LAPORAN PERAKTIKUM

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL VII
PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

Disusun oleh:
Marcellius Sony H (2.07.011)
Frans Oktavianus (2.07.008)
Eka Efri Ulina M (2.08.0130

LABORATORIUM PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK

INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
SEKOLAH TINGGI TEKNIK MUSI
PALEMBANG
2010
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Keseimbangan lintasan merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh industri
perakitan. Oleh karena itu disusunlah metode optimasi untuk mendapatkan solusi
yang optimal dari suatu permasalahan keseimbangan lintasan. Metode ini
mendapatkan solusi optimal melalui formulasi-formulasi matematis dan sistematika
penyelesaian yang jelas. Untuk memecahkan suatu masalah keseimbangan lintasan
dengan metode ini membutuhkan waktu komputasi yang lama. Disamping itu untuk
persoalan yang berbeda, maka penyelesaiannya harus dimulai dari tahap awal
sehingga dibutuhkan waktu yang lama.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana cara menentukan waktu siklus, urutan proses, membuat diagram
precendences dan menentukan banyaknya stasiun kerja dalam proses pembuatan
etalase handphone.

1.3 Tujuan
Tujuan dari praktikum modul 7 adalah sebagai berikut :
1. Mahasiswa mampu menentukan waktu siklus pembuatan produk.
2. Mahasiswa mengetahui urutan proses, sehingga mampu membuat diagram
precendence produk yang dirancang.
3. Mahasiswa mampu menentukan banyaknya stasiun kerja yang minimal
pada proses pembuatan produk.
4. Memahami teknik dan metoda perancangan lintasan dan mampu
mengaplikasikannya dalam pengelolaan pabrik.

VII-1
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian kesetimabangan Lintasan

Keseimbangan lintasan adalah lintasan produksi dimana material berpindah
secara kontinyu dengan laju rata-rata yang sama melalui sejumlah stasiun kerja,
tempat dilakukannya pekerjaan perakitan (Elsayed, 1994). Masalah keseimbangan
lintasan yang akan dibahas terdiri dari N pekerjaan, setiap pekerjaan i mempunyai
durasi waktu sebesar ti, sekumpulan pekerjaan terdahulu yaitu Pi, dan sekumpulan
pekerjaan sesudahnya yaitu Si. Setiap pekerjaan ditugaskan pada satu stasiun kerja j
dalam sekumpulan stasiun kerja
Dalam sistem produksi yang menghasilkan barang dalam jumlah besar dan
berkesinambungan (high volume production system) maka mesin–mesin/peralatan
produksi ditata sedemikian rupa mengikuti urutan proses pembuatan produk
sehingga membentuk apa yang sering disebut sebagai lintasan produksi. Lintas
perakitan (assembly line) biasanya terdiri dari sederetan area kerja yang dinamakan
stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dan kemungkinan ditangani
dengan beragam alat. Masing–masing operator mengerjakan elemen kerja apabila
unit produk melewati stasiun kerjanya. Jadi dalam proses pengerjaan sebuah
produk, semua atau hampir semua stasiun kerja terlibat dan item yang menjalani
pengerjaan akan bertambah komplit pada setiap stasiun.
Salah satu tujuan dasar dalam menyusun lintas perakitan yang dikenal dengan
line balancing adalah untuk membentuk atau menyeimbangkan beban yang
dialokasikan pada setiap stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan
terjadi sejumlah ketidakefisienan karena beberapa stasiun akan mempunyai beban
kerja yang lebih banyak dari yang lain. Untuk dapat menyelesaikan masalah line
balancing, manajemen industri harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-
peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam proses kerja. Juga
diperlukan informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan

VII-2
 VII-3

precedence relationship di antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan

urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan.
Selanjutnya ditetapkan tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan
tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu produksi yang
tersedia per hari, yang dinyatakan sebagai waktu siklus (cycle time). Jadi waktu
siklus merupakan waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work
station).
Waktu produksi yang tersedia per hari
Waktu Siklus =
tingkat produksi harian

Misal terdapat 8 jam = 8 x 60 menit = 480 menit waktu produktif per hari, dan
ditetapkan bahwa tingkat produksi harian adalah 49 unit, maka waktu siklus:
480 menit
Waktu Siklus = = 12 menit/unit
40 unit
Minimum stasiun kerja yang dibutuhkan dihitung menggunakan formula
sebagai berikut:
Waktu tota l dari seluruh tu gas
Minimum banyaknya stasiun kerja =
waktu siklus
Misal, waktu total dari keseluruhan tugas adalah 66 menit, maka:
66
Minimum banyaknya stasiun kerja = = 5,5 = 6
12
Pada umumnya, merencanakan keseimbangan di dalam sebuah lintas perakitan
bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal, dimana tidak terjadi kelebihan
fasilitas. Kapasitas optimal dapat dapat dicapai bila:
1. Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas
yang sama nilainya diukur dengan waktu
2. Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum
3. Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas
perakitan minimum.

2.2. Metode-Metode Line Balancing

Metode-metode Line Balancing dibagi beberapa macam yaitu:
 VII-4

1. Metoda Hegelson dan Birnie

Metoda ini biasanya lebih dikenal dengan nama ranked positional weight
system (sistem rpw). Langkah pertama adalah membuat diagram precedence
dan matrix precedence, kemudian dihitung bobot positional untuk setiap elemen
yang didapat dari penjumlahan waktu pengerjaan elemen tersebut dengan waktu
pengerjaan elemen lain yang mengikuti elemen tersebut.
2. Metoda Kilbridge dan Wester
Dalam metoda ini diagram precedence dengan elemen–elemennya
dikelompokkan dalam sejumlah kolom independen karenanya bisa
dipermutasikan diantara mereka dalam berbagai cara tanpa melanggar kaidah
precedence. Elemen–elemen juga bisa ditransferkan dari satu kolom ke kolom
lain dikanannya tanpa perubahan dengan menjaga permutabilitas dalam kolom
yang baru.

2.3. Pengukuran Performansi Pada Line Balancing

1. Efisiensi
Tingkat efisiensi dapat diukur dengan formula sebagai berikut:
Waktu tota l penyelesai an produk
Efisiensi =
Banyak stasiun kerja ×cycle time yang ditetapkan

Pihak manajemen dapat membandingkan tingkat efisiensi untuk berbagai

jumlah stasiun kerja guna mengetahui sensitivitas dari assembly line terhadap
perubahan tingkat produksi harian dan penugasan stasiun kerja.
2. Balance Delay
Balance delay bisa dihitung untuk memberikan gambaran apakah telah
tercapai keseimbangan yang baik atau belum. Balance delay dihitung dengan
perhitungan sebagai berikut :

D = balance delay
 VII-5

Sm = waktu stasiun yang paling maksimum dalam lintasan

n = jumlah stasiun kerja
Si = waktu masing–masing stasiun (i = 1, 2, 3, …,n)
3. Smoothness Index
Cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari suatu lini perakitan.
Semakin mendekati nol nilai Smoothness Index suatu lini, maka semakin
seimbang suatu lini, artinya pembagian task-task cukup merata. dikatakan
mempunyai keseimbangan sempurna jika nilai Smoothness Index nol.
Smoothness Index dinotasikan sebagai berikut:

SI = Smoothness Index
M = jumlah stasiun
C = waktu siklus
Si = waktu stasiun kerja ke-i
i = 1, 2, 3, …, N
 BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3. 1 Pengumpulan Data