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Cementos COSMOS
Una introducción al mundo del cemento
INDICE:
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ........................................................................................................................................5
ARCILLA. ...............................................................................................................................................5
INTRODUCCION. ............................................................................................................................... 5
PROPIEDADES. ..................................................................................................................................6
CLASIFICACION. ................................................................................................................................7
USOS. ................................................................................................................................................9
CALIZA. ...............................................................................................................................................10
INTRODUCCION. ............................................................................................................................. 10
PROPIEDADES. ................................................................................................................................10
CLASIFICACION. ..............................................................................................................................11
USOS. ..............................................................................................................................................11
MÓDULOS. .........................................................................................................................................12
SERVICIOS AUXILIARES............................................................................................................................ 14
EL AGUA. ............................................................................................................................................15
ENERGÍA ELÉCTRICA............................................................................................................................16
PRODUCTOS FINALES..............................................................................................................................17
| INTRODUCCION 1
Cementos COSMOS 2011
Clínker portland. .................................................................................................................................29
SEGURIDAD ........................................................................................................................................30
1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.....................................................................................................30
MEDIOAMBIENTE ...................................................................................................................................48
2. Emisiones: ......................................................................................................................................53
Partículas ........................................................................................................................................59
| INTRODUCCION 2
Cementos COSMOS 2011
3. Residuos. ........................................................................................................................................66
4. Ruidos. ............................................................................................................................................68
5. Olores. ............................................................................................................................................69
Bibliografía .............................................................................................................................................70
BLOQUE PROCESOS
B) Homogeneización .......................................................................................................................75
Via HUMEDA:......................................................................................................................................91
4 Molienda: ....................................................................................................................................98
| INTRODUCCION 3
Cementos COSMOS 2011
6' Enfriador : ................................................................................................................................. 104
| INTRODUCCION 4
Cementos COSMOS 2011
MATERIAS PRIMAS
INTRODUCCION
ARCILLA.
INTRODUCCION.
| INTRODUCCION 5
Cementos COSMOS 2011
aluminio. En algunas arcillas los elementos alcalinos se presentan como
constituyentes; en otras el magnesio, el hierro o ambos elementos sustituyen total o
parcialmente al aluminio. La mayoría de las arcillas se han formado por la
desintegración de rocas con un alto contenido de alúmina, a pesar de que algunas son
producto del metamorfismo. Estas últimas aparecen sólo en pequeñas cantidades.
PROPIEDADES.
CLASIFICACION.
SEGÚN LA PLASTICIDAD.
SEGÚN EL ORIGEN.
USOS.
La arcilla y sus productos tienen tantos usos que es difícil hacer una lista
completa de ellos. A manera general, podemos decir que la arcilla se usa en cerámica,
porcelana, jarros, ornamentos, tejas, telas impermeables, linóleo, papel, jabón y
ladrillos. En los diferentes edificios se emplean para ladrillo de construcción, tejas para
CALIZA.
INTRODUCCION.
Roca Caliza (Sahcab) es el nombre común del carbonato calcio. Contiene un alto
porcentaje de calcita y otros materiales como cuarzo o arcilla, lo que puede aportar un
color más oscuro que el de la caliza más pura.Cuando tiene alta proporción de
carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita. La roca caliza tiene una gran
resistencia a la meteorización, eso ha permitido que muchas esculturas y edificios de la
antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado hasta nosotros. Sin embargo, la
acción del agua de lluvia y ríos provoca la disolución de la caliza, creando un tipo de
erosión característica denominada kárstica. La roca caliza es un componente
importante del cemento usado en las construcciones modernas.
PROPIEDADES.
CLASIFICACION.
Existe una gran variedad de calizas dependiendo del tipo de animal del que se
ha formado, o de la textura:
USOS.
Generalmente lo que se utiliza del conglomerado son los clastos (roca caliza);
los de menor tamaño son empleados como grava para la construcción en losas y pisos;
los conglomerados más grandes son empleados para mamposterías y construcción de
muros; además que en algunos casos se emplea como ornato en fachadas de casas. El
uso de las rocas calizas es muy extenso, su mayor utilización es en la construcción, si se
calcina se puede producir cal viva, se utiliza en la fabricación del cemento, como grava
y arena (fragmentada) en la elaboración del concreto. Materia prima para la industria
MÓDULOS.
Para saber si dichas materias primas son buenas para el proceso de fabricación
del cemento, éstas deben cumplir un porcentaje específico dentro de un rango
determinado estudiado antes de su mezclado, para ello se estudia el módulo de
silicatos y el módulo hidráulico.
Módulo de silicatos:
Módulohidráulico:
A veces no basta con las dos materias primas y es preciso acudir alsílice (arena)
para reforzar la proporción de los silicatos o añadir bauxita pobre o mineral de hierro
(ceniza de pirita) para aumentar la proporción de fundentes.
SERVICIOS AUXILIARES
Los servicios auxiliares que se utilizan en esta fábrica son: el agua utilizada en el
proceso, electricidad consumida, combustibles utilizados en el horno y desagües en
general.
| SERVICIOS AUXILIARES 14
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EL AGUA.
| SERVICIOS AUXILIARES 15
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casi a la finura de la harina cruda en plantas de molienda que emplean equipos
similares a las plantas de molienda de materias primas.
ENERGÍA ELÉCTRICA.
| SERVICIOS AUXILIARES 16
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Los costes energéticos - combustibles y electricidad – suponen en torno al 30 %
de los costes de fabricación, repartidos a medias entre los dos componentes térmico y
eléctrico.
PRODUCTOS FINALES
- Puzolanas (P y Q).
Puzolana natural (P) de origen volcánico y puzolana natural calcinada (Q) que
proviene de los esquistos (rocas sedimentarias).
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- Cenizas volantes (V,W).
A partir de pizarras sin cristalizar en horno a 800ºC que dan lugar a silicatos y
aluminatos cálcicos.
- Calizas (L,LL).
Los aditivos no deben superar el 1% del peso del cemento, a excepción de los
pigmentos (no hay límites) y el 0,5% del peso del cemento si son orgánicos.
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El clínker de cemento Pórtland (Nº EINECS 266-043-4 Nº C.A.S. 65997-15-1)
está compuesto principalmente de silicato, aluminato y ferritoaluminato de calcio,
pequeñas cantidades de cal libre, óxido de magnesio, sulfato de sodio, potasio y calcio,
así como trazas de metales.
| PRODUCTOS FINALES 19
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A continuación, se muestra una tabla con los valores característicos de las
exigencias mecánicas y físicas.
32,5R >10 --
42,5R >20,0 --
52,5R >30,0 --
Los valores de resistencia a compresión son los mínimos que debe alcanzar a la
edad correspondiente. Así el 32,5, significa que la rotura a compresión de la probeta
de mortero confeccionada de acuerdo con la norma, ha de ser igual o superior a ese
valor. El mortero se realiza con la siguiente dosificación: 450g de cemento, 1,350g de
arena normalizada y 225 c.c. de agua. El crecimiento de los valores de resistencia a
compresión en cementos se muestra en la siguiente tabla:
3 días 40-55%
7 días 65-75%
28 días 100%
| PRODUCTOS FINALES 20
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90 días 115-120%
Las exigencias químicas para los cementos comunes según la UNE-EN-197.1 son
las siguientes:
| PRODUCTOS FINALES 21
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| PRODUCTOS FINALES 22
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| PRODUCTOS FINALES 23
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Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes:
Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:
| PRODUCTOS FINALES 24
Cementos COSMOS 2011
El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si
se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos
derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
| PRODUCTOS FINALES 25
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Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes:
• Hormigón armado.
• Hormigón proyectado.
• Todo tipo de prefabricados (no pretensados).
• Cimentaciones de hormigón.
• Estabilización de suelos.
• Solados de pavimentos.
• Morteros en general.
• Hormigón pretensado.
• Hormigones de alta resistencia.
• No mezclar ni con yeso, ni con otro tipo de cemento.
• Obras en ambientes agresivos.
Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:
| PRODUCTOS FINALES 26
Cementos COSMOS 2011
Suministro a granel: un mes a partir de la emisión del albarán,
siempre que se mantenga el producto en almacenamiento o silo
estanco.
El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si
se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos
derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
Cemento Portland con caliza. Las especificaciones técnicas de este cemento las
mostramos a continuación:
| PRODUCTOS FINALES 27
Cementos COSMOS 2011
Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes:
• Hormigón pretensado.
• Hormigones de alta resistencia.
• Hormigón proyectado.
• No mezclar ni con yeso, ni con otro tipo de cemento.
• Reparaciones rápidas de urgencia.
• Obras en ambientes agresivos.
Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:
| PRODUCTOS FINALES 28
Cementos COSMOS 2011
El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si
se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos
derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
CLÍNKER PORTLAND.
El clínker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que
está entre 1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para
fabricar el cemento portland. El promedio del diámetro de las partículas de un
cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos principales en
el cemento portland que totalizan el 90% o más del peso del cemento portland.
5-12% Ferritoaluminatotetracálcico.
El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez
endurecido
| PRODUCTOS FINALES 29
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aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos problemas (gran
calentamiento, aluminosis, reacción con el agua salada, etcétera).
SEGURIDAD
1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.
Inhalación: Sí
Piel – Ojos: Sí
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Ingestión: Sí
- Ojos: El contacto directo del cemento (húmedo o seco) con los ojos sin la protección
adecuada, puede provocar lesiones graves y potencialmente irreversibles.
2. PRIMEROS AUXILIOS.
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2.1. INHALACIÓN.
Trasladar a la persona a un sitio donde pueda respirar aire fresco. Beber agua
para limpiar la garganta y sonarse la nariz para eliminar el polvo. Buscar asistencia
médica si los síntomas persisten. (La “inhalación” de grandes cantidades de cemento
Portland requiere atención médica inmediata).
3. SEGURIDAD EN LA EMPRESA.
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• Seguir los procedimientos de trabajos establecidos (guantes, distancia de
seguridad, pautas, etc).
• Utilizar EPI’s.
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Cementos COSMOS 2011
• Evitar apilamientos sobre muros.
3.1.4. EXPLOSIONES.
Lesiones causadas por onda expansiva o sus efectos secundarios. Pueden ser
provocados por reacciones químicas violentas.
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 34
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- Utilización de EPI’s.
-Utilización de EPI’s.
Atrapamientos -Prohibir acceder al interior de la trituradora sin antes haber colocado la caja
de seguridad en cero y el cartel correspondiente.
y golpes
-Utilización de EPI’s.
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 35
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Caídas a nivel -Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar
tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 36
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polvo
insuficiente
Caídas a nivel -Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar
tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 37
Cementos COSMOS 2011
insuficiente
Caídas a nivel -Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar
tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 38
Cementos COSMOS 2011
El cemento, en caso de incendio, no limita el uso de agentes de extinción.
CEMENTO SECO
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Cementos COSMOS 2011
CEMENTO FRESCO
6. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.
6.1. MANIPULACIÓN.
6.2. ALMACENAMIENTO.
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Cementos COSMOS 2011
El producto debe envasarse en sacos cerrados, almacenarse sin tocar el suelo,
en un lugar fresco y seco, protegido de corrientes de aire excesivas que puedan afectar
a la calidad del cemento. Los sacos deben apilarse de manera estable.
Los límites de exposición profesional actual para el polvo total vienen dados por
los Valores Límites Ambientales de Exposición Diaria (VLA/ED) según el RD 374/2001,
de 6 de abril sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los
riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo VLA/ED (8horas) = 10
mg /m3. En la “Lista de Exposición Profesional para agentes Químicos de España” del
INSHT, se establece que la concentración de las partículas (insolubles o poco solubles)
no especificadas de otra manera no debe superar los siguientes valores:
| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 41
Cementos COSMOS 2011
impermeables (rodilleras impermeables). No comer, beber o fumar durante la
realización de trabajos con cemento para evitar que entre en contacto con la piel o la
boca. Una vez finalizados los trabajos con cemento o materiales que lo contengan, los
trabajadores deben lavarse, ducharse o utilizar cremas hidratantes. Quitarse cualquier
prenda manchada (ropa, calzado, relojes, etc.) y lavarla antes de volvera utilizarla.
8. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.
8.1. ESTABILIDAD.
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Evitar la adición de alúmina a la pasta de cemento fresco debido a la liberación
de hidrógeno.
9. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA.
Contacto con los ojos: el contacto directo con cemento puede provocar daños
en la córnea por estrés mecánico, irritación e inflamación inmediata o retardada. El
contacto con grandes cantidades cemento (polvo o salpicaduras de pasta fresca)
puede producir queratopatías de diferente consideración.
Contacto con la piel: El cemento puede irritar la piel húmeda por tener las
pastas de cemento un pH elevado. El contacto de la piel sin protección adecuada con
pastas de cemento puede provocar lesiones de la dermis como agrietamiento o
quemaduras cáusticas sin que aparezcan síntomas previos.
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Cementos COSMOS 2011
Carcinogenicidad: no se ha establecido ninguna relación causal entre la
exposición al cemento y el desarrollo de cáncer.
10.1. ECOTOXICIDAD.
10.2. MOVILIDAD.
El cemento, una vez fraguado, es un material estable que fija sus compuestos y
los hace insolubles por lo que no presenta ningún riesgo de toxicidad.
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| SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE 45
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Xi Irritante
S26 En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y abundantemente con agua y
acúdase a un médico.
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Cementos COSMOS 2011
El cemento contiene, cuando es necesario, reductor de Cr (VI), con el fin de que
el contenido de Cr (VI) soluble en agua sea inferior a 0,0002 %, verificado según la
norma UNE EN 196-10:2008 para garantizar el cumplimiento de la Directiva Europea
2003/53/CE transpuesta de la OM PRE/1954/2004. Su período de eficacia declarado,
en las condiciones de conservación indicadas en el punto 5.2, es de:
- Suministro a granel: Un mes a partir de la emisión del albarán. En todo caso, queda
limitada a la primera manipulación del cemento por parte del usuario (el cemento se
almacenará en silo cerrado).
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Cementos COSMOS 2011
Abreviaturas
- LC50: concentración letal de un compuesto en aire o agua que mata al 50% de los
organismos estudiados en condiciones específicas.
MEDIOAMBIENTE
1. LEGISLACIÓN BÁSICA:
- Partículas sólidas.
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Cementos COSMOS 2011
- Carbono Orgánico Total (COT)
- Metales pesados.
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| MEDIOAMBIENTE 50
Cementos COSMOS 2011
| MEDIOAMBIENTE 51
Cementos COSMOS 2011
Existen tres clases de códigos definidos por la Comisión Europea a través del
Documento Guía para la realización del EPER:
- Clase M: código que indica que los datos se basan en mediciones realizadas utilizando
- Clase C: código que indica que los datos se basan en cálculos realizados utilizando
métodos de estimación y factores de emisión aceptados en el ámbito nacional o
internacional y representativos de los sectores industriales.
- Clase E: código que indica que los datos se basan en estimaciones no normalizadas,
fundamentadas en hipótesis óptimas o en las previsiones efectuadas por expertos.
Asimismo, el Documento Guía indica, aunque sin entrar en detalle y sin dar
recomendaciones específicas, las posibles metodologías estandarizadas a utilizar para
la determinación de emisiones a la atmósfera.
| MEDIOAMBIENTE 52
Cementos COSMOS 2011
2. EMISIONES:
- partículas (polvo)
| MEDIOAMBIENTE 53
Cementos COSMOS 2011
Cuando los hornos de clínker utilizan residuos orgánicos como combustibles
alternativos (neumáticos, disolventes, aceites,...) se realiza un control exhaustivo de la
emisión que incluye, además de los contaminantes mencionados en los párrafos
anteriores, los siguientes:
- HF
- HCl
La amplitud de los rangos de emisión de los hornos se explica por los siguientes
factores:
■ Los rangos reflejan los valores más bajos y más altos hallados en hornos europeos.
■ El transporte a fábrica.
■ El transporte interno.
| MEDIOAMBIENTE 54
Cementos COSMOS 2011
ÓXIDOS DE NITRÓGENO
■NOx térmico: parte del nitrógeno en el aire de combustión reacciona con oxígeno
para formar óxidos de nitrógeno.
| MEDIOAMBIENTE 55
Cementos COSMOS 2011
temperatura, la geometría de la cámara de combustión, la reactividad y el contenido
de nitrógeno del combustible, la presencia de humedad, el tiempo de reacción y el
diseño del quemador.
| MEDIOAMBIENTE 56
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DIÓXIDO DE AZUFRE
| MEDIOAMBIENTE 57
Cementos COSMOS 2011
En el molino de crudo, entre el 20 y el 70% del SO 2 será capturado por las
materias primas finamente molidas. Por ello es importante que, cuando hay
compuestos volátiles de azufre en las materias primas, la molienda de crudo se
optimice para que actúe como sistema de captación de SO 2.
| MEDIOAMBIENTE 58
Cementos COSMOS 2011
PARTÍCULAS
| MEDIOAMBIENTE 59
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presentes en las materias primas se oxidan completamente a CO 2 en presencia de un
3% de oxígeno en exceso; mientras entre el 5 y el 15 % se oxidan parcialmente a CO.
| MEDIOAMBIENTE 61
Cementos COSMOS 2011
| MEDIOAMBIENTE 62
Cementos COSMOS 2011
| MEDIOAMBIENTE 63
Cementos COSMOS 2011
La formación de dioxinas y furanos ocurre por síntesis en el rango de
temperaturas entre 200 y 450 ºC por reacción de hidrocarburos (precursores) con el
cloro. Por lo tanto, es importante que los gases del sistema del horno sean enfriados
rápidamente a través de este rango. En la práctica esto es lo que ocurre en los
sistemas con precalentador puesto que las materias primas entrantes se calientan con
los gases del horno. Por otra parte la presencia de cloro en los gases de combustión del
horno está limitada por condiciones de proceso y de calidad del cemento.
1. Metales que son o tienen compuestos no volátiles: Ba, Be, Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Mn,
Cu, y Ag.
2. Metales que son o tienen compuestos semivolátiles: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K y Na.
| MEDIOAMBIENTE 64
Cementos COSMOS 2011
El comportamiento de estos metales en el sistema del horno depende de su
volatilidad:
■ Los compuestos de metales no volátiles permanecen dentro del proceso y salen del
horno como parte de la composición del clínker.
■ Los compuestos de metales volátiles condensan sobre las materias primas a bajas
temperaturas y pueden formar ciclos internos o externos. El talio y mercurio y sus
compuestos se volatilizan con facilidad y en menor extensión el cadmio, plomo, selenio
y sus compuestos. Se forman ciclos internos de compuestos metálicos que reaccionan
con el crudo o condensan en las zonas menos calientes del sistema (precalcinador,
precalentador o en la molienda de crudo).
| MEDIOAMBIENTE 65
Cementos COSMOS 2011
3. RESIDUOS.
• Partículas provenientes del by-pass o del filtro, que no puedan ser recirculadas al
proceso (en España esto prácticamente no sucede).
• Otros líquidos.
Las líneas básicas para una gestión adecuada de los residuos generados en las
fábricas de cemento deben comprender las siguientes prácticas:
| MEDIOAMBIENTE 66
Cementos COSMOS 2011
• Fomentar el reciclado y la reutilización de los residuos no peligrosos en la propia
fábrica o entregarlos a gestores que realicen estas prácticas.
| MEDIOAMBIENTE 67
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4. RUIDOS.
La medida más habitual para combatir el ruido generado por los molinos y
compresores es la instalación de cerramientos insonorizados con material aislante y/o
absorbente, que reduce la transmisión al exterior de los elevados niveles de intensidad
sonora producidos en este tipo de instalaciones. En los ventiladores se actúa con la
instalación de silenciadores.
| MEDIOAMBIENTE 68
Cementos COSMOS 2011
una normativa legal específica. En cuanto a los niveles de ruido ambiental en el
exterior de las instalaciones industriales, existe gran diversidad de normas de inmisión
sonora emanadas en general de Ordenanzas Municipales, y en algunos casos de
legislación autonómica, las cuales suelen presentar grados muy dispares de exigencia y
control.
5. OLORES.
Las emisiones de olor causan muy raramente problemas en una planta de buen
funcionamiento. Cuando el contenido en azufre de los gases de emisión del horno es
anormalmente alto, por captación reducida del azufre del combustible o presencia de
sulfuros volátiles en las materias primas, y el contenido en humedad de los mismos es
a su vez elevado, pueden formarse sulfuros de hidrógeno que, en condiciones
meteorológicas desfavorables, podrían generar olores en los alrededores de la fábrica.
-Nuevo precalentador (Torre Vía Seca): reducción de las emisiones de partículas del
horno en un 63%, reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero en un 6%
y reducción del consumo energético un 6%.
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Cementos COSMOS 2011
BIBLIOGRAFÍA
http://www.prtr-es.es/informes/fichacomplejo.aspx?id_complejo=107
http://www.cimpor.es/corpnor.php?page=03-01-CementosProd-22&fabrica=&p=7
http://www.cimpor.es/corpnor.php?page=03-01-CementosProd-22&fabrica=&p=7
http://noticias.juridicas.com/base_datos/Derogadas/r0-rd1797-2003.html#a5
http://www.corpnor.es/ES/fichas/fcementos.php?idflash=cemniebla
http://www.prtres.es/data/images/Gu%C3%ADa%20MTD%20en%20Espa%C3%B1a%2
0Sector%20Cemento-BA18C5917BE0DC9D.pdf
http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/cemento.pdf
| Bibliografía 70
Cementos COSMOS 2011
PROCESOS:
INTRODUCCION AL PROCESO E HISTORIA DEL CEMENTO:
- Antecedentes:
Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban
las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios emplearon morteros de
yeso y de cal en sus construcciones monumentales. En Troya y Micenas, dice la historia
que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros, pero, realmente el
hormigón confeccionado con un mínimo de técnica aparece en unas bóvedas
construidas cien años antes de J.C. Los romanos dieron un paso importante al
descubrir un cemento que fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En
Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de
aquí que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana".
Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que
sería destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el año
120 de nuestra era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir daños
hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires. Su cúpula
de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos que un
lucernario situado en la parte superior.
Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la
construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo
cuando se despierta un interés notable por el
conocimiento de los cementos. John Smeaton,
ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al
reconstruir en 1758 el faro de Eddystone en la
costa de Cornish, se encuentra con que los
morteros formados por la adición de una
puzolana a una caliza con alta proporción de
arcilla eran los que mejores resultados daban
frente a la acción de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo
las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales
fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella.
Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el
sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817.
- Para la completa comprension del proceso y sus operaciones basicas, antes, debemos
de hacer un pequeño receso del mismo, es decir, hablaremos de las operaciones
basicas que acontecen cada parte del proceso, reescribiremos una breve introduccion
de las mismas y las describiremos a lo largo de todo el proceso de fabricacion.
A) PROCESO DE FABRICACIÓN:
B) HOMOGENEIZACIÓN
Vía seca:
- Precalentador de ciclones:
Vía húmeda:
Temperatura 0C Proceso
Via semi-seca:
La harina cruda seca, sufre ahora un proceso de granulado con agua, y se alimenta
antes de su entrada al horno, a un precalentador de parrilla o en su defecto, a un
horno largo equipado con cadenas
Se forma la pasta bombeable como el proceso húmedo, pero con la diferencia de que
esta pasta es escurrido en filtros de prensa, siendo las tortas de filtro extruidas en
forma de gránulos que alimentan bien a un precalentador de parrilla o directamente a
un secador de tortas de filtrado y de ahí, al horno.
C) FABRICACIÓN DE CLÍNKER:
- Horno:
A medida que la harina avanza en el interior del horno, este va realizando rotaciones y
la temperatura del mismo aumenta hasta alcanzar una temperatura de 1500 C,
temperatura a la cual, se dan lugar las complejas reacciones que producen el clinker.
La pregunta que más se enfatiza es como conseguimos estos 1500 grados. Pues bien,
el horno cuenta con una llama principal, que arde a 2000 grados de temperatura. En
algunos casos, es inevitable también el uso de una llama secundaria en al cámara de
combustión, que se encuentra situada en la torre del precalentador. Estas llamas son
las grandes causantes del 90 % del consumo energético de la planta, ya que utilizan
combustibles tradicionales como el carbón o el coque de petróleo.
- Enfriador:
Una vez que el clinker sale del horno, se introduce en un enfriador que le inyecta aire
frio directamente del exterior, lo que logra reducir su temperatura en unos
aproximadamente 1400 grados, dejándolo en una temperatura alrededor de los 100. El
aire caliente generado en el proceso, se introduce en el horno a modo de intercambio
de calor, para favorecer la combustión y mejorando considerablemente, la eficiencia
del proceso.
Una vez obtenido el clinker, se mezcla con yeso y adiciones diferentes en función del
producto deseado, dentro del molino de cemento. En su interior, además de él
mezclado, se muelen y se homogenizan. Los molinos pueden ser o bien de rodillos o
bien de bolas.
OPERACIONES BASICAS:
Como condicion de trabajo, observamos como se hace uso de varias etapas hasta
conseguir los 20-25 mm con un machaqueo hasta llegar a los 3, 5 mm. Cabe resaltar
como dato interesante, que el proceso de trituracion y molienda consume un 85% de la
energia empleada en el proceso de fabricacion, siendo el 75% solo la molienda.
Triturador de mandíbulas
Los carbones empleados como combustible se secan de igual forma que las materias
primas. Cuando el secado se realiza simultáneamente con la molienda el calor
generado en esta ultima colabora al secado. Si el material se ha secado previamente
pasa directamente a un molino en el cual se transformara en un material de gran
finura cuyas partículas serán extraídas por una corriente de aire. Si, por el contrario, no
se ha empleado secador previo, el material pasara a un molino secador en el que la
corriente de aire que lo atraviesa será caliente.
Los molinos están formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido
interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para
voltear eficazmente a las materias primas junto con una carga muy importante de
bolas de fundición blancas aleadas con niquel y cromo. Al girar el molino, por debajo
de su velocidad critica (aquella en la que la fuerza centrifuga anula la gravedad sobre
las bolas), las bolas caen junto con la materias primas desde una altura grande
chocando con los trozos de material situado entre ellas y entre el revestimiento y, por
tanto, desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material
pulverulento
Molino de crudo
Es importante con vistas a la eficacia de la molienda que los molinos tengan un grado
de llenado (relación entre el volumen de bolas y el de la cámara) adecuado oscilando
este entre el 25 y 45 por 100. Los molinos pueden ser una sola cámara o de varias,
generalmente tres, siendo estos ultimos los más frecuentes. En ellos, la primera
cámara de menor longitud se llena con bolas de diámetro comprendido entre 60 y 100
mm y tiene un grado de llenado, aproximado, del 30 por 100, realizando la molienda,
fundamentalmente, por impacto; la segunda cámara, de algo mayor longitud, emplea
bolas de diámetro comprendido entre 35 y 60 mm, teniendo un grado de llenado,
aproximado, del 27 por 100 y en ella la molienda se realiza por impacto y rozamiento;
la tercera cámara, que es la de mayor longitud, emplea bolas de 30 mm o “cylpebs”,
que son cilindros de acero de 10 a 26 mm de diámetro y longitud doble del diámetro,
el grado de llenado de esta cámara suele ser del 25 por 100 y en ella la molienda se
realiza, fundamentalmente, por rozamiento.
El material a moler entre en al primera cámara por uno de los extremos del molino y
cuando ha alcanzado un grado de finura dado pasa aña segunda a través de un
diafragma o rejilla de separación, en esta nueva cámara sigue moliéndose y al tener un
grado de finura determinado para atravesando un nuevo diafragma a la tercera en la
que termina de molerse, saliendo el material molido al exterior por el otro extremo del
molino y arrastrado por una corriente de aire, cuya velocidad regulable, permite que el
tamaño de las partículas extraídas de mayor o menor.
Los molinos suelen funcionar en circuito cerrado, es decir, el material extraído por el
aire pasa a unos ciclones que seleccionan las partículas que poseen una finura por
debajo de un valor determinado y las que no cumplen este requisito las envían de
nuevo al molino.
Muchas fábricas modernas han sustituido los molinos de bolas para crudo por molinos
cónicos (de aspecto muy parecido a las de trigo) en los que el material cae sobre una
pista o mesa circular giratoria y pasa bajo unas muelas cónicas también giratorias. La
molienda se hace por compresión y fricción, consiguiéndose un sustancial ahorro
energético y un mayor rendimiento con respecto a los molinos de bolas.
La cocción del crudo se realiza en horno rotatorios ligeramente inclinados que están
formados por un tubo cilíndrico de acero revestido interiormente de material
refractario cuya longitud alcanza hasta 150 m y cuyo diámetro puede sobrepasar los
4.5 m. Estos hornos tienen producciones que pueden alcanzar las 3000 toneladas/dia.
Los hornos giran a una velocidad de unos 180 revoluciones por hora y tienen una
pendiente comprendida entre el 2 y 5 por 100.
En el exterior situado a nivel mas bajo del horno se encuentra el quemador o mechero
que se alimenta con carbón pulverizado o con fuel-oil. Por el extremo opuesto se
introduce de forma continua el crudo seco si el proceso es por vía seca, o la pasta, si lo
es por vía húmeda. En este segundo caso, los hornos tienen una longitud mayor debido
a que deben dispones de una zona de secado en la cual se evapora el agua de la pasta.
A fin de no hacer excesiva la longitud del horno se cuele dispones de dispositivos que
permiten un mayor contacto de la pasta con los gases calientes.
El clinker se descarga de forma continua del horno hacia el enfriador que puede ser de
satélites, de parrilla o rotatorio, etc, pero que, en cualquier caso, ha de ser capaz de
producir un enfriamiento lo suficientemente rápido del clinker que impida que el oxido
magnesio procedente del carbonato que impurifica las materias primas, cristalice en
forma de periclasa.
Otros hornos emplean como elemento recuperador una parrilla móvil, como ocurre
con el horno Lepol en el que los gases que salen de un horno corto, a un temperatura
de unos 1000ºC, atraviesan una capa de 15 a 20 cm de espesor de nódulos o gránulos
que se hacen amasando el crudo con una pequeña cantidad de agua en un plato o
tambor nodulador. Estos gránulos calientes alimenta el horno mientras que los gases
salen de la parrilla a una temperatura próxima a los 100ºC, con muy poco polvo y con
una humedad muy conveniente para la mayor eficacia de los filtros electrostáticos.
aprovechar al máximo el calor que llevan los gases y lograr que cuando salgan por la
chimenea lo hagan a la menor temperatura posible y la ultima es mejorar el
rendimiento ya que en los recuperadores el crudo tiene un contacto más intimo con
los gases.
Pueden añadirse también aditivos que son productos que, en pequeñas dosis,
inferiores al 1 por 100 en peso, se pueden utilizar eventualmente para facilitar el
proceso de fabricación del cemento o, para incorporar al cemento o sus derivados
alguna característica específica, como ocurre con los inclusores de aire. Los aditivos no
deben perjudicar las propiedades y comportamientos de los morteros y hormigones, ni
deben provocar, acelerar o facilitar, la corrosión de armaduras en el hormigón armado.
Fábrica moderna de cemento con intercambiador SF. Se aprecia la poca longitud del
horno y la mayor altura de los intercambiadores.
Los molinos de cemento son molinos de bolas similares en su forma a los de crudo si
bien en estos se llevan un control estricto de la temperatura a fin de no alcanzar los
70ºC debido a que a esta temperatura el yeso dihidratado se transforma en
hemihidratado y, si esto tiene lugar, al amasar el cemento con agua para su uso, se
producirá una hidratación y fraguado muy rápido de esta tipo de yeso dando lugar a un
agarrotamiento prematuro de la masa o “falso fraguado”.
VIA SECA:
VIA HUMEDA:
Paso 4’: Homogenización. Consiste en una serie de balsas donde la pasta reposa con el
factor tiempo como clave del proceso. Electrofiltro: Los electrofiltros se utilizan para
separar y retener eficientemente el polvo de los gases por las chimeneas
Paso 5’: Secador: son extensos usados en el cemento, explotación minera, materiales
de construcción, productos químicos, grano, producción del fertilizante, industria de
los materiales secos, para controlar las temperaturas más secas, en y hacia fuera el
equipo para configurar galvánico caliente a través del termómetro demuestra el
extremo previsto del secador y fuera de la temperatura, para mejorar control la
temperatura del cuerpo del cilindro (generalmente 350-380 grados) proporcionó la
base.
Paso 6’: Horno de clínker. La pasta es sometida a temperaturas que no superan los
1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida es enfriada
bruscamente obteniendo como resultado el clínker. Como variación entre el horno
para el proceso de vía seca o húmeda, solo entra en juego las dimensiones del mismo.
VIA SEMISECA
Paso 5’’: Plato granulador: la harina cruda seca se granula con agua y alimenta un pre-
calentador de parrilla delante del horno, o a un horno largo equipado con cadenas.
VIA SEMIHUMEDA :
Paso 3:Filtro - prensa: es un sistema de filtración por presión, consisten en una serie
de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las
placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Con
capacidad de 0.5 a 300 pies cúbicos. Podemos encontrarlas en acero al carbón
resistencia química o bien de acero inoxidable.
ULTIMA RESEÑA:
- En Europa, más del 75% de la producción se basa en procesos de vía seca, gracias a la
disponibilidad de materias primas secas. En España este porcentaje es superior (93%):
de los 58 hornos existentes 47 son de vía seca. Los procesos húmedos consumen más
energía y por lo tanto tienen un mayor coste de producción. Las plantas que emplean
procesos húmedos o semihúmedos lo suelen hacer porque normalmente sólo tienen
acceso a materias primas húmedas
Inicio: Extracción: En la mayoría de los casos la cantera está próxima a la planta. Antes
de obtener la arcilla o la caliza se realizan voladuras con cargas explosivas para poder
recoger la arcilla y la caliza (que forman la corteza terrestre de la zona donde está la
mina) con las respectivas maquinarias.
Una trituradora es una máquina que procesa un material, de forma, que produce dicho
material con trozos de un tamaño menor al tamaño original.
Los silos de dosificación son los lugares donde se les suministra la composición y
proporción de los minerales que hacen diferentes cementos. Dependiendo de los
minerales naturales de la roca triturada, la fabrica mete minerales como hierro, sílice o
en algunos casos óxidos de aluminio.
4 MOLIENDA:
Para el próximo escalón del proceso de fabricación del cemento o de una reactividad
apropiada en el producto acabado (cemento) propiamente dicho.
- Molinos combinados: con dos, tres y más cámaras, de un diámetro que varía de 1.2 a
3.6 m y de 8 a 16 m de longitud, según el tamaño del material a moler, su dureza y la
finura que se desea obtener. Cada cámara tiene un diferente grado de llenado y
también diferente tamaño de los cuerpos de equipo
- Electrofiltro: Los electrofiltros sirven para retirar las partículas de polvo que se han
generado en la molienda del crudo, de forma que no sean emitidas a la atmosfera.
Los electrofiltros son los únicos equipos de desempolvado en los que las fuerzas
encargadas de la separación actúan exclusivamente sobre las partículas y no sobre la
totalidad de la masa de gas, produciendo mucha bajas pérdidas de carga
5 INTERCAMBIADOR DE CALOR
6 HORNO DE CLINKER
Maquinaria:
El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de longitud a diámetro
de entre 10:1 y 38:1. El tubo es soportado por dos a siete (o más) estaciones de apoyo,
tiene una inclinación de 2,5 a 4,5% y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5
revoluciones por minuto. La combinación de la inclinación del tubo y la rotación causa
que el material discurra lentamente a lo largo de él. Para proteger la chapa de las altas
temperaturas, el horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios
Los hornos rotativos largos se pueden alimentar con pasta, tortas de filtrado molidas,
nódulos o crudo seco y por ello, son aptos para todos los tipos de proceso. Los hornos
largos más grandes tienen una relación longitud a diámetro de 38:1 y pueden tener
más de 200 metros de longitud. Estas enormes unidades producen alrededor de 3.600
toneladas/día empleando el proceso. Los hornos rotativos largos están diseñados para
secar, precalentar, calcinar y clinkerizar, de tal manera que sólo se completan con el
sistema de alimentación y el enfriador. La parte primera de los hornos largos va
equipada con pantallas de cadenas para mejorar la transferencia térmica. La
alimentación típica del horno húmedo contiene de 32 a 40% de agua, necesaria para
mantener su fluidez. Este agua tiene que ser evaporada en la zona de secado diseñada
especialmente en la sección de entrada del horno, en donde se consume una porción
significativa de calor consumido en el horno. Esta tecnología tiene un consumo
específico de calor superior a la vía seca, lo que conlleva a una mayor emisión de gases
de combustión y de vapor de agua
6' ENFRIADOR :
El enfriador tiene dos tareas: recuperar el calor del clínker caliente tanto como sea
posible (el clínker sale del horno alrededor de los 1.450 ºC) para devolverlo al proceso;
y reducir la temperatura del clínker a un nivel apto para su manipulación posterior. El
calor es recuperado por el precalentamiento del aire empleado para la combustión en
el quemador principal, tan cerca como sea posible del límite termodinámico. Hay dos
tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla
- molino horizontal de rodillos (sólo hay unas pocas instalaciones hasta ahora).
El patrón fijado para estos parámetros se alcanza mediante el ajuste del separador
empleado para la clasificación del producto que sale del molino. En la molienda de vía
seca, se emplean separadores de aire.
Maquinaria:
En la actualidad, estas
máquinas ensacadoras
únicamente son usadas para
capacidades de llenado de
hasta 80 t/h. Por encima de las
120 t/h la máquina más usada
es la ensacadora rotativa La
paletización puede efectuarse
directamente sobre la propia
plataforma del vehículo que los
ha de transportar, o
indirectamente, con
almacenado intermedio. La carga de sacos con almacenado intermedio varía según el
método de soporte y de seguridad de las unidades de carga.
Los costes de transporte de gas natural son de tres a cinco veces menores que las del
fuel. El envío de gas natural no exige ningún elemento de transporte y el coste de la
obra civil y de los elementos para las canalizaciones sólo representan una fracción de
los costes de la obra civil para el establecimiento de ferrocarriles para el transporte de
carbón. Las inversiones para las canalizaciones para el suministro del gas natural se
amortizan entre tres y cinco años. Por otra parte, utilizando las canalizaciones para el
gas natural, la industria del cemento queda ligada a un solo proveedor. Los costes de
las Instalaciones de preparación del carbón, en una fábrica de cemento suponen,
aproximadamente, del 15–20 % del coste de la totalidad de la maquinaria.
Mineralógicamente hablando, los gránulos de clinker están formados por una masa de
cristales microscópicos encastrados en una masa vítrea. Los componentes cristalinos
son los silicatos di y tricálcico que aparecen también como fenocristales en el vidrio
formado por el aluminato y el ferroaluminato de calcio, que en parte también suelen
aparecer en estado microcristalino. La marcha de las reacciones con relación a la curva
de temperatura en el horno es la siguiente:
Hasta 100 ºC, evaporación del agua libre en un proceso endotérmico. A partir de 500
ºC, deshidroxilación de los materiales arcillosos, en proceso endotérmico.
De 575 ºC a 890 ºC, disociación del carbonato de calcio acompañada por una serie de
reacciones en estado sólido con los componentes de la mezcla, la cual lleva a la
formación de silicato dicálcico -Belita-. La disociación del carbonato de calcio es una
reacción endotérmica, pero la formación de Belita es exotérmica.
1000–1100°C
3CaO+Al2O3 → 3CaOAl2O3
2CaO+SiO2 → 2CaOSiO2
CaO+Fe2O3 → CaOFe2O3
1100–1200°C
CaOFe2O3+3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3
De 900 ºC a 1.200 ºC, reacción del óxido de calcio, formado con los aluminatos y
silicatos en estado sólido, en una serie de reacciones exotérmicas en los que
intervienen también los álcalis y el óxido de magnesio. La difusión controla las
reacciones. Aparecen los primeros eutécticos. La homogeneidad y finura de la mezcla
cruda con la que se alimenta el horno, favorece la difusión del ión calcio. Por debajo de
1250 ºC, el estado puro se descompone lentamente en silicato bicálcico + óxido de
calcio. Esta tensión positiva de disociación es aumentada por la presencia de silicato
bicálcico formado. Sobre 1250 ºC la formación de silicato tricálcico se cumple sólo muy
lentamente. Para que esta reacción se desarrolle a una velocidad compatible con un
proceso industrial, se debe incorporar al sistema una fase líquida en el intervalo de
temperaturas en que el silicato tricálcico es estable, que disolviendo el SiO2 y el CaO
transforme la reacción de estado sólido a estado líquido y, alcanzada la combinación,
enfriar rápidamente el magma por debajo de 700º C para que el silicato tricálcico
formado, cristalice como Alita sin descomponerse.
1250 - 1480°C
2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2
50% 3CaOSiO2
25% 2CaOSiO2
12% 3CaOAl2O3
8% 4CaOAl2O3Fe2O3
CEMENTO ALUMINOSO
5% óxido de silicio
1% óxido de titanio
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidrófilas.
El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30°C, por lo
tanto en climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reacción
CEMENTO DE MEZCLAS
CEMENTO PUZOLÁNICO
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
30-45% de pozolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las
aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido
por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor
de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser
usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
BIBLIOGRAFÍA
Electronica:
- www.cimpor.es
- www.oficemen.com
- www.uhu.es/servirtual
- www.wikipedia.org
- www.infocemento.com
| Bibliografía 115
Cementos COSMOS 2011
Manuales y libros:
| Bibliografía 116