PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

1. JUDUL PENELITIAN
PERENCANAAN KEGIATAN MAINTENANCE PADA SYSTEM GAS COMPRESSOR DENGAN
METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (Studi Kasus PT Badak NGL Bontang)

2. ABSTRAK
Penelitian ini akan menjelaskan tentang proses perencanaan kegiatan maintenance dengan
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II pada system Rotating equipment (gas
compressor) yang memiliki fungsi kritis terhadap system produksi di PT Badak NGL. Gas compressor
sebagai rotating equipment tentu memiliki sensitivitas yang tinggi terhadap kerusakan karena beban
kerja yang cukup berat. Gas compressor memiliki fungsi yang sangat vital dalam proses produksi
LNG, yaitu mensuplai gas alam sebagai bahan baku utama. Ketika Gas compressor gagal bekerja
maka proses produksi akan terhenti. Terhentinya proses produksi (downtime) dalam kondisi normal
dapat mengakibatkan kerugian loss opportunity. Sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian
manajemen perawatan yang lebih pada sistem ini untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan
menghindarkan kondisi breakdown pada operasi normalnya.
Langkah RCM II di dahului oleh proses FMEA untuk mengidentifikasi dan mendeteksi bentuk
kegagalan sistem yang memiliki potensi dalam menyebabkan system breakdown. Sehingga bentuk
kegagalan potensial (potential failure mode) dapat ditekan melalui langkah – langkah antisipasi
berdasarkan suatu prioritas. kemudian dilanjutkan pada tahap untuk memilih kebijakan
perawatan yang tepat berdasarkan efek kegagalan yang timbul setelah analisis FMEA dengan
menggunakan Logic Tree Analysis. Setelah itu menentukan interval perawatan mesin dengan
menggunakan analisis reliability.
Penerapan metode RCM II disini akan memberikan kerangka kerja yang efektif untuk
menghadapi semua dalam sekali waktu dengan melibatkan seluruh stakeholder yang memiliki
kepentingan terhadap peralatan tersebut. Sehingga keuntungan yang diharapkan adalah, keselamatan
dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas
biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas
peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu
yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi.

Kata kunci : Gas Kompressor (rotating equipment),fungsi vital, RCM II, FMEA, LTA, Reliability
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

3. TEMPAT PENELITIAN
Penelitian ini akan dilaksanakan di PT Badak NGL (Natural Gas Liquefaction) yang berlokasi di
Bontang Kalimantan Timur, dengan obyek pengamatan gas compressor.

4. PENDAHULUAN
4.1 Latar Belakang
Kelancaran suatu sistem atau proses produksi di dukung oleh banyak aspek, diantaranya
adalah aspek keandalan (reliabitity) dan perawatan (maintenance) mesin yang ada dalam sistem
produksi tersebut. Sehingga diperlukan sebuah desain sistem perawatan yang baik. Dimana
desain kegiatan yang terbaik adalah desain yang berorientasi pada jaminan keandalan dari setiap
peralatan. Yang menjadi masalah adalah apabila sistem perawatan yang di terapkan tidak optimal,
maka akan menimbulkan masalah pada biaya perawatan yang membengkak. Agar kegiatan
manajemen perawatan terarah dan optimal maka dibutuhkan suatu sistem yang dapat
mengidentifikasikan kerusakan, penyebab, dampak, metode pendeteksian dan resiko untuk
selanjutnya dapat ditentukan kegiatan perawatan yang tepat serta mampu mengantisipasi masalah
lingkungan, keselamatan kerja operator, kualitas produk, dan kemampuan ketersediaan peralatan
serta biaya.
Usaha untuk mengurangi kegagalan suatu peralatan dalam menjalankan fungsinya
tergantung pada dimana dan bagaimana peralatan tersebut digunakan dalam operasionalnya. Hal
ini mendorong munculnya suatu metode Reliabiltty Centered Maintenance (RCM) yang
merupakan serangkaian proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan
dalam rangka untuk memastikan bahwa aset-aset fisik dapat berjalan dengan baik dalam
menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh pemakainya. RCM II bertujuan untuk menjamin
suatu aset untuk dapat menjalankan fungsi yang ditcntukan dengan memperhatikan konsekuensi
kegagalan yang ditimbulkan dalam konteks operasionalnya. (Moubray, 1997).
PT Badak NGL adalah sebuah industri proses yang bergerak dalam sektor industri Gas
yang produknya berupa LNG dan LPG, sehingga seluruh proses produksinya digerakkan oleh
mesin. Hal ini yang membuat kompleksitas mesin pabrik sangat tinggi, sedang pada dunia
industri yang semakin kompetitif saat ini, tuntutan akan persaingan didalam efektifitas dan
efisiensi semakin meningkat, sehingga menuntut availibilitas peralatan yang tinggi untuk
mendukung proses produksi tersebut. Usaha untuk menyediakan produk dengan harga yang
kompetitif serta kualitas produk yang baik adalah tujuan bagi setiap perusahaan. Hal tersebut
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

dapat terwujud jika sistem produksi dapat berjalan secara lancar. Kelancaran proses produksi ini
dapat tercapai apabila suatu peralatan telah menjalankan fungsinya sesuai dengan yang
diinginkan.
Sistem produksi LNG dikelompokkan menjadi empat sistem besar berdasarkan fungsi
pada proses produksinya yaitu CO2 Removal, Dehydration, Fractination, dan Liquefaction. Gas
compressor adalah sebuah mesin rotating equipment yang berfungsi mensuplai gas alam. Mesin
ini memiliki sensitivitas yang tinggi terhadap kerusakan karena beban kerja yang cukup berat.Gas
compressor memiliki fungsi yang sangat vital dalam proses produksi LNG, yaitu mensuplai gas
alam sebagai bahan pokok. Ketika Gas compressor gagal bekerja maka proses produksi akan
terhenti. Terhentinya proses produksi (downtime) dalam kondisi normal dapat mengakibatkan
kerugian loss opportunity. Sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian manajemen perawatan
yang lebih pada sistem ini untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan menghindarkan
kondisi breakdown pada kondisi operasi normalnya.
Penerapan metode RCM II disini akan memberikan keuntungan yaitu : keselamatan dan
integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas
biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas
peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi
individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi.

4.2 Perumusan Masalah

Pada sebuah perusahaan mass production terjadinya down time pada sebuah mesin dapat
menimbulkan kerugian yang besar bagi perusahaan akibat adanya loss opportunity. Selain itu
dalam menjalankan produksinya perusahaan juga perlu memperhatikan peraturan berkaitan
dengan keselamatan kerja serta lingkungan hidup.
PT Badak NGL adalah sebuah industri mass production yang bergerak dalam sektor
industri gas. Selain berusahaha meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, adanya proses
yang melibatkan penggunaan bahan beresiko (gas methan) juga menjadi perhatian bagi
perusahaan. Sebuah kebijakan perawatan yang tepat dibutuhkan untuk dapat meningkatkan
performansi peralatan yang dimiliki guna mengantisipasi berbagai konsekuensi kegagalan.
Adapun permasalahan yang ingin dipecahkan dengan dilakukannya penelitian tugas akhir
ini adalah untuk "Menentukan suatu kebijakan perawatan yang dapat menjamin suatu peralatan
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

(Gas kompressor) untuk dapat menjalankan fungsinya dengan memperhatikan konsekuenski

kegagalan yang ditimbulkan denganp pendekatan metode RCM 2".

4.3 Batasan Masalah

Ruang lingkup dari penelitian ini adalah :
1. Penelitian ini dilakukan di PT Badak NGL yang berlokasi Bontang kaltim
2. Objek penelitian ini adalah system gas compressor
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Proses produksi berjalan dengan normal ketika penelitian dilakukan, mesin tidak sedang di
setup ulang karena ganti order.

4.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Menentukan kebijakan perawatan yang tepat terhadap komponen system gas kompressor dengan
memperhatikan penyebab kegagalan serta konsekuensi kegagalan yang akan timbul.
2. Menentukan interval perawatan.

4.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari hasil penelitian yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Dapat memberikan rekomendasi kebijakan perawatan terhadap komponen system gas

compressor, dikaitkan dengan pertimbangan aspek konsekuensi kegagalan dan kelayakan
kegiatan perawatan dalam upayanya untuk mengantisipasi terjadinya kegagalan.
2. Membantu menyusun informasi yang lengkap terhadap kegiatan perawatan berdasarkan langkah-
langkah RCM 2.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

5.TINJAUAN PUSTAKA
5.1 Konsep dan Perkembangan Maintenance
Perawatan di definisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas sehingga fasilitas tersebut
berada pada kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan, dengan kata lain perawatan adalah kegiatan
dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kemampuan produksi yang di kehendaki
(Mustofa, 1997).
Dalam kurun waktu lebih dari dua puluh tahun, dunia maintenance telah mengalami lebih banyak
perubahan di bandingkan bidang manajemen lainnya. Perubahan ini di sebabkan oleh meningkatnya
jumlah dan jenis asset fisik yang harus di pelihara, desain yang lebih rumit. Maintenance juga
menanggapi ekspektasi yang telah berubah, hal ini termasuk meningkatnya kesadaran bagaimana
kegagalan peralatan mempengaruhi keselamatan dan lingkungan, tumbuhnya kesadaran akan
hubungan maintenance dan kualitas produk, dan meningkatnya tekanan untuk mencapai tingkat
availability pabrik yang tinggi dan biaya yang terkendali. Sejak tahun 1930-an, evolusi maintenance
dapat dirunut menjadi tiga generasi. (Moubray, 1997).
 Generasi Pertama
Generasi pertama melingkupi kurun waktu hingga perang dunia II. Pada saat itu, mekanisasi
industry tidaklah banyak, sehingga downtime bukanlah sesuatu yang berpengaruh. Hal ini membuat
pencegahan kegagalan peralatan tidak menjadi prioritas utama, karena kebanyakan peralatan masih
sederhana dan secara umum dirancang dengan kemampuan yang lebih. Hal itu membuatnya handal
dan mudah untuk di perbaiki, akibatnya saat itu tidak diperlukan maintenance yang sistematis dalam
bentuk apapun, kecuali hanya kegiatan rutin yang ringan seperti cleaning, servicing, dan lubricating
kebutuhan terhadap suatu keahlian juga lebih rendah daripada saat ini.
 Generasi Kedua
Keadaan berubah drastis saat perang dunia ke-II, tekanan perang membuat peningkatan
permintaan terhadap barang sementara ketersediaan pekerja industry menurun secara tajam. Ini
mengakibatkan terjadinya peningkatan mekanisasi pada peralatan hingga pada 1950-an berbagai jenis
mesin sudah lebih banyak jumlahnya dan lebih rumit. Meningkatnya ketergantungan ini membuat
downtime menjadi perhatian utama. Hal ini mengarahkan pada gagasan bahwa kegagalan peralatan
harus dicegah, sehingga membawa masuk ke konsep preventive maintenance.dengan program
overhaule yang dilakukan pada interval tetap, tapi ini menimbulkan masalah baru, yaitu biaya
maintenance yang mulai meningkat tajam relative terhadap biaya operasional lainnya. Ini memicu
berkembangnya maintenance planning dan control system.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

 Generasi ketiga
Sejak pertengahan 1970, proses perubahan industry telah mengumpulkan momentum yang lebih
besar lagi. Sudah terjadi pertumbuhan yang pesat dalam konsep dan teknik maintenance yang baru,
pengembangan baru tersebut meliputi :

 Metode pendukung untuk pengambilan keputusan, seperti hazard studies, FMEA, serta expert
system
 Teknik baru maintenance, seperti condition monitoring
 Perancangan peralatn dengan penekanan pada reliability dan maintainability
 Perubahan besar pada pola piker organisasi yang menekankan pada kerjasama tim,partisipasi dan
fleksibilitas karyawan
Secara garis besar, tantangan utama yang dihadapi manajer maintenance adalah ; bagaimana memilih
teknik maintenance yang paling sesuai, bagaimana menangani berbagai macam tipe proses kegagalan,
dan bagaimana dapat memenuhi ekspektasi pemilik asset,penggunanya, dan masyarakat secara
keseluruhan. Dengan cara yang paling efisien untuk jangka panjang dan dengan dukungan aktif serta
kerjasamasemua pihak yang terlibat. Industri yang pertama kali menghadapi tantangan ini secara
sistematis adalah industry penerbangan sipil internasional. Sebagai tanggapan terhadap banyaknya
pengembangan baru yang menjadi bagian dari generasi ketiga, industry ini mengembangkan sebuah
kerangka kerja yang komprehensif dalam menyusun strategi maintenance. Kerangka ini dikenal dalam
industry penerbangan sebagai MSG3 atau Reliability Centered Maintenance (RCM). (Smith,2004)

5.2 RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut :

1. Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang
harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu
proses untuk menetukan perawatan yang efektif.

2. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan

praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corrective maintenance (cm) untuk
memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem / equipment dengan biaya minimal (minimum
cost).
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

A. Langkah-langkah penerapan RCM

 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu :

1. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan dengan masalah keselamatan (safety) dan
lingkungan.

2. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan/atau biaya preventive maintenance yang tinggi.

3. Sistem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective maintenance yang
banyak.

4. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial outage (shutdown).

Sedangkan dokumen atau informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain :

1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara
perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan dan system.

2. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang
masing-masing fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya digambarkan
dengan garis penghubung.

3. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan
(equipment) dan komponen.

4. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan peralatan dengan data
corrective maintenance yang pernah dilakukan.

 Definisi Batas Sistem (System Boundary Definition)

Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk mendefinisikan batasan-batasan
suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa
yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat
diketahui dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar akan menjamin
keakuratan proses analisis sistem.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional (System Description and Functional Block
Diagram)
Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang
berupa blok – blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut, maka
dibuat tahapan identifikasi detail dari sistem yang meliputi :

1. Deskripsi sistem

2. Functional Block Diagram

3. IN / OUT Interface

4. System Work Breakdown System

 Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure)

Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat
beroperasi. Functional Failure (FF) didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen / sistem
untuk memenuhi standar prestasi (performance standard) yang diharapkan.

 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah proses mengidentifikasi kegagalan dari suatu
komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem. Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu :

1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode

2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level
yaitu komponen, sistem, dan plant.

 Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk
mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode. Tujuan Logic Tree
Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya
dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya .
Tiga pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut :
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

1. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam
sistem ?
2. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
3. Outage yaitu : Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti?
Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu :

1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun
lingkungan.
2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant
(mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi
secara signifikan.
3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya
menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan.
4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi
ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.
 Pemilihan Tindakan (Task Selection)
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap mode kerusakan
dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling
efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara, yaitu:

1. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap
sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
2. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan
cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan
maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
3. Failure Finding (FF) Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang
tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
4. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak
ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

B. Komponen RCM
RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM
adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu,
RCM mengandung komponen-komponen pemeliharaan terbaik yang dapat dilakukan agar proses
produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal.
1. Reactive Maintenance

Disebut juga run to failure atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika alat tersebut
mengalami kerusakan.

2. Preventive Maintenance

Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi
kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance.
Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara
lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan.
Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai
satu-satunya metode maintenance dalam plant.

3. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak
ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen. Biasanya
informasi ini tidak disediakan oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira
jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based
maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang
diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan
data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya
metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

4. Monitoring Equipment

Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan prediksi
perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:

1. Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure anticipation from past
experience), seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan
tren kegagalan.
2. Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi kegagalan dan probabilitas
kegagalan harus diketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan.
3. Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang sering dilakukan di lapangan adalah
melakukan monitoring secara rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata data
yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui kondisi equipment maka kita harus
memperpendek interval monitoring.

5. Proactive Maintenance
Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling
maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement
dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang
dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure dan predictive analysis
diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan
maintenance, dan memperoleh life cycle.

6. Failed Item Analysis

Salah satu kegiatan yang termasun Failed Item Analysis adalah inspeksi visual untuk setelah
komponen yang mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail
diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah
bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari mis-alignment, unbalance, grease yang buruk atau
sebab lainnya. Pengalaman menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena
metode pemasangan yang kurang tepat.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

6. METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini berisikan tahapan-tahapan penelitian secara sistematis yang digunakan untuk
memecahkan permasalahan yang ada dalam penelitian ini. Tahapan- tahapan tersebut merupakan
kerangka yang dijadikan sebagai pedoman dalam penelitian.

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Pustaka Studi Lapangan

Pengumpulan Data

Pengolahan Data

Analisa

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian

 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

6.1 Identifikasi Masalah

Pada tahap ini berisi latar belakang yang mendasari pemilihan judul/topik, tujuan, manfaat serta
asumsi dan batasan pada penelitian ini. Pada penelitian ini yang menjadi permasalahan adalah :
“Bagaimana menentukan mesin kritis dalam suatu proses produksi serta bagaimana perencanaan kegiatan
perawatan yang optimal bagi mesin kritis tersebut.”

6.2 Menentukan Tujuan Penelitian

Setelah identifikasi masalah yaitu “bagaimana penentuan mesin kritis dan sistem perawatan yang
optimal dalam proses di PT. Badak NGL agar kegiatan operasionalnya tidak terganggu. Tujuan yang
ingin dicapai malalui penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Menentukan kebijakan perawatan yang tepat terhadap komponen system Gas kompressor dengan
memperhatikan penyebab kegagalan serta konsekuensi kegagalan yang akan timbul.
2. Menentukan interval perawatan.

6.3 Studi Lapangan

Studi lapangan dilakukan di PT. Badak NGL, setelah mengidentifikasi masalah dan menentukan
tujuan penelitian. Selanjutnya meninjau system nyata untuk mendapatkan variabel - variabel yang
dibutuhkan dalam penentuan sistem perawatan yang optimal.

6.4 Studi Pustaka

Dalam studi pustaka dipelajari tentang berbagai macam teori bagaimana cara menentukan mesin
kritis dan menentukan sistem perawatan yang paling optimal. Mulai dari maintenance, metode – metode
perawatan, RCM II dan metode – metode dalam RCM II.

6.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan dan pengolahan data dilakukan dengan mengikuti prosedur RCM II :

A. Persiapan Proses RCM

Sebelum proses RCM dapat dimulai, beberapa langkah awal yang harus dilakukan adalah dengan
pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Pada tahap paling awal ini, adalah menentukan fokus
sistem amatan dengan acuan berikut yang dapat membantu untuk menentukan sistem amatan :
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

1. Sistem yang memiliki content preventive maintenance (PM) task yang cukup banyak dan/ PM
cost yang mahal.
2. Sistem yang memiliki jumlah corrective maintenance yang banyak selama (tipikal) 2 tahun
terakhir
3. Kombinasi dari 1 dan 2
4. System yang memiliki corrective maintenance yang mahal selama (tipikal) 2 tahun terakhir
5. Sistem yang memiliki kontribusi terhadap terjadinya full atau partial outage selama (tipikal) 2
tahun terakhir
6. Sistem yang berhubungan dengan isu safety dan lingkungan
Selanjutnya setelah mendapatkan system yang akan di amati adalah Pengumpulan Informasi yang
terkait dengan system amatan (sub-subsystem Air Compressor) seperti P&ID (Piping & Instrument
Diagram) yang berguna untuk mengetahui langkah proses secara jelas, PFD (Process Flow Diagram)
yang memberi informasi tentang data proses, Mechanical catalog Air Compressor yang membantu untuk
mengetahui part compressor dan system kerjanya secara jelas, dan HystoryCard yang memberi informasi
tentang kejadian – kejadian kegagalan selain sebagai gambaran juga memberikan informasi Interval
perawatan yang pernah dilakukan pada suatu equipment.

B. Mendefinisikan batasan system (system boundary)

Proses ini sangatlah penting dan harus di definisikan secara jelas, agar fokus pengetahuan analis
memiliki gambaran yang utuh dalam melakukan identifikasi dan mendefinisikan fungsi dari system secara
lengkap. Batas-batas system akan menentukan factor dalam menetapkan apa yang akan masuk ke dalam
system dalam bentuk power,sinyal,flow,panas, dan lain-lain, serta apa yang keluar dari system. Identifikasi
masukan dan keluaran system akan sangat membantu dalam penentuan primary dan secondary function
dari system yang dianalisa. Lalu di lanjutkan dengan mendefinisikan konteks operasionalnya secara jelas.

C. Membuat Asset Block Diagram dan Function Block Diagram

Tahap ini merupakan representasi pada level teratas dari penentuan fungsi utama suatu system. Pada
Asset blok diagram masing-masing blok di beri nama equipment subsistem yang berada di dalam system
yang sedang dianalisa, kemudian untuk Function Block Diagram sesuai dengan namanya masing-masing
blok di isi sesuai dengan fungsiinya, masing-masing blok dihubungkan dengan anak panah yang
menunjukan interaksi antar subsistem. Dengan teridentifikasinya IN/Out interface pada Function Block
Diagram, maka akan dapat memberikan gambaran lengkap dari fungsi system.

D. Pengolahan Data (Proses RCM)

 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

Seperti yang di uraikan pada pembahasan sebelumnya, proses RCM adalah dengan menjawab tujuh
pertanyaan dasar :

1. Apa fungsi dan hal yang bisa dilakukan oleh suatu alat berdasarkan standar operasinya.
2. Bagaimana alat itu dapat gagal melaksanakan fungsinya (Pendefinisian Fungsi dan Kegagalan
Fungsi). Pada tahap ini yaitu mendefinisikan fungsi utama dan sekunder asset – asset yang
terlibat dalam system beserta performance standardnya, setelah itu dapat langsung
mendefinisikan kegagalan fungsi yang juga di bagi menjadi dua jenis, yaitu kegagaln total dan
parsial.
3. Hal apa saja yang menyebabkan kegagalan fungsi (Modus Kegagalan). Setelah mengetahui
kegagalan fungsi, selanjutnya mencari modus yang menyebabkan kegagalan dari setiap fungsi
tersebut, semakin detail analisa penyebab kegagalan, maka failure mode akan semakin detail pula
sehingga semakin mengarahkan pada akar permasalahan.
4. Apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan fungsi (Efek Kegagalan). Selanjutnya setelah
mendapatkan modusnya maka dapat diketahui efeknya dari setiap modus kegagalan yang telah di
dapatkan. Semakin detail definisi efek kegagalan maka akan semakin memudahkan dalam
penentuan nilai part kritis (severity).
5. Bagaimana kaitan antar kegagalan fungsi suatu alat mempengaruhi kegagalan alat lainnya?
6. Apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah kegagalan tersebut?
7. Apa yang seharusnya dilakukan jika proses pencegahan dan penanganan dini tidak dapat
ditemukan?
Pada tahap 5,6, dan 7, adalah proses memutuskan program-program maintenance yang akan dilakukan
untuk menanggulangi setiap efek kegagalan. Proses ini dibantu dengan Decision Diagram RCM II.
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

6.6 Analisa
Dari hasil pengolahan data maka akan dijelaskan point penting yang menjadi tujuan penelitian ini
secara khusus. Hal – hal yang akan dianalisa adalah :
 Identifikasi penentuan mesin mana yang paling kritis yang mempengaruhi kerja operasional dari
sitem produki Ammonia di PT.Pupuk Kaltim.
 Hasil (Failure Mode and Effect Analysis) FMEA akan dianalisa untuk menentukan system perawatan
dari mesin – mesin yang kritis pada sub-subsistem air compressor.
 Maintenance task yang dihasilkan.

6.7 Kesimpulan dan Saran

Memberikan kesimpulan dari hasil penelitian dan memberikan saran – saran untuk perbaikan dari
hasil yang diperoleh dari penelitian.

7. DAFTAR PUSTAKA

A.M. Smith, G.R. Hoinchcliffe (2004). Reliability Centered Maintenance. McGraw-Hill Inc., New
York, USA.

Irianto, Nugraha B.E (2002). Petunjuk Operasi Amoniak Kaltim-4. PT. Pupuk Kalimantan Timur,
Tbk.Bontang

Moubray, John (1997). Reliability Centered Maintenance II second Edition.Industrial Press Inc.New
York

Priyanta, Dwi (2005). Introduction to Reliability Centered Maintenance (RCM) Workshop. MAPREC
(Maintenance and Production Reliability Conference) 2005. Jakarta
 PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG

8. JADWAL KEGIATAN