MAQUINAS DE TRANSPORTE

INTRODUCCIÓN

Ya en la antigüedad se llevaban a cabo trabajos de construcción vinculados con la

elevación y desplazamiento de grandes cargas, por ejemplo, la construcción de
las pirámides egipcias (pirámide de Cheops de 147 m de altura, compuesta de prismas
de piedra, cada uno de 9 x 2 x 2 m de tamaño y 90 tn de peso
aproximadamente, fue construida en el siglo XXII antes de NE).
Los primeros medios de mecanización fueron las palancas, los rodillos y los
planos inclinados. La realización de grandes trabajos de la construcción con este
equipamiento exigía enorme cantidad de gente. En el siglo VII antes de NE aparecieron
las poleas, y en el siglo II antes de NE, los tornos (cabrestantes) con transmisiones por
engranajes y tornillos sin fin con accionamiento manual. El desarrollo del
comercio, navegación y de la industria minera y metalúrgica en los siglos XI-XII
de NE contribuyó a perfeccionar las máquinas de elevación y a ampliar la esfera
de su aplicación. Aparecieron los primeros prototipos de las grúas modernas que
tenían el accionamiento manual y accionamiento con ayuda de ruedas de
malacate (del tipo “jaula de ardilla”) e hidráulicas (Fig. 1).

Figura 1

Los aparatos y máquinas de elevación y transporte modernos de alta productividad

que trabajan a elevadas velocidades y que poseen gran capacidad de carga
aparecieron como resultado de la perfección gradual de las maquinas en el curso de
mucho tiempo.
Sin aplicar el estilo complejo de aparatos y máquinas de elevación y transporte
serian inconcebibles la liquidación de los trabajos manuales de carga y descarga,
la supresión del trabajo pesado a mano, al efectuar las operaciones
fundamentales y auxiliares, la automatización y mecanización compleja de los
procesos de elaboración en todos los terrenos de la economía nacional. Las
modernas líneas tecnológicas de
producción en cadena y automatizadas, el transporte interior del taller y entre
los talleres, las operaciones de carga y descarga en los almacenes y puestos de
trasbordo se encuentran orgánicamente vinculados con el empleo de los distintos tipos
de aparatos y máquinas de elevación y transporte que permiten ejecutar eficazmente la
continuidad y el ritmo de los procesos de elaboración. Por eso, el empleo de estos
equipos determina
en mucho la eficacia de la producción moderna, y el nivel de la mecanización
del procedimiento tecnológico determina el grado de perfección y la productividad
de la empresa. A una intensidad moderna de producción no puede asegurarse su ritmo
estable sin el funcionamiento concertado e impecable de los medios para
transportar las materias primas, productos semiacabados y la producción terminada
en todas las fases de tratamiento y almacenamiento.
La producción moderna de aparatos y máquinas de elevación y transporte se basa
en la creación de construcciones unificadas y en bloques que permiten obtener el
efecto más alto técnico-económico al fabricar y explotar aparatos y máquinas. Se
llama construcción de bloques la que consta de conjuntos independientes, es
decir, unidos entre si por medio de elementos fácilmente separables.
La construcción en bloques de montajes normalizados permite con facilidad
separar de la máquina el conjunto que necesita reparación o mantenimiento, sin
desmontar los demás conjuntos contiguos.
Los aparatos y máquinas de elevación y transporte son tan diversos por su
destinación, principios de acción y construcción que no es posible dar una descripción
detallada y los cálculos en detalle, incluso para los tipos principales.
Estos equipos de elevación y transporte suelen clasificarse, en general, por su
recorrido en horizontales, inclinados o mixtos y verticales.
Entre los de recorrido horizontal podemos mencionar:
a) Cintas transportadoras;
b) Cadenas de tablillas;
c) Cadenas de empuje;
d) Rodillos motrices;
e) Roscas transportadoras (tornillo de Arquímedes);
f) Transportadores aéreos de cable o cadena:
g) Transportadores de flujo continuo (Redler o Bulk Flow);
h) Grúas.

Entre los de recorrido mixto o inclinado:

a) Cintas;
b) Cadenas;
c) Transportadores aéreos;
d) Transportadores de flujo continuo;
e) Rodillos de gravedad.

Entre los de recorrido vertical:

a) Ascensores y montacargas;
b) Elevadores a cangilones de correa o cadena;
c) Elevadores de bandeja colgante.

También se los puede clasificar por “el tiempo de duración de la marcha” en:
• Transportadores de acción continua: por ejemplo, las cadenas de montajes
• Transportadores de acción discontinua o periódica: podemos citar, los puente
grúas.

Todos los transportadores mencionados hasta aquí son los llamados “mecánicos”,
pero corresponde mencionar así mismo a los llamados “neumáticos” que transportan el
material suspendido dentro de una corriente de aire, por medio de cañerías,
recorriendo trayectorias rectas o curvadas, horizontales, inclinadas o verticales. Su
aplicación es común en materiales de peso específico bajo, tamaño reducido y
baja abrasividad, pudiendo citar como ejemplo el transporte de cereales.

ELEVADORES DE CANGILONES

Los elevadores de correa a cangilones son los equipos más comunes y

económicos para el movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los
recipientes que contienen el material, tomándolo en la parte inferior del sistema
y volcándolo en la parte superior, para este cometido deben tener una
configuración adecuada. Los cangilones van montados sobre la correa que es la
que trasmite el movimiento del tambor de accionamiento y la que debe absorber
los esfuerzos provocados por esta transmisión además del peso efectivo del material
elevado y el peso propio de los cangilones. Las correas utilizadas deben poseer
una gran resistencia transversal para garantizar la sujeción de los bulones del
cangilón. Las mismas deben ser seleccionadas en función del cálculo a realizar de
acuerdo a las características de cada elevador.

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

Unidad de Accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del
elevador, está constituida por un motor y un reductor
que puede estar ligado directamente al eje del tambor
de accionamiento o a través de un acople elástico. Toda
la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin.

Tambor de Accionamiento

Es el encargado de transmitir el
movimiento a la correa, normalmente
fabricado en fundición o chapa de acero.
Pueden tener una pequeña biconicidad a
los efectos de centrar la correa y siempre
y cuando el cangilón lo permita. Es
altamente recomendable el
recubrimiento del mismo con caucho a
los efectos de protegerlo del desgaste
producido por la gran cantidad de polvo
que genera el sistema. Este
recubrimiento evita también el desgaste
prematuro de la correa y eficientiza el
uso de la potencia ahorrando energía.
También aumenta el coeficiente de
rozamiento haciendo más difícil un
eventual patinamiento.
El diámetro del mismo se calcula en
función de la descarga y la velocidad
para lograr una operación eficiente.

Cabeza del Elevador

También localizada en la parte

superior del elevador y es una estructura
metálica que contiene al tambor de
accionamiento, formando parte de la
misma la unidad de accionamiento, el
freno y la boca de descarga. El capot de
la cabeza o sombrero debe tener el perfil
adecuado para adaptarse lo más posible a
la trayectoria del material elevado en el
momento de producirse la descarga. Esta
trayectoria depende de varios factores
como ser el tipo de cangilón, la velocidad
de la correa y el diámetro del tambor de
accionamiento

Freno

Es un sistema ligado al eje del tambor de

accionamiento. Permite el libre movimiento en
el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los
cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el
material contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador. Los
dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.

Ramal de Subida

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del

elevador. Normalmente fabricado en chapa plegada y soldada de
construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con
bulones.
Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben
ser tales que permitan el paso de la correa y los cangilones con
holgura. Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la
correa y cangilones cargados en su movimiento ascendente. Sobre
el mismo normalmente se encuentra ubicada la puerta de
inspección.

Ramal de Bajada

Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal

de subida. Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a
la correa y cangilones vacíos en su movimiento descendente.

Tambor de reenvío

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del

mismo se encuentra montado normalmente el dispositivo de
estiramiento. Su construcción se recomienda que sea aleteada o
tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se introduzca entre el
tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al
tambor de accionamiento o menor que el mismo.

Dispositivo de Estiramiento

Como su nombre lo indica este

dispositivo permite el tensado de la correa
para lograr un perfecto funcionamiento del
sistema. Este dispositivo puede ser de dos
tipos: a tornillo (el más usual) o automático
(para elevadores de grandes capacidades).
Pie del Elevador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de

reenvío. Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de
estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de
puertas de inspección y de limpieza.

Correa

Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en elevación son

iguales a las utilizadas en transporte. No obstante debe tenerse muy en cuenta
al momento de su selección, la mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que
su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el perforado al que es sometida
para lafijación de los cangilones a través de los bulones y debe poseer mayor
resistencia transversal para lograr una correcta sujeción de los mismos.
A la hora de la selección de una correa elevadora y por lo expresado en el
párrafo anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa
sino
que la misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad
para soportar el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento
como así también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, sus resistencias
químicas y físicas, su capacidad para disipar la energía estática siempre presente en
estos sistemas de elevación, su necesidad de ignifugancia, y cualquier otro factor
particular del sistema en estudio y que pueda influir de un modo determinante en la
selección de la correa.
Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de
los cangilones que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener.
Este es un dato que aporta el fabricante como así también el de porcentaje
máximo de estiramiento y la forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso.
En función de este último punto es siempre recomendable la utilización de
correas con urdimbre (sentido longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor
porcentaje de estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce
en los primeros meses de uso, luego del cual la correa ya no se estira.
Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes
requisitos en cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha
que el cangilón de cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo
del cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral del pantalón debe
ser como mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y de 75 mm
para los de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral.
Es también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la
correa soporta como elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante
para cada modelo. Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento
de los bulones del cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros
deben ser del mismo diámetro que los bulones a utilizar y que deben estar
alineados y escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la
correa, para evitar distorsiones en el funcionamiento (vaivén).

Cangilones

Dentro del sistema de elevación son los elementos que

alojan a la carga en su carrera ascendente. Según su
construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o
estampados, de material plástico, de fibra, de acero inoxidable o
de fundición. Existen infinidad de formatos y dimensiones,
cada fabricante de elevadores normalmente cuenta con un
diseño particular. Existen también grandes fábricas de
cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado.
Las medidas básicas con las cuales se define un
cangilón, son tres: Largo, profundidad y proyección (ver Figura
2). En el proceso de selección de los mismos, se aconseja seguir
las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la
correa y al diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los
elevadores centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor
determinante de la eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la
correa y diseño del capot indicado
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana
y de gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandela bombeada y
tuerca autofrenante. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la
perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que
dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4),
hecho que puede provocar aflojamiento de los mismos como así también pérdida
de adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.

De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño

de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:

a) Elevadores de descarga centrífuga:

Como su nombre lo indica la descarga del
cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al momento
de girar la correa sobre el tambor de mando.
Los cangilones van montados en una o varias filas
según su diseño.
La carga se efectúa normalmente por dragado
del material depositado en el pie del elevador.
La velocidad de la correa es alta (entre 1,2 a 4
m/seg.). El "paso" entre cangilones normalmente es
de 2 a 3 veces su proyección. Existe una variante a
este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y
el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11%
de
su profundidad); cada un número determinado de
cangilones sin fondo se intercala uno de igual perfil
pero con fondo. Con este último sistema se logra una
verdadera "columna" de material que permite diseñar
elevadores de menores dimensiones para una misma
capacidad de elevación. Estos elevadores se utilizan
en materiales que fluyen libremente y secos (granos,
azúcar).

b) Elevadores de descarga por gravedad

Los cangilones están instalados en forma continua,
sin espaciamiento entre ellos y la descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte
inferior del cangilón precedente como tolva de descarga. La carga se realiza
directamente desde tolva (no por dragado).
La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.). Estos elevadores se utilizan
en materiales frágiles, muy húmedos o de alta
granulometría (café, arcilla, piensos).

La descarga por gravedad del tipo central (fig. 19) se realiza, en la parte interna de
la carcasa, a velocidades bajas (0,4 a 0,5 m/s). En este caso, la fijación de los
cangilones se realiza sobre cadenas y posee un sistema de volteo.

Alineación de la Correa
En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas
tales como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños
estructurales en el elevador.
Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación
son:
- Uniones de correa fuera de escuadra.
- Fijación de cangilones fuera de escuadra.
- Carga del elevador descentralizada.
La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el
cangilón lo permita.
Uniones de Correa
Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:
- En ángulo (ver Figura 5).
- Por superposición (ver Figura 6).
- Por yuxtaposición ("poncho") (ver Figura 7).

Selección de una correa elevadora

En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener

para la correcta selección de una correa elevadora:

1) Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
2) Capacidad Máxima de Elevación
3) Ancho de la Correa
4) Distancia entre Centros de Tambores
5) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
6) Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)
7) Tipo de Sistema Tensor
8) Cangilones
- Largo
- Profundidad
- Proyección
- Peso
- Capacidad de Carga
- Número de Hileras
- Número de Unidades por Metro
9) Velocidad de la Correa
10) Potencia Instalada
11) Sistema de Carga
- Directo de Tolva
- Dragado
- Dragado + Tolva
12) Horas de Trabajo al Día
13) Sistema de Unión de la Correa
14) Mínima Temperatura Ambiente Promedio

FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

El funcionamiento satisfactorio y seguro depende de la tensión del a banda, del

desgaste y rotura de los cangilones, del control de alimentación, de las
descargas sin obstrucciones y de la limpieza. Muchos problemas de
funcionamiento provocan descargas poco eficientes. Esto da como resultado
sobrecargas para el motor, portillos
de descarga obstaculizados, bandas del elevador estiradas, baja capacidad, daño
a los
cangilones, cangilones arrancados de la banda, quemaduras en la polea de
cabeza y problemas asociados con las maquinas.
Lista de control para la inspección de mantenimiento
- Banda: se esta resbalando, se sale del centro, esta muy desgastada, desgarrada
por pernos?
- Cangilones: hay algún cangilón gastado, deformado, suelto o se atora en la
cubierta.
- Poleas: asegúrese de que el eje este horizontal y que la polea este en la posición
correcta. Examine los cojinetes y sus tornillos de montaje.
- Cubierta de la cabeza: controle el desgaste y la salida de polvo del ducto de
descarga.
- Motor propulsor: se mantiene limpio? Inspeccione la caja de engranajes, los
engranajes, los acoplamientos, el freno que impide la rerversa, pernos de
montaje puntos de lubricación.
- Electricidad: controle el abastecimiento de energía, conexiones a tierra,
controles, aparatos de seguridad (por ejemplo, interruptores, sensores térmicos,
protecciones de sobrecarga e interruptores del motor en movimiento.)
- Pie del elevador: examine los claros, el desgaste del ducto de entrada, placas
deslizantes de control, paneles de acceso, limpieza.
Ramales de subida y bajada: están distorsionadas? Busque pernos y rebordes
corroídos. Controle los paneles de alivio de explosiones y paneles de acceso.
- Estructura: examine los soportes, las escaleras de acceso, plataforma de
servicio,guarda y rieles
En los lugares donde el desgaste es causado por el deslizamiento del
producto, se pueden colocar revestimientos de acero especial o de plástico duro
resistentes a la abrasión. Donde el desgate es causado por el impacto del grano se
tiene como posibles soluciones: poner un colchón de grano (esto es barato, pero
produce mezclas si se maneja un tipo diferente de grano), o coloque colchones de
hule o losetas de cerámica.
Una banda debe reemplazarse antes de que su trama de soporte este
expuesta por el desgaste se deba cambiar antes de que se caiga por la pierna
del elevador; debido al peligro de que se produzcan chispas y una explosión de
polvo. La causa mas común de que la banda se caiga es la falla de la junta de la
banda. Las juntas con traslapos y las juntas de extremos empalmados son
igualmente resistentes, pero las instrucciones del fabricante deben seguirse
cuidadosamente.
Mantenga la polea en servicio limpia. El grano aplastado sobre ella puede crear
una nueva corona fuera del centro, que fuerce la banda hacia afuera de su
alineamiento y fricciona las guardas de acero. Los aceites en el grano aplastado
también corroen la cubierta de la banda.
Si se nota cualquier hundimiento en un silo o techumbre adyacente, verifique
que el elevador continúe completamente vertical.

CINTAS TRANSPORTADORAS

Introducción
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial,
agroindustrial,
agrícola y minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido
vertical, horizontal e inclinados.
Para cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de Cintas
Transportadoras.
Las Cintas Transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en
los diferentes procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que
destacamos; las grandes distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad
de adaptación al terreno, su gran capacidad de transporte, la posibilidad de transporte
diversos materiales (minerales, vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales
empleados en la construcción etc.)
El transportador de cinta (fig. 164) consta del órgano de tracción 2 ejecutado en
forma de cinta sin fin que es a la vez el elemento portador del transportador;
de la estación accionadora que pone en movimiento el tambor impulsor 1; de la
estación tensora con el tambor tensor extremo 6 y el dispositivo tensor 7; de los
rodillos de apoyo en los ramales de trabajo 4 y libres 8 de la cinta (en muchos casos,
en lugar de los rodillos de apoyo se utiliza un revestimiento continuo de madera o
metálico); del dispositivo cargador 5 y del descargador 3; del tambor inclinador 10 y
del dispositivo 11 para limpiar la cinta. Todos los elementos del transportador van
montados en el bastidor metálico 9.
Los transportadores de cinta son los aparatos más difundidos que se emplean
en distintas ramas de la industria para desplazar diversas cargas por unidades y a
granel.
Los esquemas de los transportadores (fig. 165) son muy diversos que se
determinan por la designación del transportador en el proceso dado tecnológico.
La gama de la productividad de los transportadores es extraordinariamente
amplia y alcanza 20 000 t/h. La extensión de los transportadores de cinta alcanza 5 e
incluso 10 km. La línea (camino) de este tipo de transportadores en el plano
horizontal puede ser muy compleja.

Ventajas
• Bajo consumo de energía y necesidades de mantenimiento.
• Gran capacidad de transporte.
• Bajo costo por tonelada de material manejado.
• Baja producción de ruidos.

Inconvenientes

• Dificultad de transportar productos a elevada temperatura.

• Dificultad para el transporte en cámara cerrada.
• Limitación de transporte de productos según pendiente y características.
• Dificultad para transportar productos pulverulentos y muy fluidos.
• Cambios de dirección en el plano horizontal.
• Descarga en sentido perpendicular al eje del transportador.

Generalidades de las cintas transportadoras.

Materiales a Transportar, Tamaños y Temperaturas.

Los primeros materiales que se transportan por cinta y de los que se
tiene noticia histórica, fueron los cereales y las harinas y salvados derivados de los
mismos.
Con posterioridad, el otro producto más transportado fue el carbón.
Las capacidades a transportar y las distancias eran pequeñas desde el
punto de vista actual.

Las cintas transportadoras Transportan materiales diversos por ejemplo:

• Materiales empleados en la construcción.

Arcilla (fina, seca), arena (seca, húmeda), asfalto (para pavimentos), caliza (molida,
triturada, agrícola, hidratada),
Cemento, cenizas, granito, hormigón, grava, tierras, etc.

• Combustibles.
Antracita, coke (de petróleo calcinado y metalúrgico salido del horno), carbón,
hulla, lignito, etc.

• Fertilizantes.
Fosfato (granulado, pulverizado), guanos, nitratos, sulfatos, sales, urea, etc.

• Minerales.
Aluminio, alumbre, azufre, cobre, hierro, grafito, magnesio, plomo, yeso, etc.

• Alimentos y Productos de Origen Vegetal.

Azúcar, aceitunas, algodón, café, cacao, guisantes, harinas, papas, maíz, nueces,
remolachas, etc.

Empleos de las Cintas Transportadoras.

El empleo de las Cintas Transportadoras es muy diverso entre las cuales podemos
destacar los siguientes:
• Las industrias extractivas (minas subterráneas y a cielo abierto, canteras).
• Las Industrias Siderúrgicas (parques de carbón y minerales).
• Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de barcos.
• Centrales Térmicas ( parques de almacenamiento y transporte a quemadores
de carbón, así como la evacuación de las cenizas producidas)
• Agroindustrias azucareras (Transporte de bagazo, cachaza).
• Industria Automotriz.
• Industria Químico - Farmacéutica.

Ventajas ambientales y de seguridad.

Efectuando la cubrición de las cintas, es posible evitar la dispersión del

polvo producido durante el transporte, contribuyendo a mantener una atmósfera limpia.
En la actualidad es posible reducir por completo la emisión de polvo al
exterior mediante la instalación de cintas tubulares, esto es importante si la cinta está
próxima a núcleos urbanos.

Facilidad de carga y descarga.

Aunque en general las cintas transportadoras se cargan en un extremo de las

mismas, es posible efectuar la carga en un punto cualquiera de las mismas,
mediante dispositivos diversos (Tolvas, descarga directa desde otra cinta, etc.).
La descarga de las cintas transportadoras se efectúa generalmente en cabeza,
pero es posible hacerla también en cualquier punto fijo de las mismas, o de una forma
continua, empleando disposiciones constructivas adecuadas, (Carros
descargadores, llamados comúnmente Trippers).

Partes principales de una cinta transportadora.

Bandas Transportadoras.
Definición y Funciones.
La función principal de la banda es soportar directamente el material a
transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga, razón por la
cual se la puede considerar el componente principal de las cintas
transportadoras; también en el aspecto económico es, en general, el componente
de mayor precio.
 Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el costo de la
banda respecto del total.

Cintas de Aramida Con Telas De Cordones

Tipos principales.
Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las
bandas:
- Según el tipo de tejido:
• De algodón.
• De tejidos sintéticos.
• De cables de acero.
- Según la disposición del tejido:
De varias telas o capas.
De tejido sólido.
- Según el aspecto de la superficie portante de la carga:
Lisas (aspecto más corriente).
Rugosas.
Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados.

Constitución de la banda
La cinta transportadora deberá reunir los siguientes requisitos: alta
resistencia mecánica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en
tambores) y transversal (en apoyo de rodillos) elevada resistencia al desgaste y a la
destratificacion a reiterados dobleces, poca elasticidad y alargamiento residual,
poca higroscopicidad y alta resistencia a la humedad.
Para cumplir con las exigencias anteriores, la banda está formada por dos
componentes básicos:
1. El tejido o Carcasa, que transmite los esfuerzos.
2. Los recubrimientos, que soportan los impactos y erosiones.
El tejido consta de la urdimbre o hilos longitudinales, y de la trama o hilos
transversales; las posiciones relativas de urdimbre y trama.
La urdimbre, que soporta los esfuerzos de tracción longitudinales, es en
general bastante más resistente que la trama, la cual solo soporta esfuerzos
transversales secundarios, derivados de la adaptación a la forma de artesa y de los
producidos por los impactos. La rigidez transversal de la trama, no debe ser excesiva,
con el fin de que la banda pueda adaptarse bien a la artesa formada por la terna de
rodillos.
Los recubrimientos o partes externas están formados por elastómeros (caucho
natural), plastómeros (pvc), u otros materiales.

Los tejidos empleados en la actualidad son: algodón, rayón, poliéster,

poliamida, cables de acero.

Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la

carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior.
El espesor del recubrimiento de la carcasa esta en función del tipo de
aplicación de la banda y de la anchura de esta.
Cintas Con Recubrimiento Especial.

Rodillos y Soportes.
Generalidades De Los Rodillos.

Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento
de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además de aumentar la
fricción y por tanto el consumo de energía, también se producen desgastes de
recubrimientos de la
banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la
banda y de la densidad del material transportado.
El diámetro del rodillo se elige según sea el ancho de la cinta, su
velocidad de movimiento, tipo de carga, y en particular de las dimensiones de los
trozos.

Funciones De Los Rodillos

Las funciones a cumplir son principalmente tres:

1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal

superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal
superior situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto
producido por la caída del material.

2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda

esta sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición
recta ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la
adecuada disposición de los rodillos, tanto portantes como de retorno.

3. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es limpiada por los

rascadores, cuando el material es pegajoso pueden quedar adheridos
restos del mismo, que al entrar en contacto con los rodillos inferiores
pueden originar desvíos de la misma; para facilitar el desprendimiento
de este material se emplean rodillos con discos de goma (rodillos
autolimpiadores).
Tambores.
Definición.

Los tambores están constituidos por un eje de acero, siendo el material

del envolvente acero suave y los discos, ya sea de acero suave o acero
moldeado.
La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda
empleado, el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero, según sea el
caso; a su vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima en
la banda. Por lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda.
Acoplamientos.
Funciones.

Entre el motor eléctrico y el reductor se dispone de un acoplamiento

que sirve para amortiguar las vibraciones y sobrecargas y asegurar un arranque
progresivo.
Existen acoplamientos de alta y baja velocidad, a continuación se
presentan algunos tipos de acoplamientos.

Reductores.
Generalidades.

Se emplean dos tipos de reductores en las cintas de gran potencia:

Reductores Suspendidos:
Son de montaje flotante. Esta disposición presenta la ventaja de precisar un
espacio reducido, suprimiendo la alineación entre el ambor y reductor, el
inconveniente es el de tener que desmontar el conjunto cuando se tiene que sustituir
el tambor.

Reductores Clásicos: Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones.

La variante en reducción planetaria presenta la ventaja de un espacio mas reducido.
Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados permite, mediante el
desacoplamiento, la intervención rápida sobre un grupo y la marcha a bajo régimen del
otro grupo, en el caso de un tambor motriz con grupos dobles de accionamiento.

Generalidades del diseño

Es evidente que lo primero que debe conocerse al proyectar una Cinta
Transportadora, son las características del material a transportar. Teniendo en cuenta
la gran diversidad de materiales existentes, es por tal razón que se explicara de forma
clara y sencilla las principales características de los materiales.
Calculo de capacidad de transporte de una cinta transportadora

La capacidad (Q) de un transportador depende del área de su sección

transversal, de la velocidad de la correa (V) y del peso especifico del material (γ).
El área de sección transversal se asemeja al área de una sección
trapezoidal de un segmento circular, en función del ancho de la correa(B), del
numero de rodillos y su inclinación(β) y del Angulo de acomodo del material en la
correa(α).
El Angulo de acomodo es una característica del material en movimiento,
siendo aproximadamente de 10 a 15 º menor que su Angulo de reposo, debido a la
tendencia de nivelamiento del material causada por el temblor de los rodillos.
La tabla 1.04 nos da las capacidades volumétricas de un transportador
horizontal a una velocidad de 1m/s considerándose una distancia patrón (dp) del
borde del material al borde de la correa, siendo:

dp= 0.005*B+0.9
C= Ct*V*K
Donde
dp= distancia patrón del borde del material al borde de la correa (pulg).
B= ancho de la correa.
C= capacidad volumétrica de un transportador a una velocidad V en m/s (t/m3).
Ct= capacidad volumétrica de un transportador a una velocidad de 1m/s.
V= velocidad de la cinta transportadora (m/s)
La capacidad de carga (Q) se obtiene a través de:
Q= C* γ
Q= capacidad de carga (t/h).
γ= peso especifico del material (t/m3).
C= capacidad volumétrica a una velocidad V (m/s). (m3/h)

Selección de la velocidad de la correa

La velocidad de la correa (V) depende de las características del material a transportar y
del ancho de la correa (B).
Las velocidades aquí representadas son de uso general y no son absolutas.
Cuando hay limitaciones de espacio o de capacidad, las velocidades indicadas en
la tabla 1.04 pueden ser incrementadas un 25% más en algunos casos. Con
todo, en
condiciones normales, es recomendado prever un ancho de correa compatible
con las velocidades tabuladas.
Para material seco y fino, una velocidad elevada puede causar mucha polvareda.
Para material pesado y de gran granulometría o con partículas puntiagudas, una
velocidad elevada puede causar mucho desgaste en el canal de descarga.
Espaciamiento entre rodillos
 TRANSPORTADOR A TORNILLO

Se llaman transportadores de tornillo sin fin los aparatos que efectúan el

desplazamiento del material por un canalón, valiéndose de un tornillo giratorio
(fig.
208). Este transportador consta del canalón inmóvil 7, cuya parto inferior tiene la forma
de un semicilindro, cerrado por arriba con la tapa 3, del árbol impulsor 8 con las espiras
sujetas a él del tornillo transportador, de los apoyos extremos 2 y 6 y del intermedio 4,
del accionamiento 1, de los dispositivos cargador 5 y descargador 9. La descarga de
este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto a través de los
agujeros descargadores de fondo. Las espiras del tornillo se fabrican estampadas
de chapa de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al árbol.

Los
transportadores de tornillo sin fin se emplean ampliamente para desplazar cargas
calientes y polvorientas que emanan evaporaciones nocivas, etc., puesto que en este
caso es fácil hermetizar el conducto. Los transportadores en cuestión se utilizan no sólo
para desplazar la carga por la horizontal, sino también por canalones inclinado y
vertical. Valiéndose del transportador de tornillo sin fin es de conveniencia el transporte
de materiales en forma de polvo, de granos finos y fibrosos. No es conveniente emplear
estos transportadores para desplazar cargas de pedazos de grandes
dimensiones, abrasivas o pegajosas.
El canalón del transportador de tornillo sin fin se suele fabricar de chapa de
acero de 2 a 8 mm de espesor. El paso del tornillo es t = (0,5-1,0) D, donde D es
el diámetro del tornillo. Cuanto más ligero sea el material a transportar, tanto
mayor se toma el paso. La velocidad de rotación del tornillo depende de la naturaleza
de la carga a transportar y del diámetro del tornillo y se adopta tanto mayor cuanto
menor es el peso a granel, la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo.
Para los materiales pesados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50 r.p.m. y
para los ligeros, hasta 150 r.p.m.
El diámetro del tornillo D depende del tamaño de los pedazos de la carga a
desplazar. Este diámetro debe ser corno mínimo 12 veces mayor que el tamaño de
los pedazos a transportar del material homogéneo por su grosor y 4 veces mayor
que el grosor máximo de los trozos, al transportar material no clasificado (ordinario).

Caracteristicas del transportador a tornillo:

• Transporte continuo de gráneles.

• Granulometría no muy gruesa.
• Estructura externa no importa que sea modificada.
• Sencillez y economía de construcción.
• Operaciones de procesado simultáneas al transporte.
– mezclado, separación sólido – líquido, calefacción o enfriado, difusión, etc.
• Elevada potencia de accionamiento.
• Desgaste del equipo. Mantenimiento frecuente.
• No adecuado para grandes longitudes.
• Fácil carga y descarga.
• Problemas seguridad. Importante protección.

COMPONENTES PRINCIPALES
Generalidades en el diseño del tornillo transportador

Longitud máxima del transportador.

Esta limitada por el momento torsor que puede transmitir el árbol del tornillo.
Los órganos de unión entre sectores del tornillo deberán estar dimensionados
convenientemente para transmitir el momento torsor mencionado. Esta longitud
se encuentra generalmente tabulada por el fabricante del tornillo.

Potencia de accionamiento del árbol

El área de relleno del canalón del trasportador esta dado por:

En donde D es el diámetro del tornillo y λ es el coeficiente de llenado del

canalón tomado menor que la unidad, para evitar el amontonamiento de material
cerca de los cojinetes intermedios. Los valores de λ toman los siguientes valores
dependiendo del tipo de carga. Estos valores son meramente orientativos.

La capacidad del transportador de tornillo esta dado por:

Eficiencia por inclinación:

En tanto que la velocidad de desplazamiento por el transportador de tornillo sin fin es:

Por lo tanto la capacidad de transporte toma la forma siguiente:

Donde γ es el peso específico del material a transportar. La potencia necesaria en el

árbol se determina por:

En estas formulas c0 es el coeficiente de resistencia que se determina

empíricamente.
Este coeficiente considera los rozamientos del material con la hélice del
tornillo y el canalón y las perdidas por rozamiento que se producen en los
cojinetes. Para las distintas cargas c0 toma los siguientes valores: