Materiales y Procesos de Fabricación. INGº Lazo Silva.

Producción del hierro y el acero.

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o
elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200
ac.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café 48.3% de hierro
pobre)
Limonita (mena café) 60-65% de
hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo
se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su
gran contenido de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:
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1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes

de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está

controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales
proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse

al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada,
esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

 El alto horno    

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener

una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte
superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para
producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de
hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en

un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada
tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
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Alto horno

Reducción directa del mineral de hierro    

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción

directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser
utilizados directamente para la producción de hierro con características
controladas.

Diagrama de producción de hierro esponja

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 n el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de

hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen
630 toneladas de hierro esponja.

 Diferentes procesos de producción de hierro y acero    

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro

para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o
sea en hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales
procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado    

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no

más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso
conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un
horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o
gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón,
el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el
horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica
(ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno
en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la
fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos
modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de
reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor
cantidad de material.

hornos bessemer    
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Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.
Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación se describe.

horno básico de oxígeno (BOF)    

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que
se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno
está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C
y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició
con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya
fue descrito.

Horno básico de oxígeno

 
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horno de hogar abierto    

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero.
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la
carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible
puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas
laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al
combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea
básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una
ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el
azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede
controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o
en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en
menos de 7 h, además de que se ahorra el 25% de combustible.

horno de arco eléctrico    

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están
recubiertos con ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
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horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno

puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría
de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con

refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y
la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Horno de arco eléctrico

toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones

especiales.

 clasificación de los aceros    

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que

hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron
and Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes
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tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la

clasificación.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de

acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una
letra antes del número.

Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de

aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo,
6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso

del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero
2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así

en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de
níquel y .4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el

proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

A10XXX

A= Proceso de fabricación

10 = Tipo de acero

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

lingotes y colada continua    

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Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es

necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos
o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El
proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la
forma que se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes
(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño
con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias
toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y para con qué tipo de
rodillos se van a procesar.

Colada continua

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades

se puede utilizar el método de la colada continua, el cuan consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al
pasar el material fundido por le molde frío se convierte en pastoso y adquiere la
forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.
Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar
perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios
calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo
para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustración de colada continua del libro Operación de Máquinas Herramientas

de Krar.
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algunos elementos químicos en la fundición del hierro    

Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a

las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus
efectos muy definidos, a continuación se presentan algunos de estos
elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir
que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes
formas en las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las
aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono
en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en los
temas anteriores.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el

elemento predominante en la determinación de las cantidades de carbono en
las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor.
Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los
tratamientos térmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del

0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de
escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

de fusión

Características principales del Hierro

Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre

ellos
muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado
elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de
refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el
más ligero
que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta
energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un
neutrón
o un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con 30
neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presión. A
presión atmosférica:
* Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo (bcc).
* Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras
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(fcc).
* Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el
* Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal
compacta (hcp).
El hierro-α es ferromagnético hasta la temperatura de Curie (768 °C), a partir
de la
cual pasa a ser paramagnético. Antiguamente, al hierro-α paramagnético se le
llamaba
hierro-β, aunque hoy en día no se suele distinguir entre las fases α y β.
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PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra
férrea, según el proceso) son convertidas en acerofundido. El proceso a base
de mineral de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea
recurre a un horno de arco eléctrico.
A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de
colada contínua. Se obtiene así lo que se conoce como
productossemiacabados. Pueden ser desbastes, si presentan un corte
transversal rectangular, o blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal
cuadrado. Son los formatos que se utilizan para formar el producto acabado.
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Por último, estos productos semiacabados se transforman, o "laminan" en

productos acabados. Algunos reciben un tratamiento térmico, conocido como
"laminado en caliente". Más de la mitad de las chapas finas laminadas en
caliente vuelven a ser laminadas a temperaturas ambientes (proceso "laminado
en frío"). Posteriormente pueden ser recubiertas con un material protector
anticorrosión.
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Final del formulario

1.2.1. MÉTODOS DE REFINADO DE HIERRO.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen
a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del
hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado
método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de
calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 ºC. el coque
caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce
los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las
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reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación

produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis,
haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de
hierro (II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial
significativa.

1.2.2. ACERO DE HORNO ELÉCTRICO.

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la
electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de
estos hornos se pueden regular más efectivamente que las de los hornos de
crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre
todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce
en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta
pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiemponecesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que
evita reacciones de oxidación no deseadas.
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En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por

material de chatarra. Antes de poderutilizarla, la chatarra debe ser analizada y
clasificada, porque su contenido en aleacionesafecta a la composición del
metal refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas
cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono
y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen
con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la

superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos,
forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a
formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistenciadel metal al flujo de
corriente genera calor que, junto con el producido por el arco eléctrico, funde el
metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una
espiral para generar calor.

1.2.3. PROCESOS DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas,
tubos, rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en
las instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes calientes o modelándolos
de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar
su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.
En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una
serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
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El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para
producir rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para
proporcionar a forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de
acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
láminas con anchuras de hasta 2,5 m. esos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las
planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una
serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm
y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos
de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la
chapa cuando llega al final del tren.
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Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados
de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la
costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente,
retirándola mediante un chorro de aireo doblando de forma abrupta la chapa en
algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre
una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas
en chapas individuales.
Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar
por los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales
de fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste
para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de
acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.
El sistema de colada continua en cambio, produce una plancha continua de
acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.

1.3. PRODUCTOS ACABADOS DE ACERO

1.3.1. TUBOS.
Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en
forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más
pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par
de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La presiónde los
rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se
fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos
inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta, llamada
mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos
forman el exterior.
1.3.2. HOJALATA.
El producto del acero recubierto más importante es la hojalata estañada que se
emplea para la fabricación de latas y envases. El material de las latas contiene
más de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las láminas de acero se
pasan por un baño de estañofundido (después de laminarlas primero en
caliente y luego en frío) para estañarlas. El método de recubrimiento más
común es el proceso electrolítico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco
de la bobina y se le aplica una solución química. Al mismo tiempo se hace
pasar una corriente eléctrica a través de un trozo de estaño puro situado en
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esa misma solución, lo que el estaño se disuelva poco a poco y se deposite en

el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estaño basta para recubrir 20
metros cuadrados de acero.

En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en frío antes de

recubrirla de estaño, lo que aumenta la resistencia de la chapa además de su
delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a
las ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que reduce su peso y coste.
También pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadísima lámina
de acero estañado sobre papel o cartón. Otros procesos de fabricación de
acero son la forja, la fundición y el uso de troqueles.
1.3.3. HIERRO FORJADO.
El proceso antiguo para fabricar la aleación resistente y maleable conocida
como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricación de
acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelización, exigía un mayor
trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El
desarrollode nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol
abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines
comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por
acero de bajo contenido de carbono, con menor costo de produccióny calidad
más uniforme.
El horno de pudelización empleado en el proceso antiguo tiene un techo
abovedado de poca altura y un crisol en el que se coloca el metal en bruto,
separado por una pared de la cámara de combustión donde se quema carbón
bituminoso. La llama de la cámara de combustión asciende por encima de la
pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol.
Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el
horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de óxido de hierro, por lo
general hematites. A continuación, el horno se carga con unos 250 Kg de
arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha
fundido, y el operario añade a la carga más óxido de hierro o residuos de
laminado, mezclándolos con el hierro con una barra de hierro curvada.
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El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y

se elimina parte del azufre y el fósforo. A continuación se eleva un poco la
temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse formando óxidos de
carbono gaseosos. Según se desprende gas la escoria aumenta de volumen y
el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de
fusiónaumenta, y la carga se vuelve cada vez más pastosa y vuelve a su nivel
anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve
la carga para garantizar una composición uniforme y una cohesión adecuada
de las partículas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en
pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.
Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en
una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio
mezclada y suelda entre sí los granos de hierro puro. A continuación se corta el
hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calienta hasta la
temperatura de soldaduray se laminan para formar una sola pieza. A veces se
repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto.

1.4. PROCESOS MODERNOS DE OBTENCIÓN DE ACERO

 Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los
materiales de carga, principalmente en estado de fusión.
 Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor
proviene de la combustión del gas o aceitepesado utilizado como
combustible; el éxitode este proceso se basa en los recuperadores de calor
para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces para la
fusión de la carga del horno.
 Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la
energía eléctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en
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presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden

trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición
preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.

1.5. CLASIFICACIÓN DEL ACERO.

Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

 Aceros al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso,
el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros
al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcciónde acero, cascos de buques y horquillas o
pasadores para el pelo.
 Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y

otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo,
para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
 Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.

Esta familiaes la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les
da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
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Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja

aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más
delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear acero al
carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos,
las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
 Aceros Inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,

que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de
petróleo o plantasquímicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o
para fijar o sustituir huesosrotos, ya que resisten a la acción de fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos, los utensilios son
a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurezca los alimentos y puede
limpiarse con facilidad.
 Aceros de Herramientas.

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y

cabezales de corte y modelado de máquinas empleadas en diversas
operaciones de fabricación. Contiene volframio, molibdeno y otros elementos
de aleación, que les proporciona mayor resistencia, dureza y durabilidad.

1.6. ESTRUCTURA DEL ACERO.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas
temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su
distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita,
blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con 7% de
carbono aproximadamente es de gran dureza y más quebradiza. La perlita es
una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y
Materiales y Procesos de Fabricación. INGº Lazo Silva.

una estructura característica, y sus propiedades físicas son intermedias entre

las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente
depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el
contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la
de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo
compuesto de perlita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita
se transforman en una forma alotrópica de aleación de hierro y carbono
conocida como austenita, que tiene la propiedadde disolver todo el carbono
libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a
convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita
se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a
la ferrita pero con carbono en solución sólida.
1.7. PROPIEDADES DE ACERO
 Resistencia a comprensión y tracción.
 Dureza
 Resistencia al desgaste
 Ductilidad

Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos

aleantes.

1.8. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico
consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma
austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en aguao aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que
forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y
aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivofundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la
cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita
contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades físicas del
acero.
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Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la última
fase del enfriamiento, y que la transformación va acompañada de un cambio de
volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se
han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el
agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del baño de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en que empieza a formarse
la martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire. En el
martemplado, el acero se retira del baño en el mismo momento que el
templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta
que alcanza una temperatura uniforme en toda su sección transversal.
Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas
de formación de la martensita, que en la mayoría de los aceros va desde unos
300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfría en
un baño de metal o sal mantenido de forma constante la temperatura en que se
produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que
el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En
la cementación, las superficies de las piezas de acero terminadas se
endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o
forman nitruros en su capa superficial. En la carburización la pieza se calienta
cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o de gases de carbono
como metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en endurecer
el metal en un baño de sales de cianuro fundidas para formar carburos y
nitruros. La nitrurización se emplea para endurecer aceros de composición
especial mediante su calentamiento en amoníaco gaseoso para formar nitruros
de aleación.
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1.9. VENTAJAS DEL ACERO

 El Acero es un material de construcción de superior calidad,
es 100% reciclable e inorgánico.
 No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el mas alto
ratio de fuerza a peso de cualquier material de construcción.
 Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de fungí u organismo. Su alto
nivel de fuerza resulta en estructuras más seguras; requiere menor
mantenimientoy un proceso más despacioso en su larga vida económica.
 Acero es mas liviano que cualquier otro material para enmarcados o
paneles.
 Permite paredes rectas y esquinas cuadradas
Ventanas y puertas cierran como deben hacerlo.
 Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no aceptable.
 Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de estrictos
estandartes nacionales, no variaciones regionales.
 Estabilidad de precio.
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I. HIERRO
2.1. EL HIERRO – ELEMENTO METÁLICO

El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de colorblanco

plateado. Tiene de número atómico 26 y es uno de los elementos de transición
del sistema periódico.
También, es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta.
Constituye aproximadamente el 4.5% de la corteza terrestre. Generalmente es
encontrado en forma de óxido de magnetita (Fe304), hermatita (Fe203),
limonita, u óxidos hidratados (Fe203 + NH20) También existen pequeñas
cantidades de hierro combinadas con aguas naturales, en las plantas, y
además es un componente de la sangre.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para
fabricar armas. El objeto más antiguo existente, es un grupo de cuentas
oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.c. El término arqueológico
edad del hierro se aplica sólo al periodo en el que se extiende la utilización y el
trabajodel hierro. El procesado moderno del hierro no comenzó en Europa
central hasta la mitad del siglo XIV.
Los metales férricos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en
la naturaleza (forma parte del núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más
utilizado.
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El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...

Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo
tanto no es el único componente, sino que este se encuentra combinado con
oxígeno y otras impurezas.

2.2. CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO

 Presenta un color blanco
 Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro
 Tiene una gran densidad
 Es un material magnético.
 Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una
capa de óxido, razón por la cual no puede utilizarse sin revestimiento
superficial.
 Tiene una conductividad eléctrica baja.

2.3. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO

 Resistencia a la rotura: Resistencia que opone el material a romperse
por un esfuerzo mecánico exterior. Depende de la cohesión entre sus
moléculas.
 Deformabilidad:Es una propiedad que da a los materiales la posibilidad
de deformarse antes de su rotura. Esta deformación puede ser permanente
(plasticidad) o no ( elasticidad).
 Tenacidad:La tenacidad nos expresa el trabajo que realiza un metal
cuando es sometido a esfuerzos exteriores que lo deforman hasta la rotura.
Esta característica nos define la trabajabilidad del metal.
 Dureza:Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su
superficie por la acción de otro material. Distinguimos varios tipos de dureza:
al rayado, a la penetración, al corte y dureza elástica.
 Soldabilidad:Propiedad que presentan algunos metales por la que dos
piezas en contacto pueden unirse íntimamente formando un conjunto rígido.

2.4. PROPIEDADES TÉRMICAS

Materiales y Procesos de Fabricación. INGº Lazo Silva.

 Conductividad eléctrica:Es la facilidad que presenta un material para

dejar pasar a través de él la corriente eléctrica. Este fenómeno se produce
por una diferencia de potencial entre los extremos del metal.
 Conductividad térmica:Es la facilidad que presenta un material para
dejar pasar a través de él una cantidad de calor. El coeficiente de
conductividad térmica k nos da la cantidad de calor que pasaría a través de
un determinado metal en función de su espesor y sección.
 Dilatación:Es el aumento de las dimensiones de un metal al
incrementarse la temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas.

2.5. PROPIEDADES QUÍMICAS

La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la
presencia de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en
menor medida de la temperatura y zonas de contacto. Distinguimos
fundamentalmente dos reacciones: oxidación y corrosión.
 Oxidación: La oxidación se produce cuando se combina el oxigenodel
aire y el metal. La oxidación es superficial, produciéndose en la capa más
externa del metal y protegiendo a las capas interiores de la llamada
oxidación total. El óxido no es destructivo.
 Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los
diversos agentes químicos sobre los metales, primeramente en la capa
superficial y posteriormente en el resto.

2.6. SIDERURGIA.
Materiales y Procesos de Fabricación. INGº Lazo Silva.

Es la tecnologíarelacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en

especial las que contienen un pequeño porcentaje de carbono, que constituyen
los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre las distintas clases
de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen
añadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas `hierros' contienen
más carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el
hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas.
Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y
un 4% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene
casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un
tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferro aleaciones, que
contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede ser
manganeso, silicio o cromo.

2.7. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS.

Los productos siderúrgicos, que conocemos con la denominación de hierro,
atendiendo a su proporción de Carbono son los siguientes:
 Hierro puro: con una cantidad menor al 0,02% de Carbono. Es un
material sin utilidad industrial, blando, maleable y no soldable.
 Acero: el Carbono está entre el 0,02% y el 2%, presenta gran dureza y
tiene distintas aplicaciones en función de la cantidad de Carbono. Además,
se puede mejorar añadiéndole Cromo, Níquel.
 Fundición: su cantidad de Carbono es mayor del 2% (entre el 2% y el
4%) No es soldable y solamente se usa industrialmente mediante moldeo.
No se puede trabajar por medios mecánicos.
Materiales y Procesos de Fabricación. INGº Lazo Silva.

CONCLUSIÓN
La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos,
mediante los cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de
acero, empleando coque y piedra caliza. Los procesos de conversión siguen
los siguientes pasos: producción de coque del carbón, y recuperación de los
subproductos, preparación del mineral, producción de hierro, producción de
acero, y fundición, laminación y acabado.
Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares
completamente separados. En muchos países en desarrollo, es fabricado el
acero de chatarra, en un horno de arco eléctrico. Una forma alternativa para
producir el acero es la de la reducción directa, utilizando gas natural e
hidrógeno. El producto de este proceso, hierro esponjoso, se convierte en
acerco en un horno de arco eléctrico; luego se funden los lingotes, y para esto
se producen los productos no planos con una o dos laminadoras.
La industriade acero es una de las más importantes en los países desarrollados
y los que están en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo,
constituye la piedra angular de todo el sector industrial. Su impacto económico
tiene gran importancia, como fuente de trabajo, y como proveedor de los
productos básicos requeridos por muchas otras industrias: construcción,
maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos de transporte y ferrocarriles.
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de
aguas servidas y emisiones atmosféricas. Si no es manejada adecuadamente,
puede causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire En los
siguientes párrafos, se presenta una descripción breve de los desperdicios
generadas por los procesos de fabricación de hierro y acero.
BIBLIOGRAFÍA
www. Impactos ambientales-Fabricación de hierro y acero - Wikilibros.com
www. Hierro y acero.com.htm
www. Hierro - Wikipedia, la enciclopedia libre.com

http://www.monografias.com/trabajos45/hierro-y-acero/hierro-y-
acero.shtml