Mapa de Analisis de Valor

Analisis de Valor: VSM – Opex Operaciones AP Mexico

 ¿Qué es Manufactura “Lean”?
 
ES UNA ESTRATEGIA PARA LOGRAR UN MEJORAMIENTO CONTINUO SIGNIFICATIVO
SOSTENIDO POR MEDIO DE LA ELIMINACION DE TODO EL “DESPERDICIO” EN
RECURSOS
Y TIEMPO DE LOS PROCESOS O ACTIVIDADES DE LA EMPRESA

Nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
 

¿Que es ser flexible?

"Que se puede doblar fácilmente, que se acomoda a la
dirección de otro“…

esto aplicado a manufactura se traduciría, "que se acomoda a

las necesidades y demanda del cliente“.

Comentarios: Que busca el cliente?

 La polémica

Modelo Antiguo
Precio
Costo Utilidad De
Producto

Nuevo Modelo

Utilidad Precio de Costo

Producto
 Value Stream Management - ¿Qué es Value Stream?

Comprende en revisar todas aquellas actividades de valor y no valor

agregado requeridas para la realización de un producto o un servicio.
VA vs NVA
Proceso de análisis para identificar y cuantificar en términos financieros
las oportunidades puerta a puerta a lo largo de la cadena productiva.

Ventajas:

• Ayuda a visualizar “El flujo” completo de información y materiales

• Ayuda a identificar “desperdicios” en los diferentes procesos
• Busca la “Mejora Continua” y los cuantifica los ahorros financieramente.
• Identifica oportunidades “Kaizen” en los diferentes procesos de apoyo
• Establece planes integrales de acción Action Item report (AIR)
Analisis de Valor Agregado
70- 90% No Valor Agregado

Hataraki = Valor
Ugoki = No Valor
10 - 30% Valor
• Cambia Fisicamente producto Agregado

• El cliente lo busca / (+ Valor )

Tiempos de
Problemas de Distribución de la Tiempos de Ciclo Preparación muy Ausentismo
Calidad planta deficiente. muy largos largos. de Personal

Desmasiado
Listas de Descomposturas
Mala calidad de desperdicio y
materiales de de Maquinas
proveedores retrabajo
muchos niveles
Proceso del Analisis de Valor
Seleccionar un proceso/ producto

Dibujar el estado actual

Dibujar el estado futuro

Desarrolar un plan de implementacion

Plan de ejecucion
 Niveles de Analisis de Valor
Nivel de Proceso a b c

Nivel de la a b c
Empresa
a b c

Multiples
plantas A B C
 Proceso de Analisis de Valor
Seleccion producto /
Proceso • Seleccione un proceso donde existan problemas par
alcanzar las metas

Dibuje el Estado • Una persona del equipo determine situacion actual

• Dibujelo con lapiz y a mano
Actual
• Recolecte datos del piso de produccion
• Empiece desde el analisis del punto de vista del cliente
• Camine por el proceso y determine el flujo
• Camine de nuevo y vuelva a recolectar datos

Dibuje el Estado • Identifque desperdicio

Futuro • Comprenda la razon del desperdicio
• Dibujo las ideas de mejoramiento en el VSM actual
• Considere restricciones del equipo / tiempo / costo
 Proceso de Analisis de Valor

Desarrolle plan de • Asigne coordinador de VSM

implementation • Determine oportunidades P/Kaizen
• Desarrolle un plan de mejoras

Ejecute el plan
• Revise un plan regularmente
• Logre el estado futuro
Repita el Proceso
 Line Imbalance*

TIME TAKT Time

4.1 Minutes
La Operación debe ser igual o menor
que el TAKT Time
5.0
Cualquier operación mas grande
4.0 favorece el desbalanceo
3.9
3.8 Sin un balanceo de linea, no es posible
cumplir con demanda.

Que se haria en este caso ?

OP 10 OP 20 OP 30 OP 40

TAKT Time = H(S)

Dc
Dc = Capacidad de Demanda S = Numero de Turnos por dia

H = Horas Efectivas * * Horas efectivas de trabajo son las horas reales “on the job”

Ciclo de operación del Proceso (TAKT time): Es la frecuencia en que una unidad debe ser sacada
de la celula. Trabajo cumplido en el tiempo en el cual la operación esta dentro del flujo de proceso.
Paso 1: Seleccione un Producto / Proceso
Proceso:
• Restricciones de Capacidad
• Problemas de Calidad
• Oportunidades de Productividad
• Demanda del cliente

Seleccion del Equipo

• Produccion
• Materiales
• Ingeniria
• Mantenimiento
• Facilitador
Paso 2: Dibuje el Estado Actual

• Inicie “En la Planta”

• Camine por el proceso - Observe
• Inicie en el punto final y proceda en reversa
• Use datos actuales
• Use unidades de tiempo en segundos
• Use lapiz y papel
• Esto no es una carrera.
 Que buscamos ?
• Siga una unidad tal como se mueve a traves del proceso
• Cuantas veces es manejado, movido y tocado el producto?
• Cuanto tiempo el producto espera o se detiene?
• Cuanto tiempo es el procesamiento?, etc.

• Elimine acciones innecesarias para reducir ADNVA.

• Comprender donde y porque el inventario se acumula.
• Inventario es la primer señal de desperdicio
 Identificando las actividades de Valor
PROCESOS DE
TRABAJO

NORMAL ANORMAL
Objectivos

• Eliminar lo anormal y lo
VALOR NON-VALOR
innecesario
AGREGADO AGREGADO

• Reducir necesario NVA

NECESARIO INNECESARIO • Colocar valor en el flujo

natural del proceso
( secuenciacion ).

FLUJO REDUCIR ELIMINAR

 LAYOUT
ORGANIZAR EL AREA DE MANERA QUE SIGA UN FLUJO LóGICO DEL PROCESO
ELIMINANDO EL TENER QUE CAMINAR O MOVERSE A MUCHA DISTANCIA A TRAVéS DEL
PROCESO.

ANTES DESPUES
ESTACION
1
ESTACION ESTACION ESTACION EMPAQUE
EMPAQUE
1 2 3
ESTACION
ESTACION 2
3
 Simbolos de VSM
Icono Representa Notas

Grind Actividades de Valor –

Proceso de Manufactura Transformacion del producto –

Orientado a necesidades del cliente -

Combinacion de tareas –
Heat Treat
Procesos Compartidos Procesos -

CT 18 sec Datos concernientes de la operacion

CO 5 min Caja de Datos
UT 90% De la operacion
 Simbolos de VSM
Icono Representa Notas
daily
Envio x Camion Frecuencia de los Envios

Movimiento por Movimiento de Material / producto por

Montacargas camiones y/o montcargas ( Carritos ).

Movimiento por Barco Anote la frecuencia de los embarques

 Datos de Cajas
Maquina Desc. Proceso

Numero de op. un turno.

Tiempo de ciclo:Tiempo total

x2 para hacer una pieza
Tiempo de cambio: Tiempo total para
C/T 54 sec cambiar de la parte A a la B
C/O 34 min
Numero de turnos
2 shifts
UT 90% Tiempo disponible del equipo en buenas
Condiciones.
Valor agregado vs.. Valor no agregado
Definicion del valor agregado
Cualquier actividad que cambia la forma del
producto, incrementa el valor a su venta por
cambiar su apariencia.

Definicion del valor no agregado.

Cualquier actividad que no cambia la forma del
producto y no incrementa el valor al producto al
momento de su venta.
 Estado Actual del VSM Compañia X
Valor agregado vs.. Valor no agregado actividad

Corte Afilado Doblado Corte

1 Rebabas Tratamiento 3
2 Dias 15.5 Dias 10 Dias 1 Dia = 28.5 Dias
15 sec 15 sec 20 sec 9 sec 10 sec = 69 segundos
2
4 Radio del Valor agregado (VAR)= 0.008%

1 Actividad de valor no agregado= cont Inv. demanda diaria demand

2 Actividad de Valor Agregado = Ciclo total del proceso.

3 Tiempo de Entrega = VA + NVA total

4 Radio valor agergado = VA total / NVA total

 Que es el VSM o MCV Transporte
Y Terminado
( mapa cadena de valor )
Proceso Maquina
Formado

pull Flujo de
TPM system 1 Pc
Reduccion
De set up Cellular
mfg..

Machine
Form R. turn/grind Finish

= Flexibilidad, Velocidad, Cliente

Satisfaccion!
 Paso 3: Dibuja el estado futuro
Proposito del estado futuro

• Basado en la implementacion proxima de un

sistema de produccion esbelto

• Forma un mapa de la cadena del valor ligado al

cliente mediante un flujo continuo de jalar

• Permite una participacion completa del equipo

para desarrollar la vision futura
 Preguntas del Estado Futuro
 Que es Takt Time ?

 Construiremos “un FG Supermercado” o “construido para embarque” ?

 Donde usar flujo continuo ?

 Donde necesitamos un sistema de jalar ?

 En que punto especifico (pacemaker) ?

 Como nivelar produccion mezclada ?

 Que incrementos de produccion va a ser liberada & Retirada ?

 Que mejoras son requeridas como indica el estado futuro ?

 Paso 4: Plan de Accion

Formando la Vision:
• Que tipo de planta queremos ser?
• Que asegura la satisfaccion al cliente?
• Que queremos que diga el cliente de Nosotros?
• Nuestra vision esta con las metas de la CIA?
 Mejoras // Kaizens
Cell
Machine A Post HT A Sub Assy
SMED I layout
Heat treat Assembly Shipping
CT 5 min CT 12 min CT 13 min
C/O 65 min
I 5S C/O 8 min C/O 5 min
I SMED
Machine B CT 800 min
C/O 45 min I Post HT B Sub Assy CT 15 min
C/O 3 min

TPM
CT 2 min CT 8 min CT 13 min
C/O 45 min C/O 15 min C/O 5 min

• Fragmented effort
• Islands of excellence with waste moved across value stream
• No tempo to improvement activity
 Weekly Schedule

Bolster Edge Estado actual del MCV

I Grind
1
I 1 Chisel Grinding Sheffield
Warehouse
CT 15 sec CT 15 sec
CO 2 hrs CO 2 hrs
3 shift 3 shift
UT 80%
pull UT 80%

Assy/
system
I I I I
Pack
Bevl Face Bevl Face Bevl Face Bevl Face
Grind Grid Grind Grid Grind Grid Grind Grid

0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec CT 10 sec
CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs CO 2 hrs
1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift 1 shift
UT 66% UT 66% UT 66% UT 66% UT 66% UT 66% UT 66% UT 66%

set up
reduction
I I TPM I I
Honing Cutting Cutting

1 I Edge
1
Edge
1

CT 10 sec CT 9 sec 1 piece flow CT 9 sec

CO 2 hrs CO 4 hrs CO 4 hrs
Cellular1 shift 1 shift 1 shift
UT 75%
mfg.. UT 66%
I UT 75%
 Paso 5: Repetir el proceso

• Asignar lideres de MCV

• Planear los eventos Kaizen

• Repetir el Proceso………
 FIN

Gracias por su atencion!!!