OBTENCIÓN DEL COQUE

POR EL MÉTODO
CONVENCIONAL
 Reseña histórica:
La gran mayoría de los depósitos de carbón mineral se formaron durante el período geológico del Carbonífero. Otros depósitos importantes se
formaron durante el Pérmico. Existen también depósitos, menos abundantes pero significantes, formados durante el Triásico y el Jurásico y
en menor cantidad en el Cretácico.
La carbonificación es un proceso de deshidrogenación incompleta, con una
rapidez muchísimo más lenta que la de la carbonización.

En la carbonificación existen dos grandes etapas:

► la diagénesis, en la que tiene lugar descomposición de la materia orgánica por las
bacterias hasta formar la turba y
► el metamorfismo en el que se continua carbonificación por la acción del calor y la
presión.
► Debido al aumento de la temperatura y la presión el carbón mineral va
evolucionando desde el lignito hasta la antracita, liberándose gases, sustancias
volátiles y aceites, y enriqueciéndose cada vez más en carbono el carbón mineral
formado.
Estos son los diferentes tipos de carbón.
El rango de un carbón mineral se determina en función de su contenido en

materia volátil, contenido en carbono fijo, humedad, podercalorífico, etc.

RANGO C fijo Humedad  Materia Poder

(%)  ( %) volatil calorífico
( %) (MJ/kg)

Antracita 86 - 98 <3 <5 23-33

Bituminoso 45-86 5-10 10-30 24-35

(hulla)

Sub-bituminoso 35-45 15-30 30-40 20-21

Lignito 25-42 40-60 40-50 10-20

Turba <25
 Los carbones bituminosos son coquizables, es decir, que mediante un
proceso de destilación se elimina la materia volátil del carbón, quedando
un carbón de muy buena calidad que se denomina coque y que es de gran
utilidad en la industria siderúrgica (producción de hierro y acero) y
metalúrgica.

El carbón se puede obtener de dos formas:

En minas de cielo abierto o de tajo y en minas subterráneas.

Uno de los grandes problemas en la extracción del carbón de las minas
subterráneas es que se produce un gas muy venenoso, conocido como gas
grisú (metano) que al mezclarse con el aire en una proporción superior a
6% puede explotar.

Otro gran problema de las minas carboníferas son las condiciones de

trabajo a las que están expuestos los mineros, pues al inhalar partículas
de sílice (SiO2) del cuarzo cristalizado o amorfo de las minas pueden
contraer una enfermedad mortal llamada silicosis.

Importante:
Cuando se descubre una veta de carbón, se requiere conocer tanto el
volumen del yacimiento como la profundidad, ya que estos factores
determinan el hecho de que la explotación de la mina sea
económicamente rentable.
Es el combustible más importante de una
planta siderúrgica integral.
Es un combustible sólido, derivado, producido
por la destilación de hullas apropiadas o
pirolisis, en vaso cerrado en determinadas
condiciones.
Su lugar de aplicación es el alto horno en
el que cumple tres papeles principales:
1. Como combustible, proporcionando calor
para los requerimientos endotérmicos de
las reacciones químicas, y para la fusión de
la escoria y del metal. Este papel ha
perdido cierta importancia debido a las
adiciones de fuel y gas por las toberas y,
recientemente, por la inyección de
carbón. 
2. Como reductor que produce y regenera los
gases para la reducción de los óxidos de
hierro. 
3. Como soporte de la carga y responsable de
la permeabilidad de la misma. Este papel
es cada vez más importante, a medida que
aumenta el tamaño de los hornos altos.
En la práctica, para la fabricación del coque,
se utilizan mezclas complejas que pueden
incluir más de 10 tipos diferentes de
carbones minerales en distintasproporciones.
Las hullas pueden clasificarse, según su contenido en material volátiles:
CARBÓN EN EL ALTO
HORNO
El de hornos de colmena ( artesanal ).
Se admite el paso del aire a la cámara de coquización para quemar las materias volátiles
del carbón bituminoso y generar así el calor necesario al proceso de la destilación.

Características:
► El aire ingresa en cantidades controladas
► Requiere pequeñas áreas de trabajo
► Necesita temperaturas altas
► No necesita control
► Poca inversión
► Costo/ Tm. de coque, es baja
► El rendimiento del coque es bajo
► El tiempo de coquización en prolongado
► Alta contaminación hacia el medio ambiente
► Aparecen zonas sin coquizar
► Requiere carbón de buena calidad.
► Este tipo de horno no se emplea prácticamente hoy en día debido a las
pérdidas que ocasiona y a utilizar exclusivamente hulla coquizable de muy
buena calidad.

El de hornos con recuperación de subproductos.

Las cámaras de coquización son estancas al aire, y el calor necesario para la destilación
se obtiene por combustiones externas a la cámara.
 Descripción del proceso
► El proceso se puede describir en tres
etapas:
► El manipuleo y preparación de la carga
► La coquización y manipuleo del coque
► El tratamiento del gas y obtención del
subproducto
 Manipuleo y preparación de la carga
► El manipuleo se hace por medio de
transportadores que llevan el carbón del parque
de almacenamiento para separar los cuerpos
extraños. El carbón es llevado a las tolvas de
distribución, clasificándolas según su calidad.
► El carbón es extraído por dosificadores que
alimenta la línea de molienda, se debe una
granulometría aproximada de 3mm.
► A continuación son llevados por fajas a los
mezcladores donde se homogenizan y de ahí la
mezcla de carbón se envia a la torre de carbón
para la alimentación
 La coquización
► El proceso de pirolisis mediante el cual se obtiene el coque
se denomina coquización y consiste en un calentamiento
(entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno hasta
eliminar la totalidad de la materia volátil del carbón, o
mezcla de carbones, que se coquizan.
► Se conoce con el nombre de carbonización al proceso de
destilación destructiva de sustancias orgánicas en ausencia
de aire, para dar un producto sólido rico en carbono,
además de productos líquidos y gaseosos.
► La carbonización de madera y otros materiales vegetales
produce carbón vegetal.
► El proceso primitivo de calentar el carbón en pilas para
producir coque permaneció como el más importante
durante aproximadamente un siglo.
 Hornos de coque
► 1. Están construidos en baterías.
► 2. Poseen cámaras rectangulares separadas por
paredes huecas que contienen los canales de
calentamiento, en los cuales el gas se quema para
calentar el horno.
► 3. Son cargados por una máquina y descargados
por una deshornadora mecánica, después de la
retirada de las puertas de ambos lados.
► 4. El gas sale del horno por el tubo montante y se
lleva a la planta de subproductos, retornando una
parte del mismo a los hornos para su
calentamiento.
 Carbón Bituminoso PLANTA DE COQUE
Compra 37 000 t/año
Valor CIF (Miles US $) = 2,793 LAVADORES DE GASES (2)
2 Gasómetros
CF: 68,7 % ; MV: 23,5 %
Carro cargador: 5,6 t/horno 10 000 pies3 c/u
ASH: 7,8 % %S: 0,9
Kcal/Kg: 8050 H2O: 6,0 (284 m3)

Gases de Combustión
380 m3/min 305 °C HORNOS CURRAN KNOWLES Aire Precalentado 260 m3/min 285
CO: 0.0 % S02: 0,5 % Tipo Solera de recuperación subproductos
CO2: 3,5 % 02 : 12,0 %
Disponibilidad de Planta 97% Gas Limpio de Coque (50° C)
Altura deCarga 14” CH4: 20 % N2: 14 %
Ciclo de Coquificación 24 Horas H2 : 56 % 40 °C
C2H6: 4,0 % Vol: 16m3/min
Temperatura de Proceso = 1 300 °C Dens. : 0,00029 t/m3

Coque Bruto
28 500 t/año
Rend. Bruto: 80,0 %
Linea Alta
Planta Aglomeración Balanza
Zaranda Vibratoria

Coque Grueso > 3/4” (A Fund. de Pb.) Coque Fino < 3/4”
23 500 t/año 5 000 t/año
(Rend. Neto: 68,0 %) (Rend. Neto: 16,0 %)
CF: 87,4 % MV: 2,1 % CF: 79,2 % MV: 9,2
ASH: 10,5 % %S: 0,9 %
Kcal/Kg: 7 120 H2O: 17,0 ASH: 11,6 % %S: 0,9
Kcal/Kg: 7 130 H2O: 21,0
PRESUP. OPERATIVO(miles US $)
INDICES DE GESTIÓN
2000 2001 2001 (proyectado) 2000 %Variac
C.Grueso, t/t Pb bullion 0,295 0,290 3 887 3 336 14,18
Kw-h/t. C.Grueso 16,42 16,50 OBJETIVOS
t. CF/t. Pb Bullion 0,235 0,230 1. SEGURIDAD: Cero Accidentes
2. MEDIO AMBIENTE: Ciclo de Coquificación 24 hrs.
RECURSOS HUMANOS 3. PRODUCCIÓN: 23 500 t. Coque Grueso.
Estándar Actual: 40 (Incluye 06 Event 4. CONTROL COSTOS UNITARIOS: Optimización de Costos
5. CAPACITACIÓN: 50 h/percápita (talleres, seminarios, visitas)
Requiere el uso de retortas cerradas,
calentadas exteriormente.

El horno consta esencialmente de tres

partes fundamentales:
1. Las retortas o cámaras de coquización.
2. Las cámaras de combustión.
3. Las cámaras regeneradoras.

► Todos construidos en ladrillo refractario.

 son de sección rectangular,
de una longitud variable
entre 9 y 13m., de una altura
de 3 a 4.5m. y de 300 a
500mm.
De ancho, agrupándose en
baterías de 10 a 90 hornos,
en los cuales las cámaras de
coquización alternan con las
de combustión.
Los regeneradores van
situados inmediatamente
debajo de las cámaras de
coquización,
estando apoyadas las de
combustión en los muros de
separación de los
regeneradores.
Vista esquemática de una batería
de coquización
 Batería de hornos de coquización
Cámaras de coquización

Tolvas de hulla
Máquina para empujar coque Barriletes
Regenadores de calor
Cámaras de coquización

Zona de descarga

Regenadores de calor
el tiempo de coquización oscila de 16 a 20 horas dependiendo del tipo de
hullas, anchura del
horno, etc.
como combustible se emplea alguna vez el gas de gasógeno, sin embargo hoy
se utiliza,
principalmente, gas de la propia batería, o gas del alto horno.
Los materiales de construcción utilizados en las baterías modernas con
recuperación de
subproductos, están en consonancia con la parte que ocupa en la batería.
Debemos distinguir
tres zonas diferentes:

1. Arriba, en las cámaras de combustión se pone ladrillo de sílice

(permite mayor conductividad térmica), se puede obtener mayor
rendimiento, pues tolera mayor temperatura.
La sílice se prefiere a ala alúmina, no obstante tener una gran
dilatación, pero sólo en la zona de 200-300º, es decir, durante el
período de puesta en marcha, hasta que se realice la carga normal. En
cuanto a su resistencia mecánica con sílice se llega a 2 Kg/cm2.
1. En la parte de los regeneradores, el material refractario se
confecciona con ladrillo aluminoso, que basta para calentar el aire
de combustión o el gas de los altos hornos; y no es preciso que
sirva para soportar el calor desarrollado por el gas de la batería,
en caso de utilizar ésta tal combustible, porque se inyecta
entonces directamente en las cámaras sin pasar por los
regeneradores.
2. Y por último, soportando todo el peso de la batería y de su carga,
tenemos la placa de hormigón que descansa sobre las fundaciones
del conjunto, también a base de hormigón. Aquí está
precisamente el problema constructivo, que limita las dimensiones
en longitud y altura de cada cámara. Por otro lado, el hormigón
debe resistir, además del peso, el calor sin agrietarse.

La temperatura de coquización es de unos 1200ºC., y el tiempo

depende del ancho de cámaras.
Para hacer posible tan altas temperaturas es por lo que se utiliza el
ladrillo silicios.
 Proceso de puesta en marcha y normal de trabajo.

Hay que seguir precauciones especiales:

1. el secado y calentado de una batería es una operación
delicada, lenta y costosa. Una batería de 60 hornos,
teniendo cámaras de 14 x 0.40, tiene dimensiones muy
considerables, y toda ella se a construido con material
refractario de ladrillo de sílice en su mayor parte, que, como
sabemos, se transforma entre los 400 y 600ºC. como la
dilatación es bastante irregular, que a veces produce
grietas, hay que marchar con precauciones extraordinarias y
lentitud enorme, sobre todo en la zona de transformación
del cuarzo, haciendo cada día elevaciones de temperaturas
pequeñas.
2. el calentamiento lento de la batería debe hacerse con un
programa establecido y utilizando un combustible como gas
que permita una buena regulación de la temperatura.
3. pueden necesitarse dos meses para el calentamiento de una
batería de horno de coque.
 Ciclo de carga ordinaria.
1. la carga de la batería. Cuando ésta está en condiciones, se hace por
unos orificios que hay en el techo y que están cubiertos por una tapa de
fundición.
2. la operación se realiza con la máquina cargadora, que consiste en unos
carros-tolvas especiales que se cargan en los silos de carbón y circulan
por encima del techo de la batería hasta el punto de descarga.
3. Por unos embudos que tiene el carro-tolva se vierte el contenido de
carbón desde la tolva al horno en periodo de carga.
4. un horno carga hasta 20Tm.

Como hemos dicho, las cámaras son estrechas, porque siendo indirecta la
calefacción, se llega así a una total coquización y un calentamiento más
homogéneo en toda la cámara.

Hay en la maquina de carga toda una serie de dispositivos accesorios que nos
hacen el trabajo completo: levantan las tapas de fundición que hay en el
techo,
vierten el carbón a cargar y vuelven a cerrar el vaso o cámara con la
antedicha
tapa. La cámara estaba ya caliente de la operación anterior o de la puesta a
punto para la fabricación del coque.
 Proceso de coquización
► 100ºC: Desorción de O2, N2, CH4 y H2O.
► 100-300 ºC: Desorción de SO2, CO, CO2 y
olefinas.
► 310ºC: Aparecen porciones líquidas.
► 400-450 ºC: Se inicia la fusión
► 550 ºC: Fin de la fusión .Desprendimiento de H2.
► 700-1000 ºC: Craqueo.
► >1000 ºC: Procesos de grafitización
 El empuje
► Esconocido que al calentar los carbones
coquizables en atmósfera inerte, pasan por un
estado plástico en un intervalo de temperaturas
que oscila entre 350 ºC y 500 ºC, dependiendo del
tipo de carbón. Dentro del horno existirán, por lo
tanto, dos zonas plásticas que tienden a
desplazarse perpendicularmente a la dirección de
calentamiento y hacia el centro del horno a
medida que progresa la coquización.
► Además, dado que tanto la solera como la
bóveda del horno son también superficies
calientes, aparecerán otras dos zonas
plásticas secundarias, que se desplazan en
dirección vertical. 
 Evolución de la zona plástica
durante la coquización en un horno
de coque
► El proceso durante el cual se desarrolla el
fenómeno denominado "empuje" se puede
dividir en dos etapas: antes del encuentro
de las dos zonas plásticas, y en el momento
en que se realiza este encuentro
(temperatura en el centro inferior o superior
a 350 ºC, respectivamente).
► En la primera etapa, la presión existente
en el carbón que está dentro de la
envoltura plástica, es del orden de 20 a 40
mbar en el centro de la carga. Por el
contrario, la presión en el seno de las
capas plásticas, es muy elevada y al
transmitirse a los pies derechos por
intermedio del semicoque y coque origina
el empuje.
►A lo largo de la primera etapa existe un
crecimiento del empuje y de la presión
interna en las zonas plásticas. Ello es
debido, por una parte, a la disminución del
gradiente térmico a medida que nos
aproximamos al centro del horno, lo que
hace que los gases tengan que atravesar
un mayor espesor de la zona plástica.
► Porotra parte, los vapores de aceites y
alquitranes que se desprenden de las
zonas plásticas se van condensando en las
zonas menos calientes, con lo que resulta
que el carbón estará más impregnado de
aceites y alquitranes cuanto más nos
aproximamos al centro y por tanto
aumentará el desprendimiento gaseoso y
en consecuencia la presión.
► Cuando se encuentran en el centro las dos
capas plásticas forman una única capa
plástica de anchura doble, produciéndose
una subida brusca de la presión de los
gases, que ahora tienen una gran
dificultad para escapar. En este momento
se produce la presión y el empuje
máximos.
► El hinchamiento o expansión de la zona
plástica se corresponde con una
contracción del semicoque y con la
posibilidad de compresión del carbón que
aún no ha entrado en la zona plástica. Se
producen así dos fenómenos
contrapuestos, uno de expansión o
empuje hacia las paredes del horno de la
fase plástica y otro de contracción del
semicoque y el carbón.
► Laresultante de estos dos fenómenos
puede dar lugar a que el empuje sobre las
paredes del horno alcance valores
peligrosos para la integridad del propio
horno, si predomina la expansión
(carbones peligrosos). Por contra, si
predomina la contracción los carbones
serán no peligrosos y perfectamente
coquizables. 
Fuerzas que se desarrollan durante
la coquización
La deshornadora.
Es otra maquina auxiliar, que va
instalada a uno de los lados de la
batería, en el lado opuesto de
donde está el carro de
apagado, realiza las
operaciones siguientes:

Se abre un orificio de la
puerta lateral de ese lado, se
introduce un rastrillo para
igualar la carga y, conseguido
esto, vuelve a cerrar dicha
puerta. Estas puertas están,
en su mayoría, patentadas,
porque tienen dispositivos
para conseguir un cierre
totalmente hermético, cosa
muy necesaria para tener buen
rendimiento.
Calentamiento.

► Una vez realizadas las anteriores operaciones,

se deja que prosiga el calentamiento de la carga
que se ha puesto, hasta que se coquice por
completo.
► El final del periodo de coquización dura, unas
16-20 horas y
► Consume 530.000 Kcal./ Tm. hulla.
Descarga de la batería.

Cuando se ha terminado la
operación, se realiza con la ayuda
de las máquinas auxiliares:
la deshornadota y el llamado
carro de apagado. Elegida una
cámara con una carga ya
coquizada, se colocan las dos
maquinas, una es la pared lateral
anterior y la otra en la pared
posterior, respectivamente; se
levantan entonces las dos puertas
laterales, y la deshornadota mete
un escudo, cuyo recorrido es
igual a la longitud de la cámara, y
empieza a empujar a la torta de
coque, que sale por la puerta
opuesta guiada por un dispositivo
especial para caer en el carro de
apagado, que la llevará a la torre
de apagado, donde el coque se
apagará.
Extracción del coque
Apagado de coque.

Se realiza, llevando el coque que sale del horno, en un carro especial, a

una torre de apagado, donde hay un riego de agua que extingue el coque;
el coque apagado se vierte en una rampa, al pie de la cual hay una cinta
transportadora que lo lleva al cribadero, en donde se hace la
clasificación oportuna.
Características de un buen coque siderúrgico:

Características químicas:

► El contenido en cenizas, que dependen exclusivamente del contenido en estériles de las

hullas de partida.
► Cuando más bajo es en cenizas, mejor es la calidad del coque.
► El contenido de humedad debe ser lo más bajo posible; en general no pasa del 2 al 3%,
pero depende de la forma del apagado del coque, y es independiente de la calidad de las
hullas.
► El contenido en azufre debe ser lo menor posible y, en general, no debe exceder del 1%.

Características físicas:

► Dimensiones del coque. Para la buena marcha del alto horno conviene tamaños regulares y
bastantes grandes.
► Con las cargas previamente preparadas de minerales se ha podido reducir el tamaño mínimo
admisible en el alto horno. Hoy se admite que no debe ser inferior a 40mm., y, como
venimos diciendo, conviene una gran regularidad de tamaños, con lo que aumentan los
huecos en la carga.
► Conviene, por tanto, que las mezclas de hulla sean capaces de producir un porcentaje
importante de tamaño de coque utilizable en el alto horno y un porcentaje mínimo de
tamaños inferiores.
► Solidez y resistencia a la abrasión. El coque debe ser duro, resistente a la compresión de la
carga y al rozamiento con otros materiales de la carga o con las paredes del horno.
► Aparte de la influencia que las condiciones de fabricación puedan tener sobre estas
propiedades, influye de un modo decisivo la calidad de la mezcla de hullas preparadas.
Influencia del proceso de coquización en la calidad del
coque

► Durante el tiempo que la pasta de hulla se encuentra en el

horno o cámara de coquización, ocurre varios fenómenos,
consecuencia de la elevación de temperatura que en ella se
produce.
► Aparte de la influencia de la temperatura (1400ºC) de la
pared y de la calidad de estas paredes (sílice), que influyen
en la velocidad de calentamiento, y por tanto en el tiempo
necesario a la coquización, es el ancho de cámara de
coquización.
► La velocidad de coquización esta en función de la
temperatura, que va de 1.88- 3.20 Cm/Hr de coquización.

Producción = capacid c/ horno x Nº días de trbjo x 24H x Nº

cmrs.
de coque anual tiempo (horas)
 C
A
PLANTA DE ALTO
COQUE HORNO

F G B
RENDIMIENTO DEL PROCESO DE
CAMARAS HORIZONTALES
FLUJO DESCRIPCIÓN CARBON COQUE

A Mezcla seca de carbones 100 0

B+C Coque bruto seco total 78.3 100

C Coque metalúrgico seco 72.7 92.8

total
C-D Coque neto empleado en 67.3 86
el alto horno
E Total finos de coque 11 14

B Finos de la planta de 5.6 7.2

coque
D Finos del transporte hacia 5 6.8
el alto horno
F Alquitrán 3 2.8

G Gas de coqueria 1815 1420

 Ciclo de la recuperación de
subproductos
► En las plantas siderúrgicas no es normal que esta
recuperación se lleve hasta la infinidad de
complejos compuestos que contienen, pero si es
normal que se recuperen por lo menos cuatro
grandes grupos de compuestos, como son:
-Gas depurado en mayor o menor grado, según sus
aplicaciones
-Sulfato amónico de las aguas amoniacales, y
vapores de amoníaco
-Alquitrán en bruto o varias de sus fracciones
si se monta también una destilación de
alquitranes
-Aceites ligeros en bruto o sus fracciones más
importantes. Según se disponga o no de la
instalación adecuada.
► En algunas plantas también se recupera
especialmente la naftalina no sólo por su
valor, sino también por evitar los perjuicios
que una condensación incontrolada de la
misma en llaves y tuberías puede ocasionar.
► Lacantidad de subproductos que se
producen varía principalmente con el
contenido de materias volátiles de la misma
y también con la temperatura de
coquización, con la que alcancen las
materias volátiles propiamente dichas, o sea
con el tipo de horno y el proceso de
fabricación.
► Como valores medios de cada uno de los
grandes grupos de subproductos pueden
tomarse:
-Gas depurado, de 300 a 350 Nm3/Tn. De
hulla
-Amoníaco, de 2.5 a 3 Kg/Tn de hulla
-Alquitrán, de 30 a 40 Kg/Tn de hulla
-Aceites ligeros, de 10 a 40 Kg/Tn de hulla
Composición del gas de coqueria
► CO(7.5%)
► Hidrocarburos pesados(3.6%)
► CO2 (2.3%)
► H2(53.6%)
► Metano (29.3)
► N2(3.5%)
► H2S(1.5 gr/Nm3)
► Amoniaco(0.2gr/Nm3)
► Naftalina(15gr/Nm3)
► El amoniaco, el cual por reacción con el
ácido sulfúrico se transforma en la misma
planta en sulfato de amonio (se vende como
fertilizante)
► El ácido sulfhídrico (H2S), el cual en una
pequeña planta se transforma en ácido
sulfúrico (H2SO4)
► La naftalina, la cual se vende a otras
empresas donde se somete a un proceso de
purificación.
ejemplo:
► Cual será la cantidad de carbón que requiere una
coquería de 30 cámaras de carga y que cada
cámara contiene 30 Tn. de carbón y trabaja con
una velocidad de coquización de 2 Cm/Hr y
trabaja 345 días al año, el ancho de la cámara es
de 80 Cm.

E = v x t , reemplazando: 80/2 = 2 x t
Entonces: t = 20 Horas.

► Capacidad = 30 Tn x 345 días x 24 Hr x 30

cámaras
20 Hr.

► Capacidad = 372 600 Tn / año.