Equipos de transporte

Los equipos de transporte son maquinaria autopropulsada sobre neumáticos, en las que se
carga el material para lo transporten y descarguen en el lugar de la obra que corresponda o
en un vertedero. Los equipos de transporte pueden intraviales o extraviales, dependiendo de
si, por su peso o dimensiones, están autorizados para circular por la vía pública. La elección
de equipos extraviales está sujeta a la posibilidad de circulación por la obra y acceso a los
tajos correspondientes. Los principales vehículos utilizados son los camiones-volquete, los
remolques basculantes, los dumpers, y los tractovagones.

Los camiones-volquete son camiones con una caja de acero basculante, que por sus
dimensiones y peso máximo autorizado pueden circular por la vía pública. Su capacidad es
de alrededor de 8 m3, y por sus características no son aptos para circular por viales en obras.

Los remolques basculantes, conocidos como bañeras, son semirremolques arrastrados por
una cabeza tractora, con una capacidad de unos 18 m3. Dentro de la obra estos equipos
pueden superar las cargas máximas autorizadas para circular por la vía pública y transportar
hasta 22-24 m3 de carga. Su uso más común es el de transportar por carretera materiales de
desmonte o para rellenos durante las explanaciones de las obras de carretera, y transportar
aglomerado asfáltico durante la ejecución del firme.

Los dumpers pueden ser intraviales o extraviales. Los dumpers intraviales pueden circular
por la vía pública y son más apropiados para circular por viales de obra que las bañeras y
los volquetes. Estos equipos tienen una capacidad de alrededor de 13,5 m3. Los dumpers
extraviales no pueden circular por la vía pública por sus dimensiones, ya que pueden llegar
a los 8 m de anchura, ni por su carga por eje, ya que pueden llegar hasta las 250 T de carga
útil, siendo lo más habitual en obras de carretera una carga útil de entre 10 y 75 T.

Los tractovagones son equipos de transporte indicados para terrenos accidentados y

embarrados. Son vehículos extraviales que poseen una gran capacidad de carga, de 13 a 180
T, y sobre todo una gran maniobrabilidad, por ser vehículos articulados. La descarga se
puede realizar por volteo o por el fondo.

EQUIPOS DE
TRANSPORTE
CAPÍTULO 2
objetivos ESPECÍFICOS
* Identificar los componentes del transporte de materiales en la industria de
alimentos.
* Distinguir los diferentes sistemas de transporte y manejo de materiales.
 * Adquirir criterios para la selección adecuada de un sistema de transporte.
2. EQUIPOS DE TRANSPORTE
2.1.- SISTEMAS DE TRANSPORTE
Los Sistemas de Transporte de Sólidos, que tienen como fin llevar materiales de un sitio a
otro bien sea al mismo o diferente nivel, se clasifican en:
* Mecánicos y
* Lechos Fluidizados
Los primeros implican partes mecánicas en movimiento que soportan o arrastran el
material y en estos equipos las partes móviles están en contacto con el sólido a transportar.
En el segundo un fluido, líquido o gas, forma con el sólido, un lecho fluidizado, el
material está suspendido y se moviliza a través de ductos, siendo separados en la estación
final del transporte. También recibe el nombre de transporte neumático.
Los sistemas mecánicos se tienen para:
* Transporte a distancia horizontal
* Elevación.
* Mixtos, que efectúan transporte horizontal y vertical, secuencialmente.
En los de transporte a distancia horizontal, se considera un movimiento horizontal o
con muy pequeña pendiente, salvo en el de transporte con vehículos, en el cual para
algunos casos se tiene elevación del sólido.
En el Transporte a distancia horizontal se pueden considerar
Vehículos para transporte de lotes
Transportadores continuos
* Banda transportadora
* De cadena
* De malla
* De rodillo vivo
* Transportadores Sinfín
* Transportadores de arrastre
* Redlers
* De paleta
 Para elevación se tiene:
Elevadores
* de cangilones
* de paleta
* Vagonetas o Skips
* De riel
* De cable
* Bazuka

TRANSPORTADORES CONTINUOS. Son sistemas de transporte que permiten

llevar continuamente los sólidos a granel o empacados en distancias y alturas variables, con
puntos de alimentación y descarga también variables mediante arreglos adecuados a los
equipos.
Algunos equipos transportan pequeñas porciones del materiales, como es el caso de
los redlers y los elevadores de bolsillo o de canjilones, pero lo hacen en forma
ininterrumpida de tal manera que se deben considerar como transportadores continuos.
A continuación se describen los equipos más empleados en la industria de alimentos

2.2 TRANSPORTADORES HORIZONTALES

2.2.1.- BANDAS TRANSPORTADORAS.- (FIGURA 2-1). Estas tiene como
sistema operacional una banda continua que se desliza sobre un elemento apropiado.
Los sólidos colocados sobre la superficie de la banda se transportan por el
rozamiento que existe entre ellos y la banda.

Transportador de banda
FIGURA 2-1

Se emplean para transporte horizontal o ligeramente inclinado,, ya que los sólidos

tienen un ángulo máximo de agarre, a una superficie y es relativamente pequeño, es
llamado ángulo de sobrecarga dinámica; el ángulo depende del coeficiente de rozamiento
que se tenga con la superficie que lo soporta. Se considera como máximo ángulo de
inclinación para bandas normales, 300 . Arreglos especiales permiten aumentar
ligeramente este ángulo, pero sin cambios de dirección.
La capacidad de transporte, de materiales granulares, de una banda depende en gran
medida del llamado ángulo de reposo del material que es el que forma un montículo de
material cuando se aglomera en caída libre, respecto a la horizontal.
El conjunto de banda transportadora consta de:
-Banda.- Es el sistema operacional y es el elemento base del transporte; consiste de
una larga tira de material apropiado que se une en sus extremos sea por ganchos o por
pegamento, para permitir su continuidad al deslizarse y girar sobre sistemas de soportación
y motriz.
Para incrementar la resistencia de la banda se emplean varias capas o lonas, de
diversos materiales. El material a transportar va encima de la banda y se mueve en un solo
sentido, aunque existen reversibles, en áreas de transporte para almacenamiento Son de
ancho variable, hasta de 48" ó 1,22 metros.
Soportación de la Banda.- La banda continua se mueve sobre los elementos de
soportación Para tramos cortos se pueden emplear platinas o láminas de un ancho
ligeramente superior al de la banda y recibe el nombre de mesa, generalmente están
fabricadas en metales muy pulidos para tener bajos coeficientes de rozamiento; para tramos
largos se usan rodillos de giro libre, llamados rodillos portantes, con diámetros pequeños y
de largo ligeramente mayor que el de la banda.
Los rodillos poseen rodamientos sencillos con pasadores que permiten su fijación a
los perfiles en U; se ubican a distancias que dependen de la carga que soporta la banda y la
clase de la misma. Para el retorno de la banda también se usan rodillos que la soportan,
llamados de retorno, con un espaciamiento mayor que los rodillos portantes.
Los rodillos de soportación, de largo pequeño, pueden arreglarse en grupos de 2 ó 3
para dar una sección en V a la banda, lo que le permite mayor capacidad de transporte,
especialmente con productos de bajo ángulo de reposo.
- Sistema Motriz.- , Es el encargado de darle movimiento a la banda. La banda se
mueve por el rozamiento que tiene con un tambor o polea ancha conductora giratoria, de
amplio diámetro y que como los rodillos, tiene un ancho ligeramente superior al de la
banda. El rodillo conductor está colocado generalmente al terminar la estructura y también
se fija sobre ella. Gira a una velocidad baja del orden de 50 a 200 RPM.
Para permitir el retorno o vuelta de la banda se emplea un tambor, de retorno, de
iguales dimensiones al tambor conductor; y colocado en su extremo opuesto. El tambor
conductor está acoplado bien a un piñón o rueda dentada o a una polea delgada, .
 Para evitar que la banda se corra lateralmente o se salga de los tambores, la
superficie de éstos tienen una configuración en V invertida con un ángulo de apertura
supremamente pequeño.
-Sistema de Potencia. El sistema de potencia esta conformado por una polea o piñón
acoplado al tambor conductor o motriz; la polea o piñón, recibe el movimiento por medio
de una cadena o una correa, de otro piñón o polea acoplado a un reductor o motorreductor.
Se requiere este sistema de reducción de velocidad porque el motor normalmente gira a
3500 ó 1750 RPM y el tambor conductor lo hace a una más baja velocidad, 50 a 200 RPM.
El sistema de potencia dispone de elementos de protección como guarda poleas,
guardacadenas, etc.
-Sistema Estructural .- Estructura longitudinal fabricada, en perfiles en ángulo o U,
con sus elementos de soportación ya sea sobre el piso, lateral a paredes ó aéreo a techos.
Los perfiles de soportación se amarran mediante platinas o ángulos para la
configuraración requerida.
-Otros elementos.- Dependiendo de los materiales a transportar, longitud y ancho
del transportador se pueden emplear otros elementos como:
Ductos o túneles de conducción de sección rectangular por el cual va el
transportador, empleados para materiales muy pulverulentos, o productos que no permiten
contaminaciones. Estos ductos incrementan notoriamente el costo del equipo.
Barras o accesorios de arrastre, pequeños elementos de sección rectangular o
trapezoidal colocados (pegados) transversalmente sobre la banda, empleados para bandas
con amplio ángulo de sobrecarga dinámico., o para aumentar su capacidad de carga.
Tambores o rodillos de tensión, con el tiempo las bandas tienen elongaciones, que
en tramos largos, son tan altas que causan pérdida de contacto íntimo de la banda con el
tambor conductor; para contrarrestar este efecto se colocan rodillos o tambores que se
pueden desplazar para producir la tensión requerida para el movimiento. Cuando la banda
es de pequeña longitud el tambor de retorno se soporta en una base que se puede desplazar
horizontalmente respecto a la estructura de soportación para templar la banda.
Características de las Bandas Transportadoras.- Estos equipos pueden transportar
grandes volúmenes por grandes distancias, del orden de 5000 ton/hr, y varios centenares de
metros de distancia; son de alto costo inicial, pero sus gastos de operación y mantenimiento
lo hacen ventajosos sobre los otros sistemas. No son recomendadas para materiales
pulverulentos, pegajosos o húmedos.
En la industria de alimentos se emplean para transportar granos, frutas, algunos
tipos de verduras, productos terminados empacados. También se emplean como equipo
para la selección y clasificación de materiales.
Siempre la operación de una banda requiere atención por parte del personal que se
encuentra cerca a ella, ante los riesgos del contacto con la misma banda o los rodillos. Por
ello la mayoría de bandas que van sobre mesas, se complementa con platina o barandas
laterales.
Capacidad.- La capacidad de la banda depende del ángulo de reposo del material a
transportar, del ángulo dinámico, del ancho y velocidad de la banda. Los fabricantes de
transportador de banda dan parámetros para establecer dicha capacidad.
Cálculo de una Banda Transportadora. El cálculo de una banda transportadora,
lleva a establecer, la longitud de la misma, el ancho de la banda, la sección plana o en V,
la velocidad lineal y las revoluciones de los tambores así como su diámetro; y por último la
potencia tanto del sistema motriz como del sistema de potencia.
Textos y catálogos pertinentes dan los procedimientos, así como gráficas y formulas
requeridos para los cálculos. La clase de rodillos, su espaciamiento y los sistemas
estructurales y de soportación son de competencia de los Ingenieros mecánicos.

2.2.2.- TRANSPORTADORES DE CADENA.- Estos sistemas constan de cadenas

de elementos articulados ,de diversas formas, que se deslizan sobre unas platinas o guías
que se conocen con el nombre de guías de desgaste.
Dependiendo su uso pueden ser de diversos materiales como acero, aluminio,
plástico, fibra, etc., Como las bandas transportadoras, están limitadas a ángulos de
inclinación, y por su alto costo se emplean en distancias relativamente cortas.

Figura 2-2 Transportador de cadena

El ancho del eslabón de la cadena es corto y no excede de 8", se emplean

especialmente en trasporte y en mesas de acumulación de envases de vidrio o lata en los
salones de llenado . Algunos eslabones tienen configuraciones que le permiten formar
curva
El conjunto posee elementos similares a los de las bandas, exceptuando los rodillos,
ya que el de cadena se soporta sobre láminas o platinas. El sistema motriz lo constituyen
dos ruedas dentadas colocadas en los terminales y cuyos dientes engranan en los eslabones
2.2.2.1. Cadena Transportadora, (Table Top).-
Figura 2-2. Es el transportador de cadena más usado en la industria de alimentos, en
el área de envase y empaque; como se mencionó consta de un gran número de eslabones, en
este caso planos, que se unen mediante pasadores (pines)
* 2.2.2.2.Transportadores Redler.
Figura 2-3. Ideado por el inglés Redler, este tipo de transportador desplaza el producto en
masa deslizándolo en flujo continuo dentro de una caja o conducto. La fuerza se comunica
a la masa mediante una cadena interior al conducto provista de travesaños de arrastre de
diferentes secciones. La característica de este tipo de transportador es que el
desplazamiento de la masa tiene lugar por la propia adherencia interna del producto.

Figura 2-3- Transportador Redler

2.2.3.- TRANSPORTADORES DE MALLA.-

(Figura 2-4) Para el paso o transporte de muchos productos de tamaño relativamente
pequeño, en equipos de proceso continuo, como secadores, freidores, tostadores,
enfriadores, congeladores, liofilizadores, etc., donde se busca homogeneidad del
proceso, se emplean transportadores de malla, conformadas por hilos metálicos inoxidables
en equipo de alta temperatura y plásticos diversos para bajas temperaturas.
La malla forma una banda continua que se mueve sobre platinas de deslizamiento,
con sistema motriz conformado por dos tambores, uno de arrastre y el otro conductor
colocados en los extremos, y el motor con sus poleas, correas o motorreductores.

Figura 2-4 - Transportador de malla

2.2.4.- TRANSPORTADORES DE RODILLO VIVO.-

(Figura 2-5) El principio en que se basan los transportadores de rodillos por
gravedad es el control del movimiento debido a la gravedad, con la interposición de un
sistema de vías antifricción instaladas con una pendiente definida. Los transportadores de
rodillos se utilizan para el movimiento de toda clase de artículos empaquetados con
superficies lisas y de suficiente rigidez; se utilizan en los departamentos de fabricación y
embarque en las plantas industriales de alimentos.
Los rodillos varían en diámetro desde 1 pulg. Con una capacidad de 2.3 Kg por
rodillo. La separación entre los rodillos en los bastidores varía según el tamaño y el peso de
los objetos que se van a mover, deben estar 3 rodillos en contacto con el paquete para evitar
que se atasque. La pendiente de caída requerida para mover los objetos varía entre 1.5 y 7%
según el peso y las características del material que esté en contacto con los rodillos.
 En la figura No. 35, se ilustra un transportador de rodillos utilizado para el manejo
de atados de ripios, cajas de frutas, atados de cartones de fibra y cajas grandes, ligeras. Las
ruedas tienen cojinetes de bolas y están atornillados a rieles de barra plana o de ángulos de
hierro.
Cuando una instalación incluye una vía principal con varios ramales o recorridos
secundarios, un simple desviador de dos brazos situado en cada punto de empalme detiene
el artículo que va a entrar a un ramal, hasta que se ha movido el que está en el otro. Los
transportadores de rodillos motorizados permiten el manejo en pendientes ascendentes.
Los transportadores de plataforma son de ramales sencillos o dobles, con placas de
acero o de madera dura, que forman una plataforma continua en la cual se colocan las
cargas. Están destinados para manejar tambores o barriles pesado y cargas diversas.

Figura 2.5. - Ttransportador de rodillos

2.2.5. TRANSPORTADORES SINFIN O DE TORNILLO SINFIN.-

(Figura 2-6) Consta de un ducto de sección en U, en donde se coloca
longitudinalmente un tornillo sinfín de eje central con diámetro pequeño sobre el cual se
fija un elemento helicoidal o pestaña de diámetro relativamente grande. La configuración
del helicoide hace que al girar el tornillo un cuerpo sólido colocado entre el avance por
arrastre.
El conjunto de sinfín consta de:
- Helicoide o elemento de arrastre de diversa configuración dependiendo de si su
función es solo de transporte o genera otro servicio, como mezcla, calentamiento o
enfriamiento. El helicoide tiene como parámetros de diseño, el diámetro del helicoide, D,
que es el diámetro del sinfín, llegándose a tamaños hasta de el paso ,p, o distancia entre
crestas del helicoide; para los normales el paso es igual al diámetro. Se tiene paso inferior
al diámetro para y paso superior al diámetro. La hélice continua se emplea para transporte
exclusivamente; se tiene
-Eje.- Elemento cilíndrico de diámetro pequeño, 1/2 a 4", que puede ser macizo o
tubular, sobre el cual se fija el helicoide y provee de movimiento circular al sinfín; viene
soportado por bujes o chumaceras colocado en las tapas laterales del transportador. para
amplias longitudes, se provee de soportes intermedios , que también tienen bujes o
rodamientos, estos soportes se fijan a la tapa superior. En el sitio del soporte el helicoide se
discontinua. Igualmente se emplean tramos de ejes que se acoplan con segmentos de tubo
de mayor
 Figura 2-6 Transportador sinfín

diámetro fijados con tornillos prisioneros. Uno de los extremos del eje va acoplado
al elemento transmisor de potencia que puede ser un piñón dentado ó una polea.
- Cuerpo.- El cuerpo está constituido por una canal en forma de U, de un largo
ligeramente superior al del helicoide. Los extremos de la U pueden tener pestañas o
dobleces sobre los cuales se soporta la tapa superior.
Dependiendo del número de descargas, el cuerpo dispone en el fondo de igual
número de orificios rectangulares, sobre los cuales se colocan las bocas de descarga
- Tapas Laterales, que tienen la forma de la sección del tornillo y para los de corta
longitud proveen el sistema de anclaje sea al piso o sea las techo mediante perfiles
apropiadamente construidos. Sobre las tapas laterales se colocan las chumaceras para
soportar los ejes.
-Tapa Superior.- A lo largo del transportador y sobre los bordes de la canal en U, se
coloca una platina de lámina, fijada por tornillos o ganchos de agarre. En uno de los
extremos tiene un orificio en forma rectangular sobre el cual se coloca la boca de
alimentación, cuando el tornillo sinfín, recibe de varios sitios se provee de igual número de
bocas de alimentación.

2.3 TRANSPORTADORES VERTICALES

2.3.1 Elevadores de cangilones o de bolsillo. (Figura 2-7)
Son transportadores provistos de cangilones montados sobre una cadena o banda cerrada en
forma de anillo que se apoyan sobre ruedas o tambores motrices, éstos permiten elevar
verticalmente sólidos pulverizados o troceados.
Funcionan en pendientes más pronunciadas que los de mandil, ya que los cangilones
impiden que el material se corra hacia atrás. No son necesarios ni costados que se eleven
por encima de la parte superior de los cangilones ni placas laterales. La capacidad se debe
calcular sobre la base de que los cangilones se llenen a las ¾ partes de su capacidad; el
ángulo de inclinación del transportador determina la condición de carga del cangilón. Sus
ventajas son: Baja potencia absorbida, es de simple construcción y tienen un bajo precio,
Estos aparatos están destinados a subir verticalmente o con pequeña inclinación los
alimentos para asegurar la continuidad de la marcha de éstos productos de una máquina o
depósito a otro.
El elevador se compone, (excepto elevadores de silos), de una correa sinfín o cadena
mantenida o movida por dos poleas o piñones de igual diámetro, de las cuales una recibe el
movimiento de mando de la otra que está destinada a mantener la presión sobre la correa o
cinta.
Sobre la cinta sinfín están fijados, por medio de tornillos, los vasos que transportan los
productos. Estos vasos ofrecen diferentes capacidades de diseño, generalmente son
metálicos y su naturaleza depende del alimento por transportar. El número de vasos varía
por metro, según las dimensiones de los mismos.
La altura de polea a polea (ejes) puede variar entre 2 y 30 metros. Las cabezas de los
elevadores parte superior se componen siempre del movimiento de mando, que puede ser
por polea, por engranajes de ángulos o por reductores de velocidad.
Los transportadores de cangilones tienen aplicación principal en donde la trayectoria es de
vuelta completa en un plano vertical. Requieren menos potencia que los transportadores
con cangilones en V, ya que conducen y no arrastran el material en el tramo horizontal. La
longitud y la altura están limitadas por la resistencia de las cadenas..

Figura 2-8 - Transportador de Cangilones

La longitud rara vez excede de 152 m y la altura de elevación de 30 m. pueden funcionar

con cualquier declive y descargar en cualquier punto del tramo horizontal. el tamaño de los
trozos queda limitado por el de los cangilones. el costo de mantenimiento es muy bajo A
este elevador se le llama también elevador de supercapacidad . (Figura 2-8)
El transportador consta de dos ramales de cadena de rodillos, con rodillos con pestañas,
entre los cuales pivotean los cangilones que, por lo general, son de hierro maleable o acero
inoxidable para alimentos. El material se alimenta a los cangilones con un alimentador, en
cualquier punto a lo largo del tramo horizontal inferior, se eleva y se descarga sobre el
tramo horizontal superior. El volteador de cangilones, montado sobre ruedas para poder
moverlo a la posición deseada de descarga, acopla con las levas o ruedas excéntricas en los
cucharones y los inclina hasta que se vacían. Los cucharones siempre permanecen
verticales, excepto durante el vaciado. Los rodillos de las cadenas corren sobre rieles en T
en las secciones horizontales, y entre guías en los tramos verticales. Las velocidades son
entre 0.15 y 0.30 m/s.
Los elevadores de cangilones continuos. por lo general funcionan a 0.51 m/s, o menos, y
son de ramal sencillo o doble. el contenido del cangilón descarga sobre la parte posterior
del cangilón precedente. Para capacidad máxima y gran proporción de trozos o terrones, las
cucharas se extienden hacia la parte posterior
2.4 TRANSPORTADORES MIXTOS
2.4.1 Transportadores Neumáticos
Los transportadores neumáticos transportan material seco, granulado, de libre circulación
en suspensión dentro de un tubo o conducto, por medio de una corriente de aire con alta
velocidad o por la energía de expansión de aire comprimido dentro de una columna de
densidad comparativa de material fluidificado o aireado..

Figura 2-9 - Transportador neumático

Los usos principales son: 1.) Recolección de polvo; 2.) Transporte de materiales suaves
como granos, alimentos secos (harina y alimentos para animales), productos químicos
(soda, cal); 3.) Transporte de materiales duros. La necesidad de procesar nódulos de
plástico, polvos y harinas transportados a granel, en condiciones exentas de contaminación
ha aumentado el uso de los transportadores neumáticos. Ver figura No 36
Ventajas:
-Posibilidad de transporte en todas las direcciones.
- Gran capacidad de transporte.
- Simplicidad de Construcción.
Desventajas:
- Potencia absorbida muy alta.
- Solo transporta productos de poca granulometría.
- Dificultad de transportar productos húmedos

Figura 2-10 Arreglo de transporte neumático

2.5EQUIPOS para transporte de fluidos

2.5.1 BOMBAS
Los dispositivos utilizados para impulsar y elevar líquidos son fundamentalmente bombas.
Las bombas se han proyectado para adaptarlas a los variados usos de la industria química y
alimentaría. Entre las bombas normales muchas se han transformado en bombas especiales,
construyéndolas con metales resistentes a los ácidos, forrándolas de caucho o de otros
materiales protectores como las fabricadas con aceros especiales al cromo-níquel,
molibdeno-cobre y otros menos aplicados como son las de vidrio o de porcelana química.
La bomba es una máquina que eleva un fluido desde un nivel a otro más alto, o bien
comunica energía al fluido. Aunque se tiende a pensar en los fluidos como líquidos, el
término incluye también a los gases.

2.5.1.1 Bombas de desplazamiento positivo

Se llaman de desplazamiento positivo porque con cada movimiento del pistón desplazan
una cantidad fija de líquido. Las válvulas son del tipo de retención o anti - retorno, es decir,
el líquido sólo puede moverse en un sentido. Estas bombas son del tipo alternativo, en el
que la acción de un émbolo o diafragma produce un caudal pulsátil. Con cada golpe del
émbolo, el aire es forzado a entrar, al tiempo que una válvula anti - retorno evita su salida;
en la carrera de retorno del pistón, el aire es aspirado al interior del cilindro, frente al
pistón, para ser empujado.

Figura 2-11 Bombas de desplazamiento positivo.

El principio de estas bombas ha sido el más ampliamente utilizado a lo largo de la historia.

También hay bombas alternativas de doble acción, que obligan a mover el fluido a ambos
lados del émbolo, mediante la simple colocación de válvulas adicionales y un retén en el
punto en que el vástago del pistón entra en el cilindro. Figura No 2-11
Las bombas rotativas son también de desplazamiento positivo, pero no alternativas ni
tienen válvulas. El fluido entra a través de un orificio y es impulsado por paletas rotativas,
engranajes o lóbulos, para ser expulsado por otro orificio de salida. La cuantía del
desplazamiento depende de la distancia entre paletas o dientes.
Las bombas de desplazamiento positivo son más adecuadas para el bombeo de fluidos
limpios, a causa de las pequeñas tolerancias que se emplean en su construcción; una
excepción la constituye la bomba de diafragma, en la cual el pistón o brazo de
accionamiento está conectado a un diafragma.
Tres de los tipos más corrientes de bombas de desplazamiento positivo. Arriba, bomba
rotativa. A medida que pasa, e! fluido es acelerado por la acción de un rotor. Las paletas
pueden ser de goma, plástico o diferentes clases de metal, según sea la naturaleza del fluido
que se quiere bombear. En algunas bombas rotativas, el rotor está descentrado y Las paletas
entran y salen de él (o se doblan si son de goma) guiadas por la circunferencia interior de la
cámara. En otras, se utilizan dos o más ruedas dentadas o lobuladas, que giran cada una
alrededor de un eje, en vez de disponer de un solo rotor. A la derecha, bomba centrífuga. El
rotor se llama rodete o impulsor. “Impulsa” al fluido alrededor de la circunferencia interior
de la cámara mediante la fuerza centrífuga que le aplica; la cámara recibe el nombre de
voluta o cámara espiral y tiene un tamaño gradualmente creciente desde el rodete hacia el
exterior, con el fin de transformar el flujo del fluido de una corriente de alta velocidad y
baja presión a otra de baja velocidad y alta presión. Abajo, bomba peristáltica, que
comprime un tubo flexible.
El movimiento de vaivén de este último provoca el desplazamiento, y, gracias a que el
fluido no puede atravesar el diafragma hacia las partes de trabajo, este tipo de bomba se
emplea para sólidos en suspensión, sin más condicionamiento que la capacidad de las
válvulas de permitir el paso del material sin quedar atascadas.
Las bombas peristálticas son bombas rotativas sin válvulas, en las que un tubo flexible es
oprimido de forma continua; son también adecuadas para el bombeo de un fluido con
sólidos pequeños en suspensión, o de líquidos espesos. Las bombas de desplazamiento
positivo deben incluir algún medio de aliviar la presión suministrada por la bomba, tales
como válvulas de seguridad, puesto que las presiones excesivamente altas pueden dañar los
elementos de trabajo.

2.5.1.2 Bombas CENTRÍFUGAS

La bomba centrífuga comprende una rueda con paletas o álabes, llamada impulsor o rodete,
en un alojamiento o cámara. El fluido entra en el “ojo”, o parte central del rodete, a través
de un orificio y la presión se genera a medida que el fluido es obligado a girar a gran
velocidad por el rodete. Incluso es posible obtener una presión adicional cuando el líquido a
gran velocidad es desacelerado hasta una velocidad menor. Figura No 2-12
La fuerza centrifuga que proporciona presión puede entenderse fácilmente si se imagina
que se hace girar un cubo de agua con el brazo extendido; si el giro es lo suficientemente
rápido, la fuerza centrífuga mantendrá el agua en el cubo. La recuperación de presión a
partir de la velocidad es más difícil. La forma del orificio de salida tiene el efecto de
cambiar la vena fluida de gran velocidad y baja presión en una corriente de alta presión y
baja velocidad.
La presión total de la partícula de un fluido es la suma de su presión estática, que es la que
se obtiene mediante un manómetro, y su presión dinámica, que depende de la velocidad.
La presión dinámica es la presión ejercida sobre un objeto introducido repentinamente
frente a una partícula en movimiento, y aumenta según el cuadrado de la velocidad.

Figura 2-12 Bomba centrífuga.

. No es posible convertir en presión estática toda la presión dinámica de un líquido en
movimiento, pero la recuperación de presión puede ser del 50 al 80 % de la presión
dinámica.
El método más sencillo consiste en aumentar lentamente la sección del conducto de salida,
mediante un cono de abertura no superior a 0,14 radianes (8). Esta pieza se conoce como
difusor y se utiliza frecuentemente en bombas pequeñas. En la mayoría de las bombas
grandes, la voluta o cámara espiral, parte exterior de la cámara, tiene un área transversal
que crece hacia la salida; el rodete lanza el fluido dentro de la voluta, que tiene forma de
concha de caracol. El rodete va montado sobre un eje rodeado por un prensaestopas en los
puntos que atraviesa la cámara.
A diferencia de las bombas de desplazamiento positivo, la bomba centrífuga no requiere
ningún dispositivo de válvula de seguridad, ya que, para un rodete determinado que gira a
una velocidad determinada, se consigue una presión máxima predecible. En efecto, esta
bomba es una “máquina de velocidad” o bomba hidrodinámica. Dentro de su característica
de prestaciones, es muy adaptable, se utiliza para toda clase de líquidos y puede ser
fabricada con gran variedad de materiales, desde plástico hasta bronce o metales raros tales
como el titanio o el tantalio.

2.5.1.2.1 bombas centrífugas sanitarias

Las bombas centrífugas sanitarias se utilizan como accesorios de amplio uso en la
industria de alimentos, fabricadas en material inatacable (acero inoxidable, cristal, plástico)
cuya principal característica es la higiene total. Para ello debe reunir las siguientes
condiciones: acabado interior perfecto, simplicidad de construcción y desmontaje rápido.
Son bombas horizontales de una sola etapa con aspiración axial e impulsión radial,
el cuerpo de la bomba comprende los pies de fijación, lo cual permite realizar el
mantenimiento de la bomba sin desmontar las tuberías. Así mismo el acoplamiento elástico
con distanciador evita el desmontaje del motor y mantiene la alineación del grupo moto-
bomba una vez realizado el mantenimiento. La ventajas que ofrece son: Acabado interior
esmerado, robustez de construcción, rendimiento elevado y marcha silenciosa.

2.5.1.2.2 Bombas autocebantes

Para ciertas aplicaciones es preciso utilizar bombas capaces de cebarse por sí mismas. Si el
nivel de agua está por debajo de la entrada de la bomba, sólo una bomba de desplazamiento
positivo será capaz de extraer la columna de aire del tubo de aspiración antes de empezar la
operación normal de bombeo, pero esto sucede tan sólo a condición de que la diferencia de
nivel entre el agua y la bomba no exceda la altura de agua cuyo peso produzca una
atmósfera de presión (en agua dulce supone una altura de 10,33 m; sería imposible una
elevación mayor que ésta, que daría origen a un vacío perfecto sobre la columna de agua;
en la práctica ésta sólo puede ser elevada unos 8,5 m., a causa de pérdidas por rozamiento,
presión de vapor del agua y otros factores).
Cuando está vacía, una bomba centrífuga ordinaria no es capaz de eliminar el aire del tubo
de aspiración, pero si ese aire se elimina mediante otros medios queda “cebada” y pasa a
trabajar con normalidad. La bomba autocebante húmeda es el tipo más frecuente y se utiliza
mucho en el campo de la construcción. El cuerpo de la bomba es llenado con agua, la cual
no puede salir debido a la presencia de una válvula de retención en la cámara. La
circulación de aquélla elimina gradualmente el aire del tubo de aspiración y permite ser
elevada hasta la bomba.
Las bombas centrífugas normales no son capaces de superar la “cavitación” provocada por
grandes cantidades de aire emulsionado con el agua. Para cebar estas bombas se utilizan
bombas de vacío o eyectores accionados mediante aire, lo cual les permite funcionar a
pesar de ese inconveniente. En el sistema de eyector de aire se hace pasar éste, procedente
de un compresor, normalmente accionado por el mismo motor de la bomba, por una
boquilla a través de un orificio conectado a una cámara de separación de aire en el lado de
aspiración de la bomba. De ese modo se origina un vacío en la cámara de separación y el
agua es aspirada hacia la bomba, la cual ya puede trabajar con normalidad. El aire que sube
con el agua es eliminado por el eyector en la cámara de separación y extraído sin entrar en
la bomba.

2.5.1.2.3 Bombas de alta presión

De modo general, la presión producida por una bomba centrífuga es proporcional al
cuadrado de la velocidad periférica del rodete, por lo que, para una presión determinada, el
diámetro del mismo puede ser grande y su velocidad pequeña, o a la inversa. La velocidad
angular más alta disponible en un motor eléctrico normal (medio habitual de accionamiento
de las bambas centrífugas) es de 2.900 rpm con corriente de 50Hz, o de 3.400 rpm con 60
Hz; por lo tanto, si se cuenta con estas velocidades, las presiones más altas deben ser
conseguidas mediante diámetros mayores del rodete.
Sin embargo, hay limites que no se pueden superar; uno de ellos es la resistencia de los
materiales de fabricación de la bomba; otra limitación, más importante, es la que establece
el rozamiento producido por el rodete sobre el fluido, que afecta a la potencia necesaria
para accionar la bomba y aumenta con rapidez por encima de un diámetro determinado del
rodete. Para presiones muy superiores a 0,7 MPa las bombas centrifugas se construyen en
varias etapas, con los rodetes colocados en serie y montados sobre un mismo eje; el fluido
es conducido de la salida de una etapa a la entrada de la siguiente. En los últimos años, han
aparecido bombas comerciales que funcionan a velocidades. superiores a las sincrónicas
antes citadas, con lo cual basta una sola etapa para mayores presiones. Estas bombas son
sencillas y disponen de accionamientos de engranaje o de correas de alta velocidad, lo cual
representa un ahorro de espacio y de coste. Alguna de ellas funciona a velocidades
angulares de 30.000 rpm y proporciona hasta 13,7 MPa (139 kg/cm2).

2.5.1.3 BOMBAS ALTERNATIVAS

Las bombas de diafragma son bombas alternativas. Contienen una lámina flexible que
trabaja en una cámara con orificios y válvulas de entrada y salida. Por debajo (o detrás) de
la membrana actúa un pistón sobre un líquido herméticamente cerrado, haciendo que la
membrana flexible se distienda al moverse el émbolo hacia la parte superior, de modo que
se vacíe el espacio de la bomba, o empujándola en su movimiento hacia la parte inferior o
embolada de succión. El diafragma está constituido por ciertos metales o aleaciones,
plásticos o caucho sintético. La bomba de diafragma puede estar dotada de movimientos de
precisión, de forma que puede actuar como alimentador-dosificador.
Las bombas mecánicas son bombas alternativas, con movimiento positivo. Las bombas
movidas mediante vapor tienen la ventaja de su amplitud y de suministrar vapor de baja
presión a un tambor central colector de vapor, que permite recoger vapor para los procesos
de fabricación.

2.5.1.4 Otros tipos de bombas

2.5.1.4.1 bomba de chorro
Hay bombas que no son del tipo de las centrifugas ni del de las de desplazamiento positivo.
Ya se ha mencionado el eyector de aire como un dispositivo para ayudar al cebado; también
puede utilizarse para elevar fluidos. La ventaja principal es que no tiene partes móviles
dentro de la bomba, pero, en cambio, su rendimiento es más bien bajo, un máximo del 30
%. La utilización más frecuente de la bomba de chorro, como también se denomina, es en
conjunción con la centrífuga, para elevar agua desde más de 10,33 m y hasta unos 45 m.

2.5.1.4.2 ariete hidráulico

Si se dispone de grandes cantidades de agua a baja presión, puede utilizarse un ariete
hidráulico a fin de elevar una pequeña cantidad del líquido desde un nivel inferior hasta
otro superior. No se necesita otra potencia externa; se utiliza la cantidad de movimiento de
la vena de agua cuando se cierra una válvula rápidamente a intervalos regulares,
generándose así altas presiones pulsátiles.
La presión total de la partícula de un fluido es la suma de su presión estática, que es la que
se obtiene mediante un manómetro, y su presión dinámica, que depende de la velocidad.
La presión dinámica es la presión ejercida sobre un objeto introducido repentinamente
frente a una partícula en movimiento, y aumenta según el cuadrado de la velocidad.
No es posible convertir en presión estática toda la presión dinámica de un líquido en
movimiento, pero la recuperación de presión puede ser del 50 al 80 % de la presión
dinámica.
Figura 2-13 Bombas rotatorias
El método más sencillo consiste en aumentar lentamente la sección del conducto de salida,
mediante un cono de abertura no superior a 0,14 radianes (8). Esta pieza se conoce como
difusor y se utiliza frecuentemente en bombas pequeñas. En la mayoría de las bombas
grandes, la voluta o cámara espiral, parte exterior de la cámara, tiene un área transversal
que crece hacia la salida; el rodete lanza el fluido dentro de la voluta, que tiene forma de
concha de caracol. El rodete va montado sobre un eje rodeado por un prensaestopas en los
puntos que atraviesa la cámara

Las dos etapas de un compresor por desplazamiento de pistón. En la primera etapa

(esquema superior), ese pistón asciende y obliga al aire de la parte superior del cilindro a
pasar, a través del circuito de refrigeración por agua, a la cámara de presión, situada al otro
extremo del cilindro. En la segunda etapa (esquema inferior) el pistón desciende y, al
mismo tiempo que aspira aire exterior, comprime el aire situado en la cámara de presión,
cuya volumen es menor por la presencia del vástago del émbolo. Cuando la presión alcanza
el valor limite, se abre la válvula de escape (en la parte inferior izquierda de los esquemas).
Figura 2-14 Etapas de un Compresor por pistones
2.6 Compresor alternativo
El compresor alternativo accionado por un motor eléctrico es el más común para uso
industrial como instalación permanente. Otras veces está montado sobre dos o cuatro
ruedas para facilitar su traslado en trabajos a pie de obra, construcción de carreteras,
edificios, etc., y entonces suele tener un motor Diesel o de gasolina. Los componentes
principales del compresor son un cárter, un cigüeñal, una biela, un émbolo y un cilindro,
con válvulas de aspiración y de descarga. Para comprimir el aire a presiones de hasta 0,5 ó
0,6 MPa (5 ó 6 kg/cm2) es suficiente un tipo sencillo, de una sola etapa; pero para
presiones mayores son frecuentes dos etapas de compresión, baja y alta. En el cilindro de
baja presión se comprime el aire desde la presión atmosférica a una presión igual a la raíz
cuadrada de la presión final. La segunda etapa aumenta esa presión hasta el valor final. Con
esta relación las necesidades de potencia son mínimas. La compresión genera calor, por lo
que para reducir los problemas de temperatura, que afectan especialmente a la lubricación,
suele introducirse una etapa de refrigeración entre los cilindros de baja y alta presión; esta
etapa puede consistir en un intercambiador de calor con agua o aire.
Los cilindros son de configuraciones muy variadas, tan numerosas, casi como en los
motores de combustión interna, y a menuda es necesaria además otra etapa de refrigeración
posterior por aire o por agua, según el tamaño y las necesidades de la instalación, El aire
comprimido suele introducirse en un depósito a presión. Figura No 2-14.

2.6.1 Compresor rotativo

 Hay otros dos tipos de compresores bastante comunes, ambos rotativos. El compresor
helicoidal comprende uno o dos pares (etapas) de rotores helicoidales engranados que giran
juntos sin tocarse, estando siempre en la misma posición relativa. El aire, aspirado por un
extremo, es comprimido entre los rotores que giran y sale por el otro extremo. Es un
modelo muy compacto y puede trabajar a gran velocidad, características muy adecuadas
para atender al suministro de grandes cantidades de aire.
El compresor de paletas deslizantes se presenta en formas muy variadas, pero, básicamente,
consta de un rotor colocado de modo excéntrico en el cilindro de compresión; el rotor está
provisto de un número variable de paletas que, conforme gira aquél, son impulsadas por la
fuerza centrífuga contra las paredes del cilindro. Esas paletas se deslizan por las paredes
ajustándose perfectamente a ellas, configurando así un compartimiento estanco, a lo que
contribuye también la lubricación. Puesto que el rotor está descentrado con respecto al
cilindro, en la parte de éste más alejada del eje del rotor las paletas formarán una cámara de
la máxima amplitud, correspondiente a la entrada de aire. Conforme el rotor gira, las
paletas se van retirando obligadas por la pared del cilindro, con lo que la cámara se reduce,
el aire es comprimido y sale por una válvula, situada en la parte del cilindro más próxima al
eje del rotor.
2.7 Ventiladores y sopladores
Los gases son propulsados mediante ventiladores, que pueden ser impulsores o extractores,
y mediante compresores. Un ventilador puede utilizarse para vencer presiones débiles del
orden de fracciones de un centímetro (o pulgada) y su efectividad depende de la forma y
curvatura de sus láminas o aspas. Figura No 2-15.

Descarga en espiral del ventilador turbo axial Descarga rectilínea del

ventilador axial
Figura 2-15 Ventiladores.

Los ventiladores se dividen en ventiladores centrífugos, con rodetes dotados de hojas

colocadas radialmente, y ventiladores con flujo axial, tales como los ventiladores de disco y
los de hélice. Se dice de un ventilador que es un impulsor cuando impele el aire o un gas
forzándolo a penetrar en una habitación o en conductos que lo lleven a una cámara, horno o
desecador; es un extractor cuando hace salir el aire de un espacio cerrado y lo descarga en
el exterior. El túnel de Lincoln está ventilado por la acción de grandes ventiladores que
aportan aire fresco y que funcionan como impulsores. El ventilador Sirocco es un
ventilador de múltiples aspas (64 láminas), ligeramente curvadas, estrechas, en forma
correspondiente en lo esencial a un tambor.
El turbo impulsor de una sola fase es una máquina centrífuga de elevada velocidad, de
tamaño notablemente reducido para su capacidad. Al contrario que los ventiladores, se basa
en que los huelgos sean pequeños. El turbo impulsor de efecto múltiple desarrolla presiones
del orden de 0,45 Kg/cm2 (6,5 psi).
2.8 Colectores de polvo, ciclones y refrigeradores de gases
El colector de polvo es el dispositivo más simple y antiguo para detener las materias
arrastradas en suspensión con el aire y separarlas de éste. Está formado por dos conos
truncados, unidos por sus bases mayores, de forma que la caja que forman es de anchura
máxima en su parte central. A medida que el espacio se vuelve más ancho se logra que el
aire sucio, que penetra por la parte superior por un punto situado cerca de la pared, con lo
que adquiere un movimiento circular y se desplaza en espiral hacia la parte baja de la caja,
pierda velocidad y con ello su poder para arrastrar el polvo; el polvo cae y se va recogiendo
en el fondo, mientras que el gas, limpio en comparación, sale, por un tubo central que está
situado a media altura en el colector.
El ciclón simple está constituido por una caja en forma de cono, sobre la que existe una
cámara circular superior en la que penetra el aire, que se desplaza rápidamente
tangencialmente, de forma que se produce un violento movimiento circular que semeja el
de un ciclón. Las partículas extrañas son lanzadas contra las paredes y se deslizan a lo largo
de éstas hacia el receptor cónico. Para que trabaje adecuadamente es necesario que la
velocidad de entrada sea del orden de 30 metros por segundo. El aire limpio escapa a través
de un tubo central que llega hasta el cuerpo del cono y que conduce hacia arriba hasta un
punto situado por encima del colector.
Entre los colectores de polvo que trabajan por vía húmeda el más sencillo es la torre-
rociada, que puede ser de forma cuadrada o circular y en la que el aire ascendente, cargado
de polvo, se encuentra con una lluvia descendente de líquidos de lavado. (generalmente,
esta torre se usa simultáneamente como torre de refrigeración). Este separa las partículas de
polvo y las gotitas mediante contacto con gotitas de agua producidas en gran profusión con
ayuda de placas especiales de choque.
En las industrias dedicadas a procesos químicos suele ser frecuentemente necesario enfriar
un gas o un vapor, procedente de una retorta, un horno o una caldera, bien para enfriarlo o
para condensarlo y transformarlo en líquido. Los aparatos de lavar gases son refrigerantes
muy eficientes. Para el enfriamiento de gases muy calientes se utilizan tubos doblados en
forma de S refrigerados con aire, o con agua cuando las temperaturas no son altas, así como
intercambiadores de calor con otros gases o líquidos.

2.9 Mecanismos para producir el vacio

Los aparatos destinados a producir y mantener un vacío son condensadores; eyectores de
chorro de vapor, condensadores o no condensadores, simples o de efectos múltiples;
bombas mecánicas. y bombas eyectoras de vapor de aceite cuando se trata de producir los
elevados vacíos necesarios para la destilación molecular.
El dispositivo condensador más frecuentemente utilizado es el de tipo barométrico de
contacto directo, con flujo en contracorriente en el condensador. Tiene un tubo de cola de
10,3 metros de longitud a través del cual escapan el agua y el condensado, sin que ofrezca
dificultades la presión atmosférica. En el condensador el vapor ascendente se encuentra con
una lluvia descendente de agua fría; las porciones no condensables se recogen en la parte
alta del condensador, de la que son expulsadas mediante un eyector dc chorro de vapor.
El eyector de chorro de vapor tiene una cámara de distribución, una boquilla de salida del
vapor, una cámara de vapor conectada con el recipiente en que tiene que hacerse el vacío,
un tubo difusor y (en el tipo condensador) un condensador. El vapor en expansión,
procedente de la caldera, sale por la boquilla, atraviesa la cámara de vapor a gran velocidad,
con lo que arrastra el vapor o gas que lo rodea, y entra en el tubo difusor. En la porción
divergente disminuye la velocidad y con ello aumenta la presión hasta hacerse varias veces
mayor que la correspondiente a la cámara de vapor. Después de pasar al condensador, los
residuos no condensables entran en un segundo eyector, que los elimina haciéndolos pasar a
la atmósfera.