Instituto Politécnico Nacional

Unidad Profesional Interdisciplinaria en

Ingenierı́a y Tecnologı́as Avanzadas

Mecatrónica 1 ”Tecnologı́a de los materiales”

Alumno:

Vázquez Nicolás Jesús Manuel

Tarea 2:
Cuestionario
Principios de Solidificación

Grupo: 6MV2

20 de abril de 2011
 Principios de solidificación
Defectos de solidificación

1.-¿Qué clase de defecto en una pieza vaciada puede causar una falla catas-
trófica en componentes como álabes de turbina? ¿Qué precauciones se toman
para evitar la porosidad en las piezas coladas?

Existen muchos defectos que durante la solidificación se pueden llegar a dar.Uno de

ellos es la porosidad, en este caso si una pieza vaciada contiene poros (agujeros pequeños),
esa pieza puede presentar una falla catastrófica si se usa aplicaciones de carga, en este
caso los álabes de turbina están sometidos a grandes cargas o presiones, por lo que la
porosidad representa un defecto de gran riesgo. Para evitar estos defectos se uti-
liza una mazorota, que es un deposito adicional de metal,adyacente y comunicado con
la pieza vaciada, esto se hace con el fin de que al solidificarse la pieza y contraerse , el
metal liquido pasa de la mazarota a la pieza para ocupar el hueco en cuestión.

2.-En general, en comparación con los componentes preparados con forjado,

lamina,etc.,los productos colados tienden a una menor tenacidad a la fractura.
Explique por que puede ser ası́.

La tenacidad de la fractura se encarga de medir la capacidad de un material que con-

tiene una imperfección para resistir una carga aplicada. En el proceso de solidificación
normalmente se producen mucho defectos por la porosidad, si estos defectos son muy
grandes, reducen en gran medida la tenacidad a la fractura , ademas de que si el proceso
tuvo grandes velocidades de enfriamiento aumenta la resistencia del material por ende la
ductilidad disminuye y produce una menor tenacidad a la fractura.

3.-¿Qué es una mazarota? ¿Por qué debe solidificar después de la pieza?

Una mazarota es un deposito adicional de metal,adyacente y comunicado con la pieza

vaciada. La mazarota debe solidificarse después ya que el metal liquido pasa de la mazaro-
ta a la pieza para ocupar el hueco provocado por contracción.

4.-Dé ejemplos de materiales que se dilatan al solidificarse

Materiales que tienden a dilatarse en la solidificación son el Galio (Ga) que presenta
en 3.2 % de dilatación, al igual que el agua que presenta un 8.3 % , y una fundición de
hierro gris con el 1.9 % de dilatación.

5.-¿Cómo se puede eliminar o minimizar la porosidad por gases o sopladuras

en las aleaciones fundidas?

Las porosidades por gas se pueden minimizar manteniendo baja la temperatura del
lı́quido o agregando al lı́quido materiales que se combinen con el gas y formen un solido,
o asegurando que la presión parcial del gas se mantenga baja.Esto ultimo se puede con-
seguir colocando al metal fundido en una cámara de vació o burbujeando un gas inerte a
través del metal. Como la presión parcial del gas es baja en el vació, el gas deja el metal

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pasa al vació y es succionado y eliminado.

Procesos de vaciado para fabricar componentes

6.-Una aleación se vacı́a en un molde de arena y en un molde metálico.¿Cuál

proceso se espera que resulte en una pieza más resistente y por qué?

Los procesos en los que se usan moldes metálicos tienden a proporcionar las piezas de
máxima resistencia ya que presentan una rápida solidificación. Esto se debe a la propiedad
de los metales de ser buenos conductores eléctricos y térmicos, esto ultimo es importante
ya que esa capacidad de conducción térmica propicia la rápida solidificación. Entonces el
proceso con molde metálico se espera que resulte en una pieza mas resistente que el
molde de arena.

7.-¿Qué es el vaciado al molde perdido? ¿Cuáles son las ventajas de este va-
ciado? Explique por qué se usa este proceso con frecuencia para vaciar álabes
de turbina

En este tipo de vaciado, el lodo de un material cerámico como sı́lice coloidal recubre
un modelo de cera; después de que se funde y vacı́a la cera, el metal se vierte en el
molde. Normalmente se usa un material cerámico de grano fino para el molde. Una de
sus principales ventajas es que este proceso es muy adecuado para generar formas muy
intrincadas, es decir, muy complicadas o complejas es por ello que son usadas para
álabes de turbinas que frecuentemente presentan formas complejas.

8.-¿Por qué la presión es el ingrediente clave en el proceso de fundición a

presión?

Debido a que este proceso implica que el metal a solidificarse se inyecte a gran pre-
sion, ya que esto le permitirá entrar al molde y manteniendo la presión se producen
resultados con acabados superficiales extremadamente lisos, una buena exactitud
dimensional y ademas de brindar la capacidad de colar formas complicadas y una gran
capacidad de producción

Colada continua y vaciado de lingotes

9.-¿Qué es un mineral?

Un mineral es un sólido homogéneo por naturaleza, con una composición quı́mica

definida (pero generalmente no fija) y una disposición atómica ordenada. que les dan
unas propiedades dadas. Normalmente se forma mediante un proceso inorgánico, excepto
en algunos casos.

Los quı́micos los utilizan como base en la industria del petróleo, del papel, de la met-
alurgia, de la cosmética, de los medicamentos, de la alimentación, de las pinturas, etc.

Forman parte de nuestro pasado y nuestro futuro y son en muchos casos de una gran

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belleza. Actualmente se conocen más de 5000 minerales.

10.-Explique en forma breve cómo se fabrica el acero a partir de mineral de

hierro, coque y caliza

Primero se tiene el mineral de hierro, el cual por reducción directa se obtiene hierro
metálico solido para posteriormente pasar por un horno de arco eléctrico donde ade-
mas se puede procesar acero reciclado, de ahı́ se obtiene acero fundido el cual pasa a una
instalación de aceración para posteriormente pasar a la colada continua y ası́ tener
placas, barras y palanquillas. Paralelamente a esto se inyecta carbón al mineral de
hierro a su ves que se hace pasar carbón por un horno de coquización y entonces se
hace pasar por un alto horno el mineral de hierro, con inyección de carbón, coque y
caliza para producir arrabio fundido pasando posteriormente por un vaciado de arrabio
para pasar a un horno de oxigeno básico que produce el acero fundido, que ahora pasa
a la instalación de aceración, luego a la colada continua y por ultimo se forman las placas,
barras y palanquillas.

11.-Explique cómo se usa la chatarra para fabricar aleaciones

La chatarra de metal es lo primero que se usa para hacer aleaciones ya que implican el
reciclaje del mismo, por lo que esta chatarra se funde y procesa, con el fin de eliminar
las impurezas y ajustando la composición. Esto es importante por que cada año se re-
ciclan cantidades considerables de aceros, aluminio, zinc, aceros inoxidables, titanio
y muchos otros materiales.

Unión de materiales metálicos

12.-Defina los términos latonado y estañado

El latonado o también conocido como soldadura fuerte es un proceso en el que

se usa un metal de relleno o de aporte, para unir a un metal consigo mismo o con otro
distinto. El metal de aporte en el latonado tiene una temperatura de fusión mayor a
450◦ C.
El estañado es un proceso como el latonado en el que el metal de aporte tiene una
temperatura de fusión menor a 450◦ C.Los materiales que más se usan en el estañado son
aleaciones de plomo-estaño y antimonio-estaño.

13.-¿Cuál es la diferencia entre soldadura por fusión, el latonado y el es-

tañado?

La diferencia entre estas 3 técnicas radica en que el la soldadura por fusión, se funde
una parte de los materiales a unir y en muchos casos se agrega un material de aporte,
en cambio en el latonado y estañado lo único que se funde es el material de aporte y
únicamente difieren entre si por los tipos de materiales de aporte utilizados.

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 14.-¿Qué es la zona afectada por el calor?

Es la zona que se encuentra contigua a la zona de fusión, que es la zona de metal

liquido que se fundió para que los metales se unieran. Esta zona afectada por el calor
no se encuentra en estado liquido sin embargo esta expuesta a las altas temperaturas que
tienen los metales fundidos contiguos.

15.-Explique por qué, si se usan fuentes de calor de baja intensidad, se

puede reducir la resistencia del material en la región de una soldadura

Las fuentes de calor de baja intensidad alargan el tiempo de enfriamiento pro-

duciendo velocidades de enfriamiento mas bajas, provocando que el material sea menos
resistente. Caso contrario una fuente de calor intensa produce grandes velocidades de
enfriamiento generando una microestrcutura más fina que mejora las propiedades del ma-
terial incluyendo la resistencia.

16.-¿Por qué los procesos de soldadura con láser y con haz de electrones
producen uniones más resistentes?

Como ya se menciono anteriormente en los procesos en los cuales se presentan altas

velocidades de enfriamiento los resultados tienden a ser muy resistentes en este caso, la
soldadura con láser y con haz de electrones tienen unas fuentes de calor de intensidad
excepcional y producen unas velocidades de enfriamiento muy grandes, por ende estos
procesos producen uniones potencialmente muy resistentes.