Professional Documents
Culture Documents
1. Pendahuluan ..............................................................................................................
1
1.1. Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang 1
dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) .................................................................
1.2. Jenis-jenis Batubara ..................................................................................................
3
2. Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ...................................................................... 3
2.1. Metode Klasifikasi Batubara ..................................................................................... 4
2.1.1. Klasifikasi Ilmiah ......................................................................................................
4
2.1.2. Klasifikasi Praktis .....................................................................................................
6
2.2. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ....................................... 6
2.2.1. Lignite/ Brown Coal .................................................................................................
6
2.2.2. Batubara Sub Bituminous .........................................................................................
7
2.2.3. Batubara Bituminous ................................................................................................
7
2.2.4. Antrasit ......................................................................................................................
8
3. Karakteristik Batubara ..............................................................................................8
3.1. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia .............................................................. 8
3.2. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya ....................... 9
3.2.1. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler ..................................................... 9
3.2.2. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas ..................................................... 9
3.3. Metode Pengujian terhadap Batubara ....................................................................... 10
3.4. Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................................ 12
3.5. Total Moisture ...........................................................................................................
14
3.6. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................................. 15
3.6.1. Kandungan Air (Moisture) ........................................................................................
15
3.6.2. Kandungan Abu (Ash) ...............................................................................................
15
3.6.3. Zat Terbang (Volatile Matter) ...................................................................................
17
3.6.4. Karbon Tetap (Fixed Carbon) ...................................................................................18
3.6.5. Fuel Ratio ..................................................................................................................
18
3.7. Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) ........................................................................ 18
3.7.1. Karbon dan Hidrogen ................................................................................................
19
3.7.2. Nitrogen ....................................................................................................................
19
3.7.3. Oksigen .....................................................................................................................
20
3.7.4. Belerang Total (Total Sulfur) ....................................................................................
20
3.7.5. Klor ...........................................................................................................................
21
3.8. Nilai Kalori ...............................................................................................................
21
3.9. Ketergerusan (Grindability) ...................................................................................... 22
3.10. Temperatur Leleh Abu .............................................................................................. 23
3.11. Komposisi Abu ..........................................................................................................
24
3.12. Ukuran Partikel .........................................................................................................
24
4. Uji Analisis terhadap Batubara Kokas ...................................................................... 25
4.1. Analisis Petrografi ....................................................................................................
25
4.2. Tingkat Refleksi Rata-Rata ....................................................................................... 26
4.2.1. Pengukuran Tingkat Refleksi .................................................................................... 26
4.2.2. Tampilan Hasil Analisis ............................................................................................
27
4.3. Uji Muai ....................................................................................................................
28
4.3.1. Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................................... 28
4.3.2. Uji Muai (Metode Dilatometer) ................................................................................ 28
4.4. Uji Fluiditas ..............................................................................................................
29
4.5. Uji Kuat Kokas .........................................................................................................
30
4.5.1. Metode Small Retort .................................................................................................
30
4.5.2. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................................... 31
5. Mutu dan Pemanfaatan Batubara .............................................................................. 31
5.1. Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara ....................... 31
5.1.1. Sifat Pembakaran ......................................................................................................
31
5.1.2. Sifat Dampak Lingkungan ........................................................................................
32
5.1.3. Efek Pelekatan Abu (Slagging) .................................................................................32
5.1.4. Electric Dust Collection ............................................................................................
32
5.1.5. Penanganan Abu ........................................................................................................
33
5.1.6. Kemudahan Handling ...............................................................................................
33
5.2. Proses Pemanfaatan ..................................................................................................
34
5.2.1. Pulverized Coal Combustion ....................................................................................34
5.2.2. Fluidized Bed Combustion .......................................................................................
34
6. Penilaian Kualitas Batubara ...................................................................................... 35
7. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ..................................... 36
7.1 Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana 36
Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) ............................................
7.2. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara ................................................................ 37
7.2.1. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ........................................................ 37
7.2.2. Pengolahan/ Pemisahan ............................................................................................
38
7.2.3. Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ................................................. 40
1. Pendahuluan
1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan
untuk menjadi Batubara
Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah
hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya
merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis
yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan
jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu,
kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh
tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi,
semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan
demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara
mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada
lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi
sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas
atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim,
barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama
persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu
bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang
dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya
pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang
tidak mudah.
Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat
dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan,
sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari
udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisa-
sisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini
berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam
jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan.
Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada
pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri
pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang,
barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan
kandungan karbon.
Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat
tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka
sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses
ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.
Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak, akan
menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. Penambahan timbunan
sisa tetumbuhan, tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. Bisa saja terjadi,
misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang
tumbang, atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain,
sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut.
Selain itu, naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai
akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air, dan ini kemudian diikuti dengan
terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan
endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut.
Dengan kondisi seperti itu, dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang
tidak bersentuhan dengan udara bebas, maka yang mengalami perubahan adalah unsur-
unsur yang ada pada tetumbuhan asal, seperti oksigen, hidrogen, karbon, dan lain-lain.
Pertama-tama, oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air, oksigen dan karbon
berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. Akibatnya, lama-kelamaan
kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon
membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya.
Selama proses pembatubaraan, dan bersamaan dengan berjalannya waktu, terjadi
proses yang berulang-ulang, baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah, bertambah
banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan, pengendapan serpihan batuan dan lain-lain,
sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. Bila
lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisan-
lapisan batuan yang ada di atasnya, maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh
lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses
pembatubaraan, sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas)
dari lapisan tersebut. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung
kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur, namum lebih banyak
dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi, pengaruh gunung
berapi, dan lain-lain.
Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara, dikatakan sekitar 17–20
kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Tambahan lagi, untuk
mendapatkan satu meter lapisan batubara, dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar
memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Jadi, untuk menghasilkan lapisan
batubara setebal 10 meter, sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan
setebal 200 meter, atau bahkan lebih.
Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil, yaitu dengan ditemukannnya
lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan
pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur.
1.2. Jenis Batubara
Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki
struktur dan komposisi yang rumit. Karena jenis tumbuhan asal, masa pembentukan, dan
kondisi geologi yang dialami berbeda, maka komposisi unsur kandungan dan karateristik
batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. Karena itu,
kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan
penggunaan yang diinginkan, selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai
ekonomis.
Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi
berbagai jenis batubara, sebenarnya telah dirintis sejak lama. Akan tetapi, upaya ini hingga
sekarang belum tertata dengan rapih, sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan
yang berbeda. Dalam beberapa tahun belakangan ini, terlihat upaya-upaya dari organisasi
ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada, dimana
masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. Sayangnya upaya ini belum
membuahkan hasil hingga sekarang. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya,
upaya penyeragaman ini terus berjalan. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan
peningkatan prosentase jumlah batubara impor, kelihatannya sekarang juga tengah
menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat
menjadi standar internasional.
2. Klasifikasi Batubara
Klasifikasi batubara, secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah
dan klasifikasi secara praktis.
2.1. Metode Klasifikasi Batubara
2.1.1. Klasifikasi secara ilmiah
Dalam klasifikasi batubara, pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam
keperluan perdagangan. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar
yang menyangkut zat asal pembentuk batubara, survei geologi, komposisi dan stuktur
batubara, dan sebagainya.
Pada tahun 1993, komite batubara ECE (Economic Commission for Europe)
mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini. Tabel ini menjadikan tingkat
refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite, yaitu suatu komponen dasar batubara, sebagai nilai
acuan. Akan tetapi, untuk tingkat refleksi kurang dari 0,6%, nilai pengukurannya menjadi
tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.
2.2.4. Antrasit
Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
batubara bituminus. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil, dan reaktifitas saat
pembakaran tergolong relatif rendah. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat
caking/coking. Penggunaan batubara jenis ini, dapat sebagai bahan baku pembuatan
material karbon, briket dan lain-lain,.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast
furnace, atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler, kiln semen, dan lain-lain.
3. Karakteristik Batubara
3.1. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia
Karakteristik batubara, dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang
dimilikinya. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya, antara lain diwakili
oleh nilai kerapatan/densitas, kekerasan, ketergerusan (grindability), kalor jenis (specific
heat), fluiditas, caking property, dan sebagainya. Di lain pihak, sifat kimia batubara
ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat, analisis ultimat, nilai kalori, komposisi abu,
dan sebagainya. Pada analisis proksimat, biasanya dilakukan pengukuran untuk
mendapatkan nilai-nilai:
1. Kandungan air (moisture) dalam batubara.
2. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat
perlakuan panas.
3. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang
memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara).
4. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat
batubara dibakar.
Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon, hidrogen, oksigen,
nitrogen, dan belerang, dilakukan analisis ultimat. Selain unsur-unsur tersebut, batubara
juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor, fluor, dan lain-lain golongan halogen, serta
aneka unsur logam seperti aluminium besi, dan juga silika yang kesemuanya terkandung di
dalam abu.
Tampilan Hasil Analisis. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis
dengan yang lain, maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap
analisis maupun uji yang dilakukan. Basis standard tersebut adalah:
Air dried basis
Dry basis
Dry & ash free basis
Pure coal (dry & mineral matter free) basis
Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan
dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka, yaitu sampel
ditebar tipis pada suhu ruangan, sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan
ruangan laboratorium, sebelum akhirnya diuji dan dianalisis.
Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan
sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas, lalu dikonversikan
perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering.
Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali
tidak mengandung air maupun abu. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan
bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka
seperti di atas, lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu
dan tanpa air.
Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak
mengandung air serta zat mineral lainnya. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry &
mineral matter free basis.
Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini:
Metode penentuan langsung (JIS M 8818)
Metode penggunaan berbagai macam perhitungan
Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis
ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. Untuk batubara Jepang, faktor koreksi
abu yang umum dipakai adalah 1,08
Sampel yang diambil, lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup
rapat, berupa kantong resin dan sebagainya. Terlebih untuk sampel yang akan diukur
kandungan airnya, maka wadahnya harus sangat rapat, tidak menyerap kelembaban dari
luar, dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur, terutama pada bagian dalam
dimana sampel disimpan. Selain itu, pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot,
tempat sampling, tanggal sampling, dan informasi penting lainnya.
Sampel yang telah diambil, kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan
kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. Untuk keperluan tersebut,
sampel diremuk, digerus, dibagi, maupun diperkecil jumlahnya. Proses pekerjaan ini
disebut dengan reduksi sampel. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan
jumlah sampel yang tidak terlalu banyak, maka proses reduksi harus dilakukan dengan
benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. Proses reduksi dilakukan dengan salah
satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini:
Metode reduksi inkremen (increment reduction method)
Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider
Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel)
Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir
Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya
dapat pula dipakai, tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar, lebih
baik dihindari saja.
Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot
(batubara)
Besar Lot (t) <1000 1000~ 3000~ 5000~ 7000~ 10000~
abu (%) 3000 5000 7000 10000 20000
jumlah <15,0 10 15 20 25 30 40
minimum 15,0 30 45 60 75 90 120
inkremen blm. terpilih +15 45 65 90 110 135 180
Besar Lot (t) 20000~ 30000~ 45000~ 70000~ 100000
abu (%) 30000 45000 70000 100000
jumlah 15,0 50 65 80 95 100
minimum 15,0 150 195 240 285 300
inkremen blm. terpilih +15 225 290 365 440 450
Saat ini, istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO, JIS, maupun BS.
Menurut ASTM, inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami
menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit, dan hanya mencakup air
yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut, sehingga air yang menempel di permukaan
tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture.
Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan,
dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya, maka kandungan airnya akan semakin
berkurang, dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%.
Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung
pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara, jumlahnya sedikit, dan sulit untuk diambil
melalui proses pemisahan. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari
proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan, jumlah kandungan abunya sedikit. Abu ini
diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral
alkali (basa), sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. Di sisi lain,
batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal
dari serpihan kayu, kulit pohon, serbuk bunga, spora dan lain-lain yang bercampur dengan
lumpur dan pasir, lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Karena itu,
kandungan abunya banyak.
Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur
dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. Atau bisa pula terjadi setelah proses
pembatubaraan berlangsung, dimana akibat adanya retakan dan sebagainya, menyebabkan
lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). Abu jenis ini terdistribusi secara tidak
merata di dalam batubara, dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale), pirit,
gipsum, silikat, karbonat, sulfat dan sebagainya, dimana kandungan asam silikat dan
alumina-nya banyak.
Kandungan abu pada batubara, mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat
batubara itu sendiri, seperti misalnya berat jenis, ketergerusan (grindability), sifat
ketahanan api dari abu (ash fusibility), nilai kalori, dan sebagainya.
Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara, boleh dikatakan memiliki hubungan
yang hampir linear. Selain itu, kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang
sangat erat, dimana bila kandungan abunya banyak, maka biasanya berat jenisnya juga
besar. Sifat ini lalu dimanfaatkan, sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis
seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). Secara umum,
adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0,01.
Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut:
Berat Jenis Batubara = 1,25 + 0,01 Kandungan Abu (%)
Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi, maka sifat penyalaan
(ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. Akan tetapi, hal ini juga
mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi.
Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat
diterangkan sebagai berikut.
Bila kandungan zat terbang semakin tinggi, maka selain penyalaan dan pembakaran
batubara menjadi mudah, nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang), dan pembakaran
rendah NOx mudah dilakukan. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup
tinggi, maka cocok untuk boiler.
Bila kandungan zat terbangnya sedikit, maka batubara menjadi susah untuk
dinyalakan. Selain itu, sifat pembakarannya pun jelek, dan nyala api yang dihasilkan juga
kurang bagus (pendek). Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah,
maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak, sehingga tidak
cocok untuk boiler. Dalam hal ini, diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat, yang
dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas.
Untuk pembakaran batubara sangat halus, idealnya berupa batubara yang memiliki
kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry, ash free basis),
karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis.
3.7.2. Nitrogen
Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semi-
mikro Kjeldahl. Di dalam batubara, terdapat kandungan nitrogen sekitar 0,5~2,0%.
Pada saat terjadi pembakaran, sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi
NOx dan dilepas ke udara, sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. Rasio/persentase
perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi
pembakarannya itu sendiri. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara
kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan, namun terdapat
kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap, dan
sedikit untuk batubara antrasit.
3.7.3. Oksigen
Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung, akan tetapi dihitung
dari persamaan berikut ini:
O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)}
Dengan memperhatikan persamaan di atas, kita bisa mengetahui bahwa kesalahan
pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap
hasil perhitungan kandungan oksigen. Karena itu, boleh dikatakan bahwa tingkat
reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah.
Di dalam batubara, oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil, karboksil,
karbonil, eter, dan sebagainya. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur
penguraian antara 350~500°C, maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup
banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang
banyak pula.
Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam
bentuk pirit atau markasit. Pertama-tama, sampel diekstraksi dengan menggunakan asam
klorida encer. Setelah itu, diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer, dan
kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. Dari situ, baru dihitung kandungan
belerangnya.
Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat
batubara, dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan
belerang pirit terhadap kandungan belerang total.
Pada proses pembakaran, kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi
gas SO2 dan SO3. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara, gas-gas ini juga
menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler.
Karena itu, kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%.
Sekarang ini, hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi
dengan fasilitas desulfurisasi.
Kandungan belerang di dalam kokas, dapat menjadi penyebab berbagai masalah di
dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). Karena itu,
batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari
0,6%.
Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0,1% adalah
USD 0,60 per ton.
3.7.5. Klor
Kandungan klor di dalam batubara, biasanya berkisar antara 0,01~0,02%, dan
kebanyakan terdapat sebagai NaCl, KCl, dan sebagainya. Senyawa-senyawa ini, pada
temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Akan tetapi, pada zona temperatur antara
900~1000°C, senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai
leburan/lelehan. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah
di dalam boiler, dan juga fouling oleh natrium dan kalium, klor juga berpengaruh atas
terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan.
Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total, dan nilai ini
adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. Di dalam nilai tersebut, terkandung pula
nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran
kandungan air dan hidrogen dalam batubara. Akan tetapi, pada pembakaran sebenarnya
dengan menggunakan boiler dan sebagainya, uap air ini dilepaskan begitu saja lewat
cerobong asap tanpa proses kondensasi, sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut
tidak dapat dimanfaatkan.
Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni, yaitu setelah
dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran,
dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut:
Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg]
Di sini, H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg), dan W
adalah kandungan air (kg). Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini, banyak yang
memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg.
Analisis kimia terhadap Si, Fe, Al, Ca, Mg, dan S dilakukan dengan metode gravimetri
dan volumetri, sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri.
Sebagai referensi, analisis terhadap Ni, Ti, dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri,
sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode
absorpsiometri atom (atomic absorptiometry).
Namun sekarang ini, makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X
(fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus.
Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas, merupakan faktor penting
dalam memprediksi slagging, fouling, electric dust collection, high-temperature corrosion,
dan denitrification catalyst degradation.
Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis, biasanya kandungan zat bersifat
basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat.
Total Reactives
2/3S.Fus
Micrinoids
Fusinoids
Inert
Min. Matter
Entities
Sclerotinits
Weathered
Total Inerts
Mean Refl
Strength Index
Comp, Bal. Index
Calcul. Strength
4.3. Uji Muai
4.3.1. Metode Uji Muai – metode Button
Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah, di
Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). Button number disebut juga
dengan free swelling index (FSI), crucible swelling number (CSN), atau crucible button
index (CBI). Di dalam ISO maupun ASTM, standard yang hampir sama juga diberlakukan.
Metode ini termasuk mudah, dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat
caking suatu batubara. Seperti diketahui, sifat caking merupakan suatu parameter yang
dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional.
Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. Pertama-tama,
sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g, lalu
dimasukkan ke dalam krusibel. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas
atau tungku listrik, sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C, dan
setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. Setelah dingin, coke button yang
terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard, dan dijadikan indeks Button. Profil
standard merupakan angka dari 1 sampai 9, dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2.
Semakin tinggi angkanya, semakin kuat sifat caking yang dimiliki.
Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut:
9 – 6,5 caking kuat
6 – 4,5 caking sedang
4 – 2,5 caking lemah
2–1 tidak bersifat caking
Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. Bila terlalu tinggi, maka akan
menyebabkan retakan (crack), sehingga kekuatan kokas menurun. Angka minus berarti
tidak bagus sama sekali.
5.1.6. Handling
Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di
Jepang, biasanya bernilai 50 mm atau kurang, dengan kandungan butir halus di pelabuhan
bongkar tak lebih dari 30%.
Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker, coal
feeder dan sebagainya, terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran
butir. Selain itu, hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin
penggerus (mill).
Secara umum, kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%, dan semakin kecil ukuran
butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Sebaliknya, bila kandungan air
ikat ini sangat besar, justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan.
Bila kandungan air ikat sedikit, debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. Karena
itu, walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air, biasanya orang
akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang, dengan tujuan untuk
menghindari hamburan debu batubara. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan
disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan.
Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1,5
inch). Selama tidak ada masalah dari segi handling, persentase kandungan butir halus
biasanya tidak diatur secara ketat.
Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya
NOx, dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya
kandungan nitrogen di dalam batubara. Akan tetapi, menilai hal tersebut hanya dari jumlah
kandungan nitrogen saja tidak memadai, karena penentuan perilaku pelepasan senyawa
nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya
Nox, dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan.
Untuk itu, kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam
bentuk senyawa yang terpisah, yaitu sebagai amine, pyridine, dan pyrrole. Untuk
melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx, dikembangkan pula apa
yang disebut NOx index.
Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing), terdapat hubungan
antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio
perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx],
sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyak-
sedikitnya kandungan nitrogen saja.