ALUMNA: Rosas Soto Jessica Marlene

PROFESOR: Genaro Iván Ceron Montes

TECNOLOGIA DE ENFRIAMIENTO
• TUNELES DE ENFRIAMIENTO
Los túneles de enfriamiento WOLF destacan por su gran capacidad
refrigeradora y sus más altas medidas sanitarias. En todos los modelos se
puede regular la temperatura del aire y la velocidad. Opcionalmente se puede
utilizar agua fría circulante para el enfriamiento de la base.
A petición, el enfriamiento por aire puede ser concebido como enfriamiento por
radiación o convección. Una combinación de ambos métodos de refrigeración
hace que el canal sea universalmente aplicable.

Las chapas de revestimiento en el bloque de accionamiento así como en los

módulos inferiores de frío se pueden retirar fácilmente de cualquier lado para
fines de limpieza y mantenimiento.

Regulación automática de la cinta para mayor seguridad de producción y larga

durabilidad de las cintas de transporte.
Enfriamiento intensivo por contacto en la base, a opción por aire frío o agua
fría circulantes.
Para fines de limpieza, las cubiertas de poliuretano libres de CFC pueden
retirarse fácilmente sin necesidad de herramientas.
Túnel tipo K
Pura refrigeración por convección por encima del producto y refrigeración de
contacto por debajo de la cinta de transporte
El aire circula horizontalmente sobre el producto.
Túnel tipo VK
Pura refrigeración por convección por encima y por debajo del producto. El aire
frío circula verticalmente sobre el producto que se encuentra sobre una cinta
de cadena.

Túnel tipo SK
Una combinación de refrigeración por radiación y convección por encima del
producto y refrigeración de contacto por debajo de la cinta de transporte. El
aire circula horizontalmente.

Túnel tipo WK
Túnel de enfriamiento de alta eficacia con refrigeración de contacto mediante
agua fría en circulación por debajo de la cinta de transporte y refrigeración por
convección forzada por encima del producto.

• CAMARAS DE FRIO
En el proceso que va desde la elaboración hasta el consumidor, las
mercaderías pasan por varias etapas, esto es, los componentes de la cadena
de frío. La cámara de frío es hoy en día indispensable en la gastronomía y
almacenamiento, porque solamente si se almacenan los productos frescos en
cámaras de frío como corresponde, podrán ser llevados al consumidor como
productos de primera calidad.

Debido a su sistema de construcción modular y una línea muy amplia de

accesorios, desde las repisas hasta la unidad frigorífica lista para ser
enchufada, las cámaras pueden adaptarse a cualquier necesidad. La
fabricación en serie con modernas tecnologias, hace posible una alta calidad y
precios ventajosos. Las cámaras de frío y frigoríficas son especialmente
apropiadas para:
- Hoteles, Hogares, Sanatorios y Hospitales
- Restaurantes, Cafeterías, Cocinas Industriales y Bares
- Mercados, Negocios y Supermercados
- Carnicerías, Fábricas de Cecinas, Lecherías,
Queserías, Panaderías, Pastelerías y
Producción de Aves.

Cámaras de frío y frigoríficas para cada necesidad

Con una múltiple gama de ofertas en tamano de cámaras de frío y
frigoríficas,nos adaptamos a las distintas necesidades – comenzando desde el
equipamiento en cámaras de frío y frigoríficas que necesita un pequeno
Restaurant, hasta las demandas de Hospitales, Supermercados y Cadenas de
Hoteles.
A través de nuestro sistema de construcción modular con anchos desde 1500
mm y profundidades desde 1200 mm así como alturas de construcciones
standard de 1250, 2450 y 2750
mm, las cámaras de frío y frigoríficas son adaptables a distintas gamas de
aplicación. Además está la posibilidad de alturas externas modulares desde 50
mm hasta 6000 mm de una pieza con un espesor de pared de 100 mm y 150
mm.
Módulos de frío – el clima ideal para productos frescos sensibles.
Las cámaras de frío pueden ser escogidas con un aislamiento térmico de 60
mm o 100 mm de espesor – para diferencias de temperaturas (esto es, la
diferencia entre la temperatura del espacio interior de la cámara de frío y la
temperatura del lugar de instalación) de 30 o 45 Kelvin. La espuma dura de
poliuretano libre de FCkW (según protocolo de Montreal) es el mejor
aislamiento térmico disponible,.que garantiza un bajo consumo de energía.
Para la gama de temperaturas desde + 15° C hasta + 2° C, el cliente puede
obtener una unidad de frío KF-EM con regulación eléctrico-mecánica o,
especialmente apropiado para mercadería sensible, la unidad de frío KS-MC
con regulador micro computarizado (gama de frío desde +9° C hasta –9° C).
Las unidades de frío están construidas de tal manera que regulan la humedad
relativa del aire necesaria para el almacenamiento de alimentos.
Unit-System – Técnicas de frío con nuevas posibilidades.
Nos hemos hecho un nombre como especialista en consultas orientadas al
usuario y entrega de lo que es necesario para una planta de frío.
- Cámaras de mantenimiento modulares, de frío y
- frigoríficas en distintos tamanos.
- Unidades de frío listas para ser conectadas, para
- mantenimiento, frío y frigoríficas regulables a través de
- un microcomputador para bajo consumo de energía.
- Estantes adaptables a las exigencias de la gastronomía,
- industria y casa particulares.
- Cámaras unitarias: con unidad completa de frío y estantes
- listos para su uso, todo en óptimas condiciones.
Para requerimientos especiales: aislación térmica de 150 mm de
espesor.
Para rangos de temperaturas hasta 50°C, ofrecemos cámaras frigoríficas con
aislamiento térmico de 150 mm de espesor de poliuretano, que sirve hasta
para una diferencia de temperatura de 70 Kelvin
Las cámaras de frío, listas para ser conectadas, con unidad de frío TK para
rangos de temperaturas desde –10° C hasta –29° C están equipadas con un
regulador electrónico, que ahorra tiempo al no tener que regularse
manualmente. La regulación microcomputarizada hace posible el
descongelamiento automático, con lo cual –en comparación con la regulación
convencional por termostato – se puede ahorrar hasta un 25% de energía.

Con las cámaras combinables se economiza espacio y los precios son

bajos.
En la industria, los alimentos deben ser almacenados en forma separada,
según las respectivas exigencias. Con las cámaras de frío y frigoríficas esto no
representa problema. El sistema modular nos da la posibilidad de combinar
cámaras de frío y frigoríficas en una cámara, simplemente con paredes
divisorias. Así surge la unidad combinada : de una manera simple y económica.
Vista de una cámara combinada: de la parte posterior que es la
cámara de frío, da la vista a la cámara frigorífica, separadas por una
división de un espesor de 100 mm para no tener pérdida en la
aislación térmica y temperatura. Una solución que economiza energía
para Restaurantes, Hoteles etc.
Ahorro de costos de energía para nuestros tiempos.
Las cámaras de frío, listas para ser conectadas, con unidad de frío TK para
rangos de temperaturas desde –10° C hasta – 29° C están equipadas con un
regulador electrónico, que ahorra tiempo al no tener que regularse
manualmente. La regulación microcomputarizada hace posible el
descongelamiento automático, con lo cual –en comparación con la regulación
convencional por termostato –se puede ahorrar hasta un 25% de energía.

La carne de animales (bovinos, porcinos, peces, aves) después de sacrificados

no siguen ningún proceso natural salvo el ataque de microorganismos que, a
temperatura ambiente, atacan los tejidos. La carne deja de ser comestible en
2-3 días. También en este caso, manteniendo las carnes a bajas temperaturas,
el proceso de deterioro se puede evitar y así consumir la carne varios meses
después del sacrificio.
Planta frigorífica

El edificio de la planta tiene piso, paredes y techo recubiertos con varias capas
de material plástico aislante y entre ellas una chapa metálica para impedir la
filtración de humedad (vapor de agua). El edificio incluye:

1. Cámaras a un costado o a los dos de un corredor. Cada una con una

puerta de cierre hermético manual o automática por la cual entran y
salen los productos a enfriar. Para facilitar la circulación del aire frío que
llega del evaporador ubicado encima del marco de la puerta se debe
dejar libre 50 cm de la parte superior y 10 cm de las paredes. Los frutos
que llegan de la cosecha pueden venir en cajones estibados o en cajas
sobre palés (o pallets) cargados hasta una altura de 1,80 m las cajas
vienen en pallets de 1,20 x 1,00 m que se estiban hasta una altura de
1,80 m. Hay diferentes modelos de cajas y diferentes medidas y modelos
de palés incluso con armazones para aumentar la estabilidad. En el caso
de palés sin refuerzos no es posible montar mas que 3 pisos. Los cuartos
tendrán una altura de 6,50 m y el montacargas debe tener un mástil
capaz de acomodar 3 pisos de palés. Cuando se planifica para 2 pisos,
tendrá una altura de 4,50 m.
2. Corredor: No tiene evaporador. La temperatura reinante es intermedia
entre la del exterior y la de los cuartos. El frío lo recibe por las paredes
de los cuartos y a través de las puertas cuando se abren para sacar o
introducir frutos. El ancho del corredor debe permitir una fila de palés o
cajones preparados para entregar un pedido o en espera de introducir
mercadería, y a la vez el movimiento del montacargas e incluso la
posibilidad de girar 90º para entrar a las cámaras. Sobre el marco de las
puertas hay termómetros, higrómetros y campanas de alarma para
cuando la temperatura del cuarto sube más de lo fijado.
3. Sala de máquinas incluye:

compresor y su motor eléctrico,

condensador con ventilador para enfriarlo, (cabe señalar que no siempre
se encuentra al interior de la sala de máquinas debido a que debe liberar
gran cantidad de calor, conforme la magnitud de la instalación)
generador y compresor de emergencia capaz de mantener la
temperatura reinante en los cuartos en caso de falla del equipo o de la
corriente o desperfecto del compresor,
tablero de mandos de la maquinaria y la iluminación.

1. Oficinas, vestuario y depósito de repuestos.

El frigorífico es una actividad de capital intensivo. El servicio a la inversión en

edificio, aislamiento, instalaciones y maquinaria suma el 50% de los gastos.
Otros gastos fijos (personal de mantenimiento y vigilancia, impuestos) suman
15%. Los gastos variables son sólo el 35%. El inversor debe asegurarse la
ocupación de las cuartos.
Hay ventajas de escala: los costos del metro cúbico de cuarto frío disminuyen
con el tamaño de las instalaciones.

Frigorífico de frutas y hortalizas

Para sacar el mayor provecho del almacenamiento en el frigorífico de frutas y

hortalizas, hay que realizar correctamente operaciones previas en la cosecha y
post cosecha, a saber:

Cosecha

El fruto debe ser cosechado al comenzar el período de maduración para que le

quede, después de enfriado, el tiempo necesario para el empaque y las etapas
de comercialización y al consumidor le llegue días antes de la completa
maduración.

Durante la cosecha se debe evitar que el fruto reciba golpes. En fincas grandes
el cosechador deposita el fruto en una bolsa de tela que lleva adherida a la
cintura. Cuando está llena vuelca el contenido en cajones, situados entre las
filas de los árboles, que pueden contener 300-400 kg de fruta. Los cajones que
en el pasado eran de madera y ahora generalmente de plástico, son de
diferentes medidas. Un modelo es de 1,60 x 1,05 m y 0,60 m de alto y otro
1,12 x 1,12 m y 0,80 m de alto, y tienen patas que encajan en el marco
superior de un cajón inferior formando estibas. Un tractor, que tiene montado a
la toma de fuerza hidráulica un aplique que lo transforma en un montacargas
elevador, lo transporta a un camión y éste al patio techado del frigorífico. En
fincas pequeñas el cosechador lleva una caja de plástico para 20 kg. Cuando la
llena, la lleva a un techado formando estibas y un camión las transporta al
frigorífico. El daño a los tejidos por golpes o caídas no se notan en el momento
pero el tejido dañado es atacado por bacterias y al poco tiempo se pudre, lo
que daña a los frutos que están en la cercanía. En otros casos aparecen
manchas en la piel.

Post Cosecha

Cuando el lote está programado para permanecer en el frigorífico muchos

meses o está destinado a la exportación, se realiza una preselección. La base
del equipo es una mesa con un tapiz rodante de goma. Personal a los costados
de la mesa retira lo que no debe entrar en el lote, ya sea material dañado o
tamaños inadecuados. Se puede completar el equipo con un volcador mecánico
y un volcador a cajones de la mercadería seleccionada. Hay casos de
fumigaciones para curar heridas o inhibir brotes, etc.

Parámetros

Cuatro parámetros determinan el comportamiento del fruto en el frigorífico:

Temperatura, humedad relativa, tiempo de almacenamiento y si es climáticos
o no. Se dan tablas con valores de temperatura y humedad relativa que deben
reinar en el cuarto y el tiempo que es posible mantener a frutas y hortalizas.
Los valores son aproximados, ya que varían con la variedad y el clima de la
región.
Temperatura

Se puede indicar en forma general que las frutas y hortalizas de clima

templado se deben mantener entre 0 °C y 4 °C y los de clima subtropical y
tropical de 8 °C hasta 13 °C. Cuando se almacenan frutos con diferentes
temperaturas, se tendrá que enfriar a la temperatura más alta por el peligro de
deterioro. Las frutas tropicales y las verduras no prolongan su vida útil bajando
la temperatura. Cuentan con la ventaja de un período de cosecha largo.

Humedad relativa

La gran mayoría requiere 95-98% de humedad. Si la humedad en la cámara es

menor que la que corresponde, el aire toma humedad del fruto almacenado y
éste al salir pesa menos que a la entrada y hay peligro que la piel se arrugue.
Si llega al 100% hay peligro que al pasar por el evaporador parte de la
humedad se congele.

Tiempo

Las que mejor responden al enfriamiento son las manzanas y peras (4-5
meses), zanahorias, cebollas y ajos (4-6 meses), papas y batatas hasta la
cosecha del año siguiente. Mango, avocado y banano para la exportación se
cosechan verdes, y van madurando hasta que llegan a destino. El banano que
llega a destino verde, se madura en cuartos con etileno.

Etileno

El etileno es un hidrocarburo (C2H4) que una hormona exhala en determinados

frutos en forma brusca al comenzar la maduración e influye acelerándola y
dando características particulares de color y textura. Esos frutos son llamados
climáticos. Los principales son:

De clima templado: manzana, pera, melón, sandía, ciruela, melocotón.

De clima tropical: avocado, mango, banano, guayaba, kiwi, zapote.

Los no climáticos (que no producen etileno o muy poco) son: uva, oliva,
cítricos, liche, piña, frutilla, cereza y hortalizas. Esto determina que no puedan
madurar en la misma cámara diferentes frutos climáticos pues se produce un
aumento de la cantidad de etileno que apresura excesivamente la maduración
y obliga a retirar fruta antes del tiempo programado. Los cuartos con
manzanas tienen no solo cuartos separados sino entradas del exterior
separadas con el kiwi.

Cámaras frigoríficas de aire controlado (Atmósfera Controlada)

Disminuyendo la proporción de oxígeno en el aire de la cámara, disminuye el

ritmo de "respiración" de la fruta y ello permite prolongar el tiempo que la fruta
permanece en el frigorífico. Uno de los métodos es reducir el oxígeno a 1%,
remplazando el faltante con nitrógeno (gas inerte) y manteniendo constante el
porcentaje de CO2. Firmas especializadas venden equipos apropiados que
cambian la composición de la atmósfera de la cámara y controlan que no varíe
durante todo el tiempo hasta la apertura. De esta forma se puede mantener la
venta de manzanas y peras hasta la cosecha del año siguiente. En las
publicaciones consultadas hay referencia a diferentes fórmulas y equipos que
se aplican a otros frutos con el objeto de exportar en contraestación en
contenedores con aire tratado, en barco, frigoríficos.
Planificación del mercadeo

Productores que envían su producción al frigorífico tienen que planificar su

política de mercadeo teniendo para elegir 3 alternativas:

1. Enviar la cosecha al mercado,

2. mandar al frigorífico,
3. mandar a Aire Controlado.

De acuerdo a las variedades que tiene, puede usar los 3 canales en

proporciones diferentes de acuerdo a las características de las variedades que
tiene y las del mercado: Un productor de 5 variedades puede decidir para su
producción de variedad Orleans mandar 50% directamente al mercado, 25% a
cámaras frigoríficas comunes y 25% a Ambiente Controlado mientras que de la
variedad Johnatan enviar 10% al mercado, 30% a común y 60% a controlado.
Las otras variedades tienen proporciones intermedias. El costo del enfriamiento
en AC es el doble pero el aumento del costo es marginal tomando en cuenta el
aumento de la producción que se consigue.

Enfriamiento rápido

A medida que baja la temperatura, la actividad de las bacterias disminuye y

también el ritmo de respiración, por eso es importante llegar en el menor
tiempo a +/- 10 °C. En el caso de peras y manzanas se permite llegar en 24
horas pero en muchos casos es necesario llegar más rápido. Para ello hay
varias posibilidades, a saber:

Cámara de enfriamiento rápido: En frigorífico de varias cámaras se

instala una con compresor más potente. La carga destinada a una
cámara común se coloca primero en la de enfriamiento rápido que llega
en pocas horas a alrededor de 10 °C.
Corrientes de aire frío: En un túnel de aire frío con 100% de humedad
se pasa la fruta ya acomodada en canastillas de plástico. Se aplica para
frutilla y cereza.
Agua fría (hydro cooling): El fruto se sumerge en piletas de agua fría
que circula en circuito cerrado. Una cinta transportadora de tubos recoge
el fruto lavado y enfriado y lo lleva a la planta de selección, clasificación
y empaque y de allí al mercado o al frigorífico. Se aplica a zanahorias,
nabo y rábano.
Enfriado en vacío (vacuum cooling): Para hortalizas de hoja que no
pueden pasar por túnel de aire ni agua. Se introduce la hortaliza
empacada y acomodada en palés en un cilindro de hierro reforzado
donde se hace un vacío de 4 mm de Hg (la presión atmosférica es de 760
mm de Hg). En las condiciones de baja presión, el agua de los tejidos se
evapora. El calor latente necesario lo toma de las hojas enfriándolas. Hay
 además en el interior del cilindro un equipo de enfriamiento. Se aplica a
lechuga, espinaca.

Frigorífico de flores

Las flores se cortan con tallo del arbusto, se acomodan en baldes con agua fría
y se llevan al frigorífico del criadero. Si la finca es grande, se clasifican por
variedad, color y largo del tallo. Se acomodan en cajas de cartón de acuerdo a
pedidos y se envían enfriadas con 100% de humedad, en camión frigorífico, a
clientes o Mercado central de Flores. La temperatura debe estar a pocos
grados arriba de 0 °C. Si la finca es chica un camión recoge los baldes y los
transporta al Centro de empaque regional. Un inspector controla la calidad,
recibe las buenas y entrega recibo de variedad y cantidad.

Frigorífico de carne

La carne es uno de los componentes principales de la alimentación humana. Se

consume de diferentes tipos de animales. Los principales son: vacunos,
porcinos y aves de corral y en menor cantidad de ovinos, caprinos y conejos.
Para poder ser consumidos deben pasar primero por el matadero donde se
realizan diferentes etapas para obtener la carne y otros componentes.

Enfriar vacuno

El proceso del sacrificio de vacunos incluye: aturdimiento y desangrado por la

vena yugular (la sangre se recoge). El animal se cuelga por las patas traseras
de un carril montado sobre un riel. Las operaciones siguientes son: desollado
de la piel (ésta es enviada al saladero para su conservación temporal), corte de
las patas, corte de la cabeza (pasa a línea secundaria de procesamiento),
extracción de las vísceras torácicas y abdominales (las destinadas al consumo
humano o industrial pasan a línea de procesamiento lateral), corte de la
carcasa a lo largo de la columna vertebral y finalmente lavado.

Durante todo el proceso, aún habiendo ventilación y enfriamiento del aire, la

temperatura de la media canal es de 35-38 °C y si bien la carne del animal vivo
es aséptica, el contacto del personal y sus herramientas con la carcasa traen
bacterias que a esa temperatura se desarrollan rápidamente. En esas
condiciones la carne tiene una vida útil de 1-2 días, insuficiente para llegar al
consumidor. Es imprescindible bajar la temperatura, y por esa causa el
matadero debe incluir cuartos frigoríficos para bajar la temperatura a 4 °C
(7 °C en el interior de la sección más gruesa). La cantidad de cuartos es
función del ritmo de trabajo del frigorífico, tomando en cuenta que el proceso
dura de 24 a 36 horas según el tamaño de las medias canales y que la primera
que entra al cuarto no debe esperar más de media hora hasta que comience el
enfriamiento. Se puede establecer un proceso continuo con un túnel con cinta
transportadora de tejido de acero inoxidable donde se depositan las medias
canales, que reciben aire frío a contracorriente a 4-5 °C de temperatura. En
estas condiciones la vida útil es de un máximo de 3-5 semanas. El matadero
puede entonces establecer un centro de distribución con un stock de 2-3
semanas de producción para abastecer a mayoristas de ciudades vecinas y
supermercados respetando que las entregas sean FIFO (primero que entra es
el primero que sale).
 • CONGELACION
Desde la introducción de los alimentos congelados en los años treinta, cada
vez se encuentra en los supermercados una mayor variedad de estos
productos, desde verduras y hierbas congeladas hasta comidas
precocinadas o fabulosos helados. En este artículo, Food Today analiza
el proceso de congelación, su papel en la conservación de los
alimentos, y el carácter práctico y variado de los productos
congelados.

La utilización del frío para conservar los alimentos data de la prehistoria; ya

entonces, se usaba nieve y hielo para conservar las presas cazadas. Se dice
que Sir Francis Bacon contrajo una neumonía, que acabaría con su vida, tras
intentar congelar pollos rellenándolos de nieve. Sin embargo, hubo que esperar
hasta los años treinta para asistir a la comercialización de los primeros
alimentos congelados, que fue posible gracias al descubrimiento de un método
de congelación rápida.

¿Por qué la congelación conserva los alimentos y los mantiene

seguros?

La congelación retrasa el deterioro de los alimentos y prolonga su seguridad

evitando que los microorganismos se desarrollen y ralentizando la actividad
enzimática que hace que los alimentos se echen a perder. Cuando el agua de
los alimentos se congela, se convierte en cristales de hielo y deja de estar a
disposición de los microorganismos que la necesitan para su desarrollo. No
obstante, la mayoría de los microorganismos (a excepción de los parásitos)
siguen viviendo durante la congelación, así pues, es preciso manipular los
alimentos con cuidado tanto antes como después de ésta.

¿Qué efecto tiene la congelación en el contenido nutricional de los

alimentos?

La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de los

alimentos. Algunas frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua
hirviendo durante un corto periodo de tiempo) antes de congelarlas para
desactivar las enzimas y levaduras que podrían seguir causando daños, incluso
en el congelador. Este método puede provocar la pérdida de parte de la
vitamina C (del 15 al 20%). A pesar de esta pérdida, las verduras y frutas se
congelan en condiciones inmejorables poco después de ser cosechadas y
generalmente presentan mejores cualidades nutritivas que sus equivalentes
"frescas". En ocasiones, los productos cosechados tardan días en ser
seleccionados, transportados y distribuidos a los comercios. Durante este
tiempo, los alimentos pueden perder progresivamente vitaminas y minerales.
Las bayas y las verduras verdes pueden perder hasta un 15% de su contenido
de vitamina C al día si se almacenan a temperatura ambiente.
En el caso de la carne de ave o res y el pescado congelados, prácticamente no
se pierden vitaminas ni minerales debido a que la congelación no afecta ni a
las proteínas, ni a las vitaminas A y D, ni a los minerales que ellos contienen.
Durante su descongelación, se produce una pérdida de líquido que contiene
vitaminas y sales minerales hidrosolubles, que se perderán al cocinar el
producto a no ser que se aproveche dicho líquido.

¿Existe algún alimento que no debería congelarse?

La congelación puede dañar a algunos alimentos debido a que la formación de

cristales de hielo rompe las membranas celulares. Este hecho no tiene efectos
negativos en términos de seguridad (de hecho, también mueren células
bacterianas), sin embargo, el alimento queda menos crujiente o firme. Entre
los alimentos que no resisten a la congelación se encuentran las verduras para
ensaladas, los champiñones y las bayas.

Foods with higher fat contents, such as cream and some sauces, tend to
separate when frozen. Los alimentos con mayor contenido de grasa, como la
nata y algunas salsas, tienden a cortarse cuando se congelan.

La congelación comercial es más rápida, gracias a lo cual los cristales de hielo

que se forman son más pequeños. De esta forma, se reduce el daño
ocasionado a las membranas celulares y se preserva aún más la calidad.

¿Durante cuánto tiempo podemos conservar los alimentos en el

congelador?

Los alimentos pueden permanecer en un congelador doméstico entre 3 y 12

meses con toda seguridad y sin que su calidad se vea afectada. El tiempo varía
dependiendo del alimento en cuestión; es conveniente seguir las indicaciones
de la etiqueta del producto.

CONSEJOS PARA CONGELAR

• Los congeladores deben estar siempre a -18°C o menos

• A diferencia de los frigoríficos, los congeladores funcionan mejor cuando
están llenos y sin mucho espacio entre los alimentos
• Es importante proteger los alimentos para evitar quemaduras de
congelación utilizando bolsitas especiales y recipientes de plástico.
• No introduzca alimentos calientes en el congelador ya que aumentaría la
temperatura del congelador afectando negativamente a otros alimentos.
Deje enfriar los alimentos antes de congelarlos.
• Asegúrese de que los alimentos congelados se hayan descongelado por
completo antes de cocinarlos. Los alimentos que se han congelado y
descongelado nunca deben volver a congelarse.

Sistemas de contacto indirecto.

En numerosos sistemas de congelación de alimentos, el producto y el

refrigerante están separados por una barrera durante todo el proceso de
congelación.
Aunque muchos sistemas utilizan una barrera impermeable entre el producto y
el refrigerante, se considera incluido dentro de los sistemas de congelación
indirecta cualquier sistema de contacto que no sea directo, por ejemplo
aquellos donde el material del envase hace de barrera.

a) Congeladores de placas: es el sistema de congelación indirecta más

común. El producto se congela mientras se mantiene entre dos placas
refrigeradas. En la mayoría de los casos la barrera entre el producto y el
refrigerante incluirá tanto a la placa como el material del envase.

La transmisión de calor a través de la barrera puede aumentarse mediante la

utilización de presión.

Los sistemas de congelación de placas pueden operar tanto de modo

discontinuo como de modo continuo.

b) Congeladores por corriente de aire: en muchas situaciones, el tamaño

y/o la forma del producto hacen que el congelador de placas no sea práctico,
pudiendo utilizarse alternativamente los sistemas de congelación por corriente
de aire. En estos casos, el envase supone la barrera para la congelación
indirecta siendo la fuente de la refrigeración una corriente de aire frío.

Los congeladores por corriente de aire pueden ser de un diseño simple, como
es el caso de una habitación refrigerada. Esta supone una operación
discontinua y la habitación refrigerada puede actuar como almacén además de
como compartimento de congelación. En esta situación los tiempos de
congelación serán altos debido a las bajas velocidades del aire alrededor del
producto, la imposibilidad de alcanzar un buen contacto entre el producto y el
aire frío y los menores gradientes de temperatura existentes entre el producto
y el aire.

Sin embargo, la mayoría de los congeladores por corriente de aire son

continuos. En estos sistemas, el producto se coloca sobre una cinta
transportadora que se mueve a través de una corriente de aire que circula a
elevada velocidad. El tiempo de congelación o de residencia viene determinado
por la longitud y velocidad de la cinta transportadora. Estos tiempos pueden
ser relativamente pequeños si se utiliza aire a muy baja temperatura, altas
velocidades de aire y un buen contacto entre el producto y el aire frío.

c) Congeladores para alimentos líquidos: en la mayoría de los casos la

forma más eficaz de retirar la energía térmica de un alimento líquido puede
lograrse antes del envasado. El tipo más utilizado es el sistema de superficie
rascada, aunque podría utilizarse cualquier cambiador de calor indirecto
diseñado para líquidos.

En la congelación de alimentos líquidos, el tiempo de residencia del producto

en el compartimento de congelación es el suficiente para reducir su
temperatura varios grados por debajo de la temperatura inicial de formación
de cristales.
Los sistemas de congelación para alimentos líquidos pueden operar de forma
continua o discontinua.

Sistemas de contacto directo.

Existen varios sistemas de congelación que operan por medio del contacto
directo entre el refrigerante y el producto. En la mayoría de las ocasiones,
estos sistemas operarán más eficazmente si no existen barreras a la
transmisión de calor entre el refrigerante y el producto. Los refrigerantes que
se utilizan en estos sistemas pueden ser aire a baja temperatura y altas
velocidades o líquidos refrigerantes que cambian de fase en contacto con la
superficie del producto. En cualquier caso, los sistemas se diseñan para
alcanzar una rápida congelación, aplicándose el término de congelación rápida
individual (en inglés, individual quick freezing), IQF.

a) Corriente de aire: una forma de IQF, cuando el producto es de pequeño

tamaño, consiste en la utilización de corrientes de aire a bajas temperaturas y
altas velocidades que entran en contacto directo con el producto. La
combinación de aire a bajas temperaturas, elevados coeficientes de
transmisión de calor por convección (alta velocidad del aire) y el pequeño
tamaño del producto permiten la rápida congelación del mismo.

Los tipos de producto que pueden congelarse en estos sistemas se limitan a

aquellos de geometría apropiada y que necesitan una rápida congelación para
alcanzar la máxima calidad.

b) Inmersión: La superficie exterior del producto puede alcanzar

temperaturas muy bajas sumergiendo el alimento dentro de un refrigerante
líquido. Si el tamaño del producto es relativamente pequeño, el proceso de
congelación se alcanza rápidamente en condiciones IQF. Para algunos
alimentos concretos, con este sistema se consiguen menores tiempos de
congelación que cuando se utilizan corrientes de aire o sistemas de lecho
fluidizado. El proceso consiste en introducir el producto en un baño de líquido
refrigerante y se transporta a su través, mientras que el líquido refrigerante se
evapora absorbiendo calor del producto. Los refrigerantes más comunes son el
nitrógeno, el dióxido de carbono y el Freón. Una de las mayores desventajas de
los sistemas de congelación por inmersión es el costo del refrigerante, ya que
éste pasa del estado líquido a vapor mientras se produce la congelación del
producto, resultando muy difícil recuperar los vapores que se escapan del
compartimento.

PROPIEDADES DE LOS ALIMENTOS CONGELADOS.

El proceso de congelación produce un drástico cambio en las propiedades

térmicas de los alimentos. Las propiedades de los alimentos cambian debido a
la pérdida de agua que experimentan así como al efecto que el cambio de fase
produce en el agua. Cuando el agua dentro del producto pasa al estado sólido
también cambian de forma gradual propiedades como la densidad, la
conductividad térmica, la entalpía y el calor específico aparente del producto.

Densidad.
La densidad del agua en estado sólido es menor que en estado líquido. La
densidad de un alimento congelado será, por tanto, menor que la del producto
no congelado, existiendo una dependencia con la temperatura. El cambio
gradual en la densidad se debe al cambio gradual en la proporción de agua
congelada en función de la temperatura. El cambio de densidad es
proporcional a la humedad del producto.

Conductividad térmica.

La conductividad térmica del hielo es aproximadamente 4 veces superior a la

del agua líquida. Esta relación tiene un efecto similar sobre la conductividad
térmica del alimento congelado.

La mayor parte del aumento producido en la conductividad térmica tiene lugar

en el intervalo por debajo de la temperatura inicial de congelación del
producto. Si el producto contiene una estructura fibrosa, la conductividad
térmica será menor cuando se mida en la dirección perpendicular a las fibras.

Entalpía.

La entalpía de un alimento congelado es una propiedad importante a la hora de

realizar los cálculos de la refrigeración necesaria para la congelación del
producto.

Calor específico aparente.

En base a la definición de calor específico aparente de un producto alimentario

depende de la temperatura. El calor específico de un alimento congelado a
temperaturas 20ºC por debajo del punto inicial de congelación o inferiores no
difiere significativamente del calor específico del producto sin congelar.

TIEMPO DE CONGELACIÓN.

El tiempo de congelación, junto con la selección de un adecuado sistema de

congelación, es un factor crítico para asegurar la óptima calidad del producto.
El tiempo de congelación requerido para un producto establece la capacidad
del sistema, además de influir de forma directa en la calidad del mismo. El
método utilizado para calcular los tiempos de congelación es decisivo a la hora
de seleccionar el sistema de congelación más adecuado para cada producto.

Ecuación de Planck.

La primera ecuación, y la más utilizada, para calcular tiempos de congelación

fue propuesta por Planck(1913) y posteriormente adaptada al caso de
alimentos por Ede (1949). La ecuación es:
donde es obvio que el tiempo de congelación tF aumentará cuando aumente la
densidad , el calor latente de fusión HL y la dimensión característica a. Por otro
lado, el tiempo de congelación disminuirá al aumentar el gradiente de
temperatura, el coeficiente de transmisión de calor por convección hc y la
conductividad térmica k del producto congelado. Las constantes P´ y R´ se
utilizan para considerar el efecto de la forma del producto. La dimensión a es la
anchura del producto para una lámina infinita, el diámetro para un cilindro
infinito y el diámetro para una esfera.

Las limitaciones de la ecuación de la ecuación de Planck se deben

principalmente al desconocimiento de los valores de los diferentes
componentes de la ecuación. Los valores de densidad de alimentos congelados
son difíciles de obtener o de medir. En la mayoría de las ocasiones, los calores
latentes de fusión se consideran como el producto del calor latente del agua
por el contenido en agua del producto alimentario. Aunque la temperatura de
congelación inicial se encuentra tabulada para muchos alimentos, las
temperaturas inicial y final del producto no se tienen en cuenta en los cálculos
del tiempo de congelación. Además, no es sencillo encontrar valores precisos
de la conductividad térmica k de muchos de los productos congelados.

Sin embargo, a pesar de todos estos inconvenientes la ecuación de Planck

sigue siendo la más utilizada para calcular tiempos de congelación. Los demás
métodos empíricos existentes son modificaciones de la ecuación de Planck
surgidos con el fin de evitar algunas de sus limitaciones.

Factores que influyen en el tiempo de congelación.

Existen varios factores que influyen en el tiempo de congelación que influirán

en el diseño del equipo utilizado para la congelación de los alimentos. Uno de
estos factores es la temperatura del medio de congelación, de tal manera que
los tiempos de congelación disminuirán de manera significativa cuanto menor
sea ésta. De acuerdo con la ecuación de Planck, el tamaño del producto
afectará directamente al tiempo de congelación, aunque este factor no puede
ser utilizado para modificar dichos tiempos, ya que también dependen de la
forma del producto.

El parámetro que más influye en el tiempo de congelación es el coeficiente de

transmisión de calor por convección hc. Este parámetro puede utilizarse para
variar los tiempos de congelación mediante modificaciones en el diseño del
equipo, debiendo analizarse cuidadosamente su influencia.

Las propiedades del producto (TF,, k) influirán en los cálculos según lo indicado
en la ecuación de Planck.

Velocidad de congelación.

La velocidad de congelación (ºC/h) de un producto o envase se define como la

diferencia entre la temperatura inicial y final dividida entre el tiempo de
congelación. Teniendo en cuenta que la temperatura puede variar de diferente
manera durante la congelación en distintos puntos del producto, se ha definido
una velocidad local de congelación para un determinado punto, como la
diferencia entre la temperatura inicial y la temperatura deseada dividida entre
el tiempo transcurrido hasta que dicha temperatura se alcanza en dicho punto.

ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS CONGELADOS.

Aunque la eficacia de la congelación de alimentos depende directamente del

proceso de congelación, la calidad del alimento congelado varía
significativamente en función de las condiciones de almacenamiento. La
temperatura de almacenamiento de los alimentos congelados es una variable
muy importante ya que la influencia de aquellos factores que reducen la
calidad del producto es menor cuanto menor es la temperatura. Sin embargo,
en realidad deben utilizarse las menores temperaturas posibles que permitan
alargar la vida del producto sin consumir energía de refrigeración que resulte
ineficaz.

El factor más importante que influye sobre la calidad de los alimentos

congelados son las fluctuaciones en la temperatura de almacenamiento. La
vida de los alimentos congelados se reduce significativamente si se ven
expuestos a variaciones de la temperatura de almacenamiento, que produce
cambios en la temperatura del producto.

Cambios en la calidad de los alimentos congelados durante su

almacenamiento.

Un término normalmente utilizado para describir la duración de

almacenamiento de alimentos congelados es la vida práctica de
almacenamiento (en inglés, practical storage life, PSL). La vida práctica de
almacenamiento es el periodo de almacenamiento, una vez congelado, durante
el cual el producto mantiene sus propiedades características y permanece apto
para el consumo u otras posibles utilizaciones.

La temperatura típica de almacenamiento de alimentos comerciales es de

-18ºC. Sin embargo, para alimentos marinos se aconseja utilizar temperaturas
inferiores con el fin de mantener la calidad.

Otro término que se utiliza normalmente para definir la vida de

almacenamiento de los alimentos congelados es la vida de alta calidad (en
inglés, high quality life, HQL).

Tal como está definida, la HQL es el tiempo transcurrido entre la congelación

de un producto de alta calidad y el momento en que, por valoración sensorial,
se observa una diferencia estadísticamente significativa (P<0.01) con respecto
a la alta calidad inicial (inmediatamente después de la congelación). La
diferencia observada se define como diferencia apenas advertida (en inglés,
just noticeable difference, JND). En un test triangular realizado para detectar
sensorialmente la calidad de un producto, la diferencia apenas advertida se
alcanza cuando el 70% de los catadores distingue satisfactoriamente el
producto de la muestra, la cual se ha almacenado en condiciones tales que no
existe degradación del producto durante el periodo considerado. La
temperatura típica utilizada para los experimentos de control es de -35ºC.

• TORRES DE ENFRIAMIENTO
Son estructuras para refrigerar agua y otros medios a temperaturas próximas a
las ambientales. El uso principal de grandes torres de refrigeración industriales
es el de rebajar la temperatura del agua de refrigeración utilizada en plantas
de energía, refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas de
procesamiento de gas natural y otras instalaciones industriales.

Con relación al mecanismo utilizado para la transferencia de calor los

principales tipos son:

• torres de refrigeración húmedas funcionan por el principio de

evaporación,
• torres de refrigeración secas funcionan por transmisión del calor a través
de una superficie que separa el fluido a refrigerar del aire ambiente.

En una torre de refrigeración húmeda el agua caliente puede ser enfriada a

una temperatura inferior a la del ambiente, si el aire es relativamente seco.

Con respecto al tiro del aire en la torre existen tres tipos de torres de
refrigeración:

• Tiro natural, que utiliza una chimenea alta.

• Tiro inducido, en el que el ventilador se coloca en la parte superior de la
torre (impulsan el aire creando un pequeño vacío en el interior de la
torre).
• Tiro mecánico (o tiro forzado), que utiliza la potencia de motores de
ventilación para impulsar el aire a la torre (colocándose en la base).

Bajo ciertas condiciones ambientales, nubes de vapor de agua (niebla) se

pueden ver que salen de una torre de refrigeración seca (ver imagen).

Las torres de enfriamiento usan la evaporación del agua para rechazar el calor
de un proceso tal como la generación de energía eléctrica. Las torres de
enfriamiento varían en tamaño desde pequeñas a estructuras muy grandes
que pueden sobrepasar los 220 metros de altura y 100 metros de longitud.
Torres más pequeñas son normalmente construidas en fabricas, mientras que
las más grandes son construidas en el sitio donde se requieren.

Cuantitativamente, el equilibrio de material alrededor de un sistema de torre

de refrigeración húmeda está controlado por las variables de funcionamiento
estructurales tasa de flujo, evaporación y pérdidas por viento, tasa de
trasegado, y ciclos de concentración:
M = Agua de la estructura en m³/h
C = Agua circulante en m³/h
D = Trasegado de agua en m³/h
E = Agua evaporada en m³/h
W = Pérdida por viento de agua en m³/h
= Concentración en ppmw (de sales completamente
X
solubles, normalmente cloruros)
= Concentración de cloruros en el agua de la estructura (M),
XM
en ppmw
= Concentración de cloruros en el agua circulante (C), en
XC
ppmw
Cicl
= Ciclos de concentración = XC / XM (sin dimensión)
os
ppm
= partes por millón en peso
w

En el boceto anterior, el agua bombeada desde el depósito de la torre es el

agua refrigerante encaminada a través de enfriadores del proceso y los
condensadores en una instalación industrial. El agua fría absorbe calor de las
corrientes calientes del proceso que necesitan ser enfriadas o condensadas, y
el calor absorbido calienta el agua circulante (C). El agua calentada vuelve a la
cima de la torre de refrigeración y cae en chorros finos – presentando gran
superficie para su enfriamiento con el aire – sobre el material de relleno dentro
de la torre. A medida que gotea, el contacto con el aire que sube por la torre,
por tiro natural o forzado por grandes ventiladores. Este contacto provoca que
una pequeña cantidad de agua sea pérdida por arrastre del viento (W) y otra
parte del agua (E) por evaporación. El calor necesario para evaporar el agua se
deriva de la propia agua, que enfría el agua a su regreso al depósito original y
en donde queda a disposición para volver a circular. El agua evaporada deja las
sales que lleva disueltas entre el grueso del agua que no ha sufrido la
evaporación, lo que hace que la concentración de sales se incremente en el
agua de refrigeración circulante. Para evitar que la concentración de sales en
el agua llegue a ser demasiado alta, una parte del agua es retirada (D) para su
vertido. Se suministra al depósito de la torre nuevo contingente de agua fresca
(M) para compensar las pérdidas por el agua evaporada, el viento, y el agua
retirada.

El equilibrio del agua en todo el sistema es:

M=E+D+W

Dado que el agua evaporada (E) no tiene sales, el equilibrio de cloruros del
sistema es:

M (XM) = D (XC) + W (XC) = XC (D + W)

y, en consecuencia:

XC / XM = Ciclos de concentración = M ÷ (D + W) = M ÷ (M – E) = 1
+ [E ÷ (D + W)]

De un equilibrio de calor simplificado de la torre:

E = C · ΔT · cp ÷ HV
wher
e:
= calor latente de vaporización del agua = alrededor de
HV
2260 kJ / kg
= diferencia de temperaturas del agua de la cima de la
ΔT
torre a su base, en °C
= calor específico del agua = alrededor de 4.184 kJ / kg
cp
/ °C

Las pérdidas por viento (W), en ausencia de datos del fabricante, pueden
estimarse que son:

W = 0,3 a 1,0 % de C para torres de refrigeración de tiro natural.

W = 0,1 a 0,3 % de C para torres de refrigeración de tiro inducido.
W = alrededor de 0,01% de C si la torre de refrigeración tiene
eliminadores del efecto del viento.

Los ciclos de concentración en las torres de refrigeración en una refinería de petróleo normalmente
se encuentran entre el 3 al 7. En algunas grandes plantas de energía. Los ciclos de concentración de
las torres de refrigeración pueden ser mucho más altos.