INDICE

INTRODUCCION
Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en
sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización
industrial.

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó

en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar
los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y
otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de
lógica combinacional.

Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores PID (Proporcional Integral y Derivativo).

Su estructura básica son dos o más planos de puertas lógicas, normalmente AND
y OR, que el programador debe conectar de forma adecuada para que hagan la
función lógica requerida. Suelen programarse en ABEL o VHDL. Para aplicaciones
de mayor capacidad son sustituidos por FPGAs.

Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras

en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido
ANTECEDENTES E HISTORIA DE LOS PLC’S
Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado las formas y
procedimientos para que los trabajos se realizaran de forma más ágil y resultaran
menos tediosos para el propio operador.

Un mecanismo que ha sido clave en dicho proceso es el Autómata Programable ó

PLC; este dispositivo consigue entre muchas otras cosas, que ciertas tareas se
hagan de forma más rápida y evita que el hombre aparezca involucrado en
trabajos peligrosos para él y su entorno más próximo.

Hoy en día estamos rodeados por estos mecanismos, tanto que, han rebasado la
frontera de lo industrial para hacerse más cercanos: en semáforos, gestión de la
iluminación de fuentes, parques, jardines, escaparates; control de puertas
automáticas; parking, etc., y en la vivienda: control de ventanas, toldos,
iluminación, climatización, piscinas, etc.

El desarrollo de los controladores lógicos programables (PLC´s) fue dirigido

originalmente por los requerimientos de los fabricantes de automóviles que
estaban cambiando constantemente los sistemas de control en sus líneas de
producción para acomodarlos en sus nuevos modelos de carros.

En el pasado, esto requería un extenso re-alambrado de bancos de relevadores,

un procedimiento muy costoso.

En los 70´s, con el surgimiento de los dispositivos electrónicos lógicos de estado

sólido, varias compañías automotrices retaron a los fabricantes de control a que
desarrollen un medio de cambiar el control lógico sin la necesidad de re-alambrar
totalmente el sistema.

El controlador lógico programable (PLC) emergió de este requerimiento.

( PLC TM Es una marca registrada de Allen-Bradley Co. Pero ahora es ampliamente

usado como un término genérico para nombrar a los controladores programables)

A finales de los años 60, la industria estaba demandando cada vez mas un
sistema de control económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. La razón
principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el gran costo que se producia al
reemplazar el complejo sistema de control basado en relevadores y contactores.

En 1968 nacieron los primeros autómatas programables (APIs ó PLCs)

-General Motors y Ford paralelamente Bedford Associates Inc. R.E. Moreley.

Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular
(MODICON, Modular Digital Controller) a una empresa automotriz. Otras
compañías propusieron a la vez esquemas basados en computadoras, como la
PDP-8.

El MODICON 084 resulto ser el primer PLC del mundo en ser producido
comercialmente.

Los nuevos controladores debían ser fácilmente programables por ingenieros de

planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía ser largo y los
cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se
imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La
solución fue el empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los
relevadores mecánicos por relevadores de estado sólido.

A principios de los 70, los PLCs incorporan el MICROPROCESADOR. En 1973

más prestaciones, elementos de comunicación hombre-máquina más modernos,
la manipulación de datos, cálculos matemáticos, funciones de comunicación, etc..

En la segunda mitad de los 70 más capacidad de memoria, posibilidad de

entradas/salidas remotas, analógicas y numéricas, funciones de control de
posicionamiento, aparición de lenguajes con mayor número de instrucciones más
potentes y, desarrollo de las comunicaciones con periféricos y ordenadores.

A mediados de los 70 las tecnologías dominantes de los PLC´s eran máquinas de

estado secuenciales y con CPU´s basadas en desplazamiento por bit.

Los AMD 2901y 2903 fueron muy populares en el Modicon y PLC´s A-B.

Los microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para

resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLC´s. Por cada
modelo de microprocesador había un modelo de PLC basado en el mismo. No
obstante, el 2903 fue de los más utilizados.

El primer sistema fue el bus Modicon (Modbus). El PLC podía ahora dialogar con
otros PLC´s y en conjunto podían estar aislados de las máquinas que los
controlaban. También podían enviar y recibir señales de tensión de variables,
entrando en el mundo analógico. Desafortunadamente, le faltaba un estándar
acompañado con un continuo cambio tecnológico ha hecho que la comunicación
de PLC´s sea un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles
entre sí. No obstante fue una gran década para los PLC´s.

En los 80´s se produjo un intento de estandarización de las comunicaciones con el

protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. También
fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pasó a
programar con programación simbolica a través de computadoras personales en
vez de los clásicos terminales de programación. Hoy día el PLC más pequeño es
del tamaño de un simple relevador.

En la década de los 80 la mejora de las prestaciones se refiere a: velocidad de

respuesta, reducción de las dimensiones, mayor concentración de número de
entradas/salidas en los módulos respectivos, desarrollo de módulos de control
continuo, PID, servoconductores, y control inteligente, fuzzy.

Los 90´s mostraron una gradual reducción en el número de nuevos protocolos, y

en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que
sobrevivieron a los 80.

El último estándar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programación de

todos los PLC en un único estándar internacional.

Ahora disponemos de PLC´s que pueden ser programados en diagramas de

bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.

Las PC´s comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la

compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. En
un futuro no muy lejano el PLC desaparecerá frente al cada vez más potente PC,
debido a las posibilidades que las computadoras pueden proporcionar.

En la actualidad debido al desarrollo de la electrónica. Hoy en dia hay distintas

variedades de autómatas que van desde: Microautomatas y Nanoautomatas que
se utilizan en apertura y cierre de puertas, domótica, control de iluminación, control
de riego de jardines, etc., autómatas de gama alta, prestaciones de un pequeño
ordenador, principal virtud de un PLC es su robustez y facilidad de interconexión
con el proceso.

La tendencia actual es dotarlo de funciones específicas de control y de canales de

comunicación para que puedan conectarse entre sí y con ordenadores en red. Red
de autómatas.

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PRINCIPIO DE UN SISTEMA AUTOMATICO
Generalmente, los sistemas de control se componen de un dispositivo de entrada,
una unidad de control y un dispositivo de salida.

El sistema es en lazo abierto, ya que el proceso se desarrolla en diferentes fases

sin comprobar que el objetivo se ha alcanzado satisfactoriamente.

Si la señal que queremos controlar debe alcanzar un valor determinado, es

habitual que el sistema la mida constantemente y actúe para alcanzar ese valor
deseado. En este caso el sistema es realimentado, y hablamos de un sistema
automático de lazo cerrado.

El funcionamiento de un sistema automático de lazo cerrado se resume de esta

forma:

Un sistema automático está constituido por un dispositivo de entrada, una unidad

de control y un dispositivo de salida, que conectados entre sí realizan la
transferencia de información.

Un sistema automático de control es un conjunto de componentes físicos

conectados o relacionados entre sí, de manera que regulen o dirijan su actuación
por sí mismos, es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el factor
humano), corrigiendo además los posibles errores que se presenten en su
funcionamiento. Actualmente, cualquier mecanismo, sistema o planta industrial
presenta una parte actuadora, que corresponde al sistema físico que realiza la
acción, y otra parte de mando o control, que genera las órdenes necesarias para
que esa acción se lleve o no a cabo.

CONCEPTOS

Variables del sistema: son todas las magnitudes, sometidas a vigilancia y control,
que definen el comportamiento de un sistema (velocidad, temperatura, posición,
etc.). Entrada: es la excitación que se aplica a un sistema de control desde una
fuente de energía externa, con el fin de provocar una respuesta. Salida: es la
respuesta que proporciona el sistema de control. Perturbación: son las señales no
deseadas que influyen de forma adversa en el funcionamiento del sistema. Por
ejemplo abrir una ventana representa una perturbación en el sistema de control de
temperatura mediante termostato. Planta: sistema sobre el que pretendemos
actuar. Sistema: es un conjunto de elementos interrelacionados capaces de
realizar una operación dada o de satisfacer una función deseada. Entrada de
mando: señal externa al sistema que condiciona su funcionamiento. Señal de
referencia: es una señal de entrada conocida que nos sirve para calibrar al
sistema. Señal activa: también denominada señal de error. Representa la
diferencia entre la señal de entrada y la realimentada. Unidad de control: gobierna
la salida en función de una señal de activación. Unidad de realimentación: está
formada por uno o varios elementos que captan la variable de salida, la
acondicionan y trasladan a la unidad de comparación. Actuador: es un elemento
que recibe una orden desde el regulador o controlador y la adapta a un nivel
adecuado según la variable de salida necesaria para accionar el elemento final de
control, planta o proceso. Transductor: transforma una magnitud física en otra que
es capaz de interpretar el sistema. Amplificador: nos proporciona un nivel de señal
procedente de la realimentación, entrada, comparador, etc., adecuada al elemento
sobre el que actúa.

Los sistemas de control se pueden representar en forma de diagramas de

bloques, en los que se ofrece una expresión visual y simplificada de las relaciones
entre la entrada y la salida de un sistema físico. A cada componente del sistema
de control se le denomina elemento, y se representa por medio de un rectángulo.
El diagrama de bloques más sencillo es el bloque simple, que consta de una sola
entrada y de una sola salida.

La interacción entre los bloques se representa por medio de flechas que indican el
sentido de flujo de la información. En estos diagramas es posible realizar
operaciones de adición y de sustracción, que se representan por un pequeño
círculo en el que la salida es la suma algebraica de las entradas con sus signos.
También se pueden representar las operaciones matemáticas de multiplicación y
división.

Los sistemas de regulación se pueden clasificar en: Sistemas de bucle o lazo

abierto: son aquellos en los que la acción de control es independiente de la salida.
Sistemas de bucle o lazo cerrado: son aquellos en los que la acción de control
depende en cierto modo, de la salida. Sistemas de control en lazo abierto Un
sistema de control en lazo o bucle abierto es aquél en el que la señal de salida no
influye sobre la señal de entrada. La exactitud de estos sistemas depende de su
calibración, de manera que al calibrar se establece una relación entre la entrada y
la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada

Como vemos los sistemas de lazo abierto dependen de la variable tiempo y la

salida no depende de la entrada. El principal inconveniente que presentan los
sistemas de lazo abierto es que son extremadamente sensibles a las
perturbaciones.
Conviene, por tanto, utilizar un sistema en el que haya una relación entre la salida
y la entrada. Un sistema de control de lazo cerrado es aquél en el que la acción de
control es, en cierto modo, dependiente de la salida. La señal de salida influye en
la entrada. Para esto es necesario que la entrada sea modificada en cada instante
en función de la salida. Esto se consigue por medio de lo que llamamos
realimentación o retroalimentación (feedback). La realimentación es la propiedad
de un sistema en lazo cerrado por la cual la salida (o cualquier otra variable del
sistema que esté controlada) se compara con la entrada del sistema (o una de sus
entradas), de manera que la acción de control se establezca como una función de
ambas. A veces también se le llama a la realimentación transductor de la señal de
salida, ya que mide en cada instante el valor de la señal de salida y proporciona
un valor proporcional a dicha señal.

Por cada proceso debe haber un actuador final, que regule el suministro de
energía o material al proceso y cambien la señal de medición. Más a menudo este
es algún tipo de válvula, pero puede ser además una correa o regulador de
velocidad de motor, posicionador, etc.

Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados
como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común,
tales como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como
los que controlan columnas de destilación en la industria petroquímica.

El último elemento del lazo es el controlador automático, su trabajo es controlar la

medición. Controlar significa mantener la medición dentro de los límites
aceptables.

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FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACION DE UN
AUTOMATISMO
Todo sistema automático por simple que sea se basa en el esquema representado
en la siguiente figura:

Señales de detección

Automatismo Captador

o parte de Máquina o proceso Trabajo

Control operativo

Actuadores

Este circuito cerrado es lo que se conoce como bucle o lazo.

OPCIONES TECNOLOGICAS
En la actualidad existen numerosos grupos de investigación en universidades y
empresas punteras de todo el mundo que diseñan y desarrollan nuevos sistemas
de control para aplicaciones complejas. Desde robots dotados con instrumentación
avanzada (sensores de visión, de fuerza, etc.) que son controlados de forma
autónoma o de forma remota para llevar a cabo operaciones médicas
(laparoscopia) u operaciones en medios peligrosos (manipulación en centrales
nucleares) o actuaciones en espacios físicos reducidos (robots limpiando o
reparando tuberías de distribución de agua). Todos estos robots llevan
sofisticados sistemas de control avanzado.

EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del Hardware y Software amplia
continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el aspecto de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc,.. por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de u montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación
o alteración de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se reduce necesidades tales como:
Espacio reducido. Procesos de producción periódicamente cambiantes Maquinaria
de procesos variables. Instalación de procesos complejos y amplios. Chequeo de
programación centralizada de las partes del proceso

EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC

A).-MANIOBRAS DE MAQUINAS.

Maquinaria industrial del mueble y la madera.

Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

Maquinaria en la industria del plástico.

Maquinas-herramientas complejas.

Maquinaria de ensamblaje.

Máquinas de transferencia.

B).-MANIOBRA DE INSTALACIONES.

Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

Instalaciones de seguridad.

Instalaciones de almacenamiento y transporte.

Instalaciones de plantas embotelladoras.

Instalaciones en la industria automotriz

Instalación de tratamientos térmicos.

Instalaciones de la industria azucarera.

Es interesante hacer notar que aunque el PLC fue originalmente diseñados como
un dispositivo de reemplazo de control industrial cumpla las necesidad de los
usuarios. Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un
análisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes
detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación
del proceso, De nuevo, como nada aplicación es diferente, no hay una rutina clara
y concisa que evalué las necesidades que todas las aplicaciones Una última
consideración importante en la aplicación de un PLC es el futura crecimiento del
sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades
de poder expanderse para satisfacer las necesidades de la industria. Es
importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de
las Futuras expansiones.

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

a) No es necesario dibujar el esquema de contactos.

b) No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general, la

capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande

c) La lista de materiales queda sensiblemente reducida, al elaborar el presupuesto

correspondiente eliminaremos parte del problema que supone al contactar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Una vez programado el dispositivo y habiendo probado su operación, esquema
puede imprimirse en alguno de los lenguajes en que fue programado,
dependiendo del tipo del PLC seleccionado.

3. Existen módulos de comunicación para el PLC.

4. En base al PLC puede construirse esquemas de control tanto supervisorió como

distribuido.

CONCLUSION
BIBLIOGRAFIA
- INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN DE PLC'S (Jorge M. Tirabasso).
-Manual PLC Fanuc GE, 90-30 Series.