TIPOS DE INSPECCIÓN

En el control de calidad se distinguen dos tipos de inspección para controlar los procesos
productivos, estos son: Inspección por Atributos e Inspección por Variables. Pero antes de
conocer estos dos tipos de inspección definiremos el concepto inspección.

“Se entiende por inspección el conjunto de procedimientos de medición, de verificación y

ensayos que tienen por objeto comparar un producto con su especificación”.

Inspección por atributos es el tipo de inspección en que cada artículo es clasificado

simplemente en defectuoso o no defectuoso o sea cuenta el número de defectos por unidad, de
acuerdo a un conjunto de especificaciones.

Inspección por variables es la inspección de una unidad de medida en la que una característica
especifica de calidad es medida con una escala continua, como ocurre con kilogramos,
centímetros, metros por segundo, etc. y su valor es anotado.

CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

Defecto crítico: es un defecto que de acuerdo al buen criterio y experiencia, puede presentar
condiciones peligrosas o riesgos de accidentes en los usuarios o aquellos que dependan del
producto, como también impedir la función táctica del artículo final.

Defecto mayor: es un defecto que sin ser crítico puede dar por resultado una falla o reducir la
posibilidad del uso del artículo que está destinado.

Defecto menor: no reduce en forma apreciable la posibilidad de uso un artículo para el fin que
está destinado o que interpretado en relación a las normas establecidas muestra una
discordancia que no produce consecuencias apreciables en el uso o funcionamiento del
producto.

CLASIFICACIÓN DE DEFECTUOSOS

Defectuoso crítico: tiene uno o más defectos críticos.

Defectuoso mayor: tiene uno o más defectos mayores pero ningún defecto critico.

Defectuoso menor: tiene uno o más defectos menores pero no tiene defectos críticos o
mayores.

Unidad de producto: es la cantidad de producto inspeccionada para medir sus características

de calidad de acuerdo a sus especificaciones .

Porcentaje defectuoso: se obtiene dividiendo el número de unidades defectuosas por el total de

unidades inspeccionadas y el resultado se multiplica por 100
Porcentaje defectuoso: Numero de unidades defectuosas x 100
Número total de unidades

CAUSAS ASIGNABLES Y NO ASIGNABLES

Dentro de un proceso de producción inevitablemente se van produciendo fallas en las distintas

operaciones, algunas por deficiencia en el manejo de los materiales y/o maquinarias y otras
que no son causas directas de éstas deficiencias. A estas fallas se les da el nombre de “causas
asignables” y “causas no asignables”.
Causas asignables: son aquellas que no son producidas por el azar, y producen grandes
variaciones en los resultados de calidad, se pueden identificar y corregir.
Causa no asignables: son aquellas causas de variación provocadas por el azar generalmente
son inherentes al proceso y no son identificables para su corrección.

CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE

2.1. Variables y atributos

La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en la

correspondiente especificación), las cuales deben ser objeto de control durante la fabricación.
De estas características, unas son medibles y, por consiguiente, representables en una escala
numérica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario, son de carácter cualitativo, no
medibles cuantitativamente; son los llamados atributos. Una longitud, una resistencia, etc, es
una variable. En cambio, presentar o no manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles
en un prefabricado de hormigón, es un atributo.

La primera operación que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de

producción es estudiar cuidadosamente la especificación y confeccionar a partir de ella dos
listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria porque las
herramientas para el control son diferentes para unas y otros.

La segunda operación consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de especificación

(LE). Así, por ejemplo, si la especificación habla de unas dimensiones de 80 cm. por 40 cm. y,
más adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por 100, de ello se
deducen dos variables:

a) Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm.

b)Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm.
La tercera operación consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de otro
modo, en confeccionar una lista de defectos cada uno de los cuales se deriva del no
cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificación dice para el caso de un
encofrado que “debe estar limpio, ser suficientemente rígido y estanco” deducimos:

 Defecto 1: Encofrado sucio.

 Defecto 2: Encofrado no suficientemente rígido.

 Defecto 3: Encofrado no estanco.

De esta manera toda la especificación se vuelca en dos listas, una de variables con sus límites
respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificación con los ojos de control
de calidad supone un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación, no siendo raro
encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de partida (la norma)
es defectuoso. En el ejemplo anterior de las dimensiones 80 x 40, si la especificación hubiese
omitido las tolerancias, los límites de especificación no estarían definidos y la variable no
tendría valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80 cm. no tiene sentido en
control de calidad.

Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por atributo sin
más que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el ejemplo anterior
podríamos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma:

 Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm.

 Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm

 Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm.

 Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm.

Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especificación suelen
ser largas y heterogéneas (lo que a menudo se debe a un defecto de norma que acumula
requisitos innecesarios y no gradúa su importancia) el paso siguiente es trocear cada una de
las dos listas en dos o tres partes. En la mayoría de los casos suele ser suficiente con clasificar
los requisitos (variables y atributos) en dos categorías: principales y secundarios, entendiendo
por defecto principal aquel que hace que el producto sea prácticamente inútil para cumplir sus
fines y por defecto secundario aquel que reduce, aunque no severamente, la utilidad o
durabilidad del producto. Si existe algún defecto cuyas consecuencias sean todavía peores,
sería clasificado como defecto critico, lo que significa que su empleo no solamente es inútil,
sino también peligroso.

Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva en
forma de gráficos de control. Para los de menos importancia basta con hacer determinaciones
con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los correspondientes valores.

Defectos críticos son los que impiden el funcionamiento o servicio de la pieza, o

bien pueden tener consecuencias graves para el producto o las personas que lo utilizan.
Defectos principales son los que, sin ser críticos, pueden impedir el buen funcionamiento a
corto o largo plazo.

Defectos secundarios son los que no impiden el funcionamiento o servicio, pero hacen que la
pieza no cumpla totalmente los requisitos especificados.

Así, por ejemplo, en el caso de barras corrugadas para hormigón armado, un “limite elástico
menor del valor nominal” sería un defecto critico; una “altura de corrugas menor de la
homologada” sería un defecto principal, y una “ovalización mayor de la especificada” seria un
defecto secundario.

Para poder preparar un gráfico de control por atributos es necesario definir previamente algún
estadístico que permita cuantificar las mediciones. Rara ello podemos utilizar una de las tres
soluciones siguientes:

 El porcentaje de defectuosos. En este caso cada individuo se califica de “defectuoso" o “no

defectuoso” según que contenga uno (o más) defectos o que no contenga ninguno. Se toma
una muestra de n individuos y se cuentan cuántos de ellos son defectuosos: la proporción.
expresada en porcentaje es el “porcentaje de defectuosos” de la muestra.

 El número medio de defectos por unidad. Este parámetro se emplea cuando las unidades
que se controlan son complicadas y pueden tener varios defectos cada una. Se define como el
cociente entre cl total de defectos encontrados y el número total de unidades inspeccionadas.

 El número de defectos por muestro. Se emplea para productos muy complejos en los que el
número de defectos por unidad que puede aparecer es grande. Entonces se controlan unidad a
unidad y se toma como base numérica el número de defectos por muestra,

Normalmente se utiliza el primero de los parámetros definidos. Como ese parámetro es ya una
variable, se puede aplicar el mismo procedimiento explicado en el apañado anterior para
dibujar los gráficos de control. El tamaño de la muestra en estos casos es mayor que para el
caso de control para variables. siendo 20 ó 25 un número habitual cuando se trata de
productos sencillos (baldosas, elementos de grifería. etc.).

Los pasos a dar para implantar este tipo de control son los siguientes:

1. Analizar la conveniencia de implantar el control del proceso por atributos. Puede ser
necesario llevar un control por variables, si la característica a controlar es muy importante; o
puede no interesar controlar el proceso, por ejemplo si es muy difícil que aparezca un defecto.

2. Elegir la medida estadística objeto de control.

3. Elegir el tamaño de la muestra.

4. Elegir el intervalo de la toma de muestras. Este intervalo depende del número más de
unidades producidas por hora, o por día, etc. Suele recomendarse comenzar fijando un
intervalo tal que se inspeccione un 10 por 100 de las unidades que componen el lote de
producción.
5. Definir los atributos y el modo en que deben inspeccionarse. Esto es muy importante: puede
interesar controlar uno o varios defectos; lo aconsejable, sobre todo al comienzo, es no ser
muy ambicioso.

6. Preparar un impreso con el gráfico correspondiente. En horizontal aparece el número de

orden de la muestra y en vertical el porcentaje de defectuosos. Al inicio del control no puede
dibujarse el limite critico (LC). Después de haber rellenado hasta 20 muestras se calcula el
porcentaje defectuoso medio y el LC con el auxilio de una tabla. Si no existen muestras fuera
de control, este mismo LC se mantiene para el siguiente período de 20 muestras; si existen. se
suprimen esos puntos y se calcula el porcentaje defectuoso medio con los datos de las
restantes muestras, así como el nuevo LC para el siguiente periodo.

7. Interpretación de los gráficos. Si no existen puntos fuera de control, el proceso es estable.

Rodemos tener confianza en él e implantar una inspección menos rigurosa (por ejemplo,
disminuyendo el tamaño de la muestra o aumentando el intervalo de inspección). Si existen
puntos fuera de control, el proceso es inestable y debe analizarse en todos sus pasos hasta
detectar la causa; a demás, perdemos confianza y debemos inspeccionar más rigurosamente.