Perencanaan Kebutuhan Material

(Material Requirement Planning)

 Material Requirement Planning (MRP)
 Definisi
Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan
dan teknik transaksi berbasis komputer yang
dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk
produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk
semua item.
 Tujuan
Penjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak
lebih awal dan tidak terlambat).
 Item dependen dan diskrit
 Produk kompleks
 Job shop
 Assemble to order
 Asumsi dalam MRP

 Lead time untuk seluruh item yang

diketahui atau dapat diperkirakan.
 Setiap persediaan selalu dalam kontrol.
 Semua komponen untuk suatu perakitan
harus tersedia pada saat suatu pesanan
untuk perakitan tersebut dilakukan.
 Pengadaan dan pemakaian terhadap
persediaan bersifat diskrit.
 Proses pembuatan suatu item dengan item
yang lain bersifat idependen.
Input dan Output MRP
Master Production Schedule (MPS) (1)

 MPS menentukan prosedur MRP dengan

jadwal pemenuhan produk jadi.
 MPS menunjukkan jumlah produksi bukan
demand.
 MPS bisa merupakan kombinasi antara
pesanan langsung konsumen dan
peramalan demand.
 MPS menunjukkan jumlah yang harus
diproduksi, bukan jumlah yang bisa
diproduksi.
Master Production Schedule (MPS) (2)

MPS Item Period

1 2 3 4 5 6 7 8

Clipboard 86 93 119 100 100 100 100 100

Lapboard 0 50 0 50 0 50 0 50

Lapdesk 75 120 47 20 17 10 0 0

Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125
 Bill Of Material (BOM) (1)
 Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah
Struktur Produk.
 Struktur produk berisi informasi tentang
hubungan antara komponen- komponen dalam
suatu perakitan.
Bill Of Material (BOM) (2)
Dependensi Vertical dan Horizontal
 Catatan persediaan

 Catatan keadaan persediaan

menggambarkan status semua item
yang ada dalam persediaan.
 Catatan persediaan untuk keperluan
MRP harus akurat.

!
 Bagaimana agar akurat?
 Penyimpanan yang baik.
 Bangun dan jalankan prosedur
pengambilan inventori.
 Catat transaksi inventori.
 Hitung secara reguler jumlah fisik
inventori.
 Cocokkan segera bila terjadi
perbedaan antara catatan dan hasil
perhitungan fisik.
 Output Sistem MRP

 Rencana pemesanan atau rencana

produksi yang dibuat atas dasar lead
time.
 Merupakan tindakan pengendalian
persediaan dan penjadwalan
produksi.
 Mekanisme MRP (1)
 Netting
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih
(net requirement) yang besarnya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement)
dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule
order receipt) dan persediaan awal yang tersedia
(beginning inventory).
 Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan menentukan
saat yang tepat untuk melakukan pemesanan
dalam memenuhi kebutuhan bersih.
 Mekanisme MRP (2)

 Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan
besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap
item secara individual didasarkan pada hasil
perhitungan kebutuhan bersih yang telah
dilakukan dari proses netting.
 Exploding/Eplotion
Exploding merupakan proses perhitungan
kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih
bawah. Perhitungan ini didasarkan pada
pemesanan item-item produk pada level yang
lebih atas.
Mekanisme MRP (3)
Contoh kasus:

 Order 25
 Persediaan:
Lamps 3
Base assemblies 7
Shaft 4
Tubing 16
(setiap shaft membutuhkan
2 feet tubing)
 Netting
Lamp
 Permintaan kotor 25
 Persediaan -3
 Permintaan bersih 22
Base assembly
 Permintaan kotor 22
 Persediaan -7
 Permintaan bersih 15
Shaft (1 per Base assembly)
 Permintaan kotor 15
 Persediaan -4
 Permintaan bersih 11
Tubing (2 feet per shaft assembly)
 Permintaan kotor 22
 Persediaan - 16
 Permintaah bersih 6
 Offsetting
Lead time:
Lamps 2 minggu
Base assembly 1 minggu
Shaft 2 minggu
Tubing 3 minggu

minggu
Lotting
 Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk
memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling
ekonomis.
Teknik Lot Sizing:
 Lot For Lot (LFL)
 Least Unit Cost (LUC)
 Least Total Cost (LTC)
 Part Period Balancing (PPB)
 Period Order Quantity (POQ)
 Economic Order Quantity (EOQ)
 Fixed Periode Requirement (FPR)
 Fixed Order Quantity (FOQ)
 MRP Chart (1)

Lead time : 2 Safety stock: 0 Periode

Ukuran lot: LFL Inventory: 50 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0

Scheduled receipts

Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0 0

Net requirements 110 60 15

Planned order receipts 110 60 15

Planned order releases 110 60 15

 MRP Chart (2)

Lead time : 3 Safety stock: 0 Periode

Ukuran lot: 25 Inventory: 30 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 10 15 15 10 15 10 15 10

Scheduled receipts 25

Projected on hand 30 20 5 15 5 15 5 15 5

Net requirements 10 10

Planned order receipts 25 25

Planned order releases 25 25

 Perbandingan Teknik Lotting (1)

1. Lot for Lot (L4L)

 Pesan sejumlah yang diperlukan

(tidak ada on hand inventory).

 Mengasumsikan bahwa order dapat

dilakukan untuk jumlah berapapun.

 Contoh kasus, jika lead time 2,

ongkos set up $ 5.75, dan ongkos

simpan $ 0.05, maka:
 Perbandingan Teknik Lotting (2)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11

SR 12 15

POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PORec 9 17 8 10 16 7 11

PORel 9 17 8 10 16 7 11

 Ongkos set up : 9 x $ 5.75 = $ 51.75

 Ongkos simpan : =0
+
 Ongkos total = $ 51.75
 Perbandingan Teknik Lotting (3)

2. Least Unit Cost (LUC)

 Pilih ongkos per unit terkecil selama

periode berurutan.
 Contoh kasus, jika lead time 2,

ongkos set up $ 5.75, dan ongkos

simpan $ 0.05, maka:
 Perbandingan Teknik Lotting (4)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11

SR 53

POH 0 41 26 17 0 44 34 18 11 0

PORec 52

PORel 52

 Ongkos set up : 2 x $ 5.75 = $ 11.50

 Ongkos simpan : = $ 9.55
+
 Ongkos total = $ 21.05
 Perbandingan Teknik Lotting (5)
Periode Jumlah Ongkos Ongkos Ongkos Ongkos
Order Set up Simpan Total Per Unit
1 12 5.75 0 5.75 0.479
1–2 27 5.75 15 x 0.05 = 0.75 6.50 0.240
1–3 36 5.75 15 x 0.05 + 9 x 0.1 7.40 0.205
= 1.65
1–4 53 5.75 15 x 0.05 + 9 x 0.1 + 9.95 0.188
17 x 0.15 = 4.20

1–5 61 5.75 5.80 11.55 0.189

5 8 5.75 0 5.75 0.719
5–6 18 5.75 10 x 0.05 = 0.5 6.25 0.343
5–7 34 5.75 10 x 0.05 + 16 x 0.1 7.85 0.230
= 2.1
5–8 41 5.75 10 x 0.05 + 16 x 0.1 + 8.90 0.217
7 x 0.15 = 3.15

5–9 52 5.75 5.35 11.10 0.213

 Perbandingan Teknik Lotting (6)

3. Least Total Cost (LTC)

 Pilih ongkos total minimum

(menggabungkan kebutuhan sampai

ongkos simpan mendekati ongkos
pesan).
 Contoh kasus, jika lead time 2,

ongkos set up $ 5.75, dan ongkos

simpan $ 0.05, maka:
 Perbandingan Teknik Lotting (7)
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 12 15 9 17 8 10 16 7 11

SR 61

POH 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0

PORec 44

PORel 44

 Ongkos set up :2 x $ 5.75 = $ 11.50

 Ongkos simpan : 179 x $ 0.05 = $ 8.95
+
 Ongkos total = $ 20.45
 Perbandingan Teknik Lotting (8)
 Perhitungan untuk penyelesaian LTC

Periode Unit Periods Period Carrying Cost Kumulatif

Carried

1 12 0 12 x 0.05 x 0 = 0.00 0.00

2 15 1 15 x 0.05 x 1 = 0.75 0.75
3 9 2 9 x 0.05 x 2 = 0.90 1.65
4 17 3 17 x 0.05 x 3 = 2.55 4.20
5 8 4 8 x 0.05 x 4 = 1.60 5.80

 Jadi, kebutuhan untuk periode 2 sampai 5 harus dipesan pada

periode 1 adalah 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61.
 Perhitungan yang sama akan menghasilkan pemesanan pada
periode 6 sebanyak 44.
 Perbandingan Teknik Lotting (9)

4. Part Period Balancing (PPB)

 Suatu variasi LTC.
 Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part
periods (EPP)
EPP = s/k
s = ongkos pesan
k = ongkos simpan per unit per periode
5.75
EPP   115 part periods
0.05 part period
Perbandingan Teknik Lotting (10)

Periode Kebutuhan Periods Part Periods Kumulatif

Carried
1 12 0 0 0
2 15 1 15 15
3 9 2 18 33
4 17 3 51 84
5 8 4 32 116
6 10 5 50 166

116 mendekati EPP (=115)

 MRP Chart dan Struktur Produk (1)

Periode
LT = 2 K
PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 25 15 120 0 60 0 15 0

Scheduled receipts
Projected on hand 50 25 10 0 0 0 0 0 0
Net requirements 110 60 15
Planned order receipts 110 60 15
Planned order releases 110 60 15
 MRP Chart dan Struktur Produk (2)

Periode
LT = 1 M
PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 220 120 30

Scheduled receipts 30
Projected on hand 225 35 35 0 0 0 0 0 0
Net requirements 85 30
Planned order receipts 85 30
Planned order releases 85 30
 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
 Merupakan perencanaan prioritas kapasitas
yang berperan dalam pengembangan MPS.
 RCCP melakukan validasi terhadap MPS,
guna menetapkan sumber-sumber spesifik
tertentu khususnya yang diperkirakan akan
menjadi hambatan potensial adalah cukup
untuk melaksanakan MPS (Gaspersz, 2002).
 Metode RCCP (1)
Perhitungan RCCP digunakan tiga metode (Fogarty.
Dkk, 1991):
 Capacity Planning using Overall Factors (CPOF)
Metode yang menggunakan data masa lalu untuk
menentukan prosentase jam produksi total pada
stasiun kerja. Prosentase ini digunakan untuk
memperkirakan kapasitas kerja pada setiap stasiun
kerja untuk setiap waktu jadwal induk produksi.
 Bill of Labor Approach (BOLA)
Metode yang menggunakan pendekatan daftar
tenaga kerja menggunakan rincian data pada waktu
standar untuk setiap produk pada stasiun kerja.
 Metode RCCP (2)
 Resources profile approach (RPA)
Pendekatan metode ini terdapat perbedaan
dengan kedua metode di atas yaitu terletak
pada alokasi jam-jam produksi mingguan pada
stasiun kerja individual. Load profile sebagai
tampilan dari kebutuhan kapasitas mendatang
berdasarkan pesanan-pesanan yang
direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu
periode waktu tertentu. Perhitungan
sumberdaya kritis adalah penggunaan jam
mesin untuk membuat laporan kebutuhan
kapasitas waktu dari proses produksi
berdasarkan analisis RCCP untuk uji kelayakan
jadwal induk produksi.
Capacity Requirement Planning (CRP)
 Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan
mesin yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan kegiatan produksi.
 Suatu perincian membandingan kapasitas
yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan
sekarang dalam proses verifikasi yang
mendasari dalam membuat suatu akhir
penerimaan terhadap pengendali jadwal
produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991).
 Tujuan utama CRP

 Menunjukkan perbandingan antara

beban yang ditetapkan pada pusat-
pusat kerja melalui pesanan kerja
yang ada dan kapasitas dari setiap
pusat kerja selama periode waktu
tertentu (Garpezs, 1998).
 Input CRP
 Input untuk menjalankan CRP adalah
Planned order releases : merupakan salah
satu output dari MRP.
 CRP menerjemahkan Planned order
releases menjadi jam kerja di setiap Work
center dalam setiap periode.
 Informasi yang diperlukan untuk CRP
adalah: operations number, operation,
planned work center, possible alternate
work center, standard setup time,
standard run time per unit, tooling needed
at each work center, dan lain-lain.
 Output CRP

 Laporan beban pusat kerja (Work center

load report). Laporan ini menunjukkan
hubungan antara kapasitas dan beban.
 Perbaikan Schedule of planned factory
order releases. Perbaikan jadwal ini
menggambarkan bahwa output dari MRP
disesuaikan terhadap Specific release
dates untuk factory orders berdasarkan
perhitungan keterbatasan kapasitas.
Metode Pengukuran Kapasitas (1)
 Theoretical Capacity (Maximum Capacity)
merupakan kapasitas maksimum yang
mungkin dari sistem manufakturing yang
didasarkan pada asumsi mengenai adanya
kondisi ideal seperti: tiga shif per hari,
tujuh hari per minggu, tidak ada downtime
mesin dll. Theoretical capacity diukur
berdasarkan pada jam kerja yang tersedia
untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu
kesempatan untuk berhenti atau istirahat,
downtime mesin, atau alasan lainnya.
Metode Pengukuran Kapasitas (2)

 Demonstarted Capacity (Actual Capacity)

merupakan tingkat output yang dapat diharapkan
berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur
produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu
lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka
rata-rata berdasarkan beban kerja normal.
 Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur
berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis
dengan faktor produktivitas yang telah
ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung
melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia
dengan faktor utilisasi dan efisiensi.
 Kesimpulan

1. MRP merupakan prosedur yang dirancang untuk

menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi
kebutuhan bersih semua item.
2. Input dari MRP adalah inventory record, bill of
material, master production schedule.
3. Output dari MRP adalah Planned order release.
4. Kelancaran proses produksi (terkendalinya
perencanaan kebutuhan material/komponen)
tidak lepas dari terintegrasinya peran MRP,
RCCP, dan CRP.