicas como por ej. viscosidad
La densidad varía
Con la temperatura al momento de la medición
Composición de materiales especialmente grasa
Inclusión de aire
Es una medición rápida para determinar la adulteración de leche, principalmente aguado
Descenso crioscópico:es una propiedad coligativa determinada por la molaridad de los solutos
más que por el porcentaje en peso o volumen. En la industria láctica, es usado principalmen-
te para determinar si fue añadida agua a la leche, pero también puede ser usado para de-
terminar el contenido en lactosa, estimar el contenido de suero en polvo en leches descre-
madas deshidratadas y para la actividad de agua en quesos. Está usualmente en el rango
de – 0.512ºC a – 0.550ºC (el CAA permite un máximo de –512ºC). .Es importante entender
cuáles son los factores que afectan el índice de congelación. Con respecto a la interpreta-
ción por el aguado involuntario de la leche, las variables más significativas son el nivel nutri-
cional del animal y el acceso al agua; cuando el animal ingiere mucho agua hay grandes
aumentos temporarios del punto de congelación, ya que la leche es iso osmótica como la
sangre.
COMPOSICIÓN DE LA LECHE
La leche está compuesta por un 87% de agua, siendo el resto materia seca (también deno-
minada extracto seco total (EST)
Los otros componentes son:
 Glúcidos: el principal azúcar de la leche es la lactosa y es el compuesto preponde-
rante del EST.
 Materia grasa: se encuentra como glóbulos grasos. Está constituida por un 98.5% de
triglicéridos (ésteres de ácidos grasos y glicerol), 1% de fosfolípidos polares y 0.5%
de sustancias liposolubles: colesterol, hidrocarburos y vitaminas A, D, E y K.
 Compuestos nitrogenados: la fracción esencial es la proteica y es menos sensible a
las influencias zootécnicas que la materia grasa. Representa el 95% del nitrógeno to-
tal de la leche, siendo aproximadamente de 32.7 g de proteínas por litro. El porcenta-
je de las diferentes proteínas es el siguiente: 80% caseínas, 19% de proteínas solu-
bles (albúminas y globulinas) y 1% de enzimas. Un 5% del nitrógeno de la leche es
no proteico y la mitad aproximadamente corresponde a urea.
 Sales: existen sales tanto en la fase coloidal como en la cristaloidal en forma de fos-
fatos, citratos y cloruros de potasio, calcio, sodio y magnesio.
 Gases: la leche contiene también gases disueltos, esencialmente CO2, N2 y O2.
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GRASA LACTEA
El contenido de grasa es de importancia económica porque es el que da origen al precio

base. Los ácidos grasos se originan ya sea por actividad microbiana del rumen, o por sínte-
sis en células secretorias. Los principales lípidos son los triglicéridos, representando el 98%
del total de grasas en el glóbulo. Los triglicéridos están constituidos por dos grupos de áci-
dos grasos dispuestos en diferentes combinaciones en los carbonos del glicerol:
Cadena corta: los más importantes en la leche
C4 - butírico (específico de la leche de rumiantes y responsable de alteraciones
C6 - caproico
C8 - caprílico
C10 - caprico
Cadena larga
C14 – mirístico 11%
C16 - palmítico 26%
C18 - esteárico 10%
C18:1 oleico 20%
El patrón de distribución es importante porque determina las propiedades físicas de los lípi-
dos.
Las pequeñas cantidades de mono, diglicéridos (1.5 y 0.25% resp.) y ácidos grasos libres
pueden ser producto de una lipólisis temprana o de síntesis incompleta. Otras clases de lípi-
dos incluyen los fosfolípidos (0.8%) asociados a la membrana del glóbulo y el colesterol
(0.3%) localizado en el centro del glóbulo.
Los glóbulos grasos van de 0.1 a 20 , siendo el tamaño promedio de 3- 4 . La emulsión de
grasa en agua se estabiliza por una membrana lipoproteica que rodea a los glóbulos grasos
y es de estructura compleja.
Los cuatro ácidos más abundantes son: ácido mirístico, palmítico y esteárico (que son sóli-
dos a temperatura ambiente) y el ácido oleico (AG mayor insaturado) que es líquido a tem-
peratura ambiente. Como AG esenciales y a la vez poliinsaturados hay que citar el ácido
linoleico y el ácido araquidónico. La variación en la presencia de los diferentes ácidos grasos
en la leche, incidirá en la dureza de la grasa. Una leche con alto contenido de AG de alto
punto de fusión, será dura, en cambio una grasa con alto contenido de ácido oleico por
ejemplo, con bajo punto de fusión dará origen a una manteca blanda.
La grasa láctea determina también las propiedades y características esenciales de la leche
como color, sabor, opacidad, viscosidad y capacidad de formar crema.
A través de ciertas determinaciones puede informarse la composición de la grasa de la le-
che:
El índice de yodo, indica el % de yodo que la grasa puede fijar. El yodo es fijado por los do-
bles enlaces de los AG insaturados, de allí que se considere que el índice de yodo es en
gran parte una medida del contenido de ácido oleico. El índice de yodo varía entre 24 y 46.
Las variaciones dependen de la alimentación de las vacas;.los pastos verdes del verano
promueven altas cantidades de oleico o sea que la grasa de esta estación es blanda con
altos índices de yodo.
Propiedades físicas de la grasa láctea
Resultan de las características de los ácidos grasos. Por ejemplo, los AG saturados son los
responsables de la consistencia y comportamiento de la grasa láctea para la fusión. En la
manteca el punto de fusión está entre 28 y 38º C; el punto de solidificación entre 15 y 25º C.
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A diferencia de lo que ocurre con los AG insaturados, muchos AG saturados dan consisten-
cia a la manteca. Los triglicéridos con ácido oleico en su molécula son líquidos a temperatu-
ra ambiente y forman aceite butírico. Los AG insaturados tienden a la autoxidación.
densidad (a 20° C): 0. 915 –0.950
índice de refracción (589 nm) es 1.453-1.462 (disminuye con el aumento de tempre-
ratura)
solubilidad de agua en la grasa es de 0.14% (w/w) a 20° C y aumenta con el aumen-
to de temperatura
punto de fusión 29-34ºC *
punto de solidificación 24-19ºC *
calor específico a 40° C es de 2.1kJ kg(-1) K(-1)
conductividad eléctrica es <10(-12) ohm(-1) cm(-1)
* no están bien determinados
Es importante tener en cuenta que en la grasa de leche ocurren fenómenos particulares co-
mo ser que hay glicéridos en estado líquido a 0º y otros que no funden hasta que alcanzan
los 60º
Cristalización
Por causa de la intersolubilidad se forman cristales mixtos que contienen no sólo uno sino
varios glicéridos que presentan una cierta similitud química (con 5 carbonos máximo). La
cristalización en los glóbulos grasos es un fenómeno en dos fases: la nucleación y el creci-
miento del cristal. La primera es heterogénea, necesita sobre- refrigeración (entre 10 y
20ºC). Los cristales se presentan en cuatro formas que son: , , ’1. ’ 2, siendo la alfa los
menos estables y raramente observables en grasa enfriada lentamente
Constitución del glóbulo graso en emulsión
Dimensión
La materia grasa en la leche se encuentra en forma de glóbulos grasos, esféricos y visibles
al microscopio óptico. Tienen tendencia a agruparse en racimos. Su diámetro varía con la
especie animal (mayores en cabra), con la raza (mayores en Jersey), con el período de lac-
tación (cuando más avanzado se achican) y con el momento del ordeño (los más grandes al
final)
El diámetro promedio en vaca es de 3-5 micras. Se estima que en un litro de leche hay de
1.5 a 3 billones de unidades, equivalente a 80 m2 (Fig. 2)
Fig.2 Micrografía de GG
Estructura
Los glóbulos son heterogéneos, constituidos por:
En el centro del glóbulo
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Una microgota de grasa compuesta por lípidos de bajo punto de fusión (líquidos a tem-
peratura ambiente), y en la periferia se encuentran glicéridos neutros, fosfolípidos y pro-
teínas. Los fosfolípidos intervienen en la transición entre la gota de glicéridos apolares,
gracias a su extremo lipófilo (ácido graso) y la película proteica polar, gracias a su grupo
hidrófilo (fosfato).
En la “membrana lipoproteica”
Originariamente se consideraba que el G.G. estaba envuelto con una membrana verda-
dera. En la actualidad se habla de una estructura mixta constituida por: a) película pro-
tectora, muy fina, formada por el fenómenod de adsorción, que impide la reunión de los
G.G, en una fase continua, Dado el pequeño tamaño de ellos se crean fuerzas de super-
ficie que son responsables de la adsorción de algunas moléculas; b) estructura estable
formada por compuestos provenientes del acino glandular y del plasma.
En porcentajes decrecientes se pueden enumerar los constituyentes así: proteínas, fos-
folípidos, glicéridos neutros y agua. Hay también sustancias liposolubles como coleste-
rol, carotenos, vitamina A.
Las proteínas de la membrana, son glicoproteínas que contienen hexosas, hexosaminas
y mucoproteínas como el ácido siálico, La composición en aminoácidos muestra altos
valores de ácido glutámico y aspártico, que conjuntamente con el ácido siálico dan la
carga negativa a la membrana.
La fracción lipídica está constituida en su mayor parte por fosfolípidos y en menor grado
por tri, di y monoglicéridos. También hay otros componentes liposolubles como coleste-
rol, ácidos grasos libres, glicerol e hidrocarburos. La membrana también posee gran can-
tidad de enzimas, por ejemplo: fosfatasa alcalina, xantin oxidasa (reductasa aldehídica),
catalasa, etc,
Hay varias teorías en lo que respecta a la estructura de esta “membrana”.(Fig. 3)
Vitamina A
Fosfolípido
Coleste-
Grasa Plasma rol
Triglicérido alta fusión
Proteína
A: Agua ligada
Fig. 3 Estructura de un glóbulo graso según King (Spreer, 1988)
Propiedades de la membrana G.G.

 Formación de capa de crema: En la leche cruda en reposo, a 7*-15º C, se produce
rápidamente la ascensión de la crema, debida a la asociación reversible de los glóbu-
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los grasos en racimos de forma y dimensiones irregulares; entre los G.G. se acumula
gran cantidad de suero. A baja temperatura los racimos son más voluminosos y fir-
mes porque retienen más agua resultando una capa de grasa de mayor espesor. La
aglutinación desaparece con temperaturas superiores a los 60ºC debido a que las
proteínas, principalmente la globulinas que son aglutininas, se desnaturalizan por el
calor y pierden la función agregatoria. El pH de la leche también influye sobre la
aglutinación. La acidificación la acelera debido a que el descenso del pH lleva a una
disminución de las cargas electronegativas de la membrana con lo que se favorece la
aglutinación. La integridad del glóbulo graso se ve alterada por fenómenos microbia-
nos o físicos, la salida de grasa al exterior produce la formación de grasa libre, que al
no estar ya protegida por la membrana, será muy sensible a las alteraciones lipolíti-
cas. La emulsión de la materia grasa se obtiene por la reducción del tamaño de los
glóbulos grasos (a menos de 1 de diámetro), fenómeno que se consigue con la
homogeinización.
 Desestabilización de la grasa láctea: Puede producirse la ruptura de la emulsión y
formación de grasa libre (sin envoltura) por acciones mecánicas como el bombeado
de la leche, flujo de ésta en forma ascendente, velocidad excesiva de corriente, tra-
mos muy largos de conducción, ingreso de aire, formación de espuma con la siguien-
te modificación de la tensión superficial y por cambios bruscos de temperatura (refri-
geración intensa o congelación). Los efectos son formación de tapones, “ojos” de
grasa y una marcada adherencia de la grasa a las paredes, lo que es indeseable en
productos líquidos como leche, crema para café o leche condensada.
 Aglomeración: (Fig.4) al tener una densidad inferior al líquido que lo rodea, tienden
a ir a la superficie, donde forman lo conocido como capa de crema o “nata” En este
caso se dice que ocurre un descremado espontáneo, el que es en forma de racimos
que agrupan numerosos GG. La temperatura fría (7-8ºC) favorece este proceso. Los
racimos son de forma y dimensiones irregulares, entre los GG se retiene una cierta
cantidad de plasma; a baja temperatura los racimos son voluminosos y firmes porque
retienen más plasma por ende la capa de grasa es más gruesa. El mismo fenómeno
ocurre si se aplica una fuerza mecánica –desnatado centrífugo- .
La aglutinación desaparece, progresivamente cuando se calienta la leche por encima
de los 60ºC. A esta temperatura las proteínas solubles se modifican, sobre todo la
aglutinina que forma parte de la película de adsorción. La aglutinina se adsorbe en la
superficie de los GG en estado semisólido, pero no sobre los que se encuentran en
estado líquido; por tanto a temperatura elevada no se produce agregación. Por lo
tanto, ciertas transformaciones como ser el agregado de aire en el batido y la fabri-
cación de manteca, no pueden llevarse a cabo más que imperfectamente.
Fig.4. Aglomeración de GG
 Incorporación de aire: en determinadas concentraciones de materia grasa y tempe-

ratura la agitación viva provoca:
o Formación de una fase gaseosa discontinua gracias a la adsorción de sust. pro-
teicas que forman una capa protectora. Luego la espuma se vuelve estable cuan-
do las burbujas incorporadas se subdividen formando núcleos, con posterior
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agregación de racimos. Con el consecuente aumento de la viscosidad y del volu-

men, formándose la espuma sólida cuando la grasa está a más de > 30ºC.
o El aumento de las microburbujas de gas provoca una fuerte compresión de los
GG. Una parte de éstos se destruye, se rompe la película de adsorción y sus sus-
tancias se disuelven. La grasa liberada forma una fase continua que envuelve a
las gotas acuosas y a los GG intactos, con lo que se produce el hundimiento de la
emulsión. Consecuencia: se separan los glóbulos de crema el suero dado que
hubo una inversión de la emulsión al tipo agua en grasa.
 Lipólisis: Ocurre un desdoblamiento hidrolítico de los triglicéridos con la subsiguien-
te formación de ácidos grasos libres, con la aparición de gusto rancio. La hidrólisis se
ve inducida por la activación de lipasas originales y microbianas.
LA PROTEÍNA LÁCTEA
Las sustancias nitrogenadas forman la parte más compleja de la leche. Su importancia es
muy grande pro varias razones:
1. Las proteínas se encuentran entre los componentes mayoritarios
2. Las propiedades físico-químicas más importantes de la leche, especialmente la estabili-
dad, derivan de la presencia de proteínas en forma micelar.
3. Importantes desde el punto de vista nutritivo
Las sustancias nitrogenadas de la leche son numerosas y variadas: proteínas, proteosas y
peptonas y sustancias nitrogenadas no proteicas.
Composición de las proteínas de la leche

La proteína láctea está constituida principalmente por la caseína (sintetizada en la ubre) y
las proteínas séricas
Caseínas
La caseína entera es un complejo proteico fosforado, de carácter ácido, que precipita a pH
4.6. También se la denomina “caseína isoeléctrica”. Es una sustancia heterogénea, de com-
posición y propiedades constantes que se presenta en forma micelar, Representa aproxima-
damente el 80% de la proteína de la leche.
Las principales fracciones de la caseína son S, y . El factor composicional común de
todas las caseínas son las proteínas conjugadas, la mayoría con grupos fosfato que esterifi-
can los residuos de serina. Esos fosfatos son importantes para la estructura de la micela de
caseína. El calcio que enlaza las caseínas individuales es proporcional al contenido de fos-
fato.
La conformación de las caseínas es semejante al de las proteínas globulares desnaturaliza-
das. El alto número de residuos de prolina causa los particulares puentes en la cadena de
protína e inhiben la formación de estructura cerrada, (estructura secundaria). Las caseínas
no contienen puentes disulfuro, también, la falta de la estructura terciaria explica la estabili-
dad de la caseína frente a la desnaturalización por calor porque se pone en evidencia una
pequeña estructura. Sin una estructura terciaria hay una considerable exposición de los re-
siduos hidrofóbicos, resultando en activas reacciones asociadas de las caseínas que se
traduce en insolubilidad en agua
Dentro del grupo de caseínas, hay varios hechos distinguibles basados en su distribución de
cargas y sensibilidad a la precipitación por calcio.
caseína alfa(s1): posee dos regiones hidrofílicas, conteniene residuos de prolina, separa-
dos por regiones polares que contienen grupos fosfato. Puede ser precipitada con muy bajo
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nivel de calcio. Se descubrieron 5 variantes genéticas con propiedades diferentes entre

ellas.
caseína alfa(s2): es bipolar (cargas negativas y positivas en la misma cadena). También
precipita con pequeñas cantidades de calcio y tiene la capacidad de formar polímero.
ß -caseina: es una proteína anfifílica, actúa en forma similar a un detergente; posee una
región hidrofóbica; a 20º forma un gran polímero y es menos sensible a la precipitación por
calcio, solamente hasta 20ºC. También hay variantes genéticas.
kappa-caseina Entre las fracciones que componen la caseína entera, la ocupa una posi-
ción excepcional a pesar de su proporción relativamente pequeña (13%), y es por las
sguientes razones:
 Muy resistente a la precipitación por calcio, permaneciendo soluble en su presencia a to-
das las temperaturas.
 Es estabilizante de otras caseínas, por lo que se dice que es un “coloide protector” per-
mitiendo la formación de micelas estables en presencia de calcio.
 La renina la divide en dos en la unión de Fen 105-Met 106, eliminando de esa forma la
capacidad de estabilización. Una de esas fracciones, es p-kappa caseína, hidrofóbica y
otra llamada caseínomacropéptido, hidrofílico
Es una típica proteína anfifílica
Asociaciones entre caseínas
Las asociaciones de caseína , son de estructuras laxa y las otras caseínas se encuentran
incluidas en ella. Es posible que de ésta manera puedan describirse las “submicelas” no
mineralizadas que son la base de la construcción de la caseína nativa.
Las caseínas se asocian entre ellas principalmente por interacciones hidrófobas, Hay tres
asociaciones básicas: - , - y - (Fig.5). La existencia de estos complejos se revela por
un curioso fenómeno. La caseína pura en solución sin calcio da por acción del cuajo un
coágulo fibrilar. En presencia de otras caseínas, este coágulo no se forma. Se puede pensar
que cada complejo lleva una molécula de caseína
Fig.5. Asociación con fos-

fato de Ca
Micela de caseína
La mayoría, pero no todas, las caseínas están en una partícula coloidal, micela de caseína.
Su función biológica es transportar, en forma líquida, grandes cantidades de fosfato de cal-
cio altamente insoluble a los lactantes y formar un coágulo en el estómago para una más
eficiente nutrición. Además las micelas contienen citrato, minerales menores, lipasa, plasmi-
na y suero. Estas micelas son estructuras porosas que representan del 6-12% del volumen
total de leche. (Fig.6)
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Morfología
Por microscopía se ha visto que son esféricas, de dimensión diferente, (Fig.7 a y b) que se
encuentran en suspensión estable gracias a
 Tamaño, que permite el movimiento browniano
 la presencia de cargas negativas
Fig.6. Estructura abierta de micela (Fuente Univ. Guelph)
Fig. 7 a Micrografía de caseína Fig. 7b. Micrografía de caseína aglomerada
En la leche de vaca el tamaño promedio es de 100 nm. Se ha observado variaciones esta-

cionales (mayores en invierno), y el tamaño máximo se determinó en calostro (1000nm).
También existe una correlación positiva entre el diámetro y el contenido de fosfato inorgáni-
co, pero no con el contenido de calcio ni con el pH de la leche.
Composición
Como se dijo encontramos todos los tipos de caseína, siendo la proporción de la menor,
pero el factor limitante en el tamaño de la micela estaría en mayor proporción en las micelas
pequeñas.
Poseen una carga mineral importante, constituida en 90% de fosfato de calcio (probable-
mente tricálcico). También posee 70% de agua.
Se dice que la forma nativa micelar es el “fosfocaseinato ácido de calcio”. Al pH normal de la
leche un tercio de los grupos de caseína permanecen libres, cuando se modifica el pH la
cantidad de calcio y fósforo ligado varía mucho. Probablemente el fosfato de calcio coloidal
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se encuentra en la micela en forma de pequeños agregados poco ordenados en suspensión

y son los responsables del color blanco opaco de la leche.
En la leche las caseínas no se encuentran totalmente en estado micelar, del 5-10% están
bajo la forma de pequeños agregados de “caseína soluble” Las micelas pueden pasar per-
manentemente y reversible de un estado a otro; los iones calcio desplazan el equilibrio hacia
la forma micelar, por este motivo toda la caseína puede separarse por sedimentación cuan-
do la concentración de calcio es alta. Si ésta es baja hay disociación de las micelas, que se
traduce en disminución de la opacidad y una insolubilización del calcio. El Ion fosfórico tiene
un efecto contrario.
Estructura de la micela
Se consideran dos tipos de estructura, cada una de ellas discutidas y no universalmente
aceptadas.
A- estructura compacta y heterogénea. Implica la localización de la caseína en la zona
externa (como capa antigénica) y atacable por el cuajo
B- Estructura laxa y regular. La estructura sería esponjosa y originaría espacios libres don-
de penetrarían moléculas mayores. Habría regiones más o menos densas; el fosfato de
calcio origina nonoagrupaciones de caseínas (Fig 9) y dan las diferentes densidades en-
tre las micelas.
Fig.8. Reactividad de caseías. (Fuente Univ.Guelph)
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Fosfato de calcio
coloidal
200 nm
Fig. 9. Modelo de la micela de las caseínas (Schmidt, 1980)
Parte polar
caseína
20 nm
Fig. 10. Modelo de la subuni- Grupos fosfato de

dad micelar (Schmidt, 1980) Parte
caseína S1, S2 y
hidrofóbica
C- Modelo de las submicelas (Fig 10 y 11). El más aceptado en la actualidad. Establece que
hay dos diferentes tipos de submicelas, con y sin caseína . Estas submicelas contienen
un centro hidrofóbico con las partes apolares de las caseína, y una cobertura hidrofílica,
capa que comprende las partes polares de las kappa, alfa y beta, jugando un rol muy
importante la , ya que el caseinomacropéptido formaría una especie de casquete piloso.
El enlace entre las submicelas sería consecuencia de interacción electrostática de los
grupos ésteres fosfóricos de las caseínas y el fosfato cálcico. El fosfato de calcio actúa
como un cemento entre los cientos de submicelas. Las submicelas ricas en caseína
ocupan la posición superficial, mientras que aquellas con menos quedan en el interior.
Resulta de ello la capa pilosa de al menos 7 nm de espesor que acrúa prohibiendo la
posterior agregación de las submicelas por repulsión estérica. Las micelas no son estáti-
cas, tienen tres equilibrios dinámicos entre ellas y el medio que las rodea.
 Las moléculas de caseína y las submicelas
 Las submicelas libres y las micelas
 El calcio coloidal disuelto y el fosfato
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Fig. 11. Estructura pilosa de caseína. fuente. Universidad de Guelph
Estabilidad de las micelas

Es consecuencia de:
Rol del calcio. Mas del 90% del contenido de calcio de la leche está asociado de una u otra
manera a las micelas. Su remoción lleva a disociación reversible de la caseína beta, sin des-
integración micelar. El agregado de Ca conduce a la agregación
Uniones H. Ocurren algunas entre caseínas individuales dentro de la micela pero no mucho
porque no hay estructura secundaria en las caseínas
Puentes S-S Las alfa s1 y beta no tienen residuos de cisteína. Si llegara a ocurrir una unión
SS no tiendría fuerza para estabilizar.
Interacciones hidrofóbicas. Las caseínas están entre las proteínas más hidrofóbicas y hay
evidencias que sugieren que juegan un rol en la estabilidad de las micelas. Recordar que las
interacciones hidrfóbicas son muy sensibles a la temperatura
Interacciones electrostáticas. Algunas de las subunidades pueden ser consecuencia de

puentes iónicos, pero la estructura micelar es muy abierta
Fuerzas de Van der Waals. No tienen importancia en la estabilidad
Estabilización estérica. La capa pilosa interfiere con la aproximación de las partículas
Factores que afectan la estabilidad del sistema de micelas

Contenido de sal: la actividad del calcio en el suero y el contenido de fosfato de calcio de las
micelas
pH: a medida que disminuye el pH se va produciendo disociación del fosfato de calcio hasta
que en el punto isoeléctrico la disociación es total y precipita la caseína
Temperatura: a 4ºC la caseína beta comienza a disociarse de la micela, a 0ºC no hay agre-
gación micelar, y si se congela se produce un precipitado llamado “criocaseína”
Tratamiento térmico: las proteínas del suero se adsorben alterando la micela
Deshidratación: por ejemplo con alcohol, conduce a la agregación de las micelas
Cuando dos o más factores son aplicados los efectos se suman, por ejemplo pH bajo y ca-
lor; pH bajo más alcohol
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Agregación de caseínas
Las caseínas son capaces de agregarse si la superficie de la micela es reactiva (Fig 12).
Fig. 12. Micrografía de micelas de caseína coaguladas

Aunque las micelas son estables, existen cuatro formas principales para inducir su agrega-
ción:
a) Enzimas proteolíticas: la más importante la quimozina. Se verá con detalles en la unidad
de quesos.
b) Ácido: la acidificación causa la desestabilización o agregación por disminución de sus
cargas eléctricas. Al mismo tiempo, la acidez del medio aumenta la solubilidad de los
minerales contenidos en la micela, los que quedan solubles en la fase acuosa. Las mice-
las de caseínas se desintegran y precipitan las caseínas
c) Calor: a temperaturas superiores al punto de ebullición las micelas se agregarán en for-
ma irreversible. Con el calentamiento la capacidad buffer de las sales cambia, se des-
prende CO2, se producen ácidos orgánicos y el fosfato tricálcico y caseína fosfato pue-
den precipitar con la pérdida de iones hidrógeno.
d) Gelación por edad: el mecanismo no es claro. Es una agregación que afecta la vida útil
de los productos esterilizados, luego de varias semanas de almacenamiento. Se aprecia
un aumento de la viscosidad acompañada con gelificación y agregación irreversible de
las micelas dentro de las largas cadenas que forman una red tridimensional..
PROTEÍNAS SOLUBLES (DEL SUERO)
Estas proteínas aparecen en el sobrenadante de la leche, luego de la precipitación a pH 4.6

(suero isoeléctrico) o por coagulación por vía enzimática (suero de la cuajada). Representan
el 17% de las materias nitrogenadas. Son proteínas globulares más solubles que las caseí-
nas, y susceptibles a la desnaturalización por calentamiento, provocando su floculación y el
desenrrollamiento de la estructura globular de la proteína..
Existen cuatro clases de proteínas solubles:
1. lactoglobulina: solamente la poseen la leche de rumiantes y suinos- Es la proteína
soluble cuantitativamente más importante; posee peso molecular bajo, su punto iso-
eléctrico es de 3.5-5.2. A la temperatura de la leche no está ligada a otras fracciones
proteicas; en el calentamiento forma un complejo con la caseína que es más esta-
bles que sus componentes separados. Esta proteína es portadora de grupos sulfihi-
drilos que son modificados o separados en el curso de la desestabilización y que in-
tervienen en la formación del gusto a cocido.
2. lactalbúmina: Es el componente más característico del suero lácteo, estando pre-
sente en todos los mamíferos. Esta proteína forma parte de todas las leches que
contienen lactosa, .cumpliendo un rol importante en su síntesis. Su estructura es muy
similar a la lisozima..
3. Proteosas- peptonas: Es una fracción muy pequeña; están incluidas dentro del grupo
de las proteínas porque precipitan en gran parte por el tricloroacético y no dializan.
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4. Inmunoglobulinas: son proteínas que no son específicas de la secreción láctea. La

forma dominante es la IgG, que representa hasta el 80% de las proteínas solubles
del calostro.
Propiedades de las proteínas lácteas:
Determinadas propiedades de las proteínas tienen importancia para la transformación de la

leche y calidad de los productos obtenidos. Son importantes las siguientes:
Desdoblamiento proteico: hidrólisis de las proteínas por acción de ácidos o enzimas (pro-
teólisis), liberación de peptonas, polipéptidos y aminoácidos.
Importancia: formación de sustancias sápidas por ejemplo treonina, metionina (dulces amar-
gas); triptófano, arginina, histidina (amargas); ácidos aspárticos y glutámico (ácidas).
Precipitación por sales: efecto “salting out” por floculación.
Importancia: sustracción de proteínas a la leche y suero lácteo (solución Carrez), identifica-
ción de la presencia de leche de cabra en la leche de vaca (solución de sulfato amónico),
determinación del grado de calentamiento de la leche en polvo (solución saturada de sal
común).
La desnaturalización se inicia en la - lactoglobulina a 65º C y en la caseína a 160º C. La
leche fresca coagula a 130º C al cabo de 20 minutos.
De acuerdo con el tiempo e intensidad del calor aplicado se obtendrá:
- Un complejo compuesto entre la caseína y las proteínas del suero.
- Un precipitado de fosfato cálcico sobre la superficie de la caseína (efecto de
cementación).
Importancia: peor disposición para la transformación debido a la tendencia a coagular, supe-
riores beneficios por formación de complejos, mayor digestibilidad por la desnaturalización,
obstáculo para el enranciamiento por ejemplo en la leche en polvo
Gelificación: es la característica particular de la caseína. Se produce en el transcurso de la
formación del coágulo (cuajada, gelatina, sustancia caseosa) por efecto del fermento lab
sobre la caseína , a la que desdobla en - paracaseinato hidrófobo y un resto rico en hidra-
tos de carbono. La masa coagulada en reposo tiene aspecto de panal de abejas y contiene
agua que en el lcurso de elaboración de quesos, exuda ese suero (sinéresis).
Importancia: fabricación de queso de leche agria y cuajada.
HIDRATOS DE CARBONO
El principal hidrato de carbono de la leche es la lactosa, pero además hay mono y oligosacá-
ridos, éster fosfatos, aminoazúcares y ácido cítrico.
La lactosa comprende del 4.8-5.2% de la leche, el 52% de la sustancia no grasa y el 70% de
los sólidos del suero. La lactosa como solución verdadera en las leche, es la responsable
de la isotonía de la misma.
Es un disacárido, posee estructura cristalina y se presenta en dos formas isómeras: y
lactosa (de acuerdo a la posición del grupo -OH en el C1). La puede presentarse como
forma anhidra o hidratada; la solamente como anhidra.
Lactosa anhidra ( o ) Lactosa hidratada ( )
Lactosa (anhidra o hidrata- Lactosa anhidra

da)
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Propiedades
Ambas formas tienen diferentes propiedades físicas
 La lactosa es soluble en agua, pero 10 veces menos que el azúcar (sacarosa). Su solu-
bilidad aumenta con el calor y cristaliza al enfriar sus soluciones concentradas. Con lac-
tosa no se pueden preparar jarabes espesos ni confituras.
 Cristaliza por calor. Se debe a la pérdida de agua. Si la cristalización ocurre a temperatu-
ra inferior a los 93ºC se forman cristales de hidratada, con forma de misil y poco solu-
bles resultando productos arenosos; cuando es a temperatura superior a 93ºC, son de -
anhidra, forma de agujas, dulces y solubles. Si se seca rápidamente una solución se
forman “vidrios” no cristalinos, inestables y muy higroscópicos.
La cristalización forzada y rápida da solamente pequeños prismas, si es lenta permite
observar formas variadas
 Posee poder edulcorante menor al de otros azúcares..En la leche el sabor dulce está
enmascarado por la caseína
 Desvía el plano de la luz polarizada, por ser una sustancia ópticamente activa.
 Es el componente más lábil de la leche frente a la acción microbiana sobre todo bacte-
rias ácido-lácticas, transformándola en ácido láctico y otros ácidos alifáticos, lo que pue-
de en muchos casos significar la disminución de la vida útil de la leche, y en otros de uti-
lidad industrial (yogurt, quesos, etc)
En los procesos de transformación de la leche, ocurren cambios químicos con otros compo-
nentes, que modifican también las propiedades de la leche.
A continuación, se analizan las siguientes procesos:
1. Caramelización: Entre los 110 y 130ºC pierde agua de cristalización, más allá de los
150º amarillea y hacia los 180º se oscurece y carameliza. Antes del oscurecimiento se
forma un complejo con la caseína (ej a 67º 1 h), el que luego se destruye y aparece el
color oscuro (120º 10’). El desdoblamiento de la lactosa en el curso del calentamiento
conduce a la formación de productos ácidos como ser hidroximetilfurfural (HMF) y éste
en ác.levúlico y fórmico, también aldehídos, alcoholes, reductonas, cambios de olor y
sabor,.
2. Reacción de Maillard: es una serie de reacciones complejas de la lactosa con sustan-
cias nitrogenadas que conducen a la formación de compuestos condensados reductores
que son pigmentos oscuros, pardo (melanoidinas). Esta reacción tiene importancia en la
fabricación de productos deshidratados o concentrados
3. Formación de arenillas: De acuerdo a la concentración, la lactosa puede alcanzar un
grado de saturación, por ejemplo en la leche condensada. Al enfriar rápidamente a 10º
C, se forman cristales que son perceptibles al paladar. Pueden formarse también, tras
largos períodos de almacenamiento a bajas temperaturas.
Factores que influencian la tasa de lactosa
A diferencia de lo que ocurre con otros componentes de la leche, la tasa de lactosa apenas
sufre ciertas oscilaciones, siendo la salud de la glándula mamaria el más importante, ya que
cuando hay trastornos secretores, el porcentaje desciende por debajo de 4,6%.
SALES MINERALES
Se trata de una pequeña fracción en el total de los componentes de la leche. Todos los mi-
nerales considerados esenciales para el humano están presentes en la leche.
Estos minerales forman tres familias de sales
I. Sodio, potasio y cloro: Junto con la lactosa mantienen el equilibrio osmótico de la leche
con la sangre
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II. Calcio, magnesio, fósforo inorgánico y citrato. Forman parte de la micela

III. Sales difusibles de Ca, Mg, citrato y fosfato: son muy dependientes del pH y contribuyen
al equilibrio ácido base de la leche
El contenido de minerales (macroponderables) depende esencialmente de la raza, líneas
genéticas y del propio animal, fase de lactación y enfermedades de la gl.mamaria. Por
ejemplo, las vacas Jersey poseen en su leche más calcio y fósforo que las Holando. El ca-
lostro tiene más calcio, fósforo, magnesio, cloro y sodio que la leche de lactación común.
Los minerales que se hallan en cantidades vestigiales, intervienen en la composición de
enzimas (Fe en catalasas), como activadores o inhibidores de enzimas (el Mg activa la fos-
fatasa y el Cu inhibe la lipasa), catalizan transformaciones químicas (el Cu favorece la oxi-
dación de la materia grasa) y son componentes de vitaminas (Co de la vitamina B12).
VITAMINAS
La leche contiene casi todas las vitaminas tanto liposolubles como hidrosolubles, además de
su importancia nutritiva, ejercen influencia sobre:
 El color de la leche: vitamina A, carotenos, aspecto azulado del suero del queso debido a
la vitamina B2.
 La oxidación, al actuar como antioxidantes: vitaminas E y C.
 El sabor: vitamina C.
1. Liposolubles: asociadas a la grasa, por ésta razón se encuentran en la crema y manteca
y no se encuentran en la leche descremada ni en el lactosuero. Su contenido obedece a
factores externos por lo tanto es muy variable.
2. Hidrosolubles: están en la fase acuosa. La riqueza de la leche varía poco con factores
externos
Actúan desfavorablemente :sobre las vitaminas

 El calentamiento: inactiva vitaminas B1 y C.
 El oxígeno acompañado de altas temperaturas, destruyen vitaminas A, E y C.
 Los metales pesados: vitamina C.
 Radiaciones UV: vitamina A, complejo B, vitaminas C, E y K.
 La oxidación durante el depósito: vitaminas A, E, C y B1.
ENZIMAS
En condiciones normales, la leche contiene una gran variedad de enzimas. Se habla de en-
zimas indígenas y de exógenas. Estas últimas consisten principalmente de enzimas estables
al calor producidas por bacterias psicrotróficas: lipasas y proteinasas. Las indígenas son
muchas siendo las hidrolasas las más importantes: lipoproteinlipasa (LPL), plasmina, fosfa-
tasa alcalina
La importancia de las enzimas deriva de cuatro propiedades principales
1. Algunas son factores de degradación que tienen relevancia tecnológica: lipasa (ranci-
dez); proteasa (hidrólisis de caseína); oxidasas (sabor)
2. Por la sensibilidad al calor permite el control de proceso en pasteurización (fosfatasa,
peroxidasa)
3. En muchos casos la cantidad de enzimas depende del nº de leucocitos o bacterias, ob-
teniéndose de esta forma datos sobre calidad higiénica (reductasa)
4. Algunas enzimas tienen actividad bactericida y constituyen, si bien muy limitadamente,
una protección (peroxidasa y lisozima)
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OTROS COMPONENTES
La leche cruda tiene otros componentes como microorganismos, células somáticas, gases y
hormonas.
Microorganismos
La contaminación de la leche comienza cuando atraviesa el conducto del pezón, contenien-
do entre 100 y 1000 m.o/ml. En las leches ordeñadas en forma mecánica predomina la flora
psicrotrófica (género Pseudomonas); muchos géneros bacterianos son proteolíticos y lipolíti-
cos. Otros géneros mesófilos están presentes como: Bacillus spp, Corynebacterium spp y
Enterobacter spp.
La leche contiene asimismo levaduras y mohos, dependiendo de la higiene existente en el
proceso del ordeñe. Hay que tener presente también a los m.o patógenos que pueden
hallarse en la leche, como resultado de procesos mastíticos o de enfermedades sistémicas
de los animales.
Células
Proceden de los tejidos mamarios y de la sangre. Pueden estar presentes leucocitos poli-
morfonucleares, macrófagos y linfocitos, junto con células epiteliales. Una tasa celular de
más de 500.000/ml, indica la existencia de patologías mamarias.
Gases
La fracción depende de la duración del depósito. Unas horas después del ordeño, en la le-
che pueden evidenciarse alrededor de 6 volúmenes % de dióxido de carbono, 1 vol. % de
nitrógeno y 0,1 vol. % de oxígeno.
Hormonas
La cantidad oscila de acuerdo con el ciclo sexual, gestación y parto.
LA LECHE EN EL TAMBO
ENFRIAMIENTO DE LA LECHE
Tras el ordeño,(Fig 13) la leche forma en los recipientes una masa tibia cuya temperatura
se acerca a los 33ºC y que se enfría muy lentamente al aire, aunque el ambiente sea fresco.
La leche del ordeño de la tarde puede que permanezca 10-12 hs. a una temperatura que
lentamente disminuye a 20ºC; es decir, en condiciones muy favorables para la multiplicación
bacteriana. Se evidencia así, la necesidad de bajar la temperatura a 10ºC
Fig. 13- Esquema de instalaciones de tambo con equipo refrigerador
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Una vez obtenida la leche a través del ordeño mecánico (el sistema a mano ha caído prácti-
camente en desuso), la misma debe enfriarse para conservar la calidad inicial hasta el mo-
mento de su llegada a la usina láctea donde se manufacturará.
El descenso de temperatura, ideal a menos de 10º C, tiene que ser rápido, para evitar el
desarrollo microbiano sobretodo de flora acidificante. Esto se puede lograr por enfriamiento
o por refrigeración de la leche
SISTEMAS
Enfriamiento en tarros
 Inmersión en agua: consiste en sumergir los tarros, hasta la altura del cuello, en piletas
que contienen agua de pozo. De ésta forma se intenta disminuir la temperatura hasta al-
rededor de los 15ºC. En este sistema hay dos variantes
Agua estática: aquí permanecen todo el tiempo hasta el retiro a la ruta. El inconve-
niente es que al poco tiempo de permanencia en la pileta, se alcanza un equilibrio
térmico, que se realiza a una temperatura de leche alta (cercana a los 20ºC), con po-
sible desarrollo de las bacterias lácticas
Agua en circulación continua: también permanecen todo el tiempo, pero la diferencia
está en que nunca llega a haber equilibrio térmico entre la leche y el agua, alcanzán-
dose el objetivo de enfriar.
Ambos, son poco usados en la actualidad por tamberos que proveen a las grandes usi-
nas de la cuenca lechera de Bs,As., S.Fé y Córdoba.
 Sistema de refrigeración individual en tarro: es un sistema útil cuando los volúmenes e
leche son chicos; consiste en sumergir en el tarro un equipamiento en forma de U que se
ajusta a la tapa del tarro y así enfría la leche. Es similar a los calentadores eléctricos pa-
ra tazas.
 Sistema cortina: se hace circular la leche, en capa fina, por una superficie de acero on-
dulada, abierta y en contracorriente circula agua fría; posteriormente se la coloca en re-
cipientes, manteniéndose a 5º C.
 Sistema placas (Fig. 14): es similar al de pasteurización pero más chico. La leche fría se
envía, generalmente a tanques frigoríficos o tarros que se depositan en frío.
 Cisternas o tanques frigoríficos (Fig. 15): son de acero inoxidable con material aislante,
adicionados de un agitador para homogeneizar la leche. El frío se genera por compreso-
res y permite bajar la temperatura hasta 4- 5º C en alrededor de dos horas.
Fig. 14. Enfriador por

placas (Tetra Pack)
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Fig. 15 Tanque frigorífico
El almacenamiento a bajas temperaturas, si bien previene el crecimiento de bacterias mesó-

filas, permite el crecimiento de microorganismos psicrotróficos que pueden provenir de equi-
pos sucios o del agua. Si se minimiza el nivel de contaminación de la leche de estas fuen-
tes, se evita que los psicrótrofos se desarrollen en niveles significativos en el tanque durante
el almacenamiento hasta el arribo a usina.
Bajo condiciones de un mal enfriamiento, con temperaturas mayores a 7,2º C, las bacterias
distintas de las psicrotróficas pueden crecer rápidamente y pueden volverse predominantes
en la leche cruda. Aunque todavía se dan situaciones con mal enfriamiento, esta falla no
resulta tan común como en la época en que se mantenía y transportaba la leche en tarros.
Históricamente, los estreptococos, han aparecido asociados a una mala refrigeración de la
leche. Estos microorganismos son capaces de aumentar la acidez de la leche
PRUEBAS “DE TRANQUERA”

La leche antes de ser cargada en el camión que la transporta a usina es sometida a contro-
les que se conocen como de tranquera, - por ser este el lugar habitual de realización-
Se hacen dos determinaciones, a saber:
2) Corte de alcohol: es indicativa de acidificación de la leche. Para realizarla el camionero
mezcla 2 mL de leche con 2 mL de alcohol etílico de 68º GL sobre una placa metálica;
el resultado será positivo si se observa presencia de floculación. El tamaño de los
flóculos puede ser desde tan chicos como la punta de una aguja hasta grandes coágu-
los cuando la acidez es muy alta.
Casos especiales son las leches con un alto contenido de calcio iónico o de composi-
ción anormal (leches mastíticas o de fin de lactación) que pueden coagular por el alco-
hol sin ser ácidas.
2) Temperatura: la misma debe estar entre 4 y 5º C.
Si los parámetros son correctos se retira una muestra para análisis microbiológico en reci-
piente estéril identificado y la leche es cargada en el camión cisterna. Estos pueden ser
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Isotérmicos. Se considera que mantienen la temperatura que tiene la leche al momento

de la carga, en realidad hay un ligero aumento. Por ello se usan para recorridos cortos.
La cisterna es de acero, rodeada por material aislante (isopor o lana de vidrio); habitual-
mente compartimentada (2-3 divisiones) donde se carga la leche de diferentes tambos.
Refrigerados. Poseen equipo de frío y continúan disminuyendo la temperatura durante
el viaje. Son de acero inoxidable, pueden tener compartimientos, y se usan para recoger
leches de tambos provistos de cisternas refrigeradas, o para llevar a usinas que se en-
cuentran a mayores distancias.
En la actualidad no todos los camiones van directo a las usinas. Por razones de distancia,
para disminuir los riesgos que puede ocasionar el transporte, se han instalado subusinas o
usinas refrigeradoras, en las que se mantiene la leche en grandes silos refrigerados y de allí
se transporta a la usina central. En algunas de ellas puede también hacerse higienización y
descremado. ESTOS NU
.
RECEPCION DE LECHE EN USINA
Fig.16 Esquema de depósito de leche en usina
Al llegar la leche a la planta es descargada a los tanques de almacenamiento (también lla-

mados silos), de acero inoxidable (refrigerados y/o aislados térmicamente) por medio de
tuberías de acero inoxidable, evitando el contacto con el ambiente. La temperatura se man-
tiene entre 4 - 5 º C. (Fig 16)
Controles de leche cruda en planchada de usina láctea

Al arribo del camión cisterna con la leche cruda a la usina láctea, y previo a la descarga, se
efectúan los controles denominados de planchada sobre el producto a procesar, son exá-
menes rápidos:
Densidad
Temperatura
 Prueba del alcohol Como la leche debe sufrir un proceso térmico, debe de ser de muy
buena calidad, ya que es muy importante que las proteínas de la leche cruda no causen
inestabilidad térmica. Para garantizar esta calidad en las centrales de procesamiento se
realiza la prueba de alcohol,
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Mediante este control de calidad también se identifican leches que no poseer equilibrio
salino o que contienen demasiadas seroproteinas, típicas de la leche calostral
Cuando se da el visto bueno para descarga se extraen las muestras para el laboratorio don-
de se realizan las pruebas más complejas
Materia grasa
Control de células somáticas
Prueba de reductasa
Proteínas
PASTEURIZACION DE LA LECHE
DEFINICIÓN
Según el C.A.A. -. Se denomina Leche pasteurizada a aquella que ha sido sometida a un
proceso térmico durante un tiempo y temperatura suficientes
Objetivos de la pasteurización de la leche

Pasteurizar la leche es destruir en ella, por el empleo apropiado del calor, casi toda su flora
banal y la totalidad de su flora patógena, procurando alterar lo menos posible la estructura
física de la leche, su equilibrio químico y sus enzimas y vitaminas.
PROCESO
La leche almacenada en los silos refrigerados (4-5º) es agitada automáticamente para evitar
la contracción de la grasa y mantener homogéneo el nivel de frío del producto
Antes de enviar la leche al proceso de pasteurización es clarificada para lograr una elimina-
ción completa de partículas sólidas extrañas al producto. Se entiende por Higienización
someter a la leche a centrifugación a través de equipos denominados higienizadoras que
trabajan a 4000 - 5000 rpm. De esta manera se separan de la parte líquida las impurezas,
que van hacia la periferia y la leche que va hacia el centro del equipo. Actualmente se utili-
zan equipos llamados bactofugadores que trabajan a muy altas revoluciones por minuto
(10.000 - 15.000), logrando la eliminación de gran porcentaje de la flora contaminante (alre-
dedor del 90%)
El descremado se hace con un equipo de características similares a la higienizadora, es por
ello que en muchos establecimientos se realizan las dos operaciones simultáneamente. Este
equipo (Fig. 17 a 20) consta de una serie de platillos perforados, superpuestos, por entre los
cuales discurre la leche impulsada por la fuerza centrífuga. Los hay con entrada superior o
inferior de la leche y la salida es en sentido opuesto; en este caso por la periferia sale la
leche parcial o totalmente descremada, y junto al eje la materia grasa (crema). Una carac-
terística importante es que se puede regular el valor de crema que se deja en la leche me-
diante un tornillo regulador
Fig 17 a Descremadora Fig. 17b Descremadora (Alfa Laval)
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DIAGRAMA DE FLUJO DE LECHE PASTEURIZADA
RECEPCION
ALMACENAMIENTO
AGITACIÓN
HIGIENIZACIÓN
DESCREMADO
ESTANDARIZACIÓN
HOMOGEINIZACIÓN
PASTEURIZACIÓN
Proceso clásico
Proceso alternativo
ENVASADO
DISTRIBUCIÓN
Fig.19 Sección transversal del bowl de desnatadora

Fig.18 Vista seccional de una descremadora 1: bomba de salida; 2: pared bowl; 3: distribución; 4 plati-
hermética llos; 5: lock ring; 6: distribuidor; 7 borde bowl; 8: cuerpo de
bowl; 9 canal de entrada
Fig.20 Vista interior de una clarificadora/descremadora
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La leche descremada es equilibrada (standarización) (Fig. 21) en su contenido graso para

alcanzar las diferentes variedades de leche que según su nivel de concentración grasa se
clasifican en:
Entera (3% de grasa butirosa)
Semidescremada (del 1,5 al 2,9% de grasa butirosa)
Descremada (del 0,2 al 1,4 % de grasa butirosa)
Fig. 21 Proceso completo para la standarización directa de leche y crema

1. transmisor de densidad; 2. Transmisor de flujo; 3. Válvula de control; 4. panel control; 5.
Válvula de presión constante; 6. Válvula de desvío; 7. Valvula de chequeo
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El siguiente paso es el proceso de Homogeneización (Fig. 22 a 24) el cual sirve para impe-
dir la formación de capas de crema (línea de nata) en el producto terminado. La misma se
logra mediante la reducción del diámetro de los glóbulos grasos, haciendo circular la leche
calentada, por una grilla de micro diámetro y distribuyendo estos glóbulos en todo el volu-
men de la leche procesada El efecto se logra por choque de la corriente de leche a presión
contra un pistón de acero. El impacto hace que se rompan y dividan los glóbulos grasos.
Además, el producto debe pasar por un espacio estrecho entre el pistón y las paredes que lo
contienen, lo que implica una aceleración y rozamiento que deforma y termina de romper los
glóbulos grasos. Como resultado en la leche homogeneizada se obtienen 10.000 veces más
glóbulos de grasa que en la leche de origen (Fig.25). La nueva formación de membrana lle-
va tiempo y depende de la temperatura y del porcentaje de grasa. Si la leche es rica en gra-
sa los glóbulos dañados rápidamente se unen antes de la formación de la nueva membrana
(coalescencia), sobre todo si la temperatura del proceso es baja. Por ello es conveniente
realizar la homogeneización a los 73 - 75 º C.
Fig. 22 Homogeneizadora (AlfaLaval) Fig.23 Homogeneizadora (AlfaLaval)
Fig. 24 Componentes de un
homogeneizador de una fase
1. pistón; 2. Anillo de impacto; 3.
Válvula; 4. Impulsor hidráulico
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Fig. 25 Efectos de la homogenización de leche
METODOS DE PASTEURIZACION
Ver la Unidad 3: conservación
PASTEURIZACION DE LA LECHE
Tipo Temperatura
Baja 65 °C / 30 min
Alta 75 °C / 15 seg
Equipos para pasteurización
Condiciones que debe cumplir un pasteurizador:

Homogeneidad de calentamiento a la temperatura elegida (garantizar efecto bactericida
y evitar sobrecalentamiento)
Respetar la estructura y composición de la leche (evitando el desprendimiento de CO 2 y
la oxidación de las vitaminas)
Permitir la limpieza completa y rápida de todas las superficies en contacto con la leche
evitando recontaminaciones del producto.
Ser económico
PASTEURIZACION CONTINUA DE LECHE -
Fig. 26 Intercambiador de calor por placas
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Una vez homogeneizada la leche se procede a la pasteurizaciòn propiamente dicha.

La más difundida es la pasteurización alta (72 - 78ºC durante 18 - 12 segundos respectiva-
mente). Es un proceso rápido, lo que implica mayor capacidad productiva y poco daño a las
características organolépticas y nutritivas de la leche final. La temperatura utilizada es sufi-
ciente para asegurar la total destrucción de los microorganismos patógenos. y del M. tuber-
culosis en especial ya que es el microorganismo patrón de pasteurización
En general el sistema más usado es en placa (Fig. 26, 27) contando con tres módulos.,
Precalentador / enfriador
Calefactor
Pasteurizador propiamente dicho o "holding"
Fig. 27 Vista de módulos placa
La leche higienizada llega al módulo de precalentamiento, donde se calienta en general en

contracorriente con la leche que sale pasteurizada (caliente), alcanzando unos 40 - 42ºC y a
su vez la pasteurizada se enfría. En el siguiente módulo llega a 72 - 75ºC por la circulación
de agua caliente a 80ºC y en el último módulo ppd permanece el tiempo programado de tra-
tamiento.
En todas las instalaciones el control de la temperatura y la regulación de calentamiento se
controla en forma automática. Para ello se utilizan termómetros registradores de bulbo, ca-
paces de registrar la temperatura y el tiempo de calentamiento de la leche, así como las in-
terrupciones de la circulación. Están también dotados de una válvula de seguridad dirigida
por un mecanismo automático que desvía el flujo de la leche cuando el calentamiento es
insuficiente, devolviendo la leche al aparato hasta que alcance la temperatura suficiente pa-
ra ser admitida en el recuperador. El bulbo del termómetro de la válvula de desviación de
flujo está habitualmente situado a la entrada, o a la salida, de la sección de mantenimiento,
debiendo responder instantáneamente a las variaciones de temperatura (de medio segundo
hasta 3 segundos los modelos más antiguos).
En general estos equipos de control se agrupan en un tablero de mando, en el cual una se-
ñal luminosa y un timbre de alarma avisan al operario encargado de la pasteurización de la
leche que se ha producido una desviación del circuito.
Refrigeración y Envasado
A la salida del pasteurizador la leche se refrigera protegida de la atmósfera en refrigeradores
tubulares y/o de placas, cuyo fundamento es idéntico al de los pasteurizadores, ya que la
única variación consiste en la sustitución del agua caliente o vapor por un fluido refrigerante.
Estos refrigeradores en general están compuestos por dos secciones, la primera por la cual
circula agua fría, lleva a la leche a una temperatura próxima a los 15ºC. La segunda por la
cual circula agua a temperatura cercana a 0ºC o salmuera, completa la refrigeración a 4ºC.
Luego la leche se deriva a tanques refrigerados que la mantienen a 4ºC. De allí pasa a la
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sección de envasado donde se la vierte en sachets, cartón o botellas plásticas, limpios y

herméticamente cerrados.
Almacenamiento y distribución
Ambos se deben realizar a temperaturas inferiores a 7ºC.
Control de calidad de leches pasteurizadas

Valores reglamentarios
Materia grasa % m/V Entera Min.3,0
Semidescremada 0,6 a 2,9
DescremadaMax. 0,5
Común Seleccionada
Fosfatasa Negativa Negativa
Peroxidasa Positiva Positiva
Caracteres sensoriales Sin modificación apreciable Sin modificación apreciable
Bact. mesóf. aerobias < 50 000 UFC/cm3 (invierno) <25 000 UFC/cm3 (invierno)
< 100 000 UFC/cm3 (verano) <35 000 UFC/cm3 (verano
Coliformes < 50/cc
E. coli ausencia ausencia
Determinaciones físico-químicas: pH, acidez, tenor graso, extracto seco, enzimas control
de pasteurización (fosfatasa - peroxidasa). Estas enzimas se consideran control de pas-
teurización por su sensibilidad y resistencia respectivamente a la temperatura. Si una le-
che es pasteurizada por encima de los 80ºC dará ambas enzimas negativas
Determinaciones microbiológicas: recuento total, coliformes, patógenos
Alteraciones de la leche pasteurizada

Acidificación
Putrefacción
Adulteraciones de la leche pasteurizada

Aguado
Agregado de grasas extrañas
Agregado de conservadores
En las figuras 28 a 30 se muestran flujos de elaboración de leche pasteurizada envasada en

sachet. (Planta Milkaut)
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Fig. 28 circuito elabo-

ración leche pasteuri-
zada (por tubos),
envasada en sachet.
Fig. 29 circuito elabo-

ración leche pasteuri-
zada (por placas), en-
vasada en sachet.
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A envasado
Fig. 30 circuito elaboración leche pasteurizada (Tetra Pack)
LECHE ULTRAPASTEURIZADA
Definición
Es la leche, homogeneizada o no, que ha sido sometida durante por lo menos 2 segundos a
una temperatura mínima de 138°C mediante un proceso térmico de flujo continuo, inmedia-
tamente enfriada a menos de 5°C y envasada en forma no aséptica en envases estériles y
herméticamente cerrados".
La Leche Ultrapasteurizada debe ser sometida a los siguientes tratamientos:
1 - Selección, a fin de descartar las leches no aptas.
2 - Higienización previa por filtración o por medios mecánicos aprobados.
3 - Estandarización optativa del contenido de materia grasa propia de la leche.
4 - Homogeneización optativa.
5 - Tratamiento térmico a una temperatura mínima de 138°C durante por lo menos 2 segun-
dos.
6 - Ser enfriada a menos de 5°C después de dicho tratamiento.
7 - Podrá mantenerse hasta su envasado en tanques adecuados y a temperatura no supe-
rior a 5°C.
8 - Ser envasada en envases que garanticen la hermeticidad del envase y una protección
adecuada contra la contaminación.
9 - Ser conservada luego de ser envasada a una temperatura inferior a los 8°C,
La leche Ultrapasteurizada deberá responder a las siguientes exigencias:
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Prueba de la fosfatasa negativa

Prueba de la peroxidasa negativa
% grasa Igual a pasteurizada
Acidez 0.14- 0.18 g% ác. láctico
LECHE ESTERILIZADA
La esterilización es el proceso térmico de tres fases que se aplica a la leche para eliminar
completamente la presencia microbiana, generando un producto inocuo, aséptico .y de vida
útil larga.
De acuerdo con el CAA la leche esterilizada es aquella que cumple con las características
citadas en definición de leche y sometida a un tratamiento térmico de 130-150ºC durante 2
a 4 segundos, mediante un proceso térmico de flujo continuo, inmediatamente enfriada a
menos de 32ºC y envasada bajo condiciones asépticas en envases estériles y hermética-
mente cerrados.
Esta tecnología es la más moderna para el tratamiento de los alimentos líquidos procesa-
dos, inicialmente se realiza un precalentamiento donde se inicia el proceso de esterilización
que adapta el producto al choque térmico de ultra alta temperatura que durante tres segun-
dos se aplica al producto hasta alcanzar 140 grados centígrados para posteriormente ser
enfriado a 20 grados centígrados, sin que alteren sus propiedades nutricionales y organolép-
ticas
La Leche UAT (UHT) deberá responder a los siguientes requisitos:
Características fisicoquímicas:
Requisitos Entera Semidescremada Descremada
o parcialmente
descremada
Materia grasa mín. 3,0 0,6 a 2,9 máx. 0,5
(% m/v)
Acidez g ác. lácti- 0,14 a 0,18
co/100 ml
Estabilidad al Estable Estable Estable
etanol (68 % v/v)
Extracto seco no mín 8,2 mín. 8,3 mín. 8,4

graso (% m/m)
En la elaboración de Leche UAT (UHT) se utilizarán:

a) Ingredientes obligatorios: Leche.
b) Ingredientes opcionales: Crema.
c) Aditivos: Se aceptará el uso de los siguientes estabilizantes: Sodio - (mono)Fosfato, Sodio
- (di) Fosfato y Sodio - (tri)Fosfato; por separado o en combinación en una cantidad que no
supere 0,1 g / 100 ml expresados en P2O5 . Citrato de Sodio: b.p.f.
PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
Para eliminar comercialmente la mayor parte de la población microbiana, se debe realizar un

tratamiento térmico intensivo, pero cuando este tratamiento se realiza por un tiempo prolon-
gado, se generan reacciones colaterales que dan lugar a alteraciones en el color, sabor y
formación de sedimento, con los consiguientes problemas nutricionales de desnaturalización
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de proteínas y destrucción de las vitaminas presentes en la leche. Estos efectos indeseables

se pueden evitar si se realiza un tratamiento térmico a una temperatura elevada pero duran-
te un tiempo corto.
Es importante que la combinación tiempo/temperatura se elija de manera que, la destrucción
de esporas sea satisfactoria, y al mismo tiempo el daño en el contenido nutricional de la le-
che el mínimo posible. Para garantizar esta condición, en un gráfico temperatura tiempo
(gráfico de Kessler), se generan líneas límites para la destrucción de esporas y efectos so-
bre la leche, que crean un rango de tiempo y temperatura donde es seguro el tratamiento
térmico.
En el gráfico de Klessler, (Fig.20) la línea A representa el límite inferior de la combinación
tiempo temperatura que provoca reacciones de caramelización en la leche. La línea B es el
límite inferior de las combinaciones para una completa esterilización. Adicionalmente se ge-
nera una región (UHT región) donde se asegura la destrucción de las esporas termófilas y
no se presenta una pérdida mayor del 3% en la tiamina la vitamina más termosensible, tra-
bajando muy por debajo de las condiciones límites de inactivación de proteínas como la Ps-
proteasa y la Ps-lipasa. Dentro de la región UHT se encuentra el tratamiento térmico de ultra
alta temperatura.
La ultra alta temperatura es una tecnología de punta que permite eliminar la mayor parte
de la flora bacteriana presente en la leche sin alterar el contenido nutricional. En este proce-
so se realiza un tratamiento térmico entre 135 y 150 ºC, durante un tiempo entre 2 y 6 se-
gundos, seguido de un enfriamiento rápido a temperatura ambiente.
Los efectos de la ultra alta temperatura sobre la calidad nutricional son mínimos, no se pre-
sentan cambios en el contenido graso, la lactosa o las sales, solo se presentan cambios
marginales en el valor nutricional en proteínas y vitaminas.
La caseína, no es afectada por el tratamiento térmico; la desnaturalización ocurrida por cau-
sa del tratamiento térmico es mucho menor que la causada por malos manejos de la leche
cruda y por el contrario, el tratamiento de ultra alta temperatura facilita de digestibilidad de
algunas proteínas. Se presentan pérdidas marginales en la lisina pero nunca son mayores
del 0.4 a 0.8%, presentándose la misma pérdida en leches pasteurizadas.
Las vitaminas de la leche son consideradas medianamente termoestables, especialmente
las vitaminas liposolubles como la vitamina A, D y E. La vitamina más termosensible que es
la tiamina, presenta pérdidas no mayores al 3% mediante el tratamiento de ultrapasteuriza-
ción.
Fig. 31 Gráfico de Kessler
Las pérdidas de vitaminas en la leche UHT son mucho más pronunciadas durante su alma-
cenamiento, especialmente cuando el producto es envasado en empaques que no proveen
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una adecuada barrera ante la luz y el oxígeno, por lo tanto el empaque es crítico para con-
servar la calidad nutricional de la leche.
SISTEMAS DE ESTERILIZACION
Para leche envasada:
a) el más común es el sistema continuo en torre.(Fig. 32) La leche luego de ser envasa-
da se somete al calentamiento de 110 - 120 º C durante 20 minutos para asegurar la
destrucción de todos los microorganismos y esporas presentes, El esterilizador esta
compuesto por una cámara de esterilización relacionada con la atmósfera por dos co-
lumnas de agua simétricas que equilibran la presión existente en la cámara. La primera
de estas columnas constituye un precalentador. La temperatura del agua que contiene
aumenta regularmente de arriba hacia abajo. La segunda columna actúa como refrige-
rante. La temperatura del agua que se encuentra en ella disminuye progresivamente de
abajo hasta arriba. Los recipientes que contienen la leche que se va a esterilizar, se co-
locan en alvéolos, cestillos o containers unidos a un transportador de cadena que les
hace recorrer todo el circuito del aparato. La leche es precalentada en la primera colum-
na hasta 100ºC, después esterilizada en la cámara apropiada a 110 - 118ºC dependien-
do del tipo de esterilizador, y luego es refrigerada al pasar por la columna de enfriamien-
to.
b) en autoclaves fijos y/o rotatorios o de bandeja móvil: (Fig. 33) es un método disconti-
nuo. El calentamiento se efectúa por vapor y el enfriamiento por admisión sucesiva de
agua tibia y agua fría (por aspersión y/o inundación del autoclave). Muy poco usado en
leches.
Fig.32 esterilizador vertical, continuo para

botellas
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Fig.33 esterilizador horizontal, con presión positiva y válvula rotativa
Esterilización de leche a granel: leche envasada asépticamente. Es la leche sometida a

130 - 150ºC por 2 - 4 segundos. El proceso de elaboración comprende las mismas eta-
pas que el de leche pasteurizada, solo que se agrega la esterilización, la cual puede ser
por:
1) sistema directo (Fig.34 a 36)
a) Uperización (inyección de vapor en la leche): que consiste en inyectar vapor directa-
mente a la leche alcanzando instantáneamente 135 - 150ºC en 2 - 4 segundos. Pre-
vio a la esterilización la leche sufre un precalentamiento a 80ºC en un intercambiador
de calor, desde donde se dirige al aparato de uperización. La inyección de vapor de
agua se efectúa a 13 atmósferas de presión lo que eleva instantáneamente la tempe-
ratura del producto a unos 150ºC. Seguidamente en una campana de expansión re-
frigerada y a presión inferior a la atmosférica, el vapor pierde presión y la leche se
pulveriza por choque violento contra las paredes, con lo que los glóbulos grasos no
pueden ascender a la superficie. El producto pasa luego a una cámara de expansión,
donde la leche pierde el vapor de agua agregado junto con los gases incondensa-
bles. En estas condiciones la evaporación compensa la condensación, y el contenido
de materia seca de la leche vuelve a alcanzar su tasa normal. Luego la leche es
homogeneizada en forma aséptica, para luego proceder a su enfriamiento haciendo
descender la temperatura a unos 20 - 25ºC pasando por último a la llenadora de en-
vases o a un tanque aséptico de depósito.
b) pulverización de leche en vapor: la leche es pulverizada en un recinto donde recibe
la inyección de vapor. Instantáneamente por condensación de vapor la temperatura
de la leche alcanza 145 - 150ºC. El producto pasa entonces a un segundo recinto
donde se ha hecho vacío. El vapor condensado anteriormente se evapora al descen-
der bruscamente la temperatura de la leche a 70 - 75ºC. Por último el producto es re-
frigerado por un intercambiador que funciona con agua fría y helada.
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Fig.34 equipamiento para uperización Fig.35 equipamiento para uperización

Requerimientos del calentamiento directo:
 el vapor que entra en contacto con la leche debe ser seco y saturado y no debe con-
tener ninguna sustancia extraña susceptible de alterar la calidad de la leche. Este va-
por se conoce como "de grado alimentario".
 la homogeinización debe realizarse luego de la esterilización para evitar la aglomera-
ción de micelas de caseína, lo que va ha originar una estructura harinosa y cretácea,
como así también evitar el reagrupamiento de los glóbulos de grasa.
2) sistema indirecto o UAT propiamente dicho: (Fig. 37) Es el más moderno y el de
menor costo de producción. Las etapas de trabajo son las mismas que para el méto-
do directo, lo que difiere es el equipo que para este caso es un intercambiador de
placas similar al equipo de pasteurización, del cual sale con 66ºC. Al llegar al módulo
de calentamiento la temperatura se eleva a 137ºC durante 4 segundos. Desde allí
pasa al módulo de enfriamiento alcanzando 70ºC y luego al homogenizador, volvien-
do al enfriador para llevar el producto a 20ºC, el cual pasa luego al tanque de depósi-
to o a la llenadora de envases. Es importante tener en cuenta que para lograr una
adecuada esterilización del producto, el flujo de la leche debe ser de régimen turbu-
lento asegurarando una transferencia rápida del calor. Asimismo la transferencia de
calor se ve incrementada cuando la diferencia de temperatura entre la leche y el flui-
do calefactor es elevada (esta diferencia de temperatura se ve limitada por el riesgo
de quemadura del producto sobre las paredes del intercambiador). Los depósitos
formados dificultan la transferencia de calor y limitan el tiempo de vida útil del apara-
to entre dos limpiezas)
Fig. 36. Uperización seguida de placas
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DIAGRAMA DE FLUJO
Recepción
Almacenamiento
Agitación
Higienización
Estandarización
Precalentamiento
Esterilización
Homogeinización
Enfriamiento
Envasado
Control de calidad
Almacenamiento
Distribución
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Envasado aséptico
Otra condición para generar un producto esterilizado de larga vida de excelente calidad mi-
crobiológica y que pueda ser distribuido a temperatura ambiente, es el envasado aséptico.
El envasado aséptico consiste en sistemas de llenado en condiciones estériles y en equipos
herméticos, dotados de mecanismos de esterilización del empaque antes del llenado, me-
diante el uso de peróxido de hidrógeno, el cual es removido posteriormente mediante una
corriente de aire caliente, logrando así crear un ambiente libre de bacterias en la sección de
llenado. Una descripción de los equipos utilizados para dicha tarea se puede observar en la
figura Nº 39.
Fig. 38 Esquema de producción de leche esterilizada envasada en cartón (Planta Milkaut)
Figura Nº 39 Mecanismos de llenado aséptico.

La operación de llenado se desarrolla bajo estricta higiene y control de desperdicios. En el
caso de los envases de cartón laminado el llenado del envase es total, sin dejar espacio
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para la introducción de aire que pueda contaminar microbiológicamente el producto, ya que

el empaque se sella por debajo del nivel del líquido.
El peróxido de hidrógeno utilizado para la esterilización del empaque puede ser retornado
hasta 30 veces y cuando debe ser desechado, se diluye hasta lograr concentraciones sin
agresividad para el medio ambiente.
El producto es envasado en empaque aséptico, el que en el caso de cartón, la caja Tetra-
pak , tiene 6 capas (1- polietileno, 2 - papel y rotulado, 3- polietileno, 4- aluminio, 5- polieti-
leno, 6- polietileno) que garantizan la larga vida, quitándole vulnerabilidad al producto sin
necesidad de refrigerarlo ya que mantiene su interior aislado del oxígeno, la luz, las bacte-
rias y otros elementos.
La leche se transporta por tuberías asépticas hasta alimentar las máquinas envasadoras
donde corta, se pliega y se forma automáticamente cada una de las cajas que contienen el
producto.
Modificaciones de la leche esterilizada durante el almacenamiento
Sabor a óxido
Formación de agregados de grasa y proteínas
Formación de gel (podría deberse a la reactivación de proteasas que originan la degra-
dación del complejo proteico)
CONTROL DE CALIDAD
Test de turbidez para determinación de tratamiento térmico
Acidez
Porcentaje de Grasa
Test de peroxidasa y fosfatasa
Pruebas microbiológicas
Organolepsia
Pruebas de estabilidad: luego de una incubación en envase cerrado a 35 - 37ºC
durante 7 días, debe:
a) No sufrir modificaciones que alteren el envase
b) Ser estable al etanol 68% v/v
3
c) La acidez no deberá superar en más de 0,02g de ácido láctico por 100 ml. o cm a la de-
terminada en otra muestra original cerrada sin incubación previa.
d) Las características sensoriales no deben diferir sensiblemente de las de una leche UAT
(UHT) sin incubar.
Análisis Fisico-químicos
Test de reductasa
El principio del método es la reducción del colorante a su leucobase (incolora) por acción de
las enzimas bacterianas. Por ello es un indicativo de carga inicial.
Consiste en mezclar en un tubo de ensayo 10 cc de leche cruda y 10 cc de solución de azul
de metileno estéril. Tapar, llevar a BM termostatizado a 37ºC y comenzar a tomar el tiempo.
Observar la evolución del color de la leche y cuando la misma decolora registrar el tiempo.
La legislación considera aptas todas aquellas leches que demoran más de 1 hora en decolo-
rar y no más de 7.
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Determinación de acidez
El fundamento es neutralizar los carboxilos del ácido láctico con solución de NaOH en pre-
sencia de un indicador de color. Existen dos métodos básicos que difieren en la concentra-
ción del hidróxido. El de Dornic y el de Mann
Se colocan 10 cc de leche en un Erlenmeyer y se le agregan gotas de solución alcohólica de
fenoftaleína; se homogeiniza y titula con NaOH hasta aparición de color rosado suave per-
sistente durante 30”. En la técnica Mann se utiliza NaOH N/10 (décimo normal) y en Dornick
N/9 (noveno normal)
La expresión de resultados es g% de ácido láctico en Mann y se obtiene multiplicando lo
gastado en la titulación por un factor de corrección: 0.009, y en ºD en Dornic transformando
el volumen gastado en grados
Materia grasa:
Existen varios métodos, pero los más usados son el de Gerber para análisis rutinarios y el
de Soxhlet para referencia.
Gerber Se somete a la muestra de leche a la acción de ácido sulfúrico con densidad 1825,
que hidroliza las proteínas, y alcohol amílico que separa la capa de grasa. Esto se hace en
un butirómetro especial para leche. Una vez mezclado los reactivos se agita y coloca en un
BM hasta final de la reacción. Posteriormente se centrifuga y vuelve al BM hasta que llega a
65-70ºC y se lee la altura de la columna grasa, expresando el valor de la lectura en %.
Soxhlet: es un método que permite la extracción de la grasa por medio de solventes como
ser el éter etílico o de petróleo, Es muy preciso pero lento y peligroso.
Test de fosfatasa:
Esta prueba es rápida y sencilla. Se emplean kits, y como otras determinaciones enzimáti-
cas, hay que observar cambio de color. Recordar que es una prueba control de tratamiento
térmico por calor porque se inactiva con temperaturas superiores a 65ºC.
Test de peroxidasa:
También es rápida; se emplean reactivos químicos para poner en evidencia la presen-
cia/ausencia de la enzima que se destruye con temperaturas superiores a 80ºC
Test de turbidez (Aschaffemburg).

Permite diferenciar tipo de tratamiento calórico y habitualmente se usa para identificar leche
esterilizada. Consiste en precipitar las proteínas solubles del suero precipitables por sal em-
pleando ácido tartárico, se filtra y quedan retenidas en papel de filtro las proteínas dañadas
y precipitadas. El suero límpido resultante es calentado y se observa el tipo de formación de
coágulos de acuerdo al tipo de leche. Si es hervida (método antiguo de esterilización) no va
a formar coágulos; la leche pasteurizada da flóculos o grandes coágulos y la UAT da peque-
ños flóculos.
Punto de congelación:
Permite poner en evidencia el aguado involuntario, o intencional, congelando la leche en un
equipo llamado crióscopo. Recordar que el punto de congelación de la leche debido a los
sólidos que posee es de –.550 a –0.560ºC. En el caso de leche uperizada es muy importan-
te realizarlo porque si hay alguna falla en el proceso en la cámara de expansión el producto
sale con mayor contenido en agua que el normal, por ende el valor criosópico es menor
(mas cerca del 0ºC)
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LECHE EVAPORADA / CONDENSADA

La evaporación refiere al proceso de calentar la leche hasta el punto de ebullición para re-
mover el agua como vapor. Como la leche es sensible al calor, se deben minimizar los da-
ños térmicos por lo que la evaporación se hace bajo vacío de modo que se reduce el punto
de ebullición. El concepto básico de este proceso consiste de:
1. Intercambiador de calor
2. vacío
3. separador de vapor
4. condensador
El intercambiador puede ser de placa o tubo, siendo el medio calefactor vapor a baja presión.
El vacío mantiene el producto a temperatura baja y las diferencias en temperatura son altas.
El separador de vapor remueve los sólidos entrantes del vapor, canalizándolos fuera del in-
tercambiador y saca el vapor al condensador. Este a veces tiene una parte del intercambia-
dor de calor, especialmente en modelos antiguos. El condensador condensa los vapores y
puede actuar como fuente de vacío.
Los evaporadores (Fig. 40) pueden ser de diferentes tipos de acuerdo al número de con-
densadores: uno o múltiples efectos.
Simple efecto a su vez pueden ser:
Evaporador abierto: los más antiguos
De película ascendente: muy usados en alimentos
De película descendente: el más usado
De placa
Superfice rascada
Múltiple efecto (Fig. 41)

Dos o más unidades que operan en forma secuen-
cial. Cada efecto consiste en una superficie de
transferencia de calor, un separador de vapor y un
condensador. El vapor del efecto precedente es
usado como fuente de calor en el efecto siguiente,
siempre que la temperatura de ebullición de éste
vapor sea lo suficientemente baja para mantener
Fig. 40. Evaporador (Tetra Pack
una diferencia de temperatura apropiada.
Existen dos ventajas en los de múltiple efecto:
- economía
- mejora de la transferencia de calor: debido al
aumento de la viscosidad a medida que se
concentra el producto.
Cada efecto funciona a menor temperatura y pre-
sión que el anterior. Pueden ser con diferentes
tipos de alimentación: hacia delante, hacia atrás,
en paralelo o mixta.
Los productos
Leche concentrada ordinaria (evaporada), obte-
nida a partir de leche entera o descremada; se la
encuentra a diferentes concentraciones sobre todo
½ a1/3 de su volumen. Tras la concentración y
homogenización se lo envasa ya sea en latas (que
se esterilizan) o en envases asépticos. También
existe la pasteurizada concentrada al ¼.
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Leche concentrada azucarada (leche condensada) el proceso es similar solamente lo di-

ferencia el agregado de jarabe esterilizado con el 70% de azúcar a la leche caliente. Luego
de concentrada se la enfría rápidamente a 30ºC para lograr cristalización rápida de la lactosa
evitando así la textura arenosa .
Fig.41 Evaporador de Múltiple efecto (Tetra Pack)
Antes de concentrar la leche es sometida a un proceso de alta temperatura rápido con la

finalidad de:
o Destrucción de bacterias, hongos y levaduras (estos últimos importantes en condensa-
da)
o Destrucción de lipasas (sobre todo en condensada)
o Efecto estabilizador. Puede surgir el problema de la gelificación, sobre todo en las leches
tratadas por UAT y con alta concentración.
Métodos modernos de concentración de leche

Se están empleando cada vez con mayor frecuencia la concentración mediante filtración por
membrana
Ósmosis inversa
Ultrafiltración
Estos procesos serán descriptos con detalle en la Unidad 10 (quesos)
Control de calidad
Sólidos de la leche: superior a 21% p/p (entera y semidescremada) y 20% para descrema-
das
Grasa de leche: mínimo 7.8% p/p (entera); 2.5 (semidescremada); inferior a 0.5 (descrema-
da)
Proteínas de la leche: mínimo 7.5% p/p
Recuento total en placa: inferior a 10 UFC/ 0.10 cc luego de incubación del envase cerrado
14 días a 30º C y 7 días a 55ºC
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LECHE EN POLVO
Con la denominación de leche en polvo, leche deshidratada o leche desecada, se designa al
producto obtenido por deshidratación de la leche fluida apta para la alimentación, mediante
procesos tecnológicos adecuados. El porcentaje de humedad del producto terminado deberá
ser inferior al 3,5 % p/p, correspondiendo el restante 96.5% a las proteínas, lactosa, grasa,
sales minerales, etc..
Teniendo en cuenta el tenor graso de la leche, podemos clasificarlas en:
 Leche en polvo entera (lípidos totales min. 26% p/p)
 Leche en polvo parcialmente descremada (lípidos totales entre 1.5 y 25.9% p/p)
 Leche en polvo descremada (lípidos totales máx. 1.5% p/p)
De acuerdo con el tratamiento térmico mediante el cual ha sido procesada la leche en polvo
descremada se clasificará en:
• De bajo tratamiento, cuyo contenido de nitrógeno de la proteína de suero no desnaturali-
zada es mayor o igual que 6,00 mg/g.
• De tratamiento mediano, cuyo contenido de nitrógeno de la proteína de suero no desnatu-
ralizada está comprendido entre 1,51 y 5,99 mg/g
• De alto tratamiento, cuyo contenido de nitrógeno de la proteína de suero no desnatu-
ralizada es menor que 1,50 mg/g.
Y conforme el tipo de uso a que se destina, se clasifica en:
 Leches en polvo destinadas al consumo directo
 Leches en polvo de uso industrial (destinadas a la elaboración de productos que previo a
su consumo serán sometidos a procesos de cocción y/o pasteurización apropiados para
asegurar la calidad microbiológica).
En la elaboración de leche en polvo se utilizarán los siguientes aditivos:

.
o Unicamente la Lecitina como emulsionante para elaboración de leches instantáneas en
una proporción máxima de 5 g/kg,
o Antihumectantes para la utilización restringida a la leche en polvo a ser utilizada en
máquinas de venta automática: Silicatos de aluminio, calcio, magnesio; Fosfato tricálcico
Dióxido de silicio; Carbonato de calcio; Carbonato de magnesio
o Gases inertes, Nitrógeno y Dióxido de Carbono para el envasado.
MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN DE LA LECHE
Los procedimientos de secado o deshidratación de la leche son operaciones utilizadas des-

de principios del siglo XX, siendo el cilindro Just Hatmaker el primer dispositivo creado para
tal fin. Con el transcurso de los años los sistemas de evaporación se fueron perfeccionando
diseñándose los secadores por atomización o spray. El objetivo primordial perseguido por la
industria lechera fue el de obtener leches en polvo estructuralmente poco modificadas.
Mediante los procesos de desecación se producen modificaciones de los componentes
lácteos especialmente de la caseína y la lactosa .
Por el sistema de cilindros dichas modificaciones resultan muy intensas, las albúminas se
insolubilizan, incluso parcialmente, y las lecitinas y vitaminas se destruyen en gran parte. El
polvo obtenido está conformado por escamas de leche irregulares, a menudo rugosas y de
color parduzco, las características organolépticas se ven modificadas. Esta leche es mani-
fiestamente insoluble debido a la destrucción de las micelas de fosfocaseinato al ser someti-
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da la leche a temperaturas muy altas durante el proceso de deshidratación. Por otra parte se
produce desestabilización de la fase grasa por ruptura de los glóbulos grasos al entrar en
contacto con el cilindro calefactor. Además presentan mayor propensión a la oxidación. Este
método somete la leche a un tratamiento térmico tal, que modifica la estructura físico-
química de la leche . Esta clase de polvo es difícil de disolver. El método de los cilindros se
emplea para leches en polvo destinadas a usos industrias y a la alimentación de ganado.
Cuando se obtiene el polvo mediante el método de atomización o spray (por pulverización y
desecación combinadas) se obtienen partículas de polvo blanquecinas, esféricas, lisas (el
tamaño optimo de las mismas oscila entre los 75 a 150 u). El calentamiento de la leche ori-
gina pocas modificaciones de las características organolépticas. Se produce estabilidad de
la fase grasa (la homogeinización de la leche concentrada previa a la deshidratación, reduce
el tamaño del glóbulo graso y la fijación de las proteínas a la superficie de los mismos le
confiere mayor estabilidad a la oxidación), la lactosa al igual que las albúminas, el fósforo de
las materias minerales, y también la mayoría de las vitaminas, exceptuando la C, casi no
sufren alteración. Respecto a los demás componentes de los productos desecados, se ad-
mite que el agua, que en la leche fresca se acerca al 90 %, en la evaporada al 70 % y en la
condensada a 20-30% , no pasa de 7 % en el polvo, cuando se obtiene por el método de los
cilindros, y ni siquiera del 3 por 100 si se fabrica por el sistema spray.
DIAGRAMA DE FLUJO
Transporte
Recepción
Selección de la
leche
Higienización
Estandarización
Pasteurizacion
Concentración
Homogeinización
Deshidratación
Envasado
Conservación
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Método por atomización
Con este procedimiento se obtiene un producto de gran calidad y solubilidad perfecta, debi-
do a que las partículas son más finas que en los otros procedimientos. Las instalaciones
corrientes tienen un rendimiento de 10 a 500 kg. de leche en polvo por hora, pero pueden
construirse instalaciones para rendimientos mucho mas elevados
Luego que la leche ya ha sido higienizada, estandarizada, pasteurizada y enfriada (1), se
procede a realizar su concentración en un equipo que se denomina evaporador (2). Este
equipo trabaja bajo condiciones de vacío, es decir permite que el agua hierva a presiones
menores a la atmosférica logrando evaporar o extraer alrededor del 35% del agua de la le-
che, a temperaturas entre 50° y 70° C. Así se evita alterar sus propiedades nutritivas y ca-
racterísticas organolépticas originales, además se logra un ahorro de energía y tiempo y la
obtención de una gota más pesada, con granos cuyo diámetro es de 100nm. Este concen-
trado pasa a un sistema de tanques balanceadores (3), que hacen de nexo entre el evapo-
rador y la siguiente etapa: el secado (4). De allí es tomado por una bomba de alta presión y
enviado a la denominada cámara spray (5).
La segunda etapa de eliminación de agua consiste en la pulverización de la leche en forma
de finísima niebla dentro de la cámara de secado mediante corriente de aire a temperaturas
superiores a 130°C, pocos segundos a fin de extraer rápidamente el agua por difusión ins-
tantánea, lo que provoca un enfriamiento de las partículas y del polvo el que sale de la
cámara a alrededor de 90ºC. La evaporación instantánea del agua protege a la gota de le-
che de sobrecalentamientos para conservar sus propiedades originales. El polvo obtenido
cae a una cinta donde es inmediatamente refrigerado Las partículas de leche nunca se lle-
gan a calentar excesivamente, ya que el calor del aire caliente es consumido en la evapora-
ción del agua y no en el calentamiento de dichas partículas.
El polvo es recolectado por las tolvas (6), para luego ser descargado en un post-secador o
acondicionador denominado "vibro" (7) que le da las características finales de humedad y
temperatura para su correcta conservación, Por otro lado, el aire extraído de la cámara pasa
por ciclones, los que permiten la separación de las partículas de polvo que quedaron reteni-
das en el aire, las que caen al vibro. Luego pasa por la zaranda (8) y, finalmente, es enva-
sado (9). (Fig. 42, 43)
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Fig.42 Proceso general de leche en polvo (Milkaut)
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La leche en polvo obtenida es estructuralmente poco modificada. El tamaño de las partículas

de polvo influye notablemente en sus características de solubilidad y conservación. Un polvo
compuesto de partículas pequeñas se disuelve mal, se apelmaza fácilmente y se altera más
rápido por oxidación. Por otro lado, los aglomerados de partículas se disuelven fácilmente.
La fluidez de la leche concentrada influye mucho en el tamaño de las partículas. Cuando
más espesa sea la leche mayor será el tamaño de las partículas de polvo. Una leche dema-
siado fluida origina partículas muy finas, la leche demasiado espesa origina partículas gran-
des, retrasando así el proceso de enfriamiento. Esto puede proporcionar una coloración os-
cura y un sabor a cocido.
Sistema convencional de secado en una etapa con cámara cónica
1. Cámara de secado
2. Calentador de aire
3. Tanque leche concentrada
4. Bomba de alta presión
5. Atomizador
6. Ciclón
7. Sistema de transporte al ciclón
8. Embudos succión de aire y filtros
Fig.43 (Tetra Pack)
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Procedimiento por lecho fluidizado

En este caso la temperatura dentro de la cámara de secado es mayor (200ºC) con una tem-
peratura de salida de 85ºC. Este polvo es más húmedo con alrededor del 7% de agua en
vez del 3-4% del polvo corriente. Cuando sale de la torre pasa a un lecho fluidizado donde
se hace un secado complementario durante 5’ a temperatura de 80ºC. (Fig. 43). Así se al-
canza la humedad normal. El producto obtenido tiene buena solubilidad y bajo tenor de gra-
sa libre.
Se está poniendo en práctica un nuevo método que es el secado por pulverización de es-
puma de leche. Para ello se inyecta gas al concentrado y resultando un polvo con partículas
“hinchadas” con características similares al instantáneo .
Secador spray con lecho fluidizado (secado en dos etapas

1. Calentador indirecto
2. Cámara de secado
3. Lecho de Flujo Vibrador
4. Calentador de aire del lecho
5. Enfriador de aire para el lecho
6. Deshumidificador de aire frio
lecho
7. Tamiz
Fig.43 Secador en dos etapas (Tetra Pack)
Instantanización (Fig.44)
Consiste en la elaboración de polvos fácilmente humectables y que se disuelven rápidamen-
te en agua evitando la formación de grumos.
Las leches deshidratadas pueden ser sometidas a posteriori de su secado, a un tratamiento
suplementario que recibe el nombre de instantanización. Se puede favorecer la aglomera-
ción de las partículas para eso el polvo caliente se humedece con aire húmedo o con vapor.
Las partículas se pegan entre si, formando aglomerados que enseguida se secan y se en-
frían obteniendo un polvo instantáneo. Existen diferentes procesos tecnológicos para llevar a
cabo este tratamiento, pero básicamente el mismo consiste en:
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Fig 44 Lecho fluidificado
Fig. 44 Lecho fluidizado para instantanización
humidificación del polvo obtenido por atomización

a) secado del polvo rehumidificado, seguido de refrigeración del mismo
b) calibrado de las partículas
Estado de la lactosa.
En la leche en polvo normalmente la lactosa se encuentra en estado amorfo, sin embargo
puede haber cristales por:
 precristalización, es decir formación de cristales en el concentrado antes del secado.
Estos cristales tienen forma de misil
 post cristalización: se produce en leches en polvo con alta humedad ya sea por secado
limitado o por rehumidificación. Los cristales tienen forma de aguja.
La cristalización puede hacerse a propósito para modificar la estructura particular del polvo.
Constituye la postcristalización que comunica una estructura más porosa, más permeable
con lo que se mejoran las propiedades físicas del polvo
El polvo obtenido deberá reunir las propiedades de:
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a) Humectabilidad (tiempo requerido en segundos para que todas las partículas de le-
che en polvo se humedezcan cuando se dejan caer sobre una superficie de agua. El
mismo no debe exceder de 60 segundos para leche entera y parcialmente descre-
mada y 30 segundos para leche descremada
b) Dispersabilidad: (es el porcentaje en peso de materia seca de la muestra que puede
dispersarse en agua. El mismo no será menor de 85% para leche entera y parcial-
mente descremada y de 90% para leche descremada.
c) Solubilidad: dependerá de la cantidad de sólidos no solubles en agua presentes en el
polvo. Se mide a través de índices de solubilidad el cual no será mayor de 1,0 cm3
para leche entera, parcialmente descremada y descremada.
Secador en tres etapas (con cinta integrada)
Fig.45 Secador Tetra Pack
Con el fin de lograr una mejor humectabilidad y dispersabilidad del polvo en agua, obtenien-
do una emulsión estable al momento de la reconstitución; estas leches podrán ser adiciona-
das con agentes tensioactivos como lecitina o dióxido de silicio.
Sistema de rodillo o Just Hatmarker

El calentamiento es muy enérgico y el producto obtenido tiene muy poca solubilidad, por eso
es para uso industrial. Puede usarse leche de inferior calidad y de ser ácida puede neutrali-
zarse.
Las diferencias con respecto al spray son:
 Deshidratación de la leche concentrada en cilindros calentados hasta aproximadamente
150º C.
 Molido de las escamas en un molino de martillo.
Alteraciones de la leche en polvo
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a) rancidez: por oxidación e hidrólisis de los ácidos grasos. Se ve influenciada por la

luz, calor, presencia de metales catalizadores como cobre y hierro, presencia de aire
ocluido en el polvo. Se evidencia en leche entera
b) Presencia de mohos (cuando el porcentaje de humedad supera el 3,5%)
c) Acidificación
d) Microbiológicas: presencia de microorganismos patógenos y/o sus toxinas
e) Sabores anormales: gusto a harina o a viejo por formación de compuestos radicales,
carbonilos o sulfuro de metilo
Defectos de la leche en polvo

a) oscurecimiento: por reacciones complejas entre la lactosa y sustancias nitrogena-
das. Se ve favorecido por un excesivo contenido de humedad y por altas temperatu-
ras.
b) Partículas quemadas: ligadas al proceso de secado. Su origen en general es un mal
funcionamiento del pulverizador o atomizador, por acúmulos de leche en las boqui-
llas, turbinas o paredes del atomizador, o por la inyección de aire no correctamente
tratado.
c) Disminución del indice de solubilidad: por la presencia de sólidos no solubles en
agua. En general corresponden a proteinas desnaturalizadas por el calor. Indica de-
terioro del estado de la leche.
d) Presencia de grasa libre en la superficie de las partículas: por cristalización de la lac-
tosa que altera la membrana del glóbulo graso y favorece la salida de lípidos al exte-
rior del mismo. Afecta la estabilidad y reconstitución del polvo.
e) Presencia de grumos, partículas blancas, partículas duras de polvo
Envasado de leches en polvo

Las leches en polvo son productos altamente higroscópicos, por lo tanto el envase que las
contenga deberá protegerlos de la humedad y la luz a fin de asegurar su óptima conserva-
ción. A tal fin se podrán utilizar envases de hojalata (son los más aptos para evitar la humidi-
ficación del producto), cartón, bolsas de plástico. Estos últimos pueden combinarse forman-
do un doble o triple envase con el fin de lograr una mayor protección del producto.
Al envasar leches enteras, debe sustituirse el oxigeno retenido por un gas inerte, a fin de
preservar a estar leches de los fenómenos de la oxidación. A tal fin se envasa el producto en
una atmósfera de nitrógeno o dióxido de carbono bajo presión y al vacío.
Control de Calidad de leches en polvo

a) análisis físico químicos específicos
 determinación de partículas quemadas
 estimación del tratamiento térmico
 determinación y estimación de suero agregado
 determinación del índice de solubilidad
 determinación de la dispersabilidad y humectabilidad en leche en polvo instantá-
nea
 prueba de fosfatasa
b) análisis microbiológicos
Composición
Leche Leche con- Leche evaporada Leche en polvo
normal densada
entera descremada entera descremada
Agua 87.5 26.0 66.0 68.5 4.0 5.0
M.grasa 3.5 9.0 10.0 0.5 26.0 1.5
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M.nitrogenada 3.3 9.0 9.0 12.0 27.0 34.0

Lactosa 4.9 12.0 13.0 16.0 37.0 50.0
S.minerales 0.8 2.0 2.0 3.0 6.0 5.0
Sacarosa 41.0
E.S. N.G. 9.0 23.0 24.0 31.0 70.0 93.5
DULCE DE LECHE
Historia
Estamos convencidos que tiene ciudadanía argentina (aunque puede emparentarse con el
manjar blanco del Perú y con otra denominación, para nosotros "non santa" de México), y
aunque Chile, Perú y Uruguay se disputan la paternidad, para nosotros tuvo su origen en
Cañuelas., el 24 de junio de 1829, en la estancia “La Caledonia”, donde se firmó el “Pacto
de Cañuelas”. Según la tradición oral, el General Juan Lavalle, comandante del ejército uni-
tario había llegado a la propiedad de General Juan Manuel de Rosas, jefe de las fuerzas
federales; y ante la ausencia de éste se recostó en su catre para inquietud de su criada,
quién ante tamaño sacrilegio olvidó la leche con azúcar que hervía para el mate de su
patrón.
Debido a este descuido habría nacido la mezcla que hoy conocemos como “dulce de leche”.
No se puede asegurar la veracidad de la anécdota pero lo importante es que el dulce de
leche es marca registrada argentina para el mundo.
Cuando se introdujeron las nuevas razas bovinas, a mediados del siglo pasado y se desa-
rrolla la actividad ganadera, la raza Holando contribuye al crecimiento de la industria láctea.
La primera industria en fabricar dulce de leche fue “La Martona”; fundada por Vicente Casa-
res en 1889, que funcionaba en la estancia “San Martín” en el partido de Cañuelas. El 1°
envase era de porcelana, pero también era muy popular el desayunar o merendar en las
lecherías de la empresa que poseía en la Ciudad de Buenos Aires, donde se ofrecía el dulce
de leche en un pequeño envase de hojalata
Con el nombre de Dulce de Leche se entiende el producto obtenido por concentración y
acción del calor a presión normal o reducida de la leche o leche reconstituida,
Definición
EL CAA lo define como “ producto obtenido por concentración mediante el calor, a presión
normal o a presión reducida, de leche o leche reconstituida con o sin adición de sólidos de
origen lácteo y/o crema, y adicionado de sacarosa (parcialmente sustituida o no por mono-
sacáridos y/u otros disacáridos), con o sin adición de otras sustancias alimenticias.
Está permitido agregar sustancias aromatizantes naturales o sintéticas permitidas por el
CAA. Queda prohibido el agregado de sustancias grasas distintas a la leche y colorantes
sintéticos o naturales, antioxidantes, conservantes, gelificantes y emulsionantes - estabili-
zantes.
El dulce de leche repostero podrá tener hasta un 2 % de gelificantes autorizados
Clasificación
:
a) De acuerdo con el contenido de materia grasa, el Dulce de Leche se clasifica en:
i Dulce de Leche.
ii Dulce de Leche con Crema.
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b) De acuerdo con el agregado o no de otras sustancias alimenticias, el producto puede cla-

sificarse en:
i Dulce de Leche o Dulce de Leche sin agregados.
ii Dulce de Leche con agregados.
Composición
La leche puede ser entera o parcialmente descremada, fluída o en polvo, con una acidez no
mayor de 25°D. Pueden utilizarse neutralizantes de la acidez como el bicarbonato de sodio o
cualquier otro neutralizante aprobado por la reglamentación vigente. El bicarbonato también
le da color al producto. Normalmente el dulce más oscuro se utiliza en la industria del hela-
do. Y el más claro en repostería.
El azúcar utilizado es la sacarosa, pero se admite el reemplazo de hasta el 43% por dextro-
sa o jarabe de glucosa. La glucosa le da brillantez, tiene gran poder edulcorante y un costo
menor que el de la sacarosa
Normalmente se agrega entre 18 al 25%, porque si se agrega en mayor proporción se crista-
liza, dando un aspecto arenoso al producto.
También se relaciona con la riqueza en grasa butirosa de la leche, ya que a mayor propor-
ción de materia grasa mayor es el extracto seco total, lo que permite incorporar una mayor
cantidad de azúcar sin temer al azucaramiento.
Agua.................................... máx. 30 %
Sólidos de leche................. min. 24 %
Grasa de leche................... min. 6 %
Cenizas (500-550).............. máx. 2 %
Sacarosa............................. máx. 30 %
Puede llevar el agregado de miel, coco, cacao, almendras, chocolate, nuez y ello debe
constar también en el rótulo.
Al dulce de leche repostero se le permite el agregado durante el proceso de elaboración de
hasta el 2% p/p de estabilizantes y espesantes autorizados. Se prohíbe el agregado de sus-
tancias grasas distintas de la leche. El dulce de leche con crema deberá tener un mínimo de
11% de crema.
También se admite el uso de los siguientes coadyuvantes de tecnología como ser:

ß-galactosidasa (lactasa); Bicarbonato de sodio; Hidróxido de sodio o de calcio y Carbonato
de sodio
Elaboración
Se debe emplear leche fresca (la acidez no debe ser mayor de 0,25 % de acidez láctica). Ya
que sino se corre el riesgo que el calor y el aumento de acidez hagan precipitar la caseína.
Sistema tradicional
Se utilizan pailas de cobre o cobre estañado (uno de los pocos casos en que se permite este
metal) o acero inoxidable de doble pared por donde circula vapor o agua caliente. Son reci-
pientes semiesféricos con forma de campana invertida, también llamados pilas, que poseen
además un agitador mecánico en su parte central, que favorece la transferencia de calor y
disminuye el riesgo de quemar el producto. Se puede agregar el azúcar en frío o en caliente.
No se debe agregar azúcar en exceso porque aumenta la posibilidad de cristalización o per-
judicar la consistencia o el sabor.
Hay dos formas de producirlo.
 Concentración con proceso discontinuo: que a su vez podrá ser:
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1. Abierto
2. Cerrado: se utilizan recipientes que trabajan al vacío
 Concentración con proceso contínuo: que se realiza cerrado y bajo vacío
Proceso discontinuo
El dulce de leche en paila abierta se obtiene por concentración de 100 partes de leche con
18 –20 partes de azúcar. El tratamiento calórico es por ebullición, y la concentración del
producto se logra por la constante evaporación.
El tiempo de cocción oscila alrededor de las 3 horas. Está en relación directa con el diáme-
tro de la paila; a mayor diámetro mayor posibilidad de extraer más rápidamente la humedad.
Una vez que se obtiene la concentración deseada, se corta el calor y se sigue agitando has-
ta que la temperatura llegue a 50 – 60°C, así se logra que la evaporación se complete. Se
envasa en caliente.
Proceso continuo
Es un sistema más económico porque necesita menos generación de calor y menor tiempo
de producción que el sistema discontínuo.
Se mezclan y disuelven todos los ingredientes en un tanque donde son bombeados a través
de un serpentín que se encuentra en el interior de una carcasa por la que circula vapor de
agua a alta presión. El producto corre por la línea en la misma dirección que el vapor. El
dulce fluye en forma continua, una vez terminado.
Este sistema tiene la característica de trabajar a temperaturas reducidas y al vacío, se utiliza
una línea constituida por 5 a 6 evaporadores disminuyendo el punto de ebullición, al vacío la
leche hierve a 49°C, lográndose así un producto de mejor calidad y manteniendo los valores
nutritivos.
La viscosidad del líquido aumenta durante su paso a través de los diferentes evaporadores,
debido tanto a la progresiva concentración como a la reducción de la temperatura de un
evaporador a otro, manteniendo una presión cada vez más reducida. El sistema posee
además una bomba de extracción y el último evaporador opera a baja presión.
Hay métodos que copian la manera "casera" o artesanal; donde a la leche se le agrega el
bicarbonato y se lleva al calor hasta lograr 70ºC, y allí se le adiciona el azúcar y se lo deja
concentrar. Una vez concentrado se bombea la mezcla al tanque de alimentación, que va a
cargar la paila cerrada que funciona a presión. Cuando el azúcar ha sido disuelto, se puede
filtrar la mezcla para evitar impurezas o grumos. Durante la cocción debe agitarse perma-
nentemente, para ello existen agitadores mecánicos adaptados a las pailas.
Al lograr el punto de concentración se suspende el calentamiento y se sigue revolviendo
hasta que baje la temperatura a 60 – 80 °C, así se logra que se desprenda el vapor de
agua, evitando la concentración en el interior de la masa, lo que le quitaría uniformidad y se
presentaría cortado.
Colado y homogenizado: Cuando se termina la concentración, se cuela el dulce en caliente
pasándolo a través de coladores de malla fina para eliminar grumos que se hayan formado
durante la cocción. Luego se homogeiniza, a través de homogenizadoras. Se logra así un
producto de mayor suavidad y presencia.
Enfriado: se puede realizar, según el sistema utilizado:
a) en la misma paila
b) se lleva a piletas frías, donde se le baja la temperatura hasta entibiarlo, así se lo envasa
y se tapa
c) por medio de sistema de tubos
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Si no va al consumo inmediato se esteriliza en autoclave a 105°C durante 5 a 15 minutos

según el tamaño del envase.
El tiempo de elaboración de la forma artesanal depende de la superficie de evaporación
(diámetro y profundidad de la paila), cantidad de la leche, intensidad del calentamiento y
agitación de la masa, generalmente oscila alrededor de 100 minutos para pequeñas elabo-
raciones y de 160 para las grandes
Envasado: se realiza a 30°C y los envases podrán ser: cartón parafinado, plásticos con tapa
de aluminio termosellado, latas, vidrio y sachet de plástico.
Determinación del punto de concentración
La determinación del punto es muy importante, ya que si se pasa el punto, se alteran los
caracteres organolépticos.
A veces el ojo del encargado o experto (en el caso del artesanal o elaboración discontinua)
es el que determina con pruebas empíricas el punto exacto de cocción; ya que si hay exceso
de cocción reducirá el rendimiento y perjudicará los caracteres organolépticos y si falta coc-
ción dará un dulce fluido y sin su consistencia típica.
Pruebas empíricas: se puede dejar caer una gota de dulce en un vaso con agua, para ver si
llega al fondo sin disolverse.
Otra prueba es colocar una gota entre el dedo índice y pulgar, que al separarse debe esti-
rarse como hilo de 5 mm.
.Pruebas instrumentales:
1. Aerómetro de Baumé: se considera que tiene una buena concentración cuando hirviendo
alcanza una densidad de 31 – 32° B
2. Con refractómetro: con el se determinan los sólidos del dulce. Se realiza la determina-
ción con el producto entre 65 – 68°C
Flujo de elaboración
Precalentado
Leche pasteurizada y homogenizada
Azúcar +
Neutralizante
Evaporado
o
concentrado
Filtrado
Homogenizado
Enfriado
Envasado
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Características organolépticas
Debe presentar un aspecto sólido y viscoso, ya que demasiado fluido indicará un exceso de
humedad. No presentará olor rancio, fermentado ni enmohecido.
El color es uno de los caracteres más importantes ya que es lo que atrae al comprador o
consumidor; los hay más claros u oscuros pasando por distintas tonalidades. Son debidas a
procesos de oxidación, desnaturalización, catalización e hidrolización de sus componentes.
El pardeamiento no enzimático o caramelización se debe a la reacción de Maillard.
La materia grasa sufre una oxidación, si la paila es abierta y si el tiempo de calentamiento se
prolonga, la oxidación será mayor. La lecitina que recubre los glóbulos grasos sufre varias
alteraciones.
La caseína también sufre alteraciones, la alta temperatura y lo prolongado de su acción
hace que la mayor parte del fosfato de calcio que se encuentra en estado coloidal precipite.
Por ser la caseína en estas condiciones inestable, precipita también, aunque en menor gra-
do; sufre una desnaturalización que se manifiesta oscureciendo el producto. La coloración
es intensificada por el bicarbonato de sodio, carbonato de sodio, Na OH o K OH.
Defectos
 Cristalización: presencia y formación de cristales que modifican los caracteres de suavi-
dad y cremosidad del producto: Pueden ser
a) cristales de azúcar: por balance no adecuado de sacarosa y glucosa
b) cristales de lactosa: la lactosa es 10 veces menos soluble que la sacarosa, pero
su solubilidad aumenta en caliente, pero cristaliza al enfriarse las soluciones satu-
radas. Cuanto más lento es el enfriamiento más grandes son los cristales, dando
un aspecto desagradable al producto.
Causas de cristalización:
1. Excesiva concentración de azucares. Si se disminuye la proporción de agua, se pro-
duce la sobresaturación de los azúcares, por lo tanto se produce la cristalización.
2. Amplia superficie de evaporación, cuando no se puede controlar la regular evapora-
ción, se produce una exagerada concentración.
3. Falta de glucosa: se agrega un 2% de glucosa evitando así el azucaramiento
4. Excesiva cantidad de sacarosa: cuando la sacarosa se halla en un alto porcentaje en
relación a los sólidos de la leche, se acelera el proceso de cristalización; esto se pue-
de dar por agregar la sacarosa en mucha cantidad o que la leche tenga un extracto
seco menor a lo normal.
5. Almacenaje prolongado: cuando los envases no son herméticos se produce la evapo-
ración, por lo tanto el dulce aumenta su concentración
6. Conservación a bajas temperaturas: si se coloca en cámaras frigoríficas el dulce cris-
taliza
¿Qué hacer para evitar la cristalización?

 Enfriar rápidamente el producto hasta 30ºC con una buena tecnología
 Disminuir la concentración de lactosa: Usando caseinato de sodio, agua y grasa buti-
rométrica: Mezclando en la paila el caseinato, con el agua y los azúcares, comen-
zando la cocción y se va agregando la leche con la materia grasa
 Ultrafiltrar
 Hidrólisis enzimática parcial de la lactosa: en sus dos componentes monosacáridos.
Las enzimas son la lactasa o beta-galactosa. Se obtiene un dulce algo más oscuro
por el mayor número de grupos reductores activos y tiene un brillo más acentuado.
 Presencia de grumos:generalmente son blandos y elásticos, se debe a la precipitación
de la caseína por una excesiva acidez y por la detención del agitador durante la elabora-
ción
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 Color demasiado oscuro: exceso de tiempo de cocción, exceso de bicarbonato, falta de

presión de vapor, exceso de azúcar.
 Dulce ligoso: exceso de glucosa, exceso de tiempo de cocción, inadecuado balance de
ingredientes.
 Dulce áspero: escasa cantidad de humedad
Adulteraciones
 Agregado de almidón: se le agrega para dar mayor volumen al producto. El tiempo de
calentamiento se reduce, atenuándose también el color
 Agregado de grasas no lácteas, por ejemplo grasas hidrogenadas
 Agregado de gomas: dan mayor consistencia al producto por ejemplo goma arábiga,
carboximetilcelulosa, etc. Se agregan en mínimas cantidades, lo que lo hace difícil detec-
tarlos con análisi corrientes.
El CAA pide que el dulce de leche:

Debe ser excento de bacterias patógenas o toxigénicas
St.aureus coagulasa positiva: presencia en 0,1 g
Hongos y Levaduras: mayor de 100/g
Control de calidad
Características sensoriales:
• Consistencia: cremosa o pastosa, sin cristales perceptibles sensorialmente. La consisten-
cia podrá ser más firme en el caso del Dulce de Leche para Repostería y para Heladería.
Podrá presentar consistencia semisólida o sólida y parcialmente cristalizada cuando la
humedad no supere el 20% m/m.
• Color: castaño acaramelado, proveniente de la reacción de Maillard. En el caso del Dulce
de Leche para Heladería o Heladero el color podrá corresponder al colorante adicionado.
• Sabor y olor: dulce característico, sin olores ni sabores extraños.
Características fisicoquímicas:
El Dulce de Leche debe cumplir con los requisitos físicos y químicos que se detallan a conti-
nuación:
Requisito Dulce de Leche Dulce de Leche con crema
Humedad (g/ 100 g) máx. 30,0 máx. 30,0

Materia grasa (g/ 100 g) 6,0 a 9,0 mayor de 9,0
Cenizas (g/ 100 g) máx. 2,0 máx. 2,0
Proteínas (g/ 100 g) min. 5,0 min. 5,0

a) Determinaciones químicas:
Humedad
Grasa de leche
Indice de Reichert-Meissl (Grasas extrañas a la leche)
Cenizas
Azúcares
Bicarbonato (en el repostero)
Almidón
Conservadores (á, sórbico)
b) Determinaciones microbiológicas: patógenos, mohos y levaduras
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c) Determinaciones físicas:
organoléptico
índice de refracción
Fig. 46. Elaboración industrial de Dulce de leche
LECHES FERMENTADAS
Son aquellas leches, de distintas especies, que sometidas a la fermentación por microorga-
nismos específicos a fin de desarrollar su sabor y textura característicos. Los microorganis-
mos presentes naturalmente en la leche o los añadidos durante los procesos de fabricación,
metabolizan los hidratos de carbono, los lípidos y las proteínas a través de una serie de re-
acciones catalizadas por enzimas microbianas. En éstos procesos se liberan, como produc-
tos secundarios, componentes aromáticos, volátiles, tales como diacetilo, acetaldhído, ace-
tilmetilcarbinos, ácido acético y propiónico.
La preparación de leches fermentadas otorga la facultad de preservación del producto, la
digestibilidad y sabor de la leche. Los diferentes tipos de leches fermentadas tradicionales
que han sido sucesivamente desarrolladas son debidas a culturas y regiones del mundo.
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La Historia cultural de las leches fermentadas se remonta a los tiempos bíblicos donde se
citan que Moisés mencionaba a Jehová administrando este alimento a su pueblo Marco Polo
de regreso de sus viajes por el Oriente hace referencia al producto, en su célebre “Libro de
las maravillas”.
Las Comunidades nómades del sudeste asiático fueron las primeras en aprender la técnica
de su elaboración, y entra en Europa a través de Turquía y Bulgaria. De ahí deriva el nom-
bre de yoghurt, de la palabra búlgara “juart”.
A principios del siglo XX se extiende su consumo por todo el mundo al difundirse sus pro-
piedades cimentadas en experiencias con valor científico. En 1908. El Dr Elías Metchnikoff,
premio Nobel de medicina, realizó investigaciones en el Instituto Pasteur de París donde
desarrolló la teoría que el equilibrio intestinal genera un estado de salud excelente y que la
longevidad de las personas, como los habitantes de la zona de los Balcanes vivían muchos
más años que la gente que habitaban en otras partes del mundo porque consumían en su
dieta principalmente un alimento a base de leche acidificada conocida hoy como yogur. Con
el correr de los años y el avance tecnológico, se fue logrando una producción controlada y
estable de yogur, utilizándose para su elaboración los fermentos seleccionados
A principios de 1900 surgen las llamadas “leches fermentadas no tradicionales”. Son cono-
cidos como Biogurt, Acidophilus, Bifigurd, Biokys, Buttermilk cultivado, Yakult, entre otros.
Un desarrollo importante tienen los productos con bacterias intestinales humanas para la
preparación ej. L. acidophylus; bifidobacterium sp, L. casei, Propionilbacterim, etc. Con ellos
se puede hacer más a la flora de los productos tradicionales;
Dentro del grupo de las leches fermentadas también se encuentran productos dietéticos y
terapéuticos
Es un problema establecer un sistema para clasificar las leches fermentadas que sea lógico,
simple e informativo.
Si se las clasifica en base al desarrollo de ácido se las puede dividir en dos grandes grupos
a) Leches ácidas. Son productos de consistencia tipo flan, gelatinosos, brillantes, unifor-
mes, con poco suero y distinto grado de sabor ácido. Ej. Yogurt, leches cultivadas
b) Leches ácido alcohólicas. Son líquidas, muy ácidas, con desarrollo de alcohol, sabor
picante. Existen dos grupos:
 Espumosas: kefir, kumis
 Viscosas: (filantes) leches nórdicas.
Si se lo hace en base a la temperatura de desarrollo de las bacterias sería
1. Bacterias temófilas con temperatura de incubación entre 30-45 a 40-45ºC
a) Fermentación láctica sin producción de gas ni alcohol
Yogurt y similares
b) Fermentación ácida sin producción de gas ni alcohol, usando principalmente bacterias
intestinales
Monocultivos: Lb.acidophylus, Bifidobacterium; Lb. Casei Shirota
Cultivos mezcla:
2. Bacterias mesófilas con temperatura de incubación 10-15 a 20-30ºC
Fermentación ácido láctica con consistencia viscosa
Leches nórdicas
Fermentación ácido láctica sin consistencia viscosa, usando starters para manteca.
Fermentación ácido en leches concentradas.
Con otros cultivos diferentes de los anteriores, con mezcla de fermentación ácida y al-
cohólica
Koumis,
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YOGHURT
Es el producto lácteo fermentado más popular, preparado industrialmente con leche de va-
ca, aunque puede elaborarse también con leche de oveja y búfala.
Definición
Según el C.A.A. es la leche fermentada, adicionada o no de otras sustancias alimenticias,
obtenida por coagulación y disminución del pH de la leche o leche reconstituida, adicionada
o no de otros productos lácteos, por fermentación láctica mediante la acción de cultivos de
microorganismos específicos; cultivos protosimbióticos de Lactobacillus. delbrueckii
subsp.bulgaricus y Streptococcus. salivarius subsp.termophilus a los que en forma comple-
mentaria pueden acompañar otras bacterias ácido-lácticas que, por su actividad, contribuyen
a la determinación de las características del producto terminado. Estos microorganismos
específicos deben ser viables, activos y abundantes en el producto final durante su período
de validez.
El tipo de yogurt producido depende de los gustos regionales y los objetivos de mercado.
Las diferencias en sabor y textura de los yogures de diferentes países depende del tipo de
leche usado y la acidez provocada por los microorganismos involucrados.
Clasificación del yogurt

Hay dos grandes tipos de yogurt
 Batido, para el cual la leche base es inoculada con starter e incubada en volúmenes,
enfriado, y puede agregarse frutas o saborizantes antes de ser envasado.
 Firme, la leche base inoculada es envasada (pudiendo agregarse las frutas o saborizan-
tes), incubado hasta alcanzar la acidez deseada y luego enfriado.
Leche para producción de yogurt
Debe cumplir con los mismos requisitos que la comercializada como fluida. Los componen-
tes de la leche son importantes para obtener un coágulo con las características deseadas y
ser nutritivo. Sobre todo es importante el nivel de sólidos totales, lo ideal un mínimo de 8.5%
con un mínimo de 3% de proteínas de la leche. Al igual que para los quesos la leche para
yogurt debe ser de excelente calidad, sin ningún conservador, desinfectante, antiséptico,
fagos, etc. Que puedan inhibir la flora. Tampoco tiene que tener rancidez porque tiene efec-
tos deletéreos en la elaboración pues algunos ác. grasos presentes (caprílico, cáprico y láu-
rico), inhiben los fermentos. Para comprobar la aptitud se realiza el Test de fermentación
Ingredientes
 leche pasteurizada entera, parcial o totalmente descremada
 crema pasteurizada
 leche concentrada (entera parcial o totalmente descremada)
 leche en polvo (entera parcial o totalmente descremada)
 leche reconstiuida
 suero en polvo
 buttermilk no fermentado
 otras proteínas lácteas
 manteca
 Saborizantes, colorantes, frutas, etc.
No se admite el uso de aditivos en la elaboración de las leches fermentadas excepto las
"Descremadas", que pueden contener espesantes/estabilizantes
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Flujo básico de elaboración

1- standarización: consiste en llevar los valores de materia grasa (MG) a los que se re-
quiera den el producto final. También los SNG, ya que existe la norma de aumentar el
ES y si éste aumenta mucho aparecen defectos como aspereza, gusto a leche en polvo
o gusto salado. Para aumentar los sólidos se hace un mix con leche en polvo más azú-
car en tanques con tolva dosificadora a la leche. Cuando se usan estabilizantes o gelifi-
cantes se precalienta la leche.
Otra forma de lograr el aumento de los sólidos es concentrando la leche ya sea en eva-
poradores o por membrana.
Las ventajas de este aumento son
aumentar el valor nutricional especialmente cuando se agrega caseinatos o proteínas
del suero.
Reducir la tendencia a la sinéresis (salida del suero) en el almacenamiento.
2- Homogenización: produce un producto con textura más cremosa y suave y ayuda a
reducir la sinéresis porque facilita la hidratación de la caseína. Normalmente se usa el
proceso en dos fases
3- Pasteurización de la leche: hay diferentes criterios desde la baja a 65º 30’, la alta 72-
75ºC 15-12” o 85-95ºC15-30” es la tendencia actual. Esta desnaturaliza las proteínas del
suero, creando una estructura más estable y facilita la formación de ác. fórmico por los
lactobacilos. También produce un medio virtualmente estéril reduciendo la carga bacte-
riana significativamente.
4- Enfriamiento: a la temperatura de incubación.
5- Siembra: en forma continua se inyecta el starter por medio de bombas. Se puede traba-
jar con cultivos de diferentes tipos:
Concentrados
Liofilizados
Congelados
Líquidos
6- Envasado (sólo para tradicional) en frascos de vidrio (tarrinas) o plástico.
7- Incubación de acuerdo a las características del starter empleado y del tipo de yogurt
pueden incubarse a 37º.C o 42ºC desde 3 hs a 6 hs. El final del período de incubación
lo da el pH (4.4-4.6) o por la acidez (50-60ºD). El valor de acidez tope lo fija principal-
mente las necesidades del mercado para el producto terminado.
8- Enfriamiento: a aproximadamente 5ºC lo que ayuda a restringir la producción posterior
de ácido láctico.
9- Agregado de frutas, saborizantes u otro aditivo (en el caso del batido)
10- Envasado (en batido)
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LECHE
STANDARIZACION
CONCENTRACION
PASTEURIZACION
HOMOGEINIZACION
ENFRIAMIENTO
SIEMBRA
ENVASADO INCUBACION
INCUBACION BATIDO
ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO
TRADICIONAL
ENVASADO
BATIDO
Productos derivados del yogur tradicional
Yogur líquido, batido y licuado
 bajo contenido en extracto seco por su dilución en agua. por lo tanto baja viscosidad.
 puede elaborarse con o sin adición de azúcar, frutas o aromas.
 puede formularse entero o descremado.
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 puede elaborarse con leche de cabra
Yogur helado
Muy difundido en otro países .

La congelación del yogur tradicional sin el agregado de aditivos, presenta problemas de es-
tabilidad y textura. Para evitar ese inconveniente se le han agregado sólidos no grasos, azú-
cares, estabilizadores.
Actualmente se elaboran dos formas de yogur helado:
 de consistencia blanda
 de consistencia dura
ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS Y BIOQUÍMICOS

El yogur se produce por la acción del Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus
sobre los componentes de la leche, convirtiendo la lactosa en ácido láctico. También son
responsables del sabor y del aroma característico.
Como son simbióticos y no tienen la misma función se añaden en una relación de población
entre ambos 1:1, considerándose como óptima la proporción de cocos / bacilos de 3/2.
En el cultivo mezcla la interacción de las bacterias se ve muy claramente en el nivel de pro-
ducción de ácido. Es mayor que el total correspondiente al cultivo puro en iguales condicio-
nes, quizás debido al mejor crecimiento de los cocos. El Lactobacilo es capaz de prolongar
la fase exponencial del coco por la producción de materias solubles en agua. Estas pueden
ser aminoácidos y pequeños péptidos liberados de la caseína por la actividad proteolítica de
los bacilos. A su vez la producción de ácido por los bacilos es estimulada por el ácido fórmi-
co producido por el Streptococo en ausencia de O2 o muy baja tensión de O2.
Características básicas de las bacterias ácido-lácticas
Streptococcus thermophilus Lactobacillus bulgaricus

cocos Gram (+) bacilos medio o largo Gram (+)
no crecen a 10º C no crecen a 10º o 20º C
crecen a 45º C crecen a 45º C
no reducen leche tornasolada reducen fuertemente la leche tornasolada
no son tolerantes a la sal < 6,5% no tolerante a la sal <6,5%
no esporulados no esporulados
termófilos termófilos
Se demostró que el Lactobacilo origina ác. fórmico en medio anaerobio, de ahí la conve-
niencia de pasteurizar a alta temperatura mucho tiempo.
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Ac. láctico
Ac. fórmico
Péptidos y aa
CO2
St.termophylus
Lb.bulgaricus
Producción
Lactosa Estimulación
Inhibición
Esquema del metabolismo complementario del yogurt
Se puede apreciar que los componentes producidos por las bacterias actúan como sustrato
para los otros Así el nivel de desarrollo de las bacterias aumentaría gradualmente. El factor
inhibidor, que provoca la estabilización del starter, sería el ácido láctico. Es importante no
sólo la cantidad de ácido producido sino el tipo. El L (+) representa la forma fisiológica y su
utilización es completa por el hombre; en cambio el D (-) es absorbido con dificultad.
El ácido láctico ayuda a desestabilizar la micela dando lugar a la coagulación y formación
del gel, contribuyendo al gusto ácido y al aroma.
Producción de componentes aromáticos

El típico aroma del yogurt se origina en una mezcla de compuestos carbonílicos tales como
acetaldehído, acetona, acetoína y diacetilo.
La cantidad de acetaldehído o la relación balanceada de acetaldehído y acetona es esencial
para un buen yogurt.
Los numerosos componentes volátiles juegan un importante rol en apetencia por el consu-
midor.
fuente
Componente Mo responsable
primaria secundaria
Acetaldehío L. bulgaricus lactosa aminoácidos
L. yogurti
S.termophylus
Acetona S.termophylus Ácido cítrico lactosa
L. bulgaricus
L. yogurti
L.acidophylus
Diacetilo S.termophylus Ácido cítrico lactosa
Ac. Volátiles S.termophylus lactosa Proteínas y grasa
L. bulgaricus
L. yogurti
L.acidophylus
Butanona todos Lactosa y grasa grasa
Etanol todos lactosa
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Starter
También se lo denomina cultivo iniciador
Funciones principales
 vigoroso, dar producción de ácido láctico rápido
 producir buen flóculo
 No dar proteólisis ni lipólisis excesivas
 No dar desarrollo de aromas extraños ni pigmentos
Alteraciones del yogur
 desarrollo de hongos y levaduras

 presencia de gases
 excesiva acidez
 exceso de suero o suero turbio
 textura áspera o particulada
 sabor amargo
Control de calidad
Las leches fermentadas deberán responder a los siguientes requisitos:
Características sensoriales:
• Aspecto: Consistencia firme, pastosa o semisólida, líquida.
• Color: Blanco o de acuerdo con la o las sustancias alimenticias y/o colorantes(s) adi-
cionadas.
• Sabor y olor: Característico o de acuerdo con la o las sustancias alimenticias y/o aro-
matizantes/saborizantes adicionadas.
Requisitos fisico-químicos:
Las leches fermentadas deberán cumplir los requisitos físico-químicos
Materia Grasa Láctea (g/100 g)(*) Acidez (g de ác. Proteínas

láctico/ 100 g) lácteas
(g/100 g) (*)
Con Cre- Enteras o Integrales Parcialmente Des- Descremadas

ma cremadas
Mín. 6.0 3,0 a 0,6 a 2,9 Máx. 0,5 0,6 a 2,0 Mín.2,9
5,9
(*) Las leches fermentadas con agregados, endulzadas y/o saborizadas podrán tener conte-
nidos de materia grasa y proteínas inferiores,.
Producto Acidez g de ác. Lácti- Etanol

co/100g (%V/m)
Yogur 0,6 a 1,5 -
Leche Fermentada o Cultiva- 0,6 a 2,0 -
da
Leche Acidófila o Acidofilada 0,6 a 2,0 -
Kefir 1,0 0,5 a 1,5
Kumys 0,7 Mín. 0,5
Cuajada o Coalhada 0,6 a 2,0 -
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Deberán cumplir con los requisitos consignados en la siguiente tabla durante su período de
validez.
Producto Recuento de bacterias Recuento de levaduras
lácticas totales (UFC/g) específicas (UFC/g)
Norma FIL 117 A:1988 Norma FIL 94B:1990
7
Yogur Mín. 10 (*) -
6
Leche Fermentada Mín. 10 (*) -
o Cultivada
7
Leche Acidófila o Mín. 10 -
Acidofilada
7 4
Kefir Mín. 10 Mín. 10
7 4
Kumys Mín. 10 Mín. 10
6
Cuajada o Coalhada Mín. 10 -
(*) En el caso que se mencione el uso de bifidobacterias el recuento será de un mínimo de

6
10 UFC de bifidobacterias/g.
5.4) Criterios macroscópicos y microscópicos: El producto no deberá contener sustancias

extrañas de cualquier naturaleza.
Bibliografía
Alais, Ch, (1985). Ciencia de la leche. Ed. Reverté
Alfa Laval. Manual de Industrias lácteas.
Barberis, S y colaboradores (2002). Bromatología de la leche. Ed. Hemisferio Sur.
Código Alimentario Argentino (CAA) Capítulo VIII
Fennema, O. (1993). Química de los Alimentos. Ed. Acribia.
ICMSF. Ecología microbiana.
Luquet, (1993). Leche y productos lácteos. Ed. Acribia.
Madrid, A. (2001). Nuevo manual de industrias Alimentarias. Ed. AMV
Varnam, A. (1995) Leche y productos lácteos. Ed. Acribia.
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Responsable: M.V. A.Calzetta Resio

Colaboradora: M.V. A.M. Rey
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CREMA DE LECHE
Definición reglamentaria
“Es el producto en forma de emulsión del tipo grasa en agua que se obtiene por separación es-
pontánea o por centrifugación de la leche apta para el consumo, pudiendo ser sometida a
homogeneización.”
Composición
La concentración de materia grasa en la nata puede variar del 12 al 60% según la forma del
desnatado, en general está en el 35%. Esto vendría a equivaler a un desnatado regulado al
10%, es decir 10 litros de nata extraídas de 100 litros de leche. La lactosa que forma parte de la
nata se destruye en los procesos de maduración debido a una fermentación láctica.
En la tabla 1 se muestran las composiciones promedio comparadas de la leche entera, la leche
descremada y las cremas para que se entiendan bien las diferencias:
Tabla 1. Composición comparativa de la crema con la leche fluída
Clasificación
El C.A.A clasifica las cremas sobre la base de dos criterios:
 Contenido de materia grasa: permite clasificarlas como:
1. Crema liviana: 18,0 a 34,0 % p/p
2. Crema: 34,1 a 50,0 % p/p
3. Crema doble: Superior a 50,0 % p/p
 Tratamiento térmico a las que fueron sometidas:
1. Cremas pasteurizadas
2. Cremas esterilizadas
Las cremas pasteurizadas tienen una vida útil relativamente corta en comparación con las cre-
mas esterilizadas que son de larga duración (6 meses por el sistema UHT y 24 meses para las
esterilizadas en su envase)
Tecnología y Procesamiento
Luego de la recepción, la leche es almacenada hasta su proceso en tanques refrigerados. Pre-
vio al desnatado, la leche es precalentada con el objeto de facilitar el descremado, con descre-
madoras tal lo visto en leche.
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Control de porcentaje de grasa: a cada caudal de descarga del equipo corresponde un determi-
nado porcentaje de grasa. Por lo tanto, debe fijarse la presión en la salida de la leche descre-
mada de acuerdo con el caudal. Entonces, la válvula de estrangulamiento en la salida de la
crema se ajusta para dar el caudal correspondiente, necesario para conseguir el contenido de
grasa buscado.
Este tipo de equipo de control es el que se puede ver en la Fig. 1. En este equipo, el transmisor
de flujo es el que mide el caudal de crema que sale del equipo; el transmisor de densidad, mide
continuamente la densidad y la correlaciona con contenido graso; un microprocesador que está
en el panel de control y una válvula de regulación en la línea de crema, detrás de los transmiso-
res. El microprocesador registra el flujo, el porcentaje de grasa y la posición en que se reguló la
válvula de regulación.
Fig. 1 Circuito de control para el mantenimiento de un contenido de grasa en la crema
Condiciones del desnatado

I. La temperatura debe ser mayor a 30ºC, incluso a temperatura de pasteurización. Con tempe-
raturas mas bajas la viscosidad de la leche aumenta y el proceso de desnatado es incompleto.
II. La velocidad de centrifugado debe ser constante, si ésta es insuficiente el desnatado es in-
completo, pero si está durante mas tiempo la leche en la desnatadora, esto permite el drenaje
de los glóbulos grasos más pequeños hacia la nata.
III. La calidad de la materia prima es fundamental. Con una leche sucia y de fuerte acidez, por
ejemplo, el desnatado es imperfecto.
IV. En un exceso de gas producido por un batido exagerado se produce ruptura de los glóbulos
grasos por compresión y descompresión sucesivas.
V. La centrífuga debe desmontarse y limpiarse cada que vez que se utiliza, ya que en caso de
permanecer sucia podría ser causa de importantes contaminaciones de la leche y la crema.
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Fig. 2. Diagrama de flujo: elaboración de crema de leche pasteurizada
* La normalización se debe realizar si la extracción de crema se llevó a cabo en equipos semi-

automáticos solamente
Si la crema no se extrajo con un equipo de normalización automática, pasa a la normalización
de su porcentaje de grasa, se homogeniza y luego se pasteuriza a 93ºC durante 20 segundos
aproximadamente (o procesos equivalentes).
Posteriormente se enfría en intercambiadores de calor a 8ºC y pasa a un tanque de maduración
donde permanece a esta temperatura durante un tiempo, con agitación (equipos enfriadores de
superficies rascadas), con el objeto de controlar la cristalización de ácidos grasos. La correcta
cristalización asegura una buena batibilidad y capacidad de espumar de las cremas, y esto se
logra con las bajas temperaturas y tiempo. Luego de esta fase, pasa a máquinas dosificadores
y se llenan los envases, que permanecen en almacenamiento refrigerado hasta su
expendio.
Alteraciones
Las principales alteraciones son:
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 Rancidez: Por hidrólisis enzimática de la materia grasa liberando ácidos volátiles, aldehídos
y cetonas. Por acción de lipasas de la membrana y lipasas plasmáticas que se encuentran
en la superficie de la membrana del glóbulo graso y gérmenes contaminantes productores
de lipasas (bacterias, mohos, levaduras).
 Acidez: Por proliferación de bacterias acidificantes.
 Sabores, colores y olores anormales:
 Amargo: Por lipólisis, proteólisis y/o fermentación de la lactosa.
 A queso: Por degradación de la caseína de la nata producida por acción de cepas lácte-
as y/o proteolíticas:
 A mohos: Por acción de mohos y actinomicetos.
 A establo: Por contaminación con Enterobacter.
 A metal: Por oxidación rápida de la grasa, favorecida por el pH bajo y la presencia de
metales disueltos en cremas muy ácidas:
 Aromático: Dependiendo de la alimentación del ganado.
 Gusto a sebo: Por oxidación de la materia grasa, acompañada de la formación de
peróxidos.
 Gusto a cocido, a caramelo o a quemado: Por tratamientos calóricos elevados.
 Coloraciones anormales: amarillento (Pseudomona synxantha y Flavobacterium) y azul
(Pseudomona syncyanea)
Adulteraciones
Como adulteración podemos nombrar principalmente el agregado de grasa no láctea, detecta-
ble por cromatografía gaseosa.
Exigencias del CAA

a) Deben estar obligatoriamente pasteurizadas
b) Ser mantenidas inmediatamente después de pasteurizadas y hasta su expendio al consu-
midor a una temperatura no superior a 8°C.
c) Acidez: no mayor de 0,2% p/p expresada en ácido láctico.
d) No contener substancias neutralizantes, antibióticos, conservantes, colorantes, espesantes,
estabilizantes, antioxidantes, emulsionantes.
e) Prueba de la fosfatasa residual: negativa.
f) Deberá estar exenta de gérmenes patógenos y/o toxicogénicos.
g) En las cremas esterilizadas o UAT se permite el agregado de estabilizantes
MANTECA
Definición
“Es la emulsión del tipo de agua en grasa obtenida por el desuero, lavado y amasado de los
conglomerados de glóbulos grasos que se forman por el batido de la crema pasteurizada, con o
sin maduración biológica producida por bacterias específicas.” Accesoriamente el Codex la des-
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cribe como el producto graso derivado exclusivamente de la leche y/o de productos obtenidos
de la leche, principalmente en forma de emulsión del tipo agua en aceite.
Composición
Ingredientes obligatorios: Grasa butirosa pasteurizada
Ingredientes optativos
 Cloruro de sodio
 Fermentos lácteos
 Colorantes: caroteno, cúrcuma
 Decolorantes: clorofila o clorofilina
 sales neutralizantes: fosfatos, bicarbonatos, carbonato, hidróxidos
Clasificación
La clasificación de las mantecas dependerá de propiedades organolépticas, las cuales son eva-
luadas y valorizadas mediante una escala de puntos. Ellas son:
a) sabor y aroma,
b) cuerpo y textura,
c) color,
d) agregado de sal,
e) presentación y embalaje.
A raíz de este puntaje se clasificarán según el CAA en: calidad extra, primera, segunda (en este
caso deberá consignarse en el rótulo la leyenda: “Para uso de cocina o No apta para consumo
directo").
La manteca puede contener hasta un 5% de sal común o hasta un 10% de sacarosa. En ambos
casos debe indicarse en el rótulo.
Tecnología y Procesamiento
Según si ha sido sometida o no a fermentación con starters generadores de aroma, la manteca
puede ser dulce (sin fermentación bacteriana y por lo tanto con un marcado sabor a crema) o
acidificada (donde el aroma característico a manteca es muy acentuado). Estas tiene diferen-
cias, además de flavour de facilidad de separación del suero (más difícil en la fermentada), pro-
pensión a la oxidación (superior en la manteca fermentada por mayor retención de iones metáli-
cos en la fase grasa)
Existen dos tipos de fabricación de manteca: la técnica discontinua (en mantequeras) y la técni-
ca continua (en batidoras), que es la empleada a escala industrial.
Las fases operativas de la fabricación industrial de manteca son:
1. Recepción de la leche: la elaboración de manteca puede iniciarse a partir de la leche fluida
para la obtención de crema, o bien el industrial puede comprar la crema pasteurizada. En el
caso de comprar crema se deberá considerar que no debe haber agitación, aireación ni for-
mación de espuma. Luego de analizar la crema, se deposita en frío. Si la crema es separa-
da en la propia industria se debe calentar.
Se le debe determinar:
- Acidez, porque para manteca puede usarse crema con algo de acidez (22-23ºD). En éste
caso debe ser neutralizada con NaOH antes del calentamiento para evitar la formación de
precipitados.
- Porcentaje de grasa: normalmente se usan cremas de 35-40% en elaboración tradicional
y 40-45% en sistema continuo
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2. Desacidificación: en necesaria cuando se tienen que pasteurizar cremas con acidez alta.
Lo más usual es el empleo de hidróxidos (solución al 40%), por ser más baratos y rápidos.
3. Pasteurización: se opera a 95ºC o más (test de peroxidasa: negativo) durante 15 a 30 mi-
nutos; estas temperaturas son necesarias para destruir las enzimas y los m.o. que podrían
alterar la manteca posteriormente. La destrucción de m.o. indeseables también es funda-
mental en la manteca fermentada, dado la competitividad que podría observarse con los
m.o. seleccionados (starters). El tratamiento térmico también disminuye el riesgo de oxida-
ción.
4. Desaireación. Si se sospechara de aromas anormales, puede incluirse un proceso de des-
aireación al vacío. Las sustancias aromáticas ligadas a la grasa son transmitidas al producto
si no son eliminadas con anterioridad. Este tratamiento con vacío (90-95%) incluye un pre-
calentamiento hasta la temperatura del proceso (70-75%) y un posterior enfriamiento por
atomización, con el objeto de liberar gases y volátiles contenidos en la misma (Fig. 3). Sin
embargo, es notable el deterioro de la textura que conlleva, por lo que se recomienda evitar
su implantación.
Fig. 3. Desaireador
5. Maduración: en este proceso la manteca toma el aroma característico, mediante el depósi-

to en un tanque de maduración donde permanece 12 a 15 horas, sometida a un programa
de temperaturas que no sólo permite la fermentación, sino además la formación de una es-
tructura cristalina requerida para la solidificación durante el enfriamiento.
Existen dos tipos de maduración: física y biológica.
La maduración física le da a la manteca la consistencia correcta, teniendo en cuenta la
variabilidad de la grasa. Al final de la pasteurización la grasa está líquida, durante la madu-
ración dirigida, que se realiza a 5-6ºC, se produce una cristalización de los triglicéridos.
La maduración biológica. Es la más importante. Para ello se siembra la crema con bacte-
rias lácticas que producen ácido láctico y sustancias como acetilmetilcarbinol o acetoína.
Este compuesto se transforma en diacetilo que es el principal responsable del aroma típico
de la manteca. Las cepas utilizadas con más frecuencia son: Streptococcus lactis, Strepto-
coccus cremoris, Leuconostoc citrovorum, Leuconostoc paracitrovorum, y Streptococcus
diacetilactis.
El diacetilo y la acetoína, principales responsables del aroma, en menos de 24 horas, se
reducen a 2-3 butilenglicol que es una sustancia insípida, aunque el mantenimiento del cul-
tivo en frío retarda mucho la reducción. La generación de ácido cítrico por los starters
acentúa el desarrollo del aroma ya que en ausencia de éste las bacterias aromatizantes no
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pueden elaborar ni acetoína ni diacetilo (es parte de la reacción química). Es importante

que en la síntesis de ácido y aromas se mantenga un balance.
El agregado de starter puede ser en una o dos etapas. En ésta primero se agregan los mi-
croorganismos acidificantes que permiten llegar a un pH de 5.2 y en la segunda se logra el
aromatizado
Dentro del depósito de maduración, la crema se bombea a una mantequera continua o al
bombo a través de un intercambiador de calor a placas, que le da la temperatura requerida
para el batido. Esta fase de calentamiento antes del batido facilita la cristalización de la
grasa, de forma de obtener la consistencia buscada.
6. Batido: Es una etapa muy importante, porque no sólo va a dar la calidad del producto sino
también establece el rendimiento. Debe transformar la crema (emulsión de grasa en agua)
en manteca (emulsión de agua en grasa) Para ello se agita en forma violenta en tanques de
doble camisa refrigerados y rascado de sus superficies. con el objeto de romper los glóbulos
de grasa, formando los granos de manteca. El contenido graso del suero, por lo tanto, dis-
minuye. Este proceso es lento en el sistema tradicional e instantáneo en el continuo. Existe
en la manteca una fase de grasa libre muy rica en oleína que es líquida a temperatura am-
biente.
El batido consiste exactamente en la expulsión al exterior de los glóbulos de la grasa libre y
en hacer que ésta asegure una íntima unión entre los glóbulos que permanecen intactos o
deformados y las gotitas de suero. Esta operación requiere de:
a) la aproximación de los glóbulos grasos con objeto de facilitar su unión por la grasa líqui-
da, y
b) la expulsión de la grasa libre y el reparto en su seno de las gotas de suero emulsionadas.
La máquina se detiene cuando los granos han alcanzado un determinado tamaño, por
coalescencia, drenando el suero (llamado suero de manteca o buttermilk) expulsado en
forma mecánica.
La coalescencia causa una burbuja de aire estabilizada por la grasa unida a la siguiente y así
sucesivamente. El agua, la lactosa y las proteínas son atrapadas en los espacios alrededor
del aire de la burbuja estabilizada. Es esencial el contenido de grasa cristalina (ya que el ba-
tido de la crema es temperatura dependiente), para que los glóbulos parcialmente unidos en
una red tridimensional lleguen a producir una coalescencia total dando grandes glóbulos, que
no son capaces de constituir una estructura. (Fig. 4)
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Fig.4. Efecto del batido sobre la crema
Fig. 5 estructura al microscopio electrónico de la crema batida. A. Muestra el tamaño de las burbujas de
aire (a) y glóbulos de grasa (f); bar = 30 um. B. Estructura interna de una burbuja de aire, mostrando la
capa de grasa coalescente que estabiliza la burbuja; bar = 5 um. C. Detalle de la capa de grasa parcial-
mente coalescente y la interacción de los glóbulos de grasa individuales. Bar = 3 um
7. Lavado del suero: se realiza por medio de una ducha de agua helada que se pulveriza
sobre el producto; en el continuo se realiza mientras avanza mediante un tornillo que la
transporta hasta la siguiente etapa
8. Amasado: se realiza con el objeto de agrupar los granos de manteca. Se consigue una fase
grasa, continua, con una fase acuosa dispersa, para lo cual se somete a presión para elimi-
nar la humedad. Si se desea salada se agrega la sal (1-3%) en esta etapa, mediante sal-
muera. Luego del salado, se debe amasar enérgicamente con el objeto de dispersar fina-
mente la sal agregada. Esta etapa es clave para otorgar los caracteres principales: aroma,
sabor, conservación, apariencia y color.
Fig. 6 Batidoras/amasadoras (sistema tradicional)
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La manteca terminada debe ser seca y no deben verse a simple vista gotas de agua. Con
el amasado se unen los granos de manteca formados en el batido, dando lugar a una masa
con una estructura tal que retiene la humedad, pero sin que ocurra la coalescencia de la
misma (ver fig.7). Durante el amasado, la grasa pasa desde glóbulos a grasa libre. Las go-
tas de agua disminuyen su tamaño y pueden llegar a no ser visibles
Fig 7 Estructura microscópica de la manteca
Para el amasado pueden emplearse equipos que operan bajo vacío, lo que al eliminar el ai-
re, genera un producto de consistencia más firme y mejor distribución del agua.
9. Secado y exprimido: en el equipo continuo, aquí se termina de eliminar el suero excedente
y de aquí pasan al segundo amasado
10. Amasado al vacío: (Fig.8) esta sección está conectada a una bomba de vacío, se compone
de cuatro pequeñas secciones, separadas entre sí por placas cribadas. Aquí mismo se re-
gula el contenido de humedad, acorde con los valores reglamentarios.
Funcionamiento: la crema es bombeada a un cilindro de batido el que posee un batidor ro-
tatorio provisto de paletas, que rompe los GG liberando grasa líquida necesaria para formar
los microgranos. A continuación un sistema con tornillos sin fin amasan la manteca y la
transportan hacia delante, al sector de escurrido y secado. Después de someterla al ama-
sado al vacío, para sacarle el aire ocluido y repartir el agua que contenga, se tritura hacién-
dola pasar por placas perforadas. Finalmente alcanza el extremo de la máquina. De allí
puede seguir dos caminos:
a) los pilones (porciones de aproximadamente 15 Kg) son depositados en carros y envia-
dos a cámara para su estabilización, o
b) Pasar por un conducto a un tanque de almacenamiento que la manda a dosificadoras
para su moldeo.
11. Moldeo y envasado: estas máquinas, también denominadas empastilladoras forman las
porciones y las embalan. Normalmente se hace con papel de aluminio o papel manteca,
aunque este es escasamente impermeable.
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12. Almacenamiento y expedición: se conservan en refrigeración a 5 grados para que la es-

tructura se mantenga.
Fig.8 Mantequera continua

1.Cilindro de batido; 2. Sección de separación 3. Sección de escurrido y secado 4. Segunda sección de
amasado; 5. Sección de inyección; 6. Sección de amasado bajo vacío; 7. Etapa final de amasado; 8.
Equipo para control de humedad.
Diagrama de flujo elaboración de manteca

Leche cruda
Crema cruda
Descremado
Crema Leche descremada
Almacenamiento Pasteurización
Pasteurización Almacenamiento
Almacenamiento Evaporación y
secado
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Inoculación de starrter
Maduración
Cristalización
Batido
Suero Manteca
Pasteurización
Amasado (salado)
Almacenamiento
Envasado
Evaporacion y
secado Almacenamiento
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Fig. 9. Proceso general para producción de manteca en batch y continuo

1. recepción 8. Tratamiento térmico
2. Precalentamiento y pasteurización de leche 9. Batido/Amasado batch
descremada 10. Batido/amasado continuo
3. Separación de grasa 11. Recolección de suero
4. Pasteurización crema 12. Silo de manteca con transporte
5. Desaireador 13. Máquina envasadora
6. Preparación del cultivo
7. Madurador de crema y batido
Defectos de la manteca
Al hacer referencia a los defectos de la manteca tenemos que mencionar principalmente a
aquellos que afectan la calidad del producto, entre los que podemos mencionar:
 Del Aspecto: Coloraciones en la superficie, debidas a una desecación superficial o prolife-
ración de bacterias (Pseudomonas spp), mohos (Penicillium, Mucor, Aspergillus) o levadu-
ras (Rhodotoruta); también puede estar:
Sucia, con impurezas: por utilización de material mal conservado.
Manchada: puntos amarillos, por materia grasa desestabilizada; puntos blancos, por
caseína floculada.
Jaspeada o Veteada: por formación de gotas de salmuera de color oscuro cuando se
sala la manteca.
 De la Textura: Se aprecia extendiéndola con un cuchillo y degustándola después, entre los
defectos podemos encontrar:
Quebradiza y Grumosa: Los glicéridos forman grandes cristales, evitando una buena co-
hesión.
Blanda y Pegajosa: Por la presencia de altas proporciones de oleína libre, líquida a tem-
peratura ambiente.
Arenosa: Porque previo a la pasteurización se hace un pequeño batido y esto produce
que los granos se fundan en la pasteurización.
Dura: Por amasado a bajas temperaturas, y solidificación muy rápida de la grasa.
Distribución defectuosa del agua: Por amasado defectuoso.
Mojada: Por exceso de grasa de bajo punto de fusión o solidificación insuficiente.
 Del Aroma y el Sabor: Pueden deberse a varios factores, como la fijación de olores o de
sabores de la leche, por ejemplo: olor a establo, a heno, a remolacha, a col, etc.; también
por la presencia de flora contaminante o por problemas durante la producción, como:
Gusto a cocido: temperatura y duración del tratamiento de las cremas.
Gusto ácido: por desarrollo excesivo de fermentos acidificantes como levaduras, y por
malas técnicas de lavado y amasado.
Gusto a queso: por la degradación de la caseína, debido a la “edad” de la crema previo
a su tratamiento.
Gusto a levadura: por alteraciones de origen microbiano.
Gusto a yogur: por alto contenido de acetaldehído producido por Streptococcus diaceti-
lactis.
Gusto a malta: debido a ciertas variedades de fermentos lácticos como Streptococcus
diacetilactis y lactis y no lácticos como Streptococcus faecalis.
Gusto metálico: por oxidación de la grasa, pH excesivamente bajo, exceso de Fe y Cu.
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Gusto a sebo: mantecas almacenadas por oxidación de la materia grasa, y formación de

peróxidos.
Gusto a pescado: por la oxidación de ácidos insaturados catalizados por la acidez, la sal
y metales.
Alteraciones de la Manteca
Estas alteraciones ponen de manifiesto el estado de conservación y las condiciones de almace-
namiento en la medida que aparecen, en un plazo más o menos prolongado:
 Enranciamiento o Rancidez hidrolítica: Esta reacción consiste en la hidrólisis enzimática
de los enlaces éster de los triglicéridos liberando ácidos grasos libres que le dan el olor y el
gusto característico de la rancidez.
Los agentes de enranciamiento son numerosos, en algunos casos, son las lipasas natura-
les como la lipasa de la membrana y la lipasa plasmática, que se encuentran absorbidas a
la superficie del glóbulo graso tras una violenta agitación. En otros casos pueden ser mi-
croorganismos contaminantes entre los que se encuentran mohos como: Geotrichum, Cla-
dosporium, Penicillum; bacterias: Pseudomonas, Achromobacter, Micrococcus; Bacillus y
levaduras: Candida lipolytica, Torula sphaerica.
 Oxidación: Se produce durante el almacenamiento, se forman peróxidos y su degradación
libera aldehídos y cetonas que le dan el gusto a rancio (no confundir con rancidez del punto
anterior), este proceso se acentúa por un pH elevado, por la presencia de catalizadores co-
mo Fe y Cu, exposición prolongada a la luz y al aire (por esto se aconseja que el envase
sea hermético).
 Acidez: Se debe a un desarrollo excesivo de los fermentos acidificantes en la crema y a un
lavado insuficiente de la manteca.
 Alteraciones del gusto: Descriptos previamente en “Defectos del Gusto y el Sabor”.
Adulteraciones de la Manteca
Entre las que se puede nombrar
La incorporación de grasa no láctea como grasas hidrogenadas animales o vegetales.
Adición de conservantes, antioxidantes, colorantes o cualquier otro tipo de aditivo.
Mayor humedad por un contenido de agua superior al porcentaje estipulado.
Exigencias reglamentarias (C.A.A.)

a) Consistencia sólida plástica a temperatura ambiente (20°C) de textura lisa y uniforme, un-
tuosa sin huecos ni "bolsillos" de agua o de aire.
b) Sabor característico, sin olores ni sabores extraños.
c) Color amarillento, sin manchas, vetas o puntos de otra coloración.
d) Al examen microscópico en capa delgada (entre porta y cubreobjetos), deberá observarse
un tamaño y distribución razonablemente uniforme de pequeños gotas de agua.
e) No deberá contener antioxidantes, colorantes agregados, conservantes ni aditivos de nin-
guna naturaleza.
f) Prueba de la fosfatasa residual: negativa
g) Estará libre de gérmenes patógenos y/o toxicogénicos.
h) Características físico - químicas
I. Materia grasa: mín. 82,0 % p/p.
II. Agua: máx. 16,0 % p/p.
III. Sólidos no grasos de leche: máx. 2,0 % p/p.
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IV. Índice de acidez de la fase grasa (mg/kOH/g): máx. 1,2

V. Cenizas a 500-550°C: máx. 0,6 % p/p.
VI. Indice de peróxidos: máx. 2 miliequivalentes de oxígeno/kg
Se permite el agregado de sal o sacarosa, tal como está descripto anteriormente
Se prohibe en la elaboración de manteca el agregado de substancias aromatizantes y/o sabori-
zantes de origen sintético o naturales
Exigencias de envasado
Debe ser envuelta o envasada en la planta elaboradora. Las envolturas podrán ser de papel
impermeabilizado, opaco o translúcido, de color blanco o verde ligeramente pigmentado, papel
recubierto de plástico y aluminizado o folios de aluminio encerados. También puede acondicio-
narse en envases de material plástico u hojalata con barniz sanitario interior.
Se etiqueta como Manteca o Mantequilla con caracteres de color azul, con el agregado de la
calidad a que corresponda Se debe tener en cuenta que está prohibido cualquier tipo de frac-
cionamiento en los lugares de expendio al público.
HELADOS
Historia
Se cree casi con certeza que son originarios de China, los habitantes comían un producto con-
gelado que era realizado a base de jugos de frutas, miel y nieve, que serían los que nosotros
conocemos como helados de agua..
Se conoce que también se extendió a Grecia y Roma, en ese entonces era un alimento sólo
para la gente con poder. Nerón en el Imperio Romano utilizaba hielo y nieve de las montañas
para enfriar jugos de frutas y vinos. Alejandro Magno y muchos romanos usaban los "refrigeran-
tes" que eran hoyos o pozos rellenos de nieve, cubiertos con hojas o paja.
Se cree que de China pasó su técnica a hindúes, persas y árabes. Éstos últimos fueron los que
crearon el helado de agua, mezclando nieve con jugos y pulpas de frutas y pasas. Siglos des-
pués en Italia se conocen los helados de crema. En la Edad Media con el regreso de Marco
Polo a Italia desde China (1295) trae consigo la novedad de postres congelados a base de le-
che. Se sabe que un siciliano crea el "hielo comestible", Francesco Procopio quién vivía en
Francia, crea su fórmula mágica y guarda en secreto su fórmula pasándosela a su hijo y éste a
su descendencia. El nieto divulga el secreto tan bien guardado y por ello en París en 1660 se
hizo popular. En Inglaterra se cree que también conocían esta técnica en el siglo XVI. En París
comienzan a aparecer vendedores de helados de agua (compuestos de azúcar, agua y fruta
fresca en trozos).
En el siglo XVII se extienden por toda Europa, pero siempre reservado a cortes reales o gente
muy poderosa. Con el progreso de la física, la producción de hielo a partir de agua, en una pu-
blicación de 1734 hace mención a la necesidad de mover continuamente el helado para que la
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consistencia resulte cremosa. Mucho tiempo después aprovechando esta publicación se inventa
la paleta móvil para los recipientes de refrigeración.
El acceso al público en general llega en USA en el siglo XVIII, pero se hacía en las casas. A
mediados de este siglo José Gilliers, mayordomo de la corte de Polonia inventa la Copa Helada.
Es el 1ª que indica como moldear la nieve y colorearla. Inventa un cilindro de metal metido en
un recipiente de madera y el espacio entre ambos recipientes relleno de hielo machacado mez-
clado con sal. Luego de la Revolución francesa los italianos, residentes en Francia, que seguían
con la tradición de producir helados popularizan la "Cassata", las tartas heladas napolitanas, el
helado de vainilla, de chocolate y el queso helado.
En el siglo XIX se crea la primera empresa de venta al por mayor. El descubrimiento del frío
industrial produce grandes cambios. La Sociedad de Fomento Francesa convoca a otorgar un
premio para el inventor de " un aparato sencillo que pudiera producir a domicilio helados a un
precio no superior a 15 céntimos". El ganador fue el suizo Pictet, que presentó la primera
máquina frigorífica a base de amoníaco. Esto ha sido el punto de partida para el gran desarrollo
de la heladería.
Definición
Producto dulce congelado que al contacto con el paladar se funde dando una sensación agra-
dable. Se deben comercializar en estado sólido (pastoso), y pueden presentar coberturas de
chocolate u otras, que puede llevar frutos secos triturados. Según el C.A.A. son ”productos
obtenidos por la congelación de mezclas líquidas constituídas fundamentalmente por leche,
derivados lácteos, agua y otros ingredientes consignados en el CAA, con el agregado de aditi-
vos autorizados”
Tipos de Helados
de crema o crema helada (tipo americano)

helado o de leche (tipo italiano)
de agua o sorbete
De crema: Se elaboran a partir de leche, huevos, azúcar y aromas naturales. Son de alto valor
nutritivo ya que contienen grasa (crema o manteca) y minerales (sobretodo calcio y fósforo),
vitaminas A, B y D y si llevan frutas tendrán Vitamina C. El CAA exige que los sólidos no grasos
de leche (SNGL) tengan un mínimo: 6,0% y materia grasa de leche: min. 6%.
De leche: se elabora sobre la base de leche, azúcar y huevo. El CAA exige sólidos no grasos
de leche tenga un mínimo: 6,0 y materia grasa de leche: mínimo:1,5%
De agua: Se elaboran con agua, azúcar y frutas frescas o jugos de frutas. Tienen menor valor
nutritivo. El CAA establece como mínimo de extracto seco total: 20% y un máximo de 1,5%. de
materia grasa
Otros tipos de presentaciones:

Granizados: Son productos que tienen un volumen suficiente de hielo triturado dando una con-
sistencia de cristales en líquido (café, whisky, limón, etc). Es muy variada la cantidad de gustos
que pueden presentarse, siendo el límite la pericia de quien lo prepara.
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Tartas, tortas heladas, batidos, copas heladas, etc. Llevan algunos de los helados citados y
como agregado ingredientes tales como bizcochuelo, masa de tarta, sustancias decorativas y
otros productos.
Componentes:
Productos lácteos, edulcorantes, huevos y derivados, frutas y derivados, frutos secos, estabili-
zantes, aromatizantes, colorantes, bebidas alcohólicas, antioxidantes, estabilizadores, emulgen-
tes y agua potable.
 Agua potable
 Productos lácteos: se utiliza leche fluída (acidez:14 –18°D), en polvo, concentrada, evapo-
rada, entera, semidescremada, descremada, crema, manteca y extracto seco no graso de
leche (proteína, lactosa, sales minerales y vitaminas) Los sólidos no grasos de la leche tie-
nen las funciones de:
mejorar la textura, debido a la funcionalidad de las proteínas
ayudar a dar cuerpo al helado,
aumentar la resistencia al derretimiento,
incrementar el valor alimenticio y
contribuir a obtener un considerable aumento de volumen (overrrum).
Si posee exceso de sólidos no grasos pueden dar sabor a cocido y defectos de textura, con
aspecto arenoso (por la lactosa)
La lactosa es responsable de la cristalización debido a que el descenso de la temperatura
favorece la rápida cristalización de la lactosa por sobresaturación
Las proteínas contribuyen a
Emulsificación en el mix
Las propiedades de batido
Mantenimiento de la capacidad de fijación de agua.
Los citratos y fosfatos de acuerdo al tipo tienen funciones opuestas
Los de sodio disminuyen la tendencia a coalescer de la grasa, por lo que previenen el de-
rrumbamiento en los helados soft. También disminuyen el grado de agregación proteica. Los
de calcio y magnesio tienen un efecto contrario.
Por su parte la grasa es importante porque:
Aumenta la suculencia del flavour
Produce la característica textura lisa y suave por la lubricación del paladar
Ayuda a dar cuerpo por su papel en la desestabilización de la grasa
Ayuda en las propiedades de fusión por lo mismo que antes
Ayuda en la lubricación del tanque del freezer durante la elaboración.
Si bien los efectos de la grasa son beneficiosos, también tiene limitaciones como ser alto costo,
limita la capacidad de batido, alto valor calórico.
 Edulcorantes: sacarosa (azúcar común), también se utiliza glucosa (sobretodo en helados
de agua), fructuosa, azúcar invertido, miel y edulcorantes no azucarados. Los mismos:
Dan la dulzura adecuada,
Aumentan la viscosidad,
Mejoran la textura y el cuerpo,
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Bajan el punto de congelación, tanto que el helado tiene algo de agua asociada sin con-
gelar, lo que impide que sea duro
Realzan el sabor de las cremas y frutas.
Un exceso lo hará empalagoso y dificultará el endurecimiento.
 Huevos: pueden incluirse huevos enteros (frescos, refrigerados, congelados o en polvo),
yema de huevo o clara (fresca, congelada o en polvo).
Mejoran la capacidad de batido,
Actúan como estabilizadores y emulsionantes, por la lecitina de la yema, mejorando el
cuerpo y la textura.
 Frutas: pueden ser frutas frescas (mucho cuidado con los colorantes de las cáscaras y los
plaguicidas; es necesario un muy buen lavado), desecadas, cocidas o confitadas; jugos y
sus concentrados o esencias naturales de frutas.
 Frutos secos: Almendras, avellanas, nueces, pistacho, pulpa de coco molida, piñones (cru-
dos, tostados, triturados o en polvo), maní, pasas de uva
 Productos fruitivos como por ejemplo el cacao (pasta o polvo), café, malta
 Bebidas fermentadas y alcohólicas: se pueden adicionar vinos dulces, aguardientes (ron,
brandy, whisky, kirsch, marrasquino) y licores. La cantidad de alcohol final debe ser < 3%
 Otros: granos, semillas, dulce de leche, yogurt
 Aditivos: esencias naturales o sintéticas, colorantes, ácido tartárico, ac. cítrico, saborizantes,
estabilizantes y emulsionantes
Estabilizantes: se adicionan para aumentar la viscosidad, dando textura suave y elastici-
dad, impidiendo la formación de cristales grandes, facilitan la incorporación de aire a la
mezcla. También contribuyen a la prolongación de la vida en estante al limitar la recrista-
lización del hielo durante el almacenamiento. Sin los estabilizantes el helado se tornaría
tosco y enfriaría muy rápido debido a la migración de agua libre y crecimiento de los cris-
tales ya existentes.
Las funciones de los estabilizantes son
En el mix: estabilizar la emulsión para prevenir la separación de grasa, la del suero y
ayudar al mantenimiento en suspensión del flavour
En el helado: estabilizar las burbujas de aire y mantener el aroma y sabor
En el helado en almacenamiento: prevenir el desarrollo y crecimiento de los cristales
de lactosa, la migración de humedad en el envase y sublimación desde la superficie.
Las limitantes son: producción de características de fusión indeseables, excesiva visco-
sidad del mix previo al congelado y contribución a un cuerpo duro o pesado.
Los más usados son: gelatina, alginato de sodio, goma tragacanto, chuño, agar-agar,
almidón de maíz, pectina, albúmina de huevo, mucílagos, etc. El CAA no admite valores
que superen el 0,5% del producto final
Emulsionantes: ayudan a desarrollar la adecuada estructura de la grasa y la distribución
del aire necesaria para las características del helado. Por sus características hidrofílicas
e hidrofóbicas, se concentran en la interfase grasa-agua, reduciendo la tensión superfi-
cial, promueve la desestabilización de la emulsión.
Mejoran la textura, aumenta la capacidad de batido. El CAA no admite valores que su-
peren el 0,5% del producto final. Se utiliza la lecitina, mono y diglicéridos, glicol y sus
ésteres, fosfatos y polifosfatos
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Colorantes naturales
ELABORACIÓN
Diagrama de Flujo:
Pasteurización batch Homogeinización Enfriamiento

Mezcla
Pasteurización continua/homogeinización/enfriado
líquidos Secos Incorporación

de aire
Congelado continuo
Envasado Maduración
Adición de Congelado batch/batido

partículas
Envasado
Almacenamiento y distribución
Endurecimiento
FORMULACIÓN Y MEZCLADO
Las mezclas se hacen en cubas de acero inoxidable que poseen un agitador mecánico (Fig.10)
ordenando los ingredientes según temperatura y solubilidad. Forman lo que se conoce como
“mix”. Los ingredientes líquidos (leche, jarabe, agua, crema) se añaden directamente en las
cantidades indicadas. Los sólidos (leche en polvo, cacao, azúcar, aditivos) se añaden sobre los
líquidos precalentados a 50°C, agitando rápido para disolverlos.
Embudo para incorpo-

racion de secos
Bomba
Batea
Fig. 10. Tolva simple para incorporación de ingredientes secos en los líquidos
recirculando
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Pasteurización
El CAA exige que se pasteurice la mezcla; pudiéndose realizar la pasteurización baja (68°C
durante 30 minutos), alta (80°C durante 25 segundos) o la esterilización a ultra alta temperatura
(proceso UAT o UHT 99ºC a 130°C en 2 segundos). Para controlar el proceso se realiza la
prueba de la fosfatasa.
La pasteurización batch produce mayor desnaturalización proteica, que para algunos se traduce
en mejor cuerpo. En éste sistema la mezcla de los ingredientes se hace en una gran batea do-
ble camisa, equipada con algún medio de calentamiento, usualmente vapor o agua caliente
La pasteurización además de asegurar que la mezcla esté libre de bacterias patógenas ayuda a
la maduración de los sabores y aromas, mejorando el sabor.
Luego es imprescindible enfriar rápidamente (para evitar el desarrollo de bacterias termófilas).
Fig. 11. Pasteurizadores
Mezcladora de alta velocidad para

incorporar secos en el mix
Línea de líquidos Abertura para incorporación de

secos o sólidos
Fig. 12. Esquema del interior
de un pasteurizador
Agitador
Línea de salida
Motor
El pasteurizador continuo generalmente es un intercambiador a alta temperatura Se puede pre-

calentar a 40ºC para solubilizar algunos componentes. Es similar a los de pasteurización de
leche.
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Filtración
Se puede filtrar luego de salir de la pasteurización, para retener cáscaras de huevos, azúcar
apelmazada, u otra partícula de tamaño superior al deseado.
Homogenización:
La homogeneización produce una mezcla homogénea y estable para que las partículas en sus-
pensión no sean mayores a 0,18 micras de diámetro. La homogenización tiene las siguientes
funciones
Reduce el tamaño de los glóbulos de grasa
Aumenta el área
Forma membrana
Hace posible el uso de manteca, crema congelada, etc.
Hace un helado más suave
Da una mayor palatabilidad y riqueza aparente
Mejora la estabilidad del aire
Aumenta la resistencia a la fusión
Para obtener un mejor resultado debe estar el mix caliente (entre 63° a 65°C) para evitar la for-
mación de grumos de glóbulos grasos; por ello se hace cuando se termina la pasteurización,
previo enfriamiento (de 80°C a 60°C) ya que la homogenización provoca un aumento de tempe-
ratura debido al calor generado por el frotamiento y ruptura de los glóbulos de grasa. Se prefie-
re el tipo doble.
Este paso y el agregado de emulsificantes previene la formación de glóbulos de manteca en el
proceso de congelación, favorece el batido y esponjamiento posterior
Enfriamiento:
Consiste en pasar la mezcla por conductos que van a enfriar (sistemas de placas o tubular) has-
ta 4ªC aumentando la consistencia.
Maduración:
Llamado también envejecimiento o añejamiento. Se realiza en tanques de acero inoxidable de
doble pared, permaneciendo allí 12 a 24 hs. a 4°C. La mezcla se mantiene en movimiento muy
lento por medio de un agitador de pala ancha.
Aquí el producto obtiene el aroma, sabor, cuerpo y viscosidad, dado que en esta etapa la grasa
cristaliza, y las proteínas y los estabilizantes absorben agua, aumentando la viscosidad.
Se agregan los colorantes, saborizantes y emulsionantes, dosificados automáticamente directo
dentro del tanque de maduración.
Fig. 13. Maduradores
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Congelación:
La congelación o glaseado es un proceso importantísimo, es la operación fundamental, ya que
de ella depende la calidad del producto terminado. Consta de dos partes:
1°: A la mezcla se le agregan colorantes y aromas y se enfría hasta la formación de pequeños
cristales en superficie
2°: Se congela hasta una consistencia que se puede moldear
Consiste en un cambiador de calor de superficie rascada, constituido por un cilindro en cuyo
interior circula el producto refrigerado exteriormente por una doble camisa por la circula el líqui-
do o gas refrigerante (Fig.14). La mezcla es bombeada a través de éste congelador y sale por el
otro extremo en 30” (cuando es proceso continuo) o 15-30’ cuando es batch con el 50% del
agua congelada. Hay cuchillas rotativas en el interior que desprenden el helado adherido a las
paredes y también batidores que ayudan al batido y a la incorporación de aire (overrum)
El helado, sobre todo el americano, tiene una gran cantidad de aire, más de la mitad de su vo-
lumen. Esto le da al producto su característica liviandad.; sin el aire el helado sería igual a un
cubo de hielo (Fig. 15).
Como el helado es movido con aproximadamente la mitad del agua congelada, el material parti-
culado como ser frutas, nueces, chocolate etc, se agrega a éste semicongelado pastoso (con-
sistencia similar a helado soft de máquina).
Fig. 14. Congelador continuo

de superficie rascada
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Envasado:
Luego del congelado se pasa a los envases, aprovechando que aún está semilíquido
Endurecimiento
Se realiza en congeladores a –30º a –40ºC donde el remanente de agua se congela. Por debajo
de los –25ºC el helado es estable por periodos indefinidos sin peligro de desarrollo de cristales;
sin embargo, sobre esa temperatura, el desarrollo de cristales de hielo es posible y el nivel de-
pende sobre todo de la temperatura de almacenamiento.
El endurecimiento involucra el congelado estático de los productos envasados en cámaras con
aire. El proceso debe ser rápido (dependiendo del helado desde 45’a 4 hs), por eso a escala
industrial se emplean los sistemas continuos con convección (túneles Fig.16) o por conducción
(placas Fig.17).
23 de 32
Fig. 16. Congelador túnel espiral
Los factores que afectan el endurecimiento son:

Temperatura del aire. A mayor temperatura, más rápido el endurecimiento, más liso el pro-
ducto
Circulación de aire rápida, Aumenta el efecto de transferencia de calor
Temperatura del helado cuando ingresa al congelador. Más frío al entrar, más rápido es el
endurecimiento
Tamaño del envase. La exposición de una amplia superficie al aire frío
Composición del helado
Método de apilado de los envases o paquetes para permitir la circulación del aire
Cuidados del evaporador.
Tipo de envase. Ej. El cartón corrugado o la espuma de estireno reducen la transferencia.
Los helados endurecidos con este sistema continuo permiten una amplia variedad de llenado y
formas.
Fig.17 Túnel de congelación (placas)
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Finalizado el proceso de endurecimiento, se procede al embalado, por lo general en pallets que

son llevados a la cámara de almacenamiento.
Almacenamiento
Luego se pasan a la cámara de conservación (-25°C o más fría) donde se almacenan en estan-
tes o cajones, siendo el período de almacenamiento de 0 a 9 meses. Dentro de la cámara los
productos se equilibran lentamente, por lo que hay que esperar al menos 48 horas para asegu-
rar ese equilibrio en el corazón del pallet.
ESTRUCTURA DEL HELADO
La estructura del helado es fascinante y confusa. La forma en que se percibe la textura del
helado al consumirlo está basada en la estructura, siendo ésta el atributo más importante.
Aspecto coloidal de la estructura.
El helado es a la vez una emulsión y una espuma. La grasa de la leche está como finos GG
resultantes de la homogeinización. Hay proteínas que actúan como emulsificantes y dan la es-
tabilidad a la emulsión. Los emulsificantes agregados reemplazan en parte a las proteínas en la
emulsión. Cuando el mix es batido en el freezer, la emulsión grasa comienza a desmoronarse,
por lo que los GG floculan o desestabilizan. Las burbujas de aire son estabilizadas por la grasa
parcialmente agregada; si los emulsificantes no se agregaran, los GG tendrían mucha mayor
capacidad para resistir la coalescencia debido a las proteínas adsorbidas a ellos, las burbujas
de aire no estabilizarían adecuadamente y el helado no resultaría con la textura que debe tener.
(Fig. 18) Esta estructura es similar a la vista en manteca.
Fig. 18 Estructura de la grasa en helados
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Derretimiento del helado
Una de las manifestaciones más importantes de la estructura del helado es la fusión. Cuando
se mantiene a temperatura ambiente se funde; ocurren dos eventos: la fusión del hielo y el co-
lapso de la espuma grasa estabilizada.
El derretimiento del hielo es controlado por la temperatura exterior y el nivel de calor transferido.
Siempre que los cristales de hielo fundieron, el helado no funde (colapsa) hasta que la grasa de
la espuma no se desestabiliza. La Fig. 19 muestra los cambios que ocurren a temperatura am-
biente.
Fig. 19. Cambios en helados a temperatura ambiente. ps 80 = polisorbarto 80

Estructura de los cristales de hielo
En una solución azucarada, como es el helado, el punto inicial de congelamiento del agua es
por debajo del 0ºC debido a los azúcares presentes (se conoce como depresión del punto de
congelación), el que es directamente proporcional al contenido de azúcar en el mix. A medida
que se inicia la formación de hielo y el agua externa se congela en forma pura, la concentración
de la solución azucarada aumenta (por la remoción de agua) y así disminuye el punto de conge-
lación. Este proceso se muestra, en forma esquemática, en la Fig. 20
Se forman numerosos cristales de hielo,

pero el agua no congelada, actúa como
Cristales de solvente, esta continuamente desapare-
hielo ciendo
Fase no
congela-
da
Disminución de la temperatu-
ra
Fase no congelada: con la disminu-
contiene todo el material
ción de la temperatura, se incrementa
disuelto
la concentración de solutos por la
progresiva pérdida de agua; así cae
Fig. 20. Formación de cristales de hielo continuamente el punto de congela-
ción
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Este proceso de concentración por congelación continúa a niveles muy bajos de temperatura.
Precisamente a la temperatura de servicio del helado –16ºC, solamente el 72% del agua está
congelada, el resto permanece como solución muy concentrada de azúcar. Esto ayuda a dar al
helado la capacidad de ser vertido y masticado a temperatura de congelación. También contri-
buye a esto las burbujas de aire, como ya se mencionó.
Además, crítico para la estructura del helado es el tamaño de los cristales, y el efecto de la re-
cristalización (shock térmico, fluctuaciones de temperatura) sobre la medida de los cristales de
hielo y textura.
Recristalización
Los cristales formados durante el congelado y endurecimiento son inestables y podrían sufrir
recristalización, cuyo grado depende en parte de la efectividad del sistema de estabilización. La
recristalización es el proceso de cambio en el número, tamaño y forma de los cristales de hielo
durante el almacenamiento de helado terminado, aunque la cantidad de hielo permanezca
constante con temperatura constante a lo largo del proceso. Básicamente involucra la desapari-
ción de los pequeños cristales, el crecimiento de los grandes y la posterior fusión.
Hay varios tipos de procesos de recristalización. La “iso-masa” referidas a cambios en la super-
ficie o estructura interna dando lugar a cristales irregulares y grandes, menos estables. La otra
es la migratoria, referida en general a la tendencia de los cristales grandes a desarrollarse a
expensas de los pequeños, muy relacionada con las variaciones térmicas
Así la estructura del helado puede describirse como una espuma parcialmente congelada con
cristales de hielo y burbujas de aire ocupando la mayoría del espacio. Los pequeñitos GG, al-
gunos de ellos floculados y rodeando las burbujas también forman la fase dispersa. Las proteí-
nas y emulsificantes están alrededor de los GG. La fase continua consiste en la solución de
azúcar muy concentrada, descongelada.
Un gramo de helado de composición típica contiene 1.5 x 1012 GG con un diámetro promedio de
1 nm; 8 x 106 de burbujas de aire con un promedio de 70 micras de diámetro y 8 x 106 de hielo
con un promedio de 50 micras de diámetro.
Vida útil del helado
¿Cuál es la vida útil?, depende enteramente de las condiciones de almacenamiento. Puede ser
tanto de un año como de días.
Factores
Formulación adecuada
 Considerar la depresión del punto de congelación y azúcares
 Estabilizantes
Congelación rápida en freezer bien mantenido
 Freezer continuo con alto nivel de intercambio de calor
 Paletas con buenos bordes
 Línea de proceso corta
 Preenfriamiento de ingredientes
Endurecimiento rápido
 Altos niveles de transferencia térmica (conducción o convección)
 Importancia de la temperatura en el centro térmico de los bultos
Evitar fluctuaciones térmicas durante el almacenamiento y distribución
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 Importancia de las temperaturas bajas constantes

 Evitar el mal manejo en todos los estados
Educación de vendedores y consumidores sobre el mantenimiento de la estabilidad
 El mal manejo no es usualmente a nivel elaborador, pero la pérdida de la calidad afecta la
aceptación por el consumidor.
Las imágenes siguiente tomadas con microscopio de criobarrido, muestran el helado después
de fluctuaciones térmicas. En la Fig. 21 (a) el aumento es el mismo. Las dos superiores son de
helado frío y las dos inferiores con shock térmico. Se detecta un tremendo aumento en el tama-
ño de los cristales. La Fig.21 (b) muestra un ejemplo del aumento de diámetro, donde se desa-
rrolla la fusión de los cristales
Fig.21 (a) Fig.21 (b)
Fig 22 a. Equipos para producción a pequeña escala
28 de 32
Fig. 22 b
A continuación se ilustran 2 plantas de producción de helados de crema automatizadas una

planta pequeña con una capacidad horaria de 500 litros de helado (Fig.23) y una planta grande,
con capacidad de 5.000 – 10.000 litros/ hora distintos tipos de helados (Fig.24)
Fig. 23 Planta de elaboración 500 L/h
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En la planta pequeña los productos se endurecen una vez envasados y encartonados a una
temperatura de –35°C a –40°C. Las cajas se deben mantener a esa temperatura, distribuidos
correctamente en la cámara para que pueda circular el aire frío entre ellas.
Fig. 24. Planta para producción a gran escala
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EL SISTEMA ITALIANO
Se diferencia del americano porque:
no se realiza la homogenización,
no se le incorpora aire, sólo se endurece,
el producto que se obtiene es pesado y se comercializa por kilo
El helado de agua:
Es de fruta, azúcar y agua.
no lleva calentamiento, se hace el azucarado o jarabe, se bate y se endurece. Por ello se
debe seleccionar muy bien y cuidadosamente la fruta.
Se permite agregar colorantes, y ácido tartárico, para reforzar la acidez
DEFECTOS
Los helados pueden ser:
 Muy duros: por extracto seco de leche elevado, cuando hay mucho estabilizante o sólidos
en general
 Quebradizos: falta estabilizante, azúcar o extracto seco
 Muy blando: falta extracto seco, poco frío en el batido, homogenización a menor temperatu-
ra y presión.
 Gaseoso: cuando excede la materia grasa, en la composición hay faltante de estabilizante y
el extracto seco fuera de nivel
 Arenoso: por exceso de azúcar, lactosa o sacarosa. También cuando se hace mal el en-
friamiento y la homogenización. También cuando el helado envejece, aparece como granu-
lado, al saborearlo aparecen granitos.
 Untuoso: cuando hay una sobrecarga de materia grasa
 Amargos: Cuando no se agrega la cantidad necesaria de azúcar, ocurre más frecuente-
mente cuando se prepara el gusto de chocolate.
 Rancios: por usar materias primas alteradas; como crema, manteca
 Sabor a cocido: pasteurización muy prolongada e intensa
 Sabor metálico: uso de recipientes deteriorados o inadecuados
ALTERACIONES:
La contaminación puede explicarse desde 2 grandes grupos:
Materias primas
Entre las materias primas encontramos los ingredientes que son pasteurizados(crema, leche,
leche condensada, etc.) y los que se agregan luego de la pasteurización(colorantes, esencias y
frutas). Por lo tanto, la calidad microbiológica debe ser muy vigilada
Elaboración: aire, edificio, equipo o personal
CONTROLES
1) Evaluación físico-química: principales determinaciones
 humedad:
 tenor graso
 acidez
 edulcorantes
 Indice de Reichert-Meissl
 Porcentaje de overrum
31 de 32
2) Evaluación microbiológica: (varía según se trate de elaboración industrial o artesanal)

Patógenos y Toxinas microbianas: Ausencia
Bibliografía: La misma enumerada en unidad 8
32 de 32

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CENTRO DE ESTUDIANTES DE VETERINARIA UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

FACULTAD DE CIENCIAS VETERINARIAS

Responsable: M.V. J.E.Paillé

ALIMENTO - DEFINICIÓN, CLASIFICACION

Según el Código Alimentario Argentino (C.A.A) se define como alimento a:

Toda sustancia o mezcla de sustancias naturales o elaboradas que ingeridas

Según la Resolución GMC Nº 21/02 se define como alimento a:

Toda sustancia que se ingiere en estado natural, semielaborada o elaborada y se

a) Alimento genuino o normal: Se entiende el que, respondiendo a las especificaciones re-

La función del inspector (funcionario público) consiste básicamente en controlar el cumplimien-

Son deberes y obligaciones de los inspectores entre otros:

Acta de Inspección: se labrará, detallando en la misma lugar de la inspección, fecha

Acta de intervención: Cuando durante la inspección se compruebe la existencia de productos

Acta de comprobación: es el documento que certifica la constatación de una infracción a la

1. TODAS LAS ACTAS MENCIONADAS SE CONFECCIONAN POR TRIPLICADO,

Procedimiento de toma de muestra

Cuando se considere necesario, se procederá a la extracción de muestras de materia prima,

Procedimiento de notificación de análisis y pericia de control o contraverificación:

Clausura preventiva - procedimiento

Cuando se encontraran en el establecimiento clausurado, productos alimenticios perecederos

ROTULACIÓN DE ALIMENTOS ENVASADOS

Serán exceptuados los siguientes alimentos:

Características del rotulado nutricional

Se considera Nutriente a cualquier sustancia química consumida normalmente como compo-

a) proporciona energía; y/o

Carbohidratos o hidratos de carbono o glúcidos: Son todos los mono, di y polisacári-

Azúcares: Son todos los monosacáridos y disacáridos presentes en un alimento, que

Se pueden declarar aquellos nutrientes:

 que se incluyan en la declaración de propiedades nutricionales u otra declaración que

 cuando se incluyan una declaración de propiedades nutricionales o información nutricio-

Forma de declarar la información nutricional complementaria con respecto al tipo y/o

La cantidad de azucares, poliacoholes, almidón y otros carbohidratos podrá indicarse también

OPTATIVAMENTE se podrán declarar:

- Vitaminas y Minerales: aquellos que figuran en la TABLA VALORES DE INGESTA DIARIA

Para cada modelo

* La información nutricional deberá aparecer agrupada en un mismo lugar, estructurada en for-

* La información correspondiente al rotulado nutricional deberá estar redactada en el idioma

Expresión de la información nutricional

*Queda excluida la declaración de grasas trans en porcentaje de Valor Diario (%VD).

Determinación del tamaño de la porción

Para establecer el tamaño de la porción se deberá tener en cuenta los siguiente:

Información Nutricional complementaria “Claims”.

No se considera información nutricional complementaria:

Criterios para la utilización de la misma

La Declaración de Propiedades Nutricionales (declaraciones relacionadas al contenido de nu-

“Sin adición de sal”

“Sin agregado de azúcar”, “sin adición de azúcar”

- Contenido comparativo, es la Información Nutricional Complementaria Comparativa que com-

La diferencia en el atributo objeto de comparación debe ser expresada cuantitativamente en el

Está prohibido rotular alimentos

CODIGO ALIMENTARIO ARGENTINO - Ley 18284/69

El Código Alimentario Argentino contiene y comprende las disposiciones higiénico sanitarias,

El Código Alimentario Argentino dispone también sobre normas de identificación de alimentos

Condiciones generales de fabricas y comercios de alimentos

Resoluciones Grupo Mercado Comun (GMC)

Rotulado Nutricional De Alimentos Envasados -MERCOSUR - GMC - Res Nº 018/94 -

Rotulación De Alimentos Envasados - MERCOSUR - GMC - Res Nº 021/02 –

REGLAMENTO DE INSPECCION DE PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS Y DERIVADOS DE

 Código Alimentario Argentino

Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a un objeto o cosa, que permite

Según la Norma ISO 9000/2000 (International Standard Organitation) calidad es:

Grado en el que un conjunto de características (rasgo diferenciador) inherentes al

En una concepción más moderna se entiende que calidad es:

Satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes a un costo igual al valor