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Le diagnostic énergétique d’une cimenterie

Le diagnostic énergétique d’une cimenterie

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Problématique
La production mondiale de ciment s’élevait,en 2001,à1692millions de tonnes.En Afrique (5% de la productionmondiale),les principaux producteurs sont localisés en Afriquedu Nord (65%).En Asie (62% de la production mondiale),laChine domine le marché de production.En fait,l’évolution dumarché est liée notamment au niveau d’industrialisation dupays.Ainsi,le niveau de production de ciment dans les paysindustrialisés s’est globalement stabilisé depuis une dizained’années,et les fluctuations observées dépendent seulementd’aléas conjoncturels.En revanche,la production de cimentdans les pays en développement s’est accrue,et continue àprogresser en fonction de leur évolution économique.Plusieurs facteurs appuient la nécessité de réaliser desdiagnostics énergétiques dans l’industrie cimentière pouridentifier les économies d’énergie potentielles et mettre enœuvre des mesures d’économies d’énergie.D’abord,l’industrie cimentière est
fortement consommatrice
en énergie calorifique et électrique (voir la section«Principes de base»).Les besoins mondiaux en énergiepour la fabrication du ciment sont estimés à environ 6
109 GJ/an pour les combustibles et 200 TWh/an pourl’électricité.Par ailleurs,l’énergie représente 30 à 40% duprix de revient du ciment (hors frais d’amortissement).
L’industrie cimentière est également
fortement capitalistique
,puisqu’une usine dont la capacité de production s’élève à1million de tonnes par an de ciment représente uninvestissement de l’ordre de 150 millions de $US.Ceci inciteà rechercher des solutions d’amélioration des unités deproduction existantes plutôt que de créer une nouvelle ligne.
Par ailleurs,les
consommations spécifiques varient beaucoup
d’une usine à l’autre et selon les pays considérés (entre 3000et 8000 kJ/tonne de clinker pour la consommationcalorifique,et entre 70 et 160 kWh/tonne de ciment pourla consommation d’électricité).Des réductions importantesde consommation calorifique ont été obtenues durant lesvingt à trente dernières années par,en particulier,l’abandondu procédé à «voie humide» dans les pays industrialisés(voir description dans la section suivante).Les lignes deproduction réalisées depuis une quinzaine d’années (jusqu’à7000 tonnes par jour de clinker pour les plus récentesinstallées dans le sud-est asiatique) sont énergétiquementperformantes.Les anciennes unités de production de petitecapacité peu performantes ont été progressivementremplacées par des lignes de plus grosse capacité présentantde bonnes performances énergétiques;quant aux unités demoyenne capacité,elles peuvent être généralementrénovées.L’amélioration des performances des installationsanciennes pose un problème d’optimisation entre lesdifférents investissements envisageables et les gains éco-nomiques correspondants.Seul un diagnostic énergétiquedétaillé atelier par atelier et une analyse technico-économique des différentes solutions envisageables permet-tent alors de définir le meilleur choix pour améliorer lesperformances.Toutefois,de tels projets ne peuvent pas êtredissociés d’autres nécessités telles que sécurité,respect del’environnement,qualité des produits,etc.L’industrie cimentière est aussi
fortement émettrice de gazà effet de serre (dioxyde de carbone – CO
2
 )
,provenant desbesoins en énergie calorifique,mais aussi du procédé defabrication du ciment.La problématique des changementsclimatiques incite à rechercher tous les moyens deréduction des émissions de CO
2
:l’amélioration desconsommations énergétiques spécifiques doit se doublerd’une démarche nouvelle de substitution des produitstraditionnellement fabriqués (clinker) par des produitsprésentant des caractéristiques voisines (laitier,etc.– voirla section «Résultats attendus»).D’une façon générale,lespays en développement suivent les progrès technologiqueset économiques réalisés dans les pays industrialisés avecun certain délai.De même,la réglementation locale sur lesémissions suit progressivement les normes des paysindustrialisés.Il est cependant souhaitable que toutes lesmesures pouvant réduire les consommations énergétiques,et donc les émissions d’effluents gazeux,soient mises enœuvre le plus rapidement possible dans ces pays.Les informations données dans cette fiche permettent demieux comprendre les principales sources d’économied’énergie à évaluer par un diagnostic énergétique spécifiqueà la cimenterie.Il faut noter que les aspects portant sur lediagnostic énergétique des bâtiments eux-mêmes (éclairage,ventilation,etc.) ne sont pas traités dans cette fiche puisqu’ilsfont l’objet d’une fiche spécifique.
Ce document donne un point sur la situation existante,etprésente des filières à suivre pour l’amélioration des installations.Chaque projet,pour être mené à bien,doit être conduit avec lacollaboration d’experts cimentiers et les fournisseurs concernés.
agence
 
intergouvernementalede la
francophonie
Le diagnostic énergétiqued’une cimenterie
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   F   i  c   h  e    t  e  c   h  n   i  q  u  e    P   R   I   S   M   E   n   º   1
 
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2
Le diagnostic énergétique d’une cimenterie
Principes de base
La production de ciment
La production du ciment (voir figure 1) s’effectue en deuxétapes principales:
La production du clinker 
par cuisson de matières premières(calcaire,argile,alumine et oxyde de fer…),préalablementbroyées finement et mélangées dans des proportions biendéfinies,
La fabrication du ciment
par co-broyage du clinker avec du gypse(régulateur de prise) et éventuellement d’autres matériaux,appelés ajouts,pouvant présenter une aptitude similaire auclinker du point de vue des résistances mécaniques.
Plusieurs types de ciments sont fabriqués.Les ciments«PORTLAND CEM I» (ciment pur sans ajout,constitué declinker et de gypse) et les ciments «PORTLAND compositeCEM II» (ciments avec ajouts de calcaire,de laitier enprovenance des hauts fourneaux,etc.) représentent une partimportante du ciment fabriqué à travers le monde.L’utilisationaccrue d’ajouts permet de réduire la consommation d’énergiede l’industrie cimentière (voir la section «Problèmes observéset solutions techniques»).Les différences d’intensité énergétique (besoins énergétiquesà la tonne de produit fabriqué) entre les installations peuventaussi être expliquées par les facteurs techniques suivants:
Type et performance des équipements
.Qu’il s’agisse de laconsommation calorifique ou des besoins en énergieélectrique,les différents types d’équipements rencontrésprésentent des différences de performance énergétiquequi peuvent être très importantes (voie humide/voie sèche,refroidisseurs rotatifs/refroidisseurs à grille modernes àplaques caisson,broyeurs à boulets/Horomill,par exemple).
Entretien et taux de disponibilité des équipements
.Toutarrêt/redémarrage à la suite d’un incident entraîne unesurconsommation énergétique (maintien ou remise entempérature du four,remise en régime après purge de lamatière des broyeurs).
Perturbations «Procédé»
.Un défaut de cuisson attribuableà des perturbations dans la cuisson peut entraîner la miseau rebut de clinker (ce qui constitue une perte éco-nomique et énergétique);
Stockage-matières inapproprié
.L’absence de stockage fermépour le clinker engendre une dégradation de sa qualité lorsdes intempéries,et les éventuels défauts d’étanchéité dessilos ciment sont préjudiciables à la qualité du ciment.Cespertes de qualité engendrent des surcoûts énergétiques.
Filtres non performants
.Une partie de la production estperdue dans l’atmosphère,qu’il s’agisse du cru pour lesfiltres des lignes de cuisson,du clinker pour le filtre durefroidisseur ou du ciment pour les filtres des ateliers debroyage ciment.De plus,cette insuffisance de performancecrée une pollution (émissions de poussières) au-delà desnormes (les normes locales s’alignant progressivement surles normes des pays industrialisés).
Nature des matières premières
.Les caractéristiques desmatières premières (morphologie,etc.) ont une influencesur leur aptitude à la cuisson,ainsi qu’à leur broyabilité.Une bonne connaissance géologique des réserves (calcaire,argile,marnes,etc.) est indispensable pour établir un pland’exploitation qui optimise les extractions,et qui préservel’avenir.Il faut que chaque usine dispose de plus de 30-50ans de réserves exploitables afin d’amortir au mieuxles investissements réalisés.
Composition chimique du clinker 
.Un faible taux de C3S(silicate tricalcique) dans le clinker donne une mauvaiseaptitude au broyage ciment (surcoût en énergie électrique),et une aptitude moindre à l’obtention de résistancesmécaniques pour le ciment (nécessité de broyer plus fin,etdonc de dépenser plus d’énergie électrique).Etc.
Les différents procédés cimentiers
La description détaillée des différents procédés est disponibledans de nombreux documents de référence (voir biblio-graphie).Quelques données énergétiques correspondant à desvaleurs moyennes industrielles d’installations existantes sontfournies dans le tableau 1 et dans le paragraphe suivant pour
123456789Figure 1:Schéma simplifié de productiondu ciment
1.
Extraction puis entreposagedes matières premières
2.Broyage cru3.Silos d’homogénéisation4.Échangeur avec ou sans précalcination5.Four rotati6.Stockage clinker7.Additifs (gypse,cendres volantes,etc.)8.Broyage ciment9.Entreposage en vrac,ensachage,chargement vracet sacs (camion,wagons)
Source:Association canadienne du ciment
Survol énergétique
La capacité des lignes de production,l’âge et le type deprocédé sont très variables d’une installation à l’autre;ceci setraduit par une grande variation de la consommationspécifique des différentes lignes de production.Ainsi,uneenquête sur un échantillon d’environ 150 usines montre quela consommation calorifique est comprise entre 3000 et8000kJ/kg de clinker,et la consommation électrique estcomprise entre 70 et 160 kWh/ tonne de ciment.
 
que le lecteur puisse situer ses propres installations parrapport à ces moyennes et aux valeurs extrêmes constatées.
La voie humide
.Ce procédé ancien (matières premièresmélangées à l’eau avant broyage et homogénéisation) est,d’une façon générale,remplacé par la voie sèche (matièrespremières broyées,homogénéisées et acheminées à sec versle four).Le remplacement est réalisé dans les pays indus-trialisés depuis vingt à trente ans sauf exception.Ce procédéest en effet parfois encore utilisé,dans les pays industrialisés,pour incinérer des déchets industriels et agricoles.
Les voies semi-humide et semi-sèche
.Ces technologies,utiliséesil y a une trentaine d’années,présentaient l’avantage d’uneconsommation calorifique plus faible que la voie humide.Lesmatières premières étaient préparées sous forme de boudinsvia des «filtres-presses» (procédé semi-humide,techniqueactuellement abandonnée) ou sous forme de granules via un«granulateur»,plateau tournant incliné – où la matièrepremière est mélangée avec de l’eau (voie semi-sèche).
Les voies sèches
.Le procédé utilisant des «fours longs» n’estplus installé,mais il existe encore des lignes de productionen service.Les fours à préchauffeurs avec ou sansprécalcinateurs sont les seuls procédés actuellementinstallés.Des fours sans précalcinateur ou avec uneprécalcination limitée (procédé AT «air-through») sontparfois installés,ce qui réserve la possibilité d’adjoindreultérieurement une précalcination type AS (air séparé)lorsqu’une augmentation de capacité devient nécessaire.L’adjonction d’une précalcination à une installationexistante est possible mais elle reste une opérationcomplexe.Il faut noter que la consommation calorifiqueavec ou sans précalcination est similaire (voir tableau 1).On constate que la consommation électrique estindépendante du type de procédé de cuisson,par contre pourchaque procédé les valeurs énergétiques varient beaucoup.
Problèmes observéset solutions techniques
Les performances énergétiques des anciennes installationssont souvent éloignées de celles obtenues avec des installa-tions neuves.S’il est relativement aisé de réaliser de nouvelles
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Le diagnostic énergétique d’une cimenterie
installations performantes,l’amélioration de la consommationénergétique des installations existantes nécessite une étudeau cas par cas,et il n’est pas toujours possible de trouver unesolution assurant les mêmes performances qu’une installationneuve à un prix acceptable.Néanmoins,la rénovation peutprésenter un intérêt certain sur le plan économique parrapport à la construction d’une nouvelle unité.Il faut doncanalyser de façon méthodique les performances des différentsateliers de production ainsi que les conditions d’exploitation,afin d’en déduire les éventuelles sources de progrès énergé-tiques possibles.La comparaison des performances énergétiques d’une usine àcelles d’autres usines modernes met en évidence les gainséventuels à rechercher.Les informations qui suivent aideront àl’identification des sources d’économie d’énergie calorifique etélectrique susceptibles d’être réalisées dans une cimenterie.
Les besoins calorifiques
Les besoins calorifiques sont essentiellement liés à la cuissondes matières premières dans le four,les matériaux devant êtreportés à une température de l’ordre de 1450 à 1500°C.Desbesoins calorifiques annexes sont cependant nécessaires pourassurer le séchage des produits d’addition (argile,laitier,etc.)qu’il vaut mieux protéger des intempériesLes besoins calorifiques dépendent principalement desfacteurs suivants:
Type de procédé utilisé
(voir tableau 1);
Conception des équipements
(la récupération thermiquedépend d’équipements tels que:refroidisseur,nombred’étages du préchauffeur,etc.);
Fiabilité de fonctionnement des lignes de cuisson
(des arrêtsfréquents des lignes de cuisson,attribuables à des incidents,entraînent des surconsommations calorifiques importantes).Les principaux combustibles utilisés pour la cuisson du clinkersont le coke de pétrole (utilisé à environ 40% de la valeurcalorifique consommée),le charbon et la lignite (environ 50%),certains déchets,le fioul lourd et le gaz.Depuis une décennie,la part des combustibles traditionnels,tels que le charbon,le fioul et le gaz,tend à être réduite au profit
Tableau 1:Consommation énergétique moyenne des procédés cimentiers
ProcédéCapacité Consommation Consommationmaximalecalorifiqueélectrique(t/jour)(MJ/t clinker)(kWh/t ciment)
Voie humide30006400(4931/7960)120(94.3/157.6)Voie semi-sèche23203900(3210/4010)106(95.5/149.8)Voie sèche fours longs32704530(3133/4997)135113.3/176.1)Voie sèche fours à préchauffeurs sans précalcinateur38003836(3125/4550)110(95/159.5)Voie sèche fours à préchauffeurs à précalcinateur AT (air through)27403750(3346/4029)110(96.2/143.5)Voie sèche – fours à préchauffeurs à précalcinateur AS (air séparé)76003430(3008/4230)110(70.7/150.6)
N.B.:Étant donné qu’il s’agit de valeurs moyennes (valeurs extrêmes données entre parenthèses),ces valeurs ne peuvent être comparées à celles qui sont données par lesconstructeurs.Seules ces dernières devraient être considérées comme des objectifs à atteindre pour des installations neuves.

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