CARACTERIZACION DE LA EXPLOTACION MINERA

PERFIL REMEDIACION AMBIENTAL DE HUEPETHUE

I.-INTRODUCCION

La explotación minera en la cuenca del rio HUEPETUHE, se desarrolla sobre las

terrazas fluvio- aluviales del holoceno, conformada por conglomerados, gravas, arenas,
arcillas y limos, con contenidos de oro.
No se tiene una estimación precisa sobre la cantidad de mineral aurífero explotado y por
explotar en la cueca cuya extensión es de 58.3 Km2, entre las cotas 575 msnm a 325
msnm.
La ley de oro estimada es de 0.25 gr/M3( GRADE), ¹ los mayores valores de oro se
encuentran en las capas inferior y superior de las terrazas, intercaladas con capas de
arcilla y limo sin mayor contenido de oro. Se dice que la potencia promedio del manto
explotable es de 70 metros, es decir, la profundidad a la roca base.
Se tiene referencias de su explotación desde hace 60 años, en sus inicios muy
selectivo y artesanal, en la actualidad mecanizada y de alto volumen impulsado por los
altos precios del oro.
La explotación abarcan a la fecha aproximadamente el 90 % del área de la cuenca,
con mayor intensidad entre las coordenadas 334500 E al 32800E ¹, la mayoría de los
frentes de trabajo presentan una altura de corte entre 20 a 50 m de altura. De acuerdo a
informes de los mineros de la zona faltaría profundizar entre 10 a 20 m para llegar a la
roca base o límite explotable, sin embargo la abundante presencia de agua no permitiría
llegar a este nivel.

En el área de estudio se han contabilizado 69 derechos mineros, ²pertenecientes a la

pequeña minería y minería artesanal, tal clasificación está basada en función al área de
la concesión y del volumen de producción. La mayoría de ellos han presentado estudios
ambientales, pero solo 4 de ellos obtuvieron la autorización ambiental.

Con la finalidad de cumplir con las normas, los concesionarios determinan sus
reservas, considerando el área de la sección de los pozos de exploración a una
profundidad que “justifique” las reservas minerales parciales del yacimiento, usando la
formula:

V= d 1/2 (A1 + A2)

d = distancia entre pozos
A = áreas de sección de los pozos

En la actualidad alrededor del 40 % de la explotación corresponde a minerales in situ

(primera explotación) y el 60 % a minerales de canchas (segunda explotación).

¹Ver plano Nº 1 Catastro de concesiones mineras

²Ver cuadro Nº 1 Lista de Concesionarios Mineros
II.- OPERACIONES MINERO- METALURGICAS

2.1.-PLANEAMIENTO
Al no contar con un Plan de Minado, la explotación se desarrolla solo mirando al
corto plazo, en función al precio del oro y las zonas de mejor ley, sin una secuencia
establecida, las canchas de desmonte tanto de finos como de gruesos son emplazadas sin
un criterio técnico - económico.

Los frentes de explotación son seleccionados siguiendo la formación geológica de

mejor ley, los que son determinados y mediante la prueba de plateo o la palana,
visualizandose directamente las partículas de oro.

2.2.-ADMINISTRACION
No presenta un organigrama definido, generalmente el titular es el gerente y tiene un
encargado de las operaciones. Debido a que la explotación es mecanizada, se trabaja
con poco personal (entre 10 a 35 personas).

2.3.-METODOS DE EXPLOTACION MINERA

En la actualidad en casi la totalidad de las concesiones mineras se utilizan el método
de explotación a tajo abierto mecanizado. Según el padrón minero solo existen tres
concesiones mineras artesanales, que utilizan el mismo método a tajo abierto para la
explotación de sus minerales, pero a menor escala.
Dentro del método señalado se observaron las siguientes modalidades:
Cargador frontal - zaranda
Retroexcavadora - zaranda
Retroexcavador - cargador frontal- zaranda
Estas varían de acuerdo al corte horizontal, de profundización o la combinación de
ambas. La tendencia es la mayor utilización de retroexcavadoras para trabajos en frente
y de profundización, asimismo por que se adaptan mejor al tipo de terreno y a cortes de
mayor altura.

2.4.-CICLO DE MINADO

El ciclo de minado está constituido por las siguientes actividades:

Talado y preparación.-
Consiste en retirar los arboles y el desvío de los drenajes en la zona a explotar.

Desbroce.-
Es el desencapado del suelo edáfico que puede tener hasta 2 metros de profundidad,
tiene la finalidad de dejar expuesta la capa mineralizada.

Arranque.-
Al encontrarse el mineral en rocas del cuaternario poco consolidados (formados por
grava, limo, arcillas y cantos rodados), no se utilizan explosivos y el proceso de
arranque se realiza mediante retroexcavadoras y/o cargadores frontales. Generalmente al
material más consolidado (minerales in situ) son arrancados mediante retroexcavadoras;
los cargadores frontales son usados para la explotación de las canchas (segunda
explotación). La altura del corte muchas veces sobrepasa lo señalado en las normas de
seguridad, se ha observado alturas hasta de 50 m.
FOTO N° 1.- Cargador frontal en un frente de explotación sobre mineral in situ, con una
altura de corte de aproximadamente 30 metros.
FOTO N°2.- Retroexcavadora, excavando un corte horizontal sobre mineral in situ.

Carguío.-
Se realiza mediante retroexcavadoras de 1.0 M3 y/o cargadores frontales de 2.0 M3 a
3.5 M3 de capacidad de cuchara. El carguío a los volquetes de 10 M3 a 14 M3 de
capacidad de tolva, dura entre 5 min a 10 min. En ambos casos la duración del ciclo es
similar, debido a que la menor capacidad de cuchara de las retroexcavadoras es
compensada por el menor tiempo de giro de la retroexcavadora para el cargado a los
volquetes.

FOTO N°3.- Retroexcavadora cargando mineral a un volquete de 12 M3, posesionada

sobre una plataforma de mineral construida para este efecto.

Transporte.-
Si la tolva de tratamiento de mineral se encuentra cerca del frente de explotación el
arranque y transporte se realiza con el mismo cargador frontal, en la mayoría de casos
son utilizados volquetes de 10 M3 a 14 M3, debido a que los frentes de arranque están
alejados y pueden llegar hasta 3 km de distancia, con pendientes de 5 % a 10 %.
El ciclo de ida y retorno dura entre 5 a 20 minutos

Descarga.-
Las tolvas - chute, son solo de paso con capacidad de 10 m3 a 30 m3, construida sobre
postes de madera con tablas de fondo de madera cubiertas con planchas de Fe, y con
una pendiente de 10°. La tolva se construye generalmente sobre la cancha de desmonte
de gruesos la que va ganando altura en la medida que crece la cancha. Este desnivel
también permite desarrollar el proceso gravimétrico de selección de la arena aurífera y
la eliminación y almacenamiento de los lodos de desecho a la parte baja de la cancha.

FOTO N°4.- Volquete descargando mineral sobre la tolva-chute, donde se inicia el

proceso de tratamiento gravimétrico del mineral.

Zarandeo y disgregado con agua.-

La zaranda presenta dimensiones de 2 m a 3 m de ancho por 3 a 4 m de largo y son
construidas con varillas de Fe de ½” a 3/8”, con una separación entre ellas de 2 cm a 2.5
cm y una inclinación de 12° a 20°.
En el proceso de zarandeo, el mineral se disgrega y desplaza con fuertes chorros de agua
hacia a la zaranda, mediante dos mangueras de 2” a 3” de diámetro. Las bombas
utilizadas son de 10 HP a 20 HP, las que envian el agua con una presión de 10 psi a 20
psi y un caudal de 80 a 140 GPM.
En este proceso el material grueso de granulometría mayor a 2 cm, que se desplaza
sobre la parrilla, es recogida en la base mediante un cargador frontal para ser
depositados en la cancha de gruesos. Las arenas auríferas, con dimensiones menores a 2
cm, clasificadas por la zaranda, más el agua, en forma de pulpa, son derivadas al canal
de sedimentación de finos.
El material entra a este proceso de zarandeo con una ley promedio de 0.25gr Au/M3
o mas. La capacidad de tratamiento viene a ser de 40 M3/hora a 60 M3/hora
FOTO N°5.- Material acumulado sobre la tolva, al momento de ser desplazado a la
zaranda mediante chorros de agua para la clasificación granulométrica.
FOTO N°6.- Material grueso clasificado que cae al pie del chute es recogido por el
cargador frontal para ser depositado en la cancha de gruesos circundante.

2.5.- PROCESO METALURGICO

Concentración gravimétrica.-
Para efectos de la concentración gravimétrica de la arena aurífera, se hace recorrer la
pulpa originada del proceso de zarandeo, por un sistema de canaletas.
Las canaletas tienen un ancho de 1.5 m y 3 m de largo y con tablas laterales de 0.20 m
de altura, y una pendiente de 10° a 15°.
Las canaletas van cubiertas de una capa de plástico y sobre ella una alfombra sintética
de alto y bajo relieve, para facilitar que las partículas finas y más pesadas, queden
atrapadas entre ellas.
El sistema puede ser ampliado a lo largo y ancho, agregando mas canaletas y puede
llegar a medir hasta 10 metros de ancho y 100 metros de largo. Se colocan a veces
rifles transversales cada cierto tramo de la canaleta para regular la velocidad y lograr un
flujo laminar con velocidad entre 3 a 4 m/seg, para mejorar la eficiencia de la
concentración gravimétrica.
El oro entra a esta etapa con una ley de 1 gr/M3 o más.
La granulometría del mineral que entra a la zaranda esta entre la malla 1/16 mm a 230
mm (9”), con mayor % de clastos de ¼” a 3”. En una aproximación general se puede
señalar que el mineral in situ puede presentar entre 30% a 70 % de finos y el mineral de
recuperación de canchas entre 10 % a 30 % de finos, considerando como finos a las
partículas menores a 2 cm.
Las partículas de oro se encuentra mayormente entre la malla - 35 a la malla +200.
Los finos no sedimentados en la canaletas(relaves), son emplazados por gravedad en la
parte baja de las plantas mineras y luego al rio Huepetue.

FOTO N°7.-. Sistema de canales de sedimentación de la arena aurífera, obsérvese las

dimensiones y disposición del sistema.

Recuperación de los finos (arenilla negra aurífera)-

Las alfombras impregnadas con arenilla negra aurifera, se sacuden periódicamente
(cada hora), con abundante agua en el mismo lugar para eliminar los limos y arcillas y
mejorar la eficiencia de la alfombra para atrapar las partículas de oro. Al final de cada
turno (cada 8 a 12 horas), se realiza una limpieza total de las alfombras con abundante
de agua para recuperar en lo posible toda la arenilla aurífera. Si requiere una mejor
limpieza de la arenilla aurífera, se procede al agitado (bateado) en un recipiente o poza,
para eliminar los limos y arcillas sobrantes.
Por información recogida en una planta minera,al dia se recupera aproximadamente 300
Kg de arenilla aurífera. La arenilla aurífera sale de este proceso con una ley entre 10
gr/M3 a 20 gr/M3, según los mineros de la zona se pierde alrededor de 50 % del oro,
por encontrarse en partículas muy finas.

FOTO N°8.- Pozas de limpieza y decantación de la arena aurífera aledañas a los

canaletas de sedimentación
Amalgamación.-
En la arenilla aurífera, las partículas de oro se pueden presentar entre malla -35 a
+200, que corresponde al 93.65 % de su peso, y de malla menor a +200, que
corresponde a 6.35% de su peso ( GRADE, 1994).
La arenilla aurífera, es sometida al proceso de amalgamación con mercurio, mediante
una vigorosa mezcla, manualmente o en algunos casos mediante el uso mezcladoras
mecánicas, este proceso puede durar de 20 a mas minutos según la calidad y la cantidad
de mineral tratada en cada tanda.
De acuerdo a informaciones recogidas para amalgamar 100 gr de Au se requiere 200
gr a 250 gr de Hg, y aproximadamente 50 lit de agua.

Separación amalgama -arenilla negra.

La amalgama (mezcla Hg-Au), presenta en una proporción Hg/Au = 2/1, la que es
envuelta en una tela de algodón, para ser estrujada vigorosamente hasta retirar toda la
amalgama posible a través de los poros de la tela.
La arenilla negra con un 3% de Hg, con algo de oro, producto del estrujado se deposita
en una cancha especial, que deberá ser sometida a un tratamiento especial por su alto
contenido de Hg.

Refogado (separación Au-Hg)

La amalgama (Au-Hg), es sometida al refogado, que consiste en la fusión del oro
( 1100°C) y a la evaporación del mercurio (que se inicia a 22°C).
Este proceso se lleva a cavo en dos etapas, la primera mediante el uso de la retorta
donde la amalgama queda como una masa consistente con 3 % - 15 % de Hg,
generalmente se efectúa en las plantas mineras. La segunda etapa, consiste en volver a
someter el producto obtenido al refogado, donde el Hg debe ser eliminado
completamente mediante la fusión completa del oro y la vaporización del Hg, esta
ultima etapa se lleva a cavo en las tiendas de comercialización de oro.
Se utilizan retortas de una capacidad de 5 a 10 cm que permite tratar de 0.25 Kg a 2.0
Kg de amalgama.
El Hg recuperado es reciclado para ser usado en el siguiente proceso de amalgamación.
En Huepetuhe existen unas 30 empresa comercializadoras de oro, que compran entre 20
Kg a 25 Kg por día. Considerando esta produccion de oro el consumo de Hg, seria de
30 a 50 Kg por día. No existe una estadística de consumo de Hg en la zona.

FOTO N° 9.- En el laboratorio de una planta minera, se observa cuatro dispositivos de

retorta para la primera etapa de refogado y un horno para la segunda etapa. Se puede
observar que los sistemas de refrigeración, extracción y condensación del gas Hg no
están implementados.

En la FOTO N°10.- Una retorta en la parte inferior del horno de refogado, se observa
los dispositivos de refrigeración y recuperación de Hg, en una tienda de
comercialización de oro, perteneciente a la empresa Oro Fino de Huepetuhe.

Las plantas de tratamiento de los titulares mineros y las tiendas comercializadoras de

oro, no tienen equipos de monitoreo que permita detectar la presencia de Hg en el
medio ambiente.
 DIAGRAMA DE FLUJO OBTENCION DEL ORO

Mineral agua

Pulpa

Clasif --------- grava gruesa

Finos ( pulpa)

Conc gravimet------------ relaves

Reconcentración -----------relaves

Amalgama-------------arenas pesadas

Amalgama Au

Oro refogado

III.- DESCRICION DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS

 NUME
NOMBRE MARCA CAPACIDAD RO

CARGADOR FRONTAL VOLVO, 2 A 3.5 M3 60

CATARPILLAR,
KOMATZU,
MICHIGAN Y OTROS
RETROEXCAVADORA VOLVO, 1.0 M3 15
CATARPILLAR,
KOMATZU

VOLQUETE VOLVO, 10 – 14 M3 80
HIUNDAY,SCANIA
ZARANDA HECHIZA 40–80 M3/HR 20

BOMBAS HIDROSTAL Y OTROS 20 a 40 HP 40

GRUPOS GENERAL ELECTRIC 10-40 HP 80

ELECTROGENOS Y OTROS
RETORTAS HASTA 10 48
“BRASIL” CM DE
DIAMET
BALANZA ALLIS CHALMER Y 2 a 3 20
OTROS DIGITOS

IV.- RITMOS DE PRODUCCION DE MINERALES Y ESTERILES

Considerando que los titulares mineros pueden producir hasta 3,000 M3/día, como
pequeño productor minero y 200 m3/día, como minero artesanal, el movimiento anual
de materiales seria de 65, 160,000 M3/año.

Del muestreo del ciclo de producción realizado en las concesiones Cecilio Gregoria y
Aluvial 93, se ha determinado un promedio de movimiento de mineral de 960 M3/día,
para un equipo conformado por un cargador frontal o una retroexcavadora y un volquete
de 12 M3, Si se proyecta el volumen de mineral para todos los equipos de movimiento
de materiales existente en la zona, se tendría 25, 920,00 M3/año.

Considerando que la comercialización mensual aproximada de oro es de 450 Kg, para

esta producción de oro, el movimiento de materiales sería de 21, 600,000 M3/año.

De los 69 titulares vigentes en Huepetue solo 19 declaran la producción de oro, según

ello, para el año 2010 se registró una producción de 31.6 kg. Para efectos de calcular el
movimiento de minerales para la producción de oro señalada, considerando una ley de
oro de 0.25 gr/m3, se ha tenido que mover 142,000 M3/año. Este dato no refleja el
volumen de material movido en la cuenca.
Considerando los datos de muestreo del ciclo de producción y de la producción mensual
de oro, se podría aproximar que el movimiento anual de materiales en la zona de
Huepetuhe es de 23, 760,000 M3/año, y la producción de oro fino de 5,940 Kg/año.

De otro lado, si consideramos que el 40 % de materiales movidos corresponde a mineral

in situ, con contenidos de 50 % de finos, y el 60 % a minerales de canchas, con
contenidos de 30% de finos; se puede aproximar que en la cuenca se producen 14,
732,000 M3/año de materiales gruesos de granulometria mayor a 2 cm y 9, 028,000
M3/año de materiales finos, con granulometria menor a 2 cm, para fines de extraccion
del oro.

V.- UBICACION DE LOS PUNTOS DE TRABAJO

Información a conseguir del mapa satelital actualizado, donde se pueden identificar,

ubicar y contabilizar las plantas mineras