Professional Documents
Culture Documents
Oţelurile sunt aliaje fier-carbon, cu mai puţin de 2, 11% C care conţin în afară de fier şi carbon
şi alte elemente (Si, Mn. P, S, Cr, Ni, V, Ti, Mo etc). caracteristica principală a oţelurilor este
deformabilitatea plastică la rece şi la cald, prin presare sau tragere.
Varietatea mare de proprietăţi a oţelurilor este determinată de compoziţia chimică şi de modul
de prelucrare ( plastică, termică sau termochimică).
Comportarea oţelurilor la deformarea plastică, la tratamentul termic (sau termochimic) sau la
prelucrarea mecanică este determinată pe de o parte de compoziţia chimică şi pe de altă parte de
modul de elaborare şi turnare - solidificare.
Clasificarea oţelurilor
Există mai multe criterii de clasificare: după conţinutul de carbon, după compoziţia chimică,
după destinaţie, după procedeul de elaborare.
După conţinutul de carbon oţelurile sunt hipoeutectoide cu < 0,77% C, eutectoide cu 0,77%
C şi hipereutectoide cu > 0,77% C.
După compoziţia chimică oţelurile se clasifică în oţeluri nealiate (sau oţeluri carbon) şi oţeluri
aliate.
Oţelurile nealiate sunt oţelurile care pe lângă fier şi carbon conţin cantităţi mici de alte
elemente (Mn ≤ 0,8%, Si ≤ 0,5%, P ≤ 0,06%, S ≤ 0,05%). Oţelurile cu ≤ 0,3% C se numesc oţeluri
moi, cu 0,3-0,6% C se numesc oţeluri semidure, iar cele cu ≥ 0,8% C se numesc oţeluri dure.
Oţelul carbon cu ≤ 0,08% C este cunoscut în practică sub denumirea de fier tehnic.
Oţelurile aliate conţin unul sau mai multe elemente de aliere care pot fi fie unul din elementele
obişnuite în proporţie mai mare decât în oţelul carbon, fie alte elemente: Cr, Ni, V, Ti, W, Mo, Zr,
Nb, B, La, etc. În funcţie de conţinutul total al acestor elemente oţelurile aliate se clasifică în oţeluri
slab aliate (≤ 5,0% E ) mediu aliate (5-10% E)şi oţeluri înalt aliate (cu ≥10% E).
Prin compoziţia chimică a unui oţel nu trebuie să se înţeleagă numai prezenţa elementelor
menţionate ci analiza integrală, adică şi prezenţa altor elemente care deşi sunt în cantităţi foarte mici
(de ordinul 10-2 – 10-6%) influenţează substanţial structura şi proprietăţile oţelului atât prin
concentraţie cât şi prin forma sub care se găsesc în oţel. Aceste elemente sunt: oxigenul, hidrogenul
şi azotul. Cantitatea , forma de prezentare şi repartiţia lor în masa oţelului sunt influenţate de modul
de elaborare.
După destinaţie oţelurile se clasifică în oţeluri de uz general, oţeluri cu destinaţie precizată şi
oţeluri pentru scule.
Oţelurile pentru uz general se împart în oţeluri pentru construcţii, oţeluri de uz general tratate
termic, oţeluri cu rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate, oţeluri refractare şi oţeluri rezistente la
coroziune (inoxidabile).
Oţeluri cu destinaţie precizată se împart în oţeluri pentru şuruburi şi piuliţe, oţeluri pentru
armarea betonului, oţeluri pentru arcuri, oţeluri pentru recipienţi, oţeluri pentru construcţii navale,
oţeluri pentru rulmenţi etc.
Oţelurile pentru scule se clasifică în: oţeluri pentru scule aşchietoare, oţeluri pentru scule de
prelucrare la rece, oţeluri pentru scule de prelucrare la cald.
După procedeul (agregatul) de elaborare oţelurile se grupează în oţel electric şi oţel de
convertizor.
Materii prime şi auxiliare
La elaborarea oţelului, indiferent de materia primă utilizată, pentru ca oţelul să fie lichid este
necesară o sursă de căldură, care să asigure agregatului de elaborare o temperatură mai mare de
1873 K (1600 0 C).
Din acest punct de vedere procedeele de elaborare se împart în:
a). Procedee la care căldura este adusă din exterior unde căldura necesară este obţinută prin
transformarea energiei electrice – cuptoare electrice cu arc sau cuptoare electrice cu inducţie. La
aceste cuptoare încărcătura este de regulă solidă, formată in principal din fier vechi, dar se poate
folosi şi fontă care poate fi şi lichidă. Procesele de afinare au loc cu ajutorul minereului de fier şi/sau
oxigen tehnic.
b). procedee la care căldura este dată de procesele de afinare. Oxidarea elementelor
însoţitoare ( siliciu, mangan, fosfor) ca şi oxidarea fierului şi a carbonului, este un proces exoterm.
Pentru ca această căldură să poată asigura o temperatură de peste 1873 K, este necesar ca încărcătura
să fie preponderent lichidă şi să conţină elementele însoţitoare în cantitate mare. Aceste condiţii se
realizează când se lucrează cu fontă lichidă (sau cu proporţie mare de fontă lichidă) iar afinarea se
face cu oxigen gazos. Procesul se numeşte afinare prin convertizare.
Folosirea arcului electric pentru elaborarea oţelului a fost posibilă numai atunci când s-a putut
produce energie electrică multă şi la un preţ convenabil.
În oţelării se folosesc cuptoare electrice cu arc direct, care funcţionează cu curent trifazat.
Capacitatea cuptoarelor electrice cu arc variază între 500 kg şi 400 t. Cele mai des întâlnite fiind
cuptoarele de 50 şi de 100 t care se găsesc şi la noi în ţară în combinate siderurgice (Galaţi,
Hunedoara, Târgovişte, Călăraşi, Balş, Oţelul Roşu, Câmpia Turzii) şi în foarte multe uzine
constructoare de maşini (IMG Bucureşti, FORTUS Iaşi, CUG Cluj etc).
Schema de funcţionare a unui cuptor electric cu arc.
Cuptorul electric cu arc funcţionează cu curent trifazat având pentru fiecare fază câte un
electrod. Cuptorul propriu zis este format din: 1-cuvă, din tablă de oţel căptuşită cu material
refractar; 2- boltă detaşabilă prevăzută cu trei orificii prin care trec cei trei elctrozi-6, susţinuţi de
capetele de prindere -7, care au rolul şi de contact electric. Cuva are o deschidere pentru uşa de
lucru-5 şi una pentru orificiu şi jgheabul de evacuare a oţelului şi zgurii -4.
Arcul electric se formează între electrozi şi baia metalică-3. Cuptorul poate fi basculat în
timpul elaborării cu ajutorul unei instalaţii electrohidraulice-8, spre uşa de lucru cu 150 pentru
evacuarea zgurii si cu 45-500 spre jgheabul de evacuare.
Acesta este cel mai des folosit procedeu de elaborarea oţelurilor (95% din oţelul produs în
cuptoare electrice).
La aceste cuptoare cuva la vatră este căptuşită cu magnezită şi la pereţi cu magnezită sau
dolomită, iar bolta din cromo-magnezită.
Elaborarea unei şarje de oţel presupune mai multe etape: încărcarea, topirea, afinarea,
dezoxidarea şi desulfurarea, corecţia compoziţiei chimice sau alierea, evacuarea.
Datorită condiţiilor mai slab oxidante, la cuptorul electric, încărcătura nu trebuie să conţină
elemente care consumă oxigen, ca: siliciu, fosfor etc. Din acest motiv, încărcătura se compune în
special din fier vechi şi eventual cantităţi mici de fontă (până la 20% dacă nu conţine fosfor, iar dacă
conţine deloc).
Pentru formarea zgurii la topire se foloseşte var proaspăt ars, cu granulaţia de 25-75 mm.
1. Încărcarea. La cuptorul electric este important modul de aranjare a încărcăturii în
cuvă, deoarece trebuie asigurată amorsarea rapidă a arcului electric.
Pe vatră se aşează materialul mărunt şi greu pentru protejarea zidăriei refractare împotriva
loviturilor produse la încărcarea bucăţilor mari şi împotriva acţiunii arcului electric în perioada de
topire. Peste acesta, se încarcă bucăţile mari în mijloc, între electrozi, astfel încât să nu se deplaseze
deoarece pot provoca scurtcircuitări sau ruperea electrozilor. Aceste deranjamente conduc la opriri
frecvente deci la prelungirea duratei şarjei.
In mijlocul încărcăturii în zona de sub electrozi se aşează carburantul care poate fi cocs sau
spărturi de electrozi.
Pentru a asigura o cât mai bună compactitate a încărcăturii între bucăţile mari se încarcă
materialul mărunt. Peste acesta se introduce fierul vechi mijlociu şi apoi restul de fier mărunt şi uşor.
Sub fiecare electrod, pentru a favoriza formarea arcului electric, se recomandă aşezarea unor
bucăţi de cocs sau spărturi de electrozi.
Carburantul se introduce în mijlocul încărcăturii în zona sub electrozi, iar minereul (în
proporţie de 1,0-1,5%) şi varul se aşează în straturi astfel încât să nu împiedice formarea şi
menţinerea arcurilor electrice.
Cel mai frecvent încărcarea se face cu benă (coş). Bena are fundul format din segmente ca în
figura 2. Bena se încarcă în depozit, se aduce deasupra cuvei cuptorului, se coboară în cuvă până
aproape de vatră, se deschid segmenţii şi încărcătura cade în cuptor.
Fig. 2. Benă (coş) de încărcare.
a-poziţia închisă; b- poziţia deschisă.
Durata de încărcare este de cel mult 5 minute. Este preferabil să se încarce cuptorul cu o
singură benă pentru a nu lungi durata unei şarje de oţel.
2. Încălzirea şi topirea. Pentru începerea topirii se coboară electrozii până deasupra
încărcăturii şi se conectează cuptorul la reţea de alimentare cu energie electrică. Pornirea se face cu
tensiune redusă (arc scurt). Se reglează la început manual până se sigură stabilitatea arcurilor
electrice şi apoi automat. După ce electrozii au pătruns în încărcătură se trece pe treapta maximă de
tensiune, ceea ce permite utilizarea întregii puteri a transformatorului.
În timpul topirii reacţiile de oxidare depind de cantitatea de oxigen disponibil. Adausurile de
oxidanţi depind de gradul de oxidare dorit, în primul rând pentru carbon. Astfel, topirea se poate
face cu oxidare completă, cu oxidare parţială sau fără oxidare. Metoda de topire se alege în funcţie
de calitatea încărcăturii şi mai ales de marca de oţel care se elaborează.
a). Metoda de topire cu oxidare completă, se foloseşte când fierul vechi este de calitate
inferioară ( ruginit, uşor, cu mult fosfor însă nu mai mult de 0,08 %). Oxigenul din rugina fierului
vechi şi din atmosfera cuptorului, este suficient pentru a oxida complet, până la sfârşitul topirii,
siliciul, vanadiul şi titanul şi până la 75% manganul. Carbonul se oxidează puţin, 5-10% din
carbonul iniţial. Pentru oxidarea avansată a carbonului (mai ales când se lucrează cu adaos de fontă)
se introduce în încărcătură oxidanţi în cantităţi calculate astfel încât [C]t≤ 0,10%, iar [P]t~0,01%.
Adausurile de var pot ajunge până la 6%.La sfârşitul topirii zgura bazică oxidantă, bogată în
P2O5 şi MnO se îndepărtează (fără a întrerupe curentul electric) prin bascularea în faţă a cuptorului.
b). Metoda de topire cu oxidare parţială, este cea mai răspândită pentru elaborarea ţelurilor d
calitate, când fierul vechi este bun (neoxidat şi cu fosfor sub 0,04%).
Cantităţile de materiale se calculează astfel, încât la topire carbonul să fie cu 0,3-0,6% mai
mare decât cel necesar la sfârşitul afinării, pentru oţelurile de construcţii şi cu 0,3-0,4% pentru
oţelurile nealiate de scule. În aceste condiţii, siliciul, vanadiul şi titanul se oxidează complet,
manganul până la 50%, iar fosforul scade la 0,02%.
Când se adaugă minereu, zgura fiind mai activă, pierderile de Mn, Cr, W pot ajunge la 70%.
Iar fosforul scade sub 0,02%, dacă se adaugă var (2-4%) în craterele electrozilor. Pentru fluidificarea
zgurii se adaugă periodic bauxită sau fluorină.
c) Metoda de topire fără oxidare se foloseşte la elaborarea oţelurilor bogat aliate, din deşeuri
neoxidate, cu conţinuturi ridicate de elemente de aliere care trebuie recuperate ( deşeuri de oţeluri
rapide, inoxidabile, rulmenţi etc.)
la această metodă topirea trebuie să se facă repede (transformator puternic). În timpul topirii se
limitează pătrunderea aerului în cuptor, se împrăştie cocs mărunt peste încărcătură pentru a micşora
oxidarea. În aceste condiţii siliciul se oxidează complet, iar restul elementelor rămân în cea mai
mare parte în topitură.
Zgura nu se îndepărtează din cuptor deoarece conţine elemente de aliere.
Gradul de oxidare al fierului, în timpul topirii, depinde de metoda de lucru şi de durata topirii.
Pentru ca topirea să dureze puţin şi baia metalică rezultată să fie caldă, trebuie: să se folosească
încărcătură bună, în greutate de 100-125% din capacitatea nominală a cuptorului, să se evite
întreruperea funcţionării cuptorului (deci încărcare cu o singură benă).
Durata topirii este, în general, de 60-180 de minute, funcţie de mărimea cuptorului.
3. Afinarea. Când topirea se face după metoda cu oxidare parţială sau totală, la sfârşitul
topirii se controlează compoziţia băii metalice, se evacuează toată zgura la topirea cu oxidare
completă şi circa jumătate din zgură la topirea cu oxidare parţială, pentru a îndepărta oxizii de
fosfor şi siliciu formaţi în timpul topirii, apoi se adaugă minereu sau se suflă oxigen, pentru oxidarea
carbonului (decarburarea). În paralel cu oxidarea carbonului are loc şi oxidarea elementelor
însoţitoare (siliciu, mangan fosfor) precum şi a unor elemente de aliere cu afinitate mare faţă de
oxigen (crom, vanadiu, titan). În acest timp se micşorează tensiunea pentru a se lucra cu arc scurt şi
gros.
Procesele de afinare. Ordinea în care se oxidează elementele din baia metalică este dată de
afinitatea lor faţă de oxigen comparativ cu cea a fierului. Chiar dacă afinitatea faţă de oxigen a
fierului este mai mică decât a multor elemente din baia metalică, procesele de oxidare au loc prin
intermediul FeO deoarece indiferent de modul de alimentare a băii metalice cu oxigen, primul
element din baie care se oxidează este fierul, în conformitate cu legea acţiunii maselor, deoarece se
află în proporţia cea mai mare, în conformitate cu legea acţiunii maselor.
Astfel, ordinea de oxidare este:
[Si] + 2[FeO] = (SiO2) + 2[Fe]; ΔH0 = - 10 316 KJ/kg O2 (1)
[Mn] + [FeO] = (MnO) + [Fe]; ΔH0 = - 8 435 KJ/kg O2 (2)
2[Fe2P] + 5[FeO] = (P2O5) + 9[Fe]; ΔH0 = - 2 499 KJ/kg O2 (3)
[C] + [FeO] = {CO}+ [Fe]; ΔH0 = - 1 283 KJ/kg O2 (4)
Oxidarea carbonului (decarburarea) şi degajarea de CO provoacă agitarea băii metalice,
„fierbere” şi favorizează mărirea suprafeţei de contact dintre zgură şi baie metalică, se asigură
omogenizarea temperaturii şi compoziţiei băii metalice, se elimină o bună parte din gazele din oţel
(hidrogen şi azot) şi dintre incluziunile existente în oţel.
La fierberea cu minereu se realizează viteze de decarburare de ordinul a 0,36-0,48% C/h (la
începutul fierberii când conţinutul de carbon şi de oxigen este relativ mare chiar 0,5-0,7% C/h), iar
când se foloseşte oxigen se obţin valori de 3..5 ori mai mari (1,8-2,4%C/h). Această perioadă de
numeşte fierbere intensă. După încetarea introducerii de oxidanţi în cuptor fierberea continuă dar cu
viteze mai mici (0,12 0,27 % C/h) până la atingerea echilibrului între carbon şi oxigen la
temperatura de lucru. Această perioadă se numeşte fierbere liniştită.
La temperaturi ridicate se pot produce şi reacţii endoterme, reacţii care au rol secundar, dar
care sunt posibile şi care conduc la regenerarea elementelor uneori nedorite (fosfor) din zgură:
5[C] + ([P2O5]) = 5{CO}+2 [P]; ΔH0 = 11 495 KJ/kg O2 (5)
[C] + ([MnO]) = 5{CO}+2 [Mn]; ΔH0 = 16 460 KJ/kg O2 (6)
2[C] + ([SiO2]) = 2{CO}+2 [Si]; ΔH0 = 19 913KJ/kg O2 (7)
În condiţiile de elaborare a oţelului, când temperatura creşte, spre sfârşitul afinării, reacţiile
secundare se intensifică, astfel încât, o parte din elementele însoţitoare, care au fost îndepărtate prin
oxidare, revin în baie, ca urmare a intensificării reacţiile secundare. Această revenire se numeşte
proces de regenerare.
Regenerarea poate avea loc în principiu, la siliciu, mangan, fosfor. Regenerarea siliciului
practic este imposibilă deoarece silicea un oxid puternic acid formează silicaţi cu oxizii bazici din
zgură (FeO, CaO, MgO) care blochează sicea în zgură. Cea mai periculoasă ar fi regenerarea
fosforului care însă nu este posibilă sub zgură bazică, deoarece pentaoxidul de fosfor fiind acid
formează cu oxidul de calciu fosfaţi de forma ((CaO)n P2O5), care leagă fosforul în zgură
împiedicând revenirea lui în baia metalică. Cu cât zgura este mai bazică cu atât n are o valoare mai
mare (n poate lua valori de la 1 la 4).
La carbon nu este posibilă regenerarea, deoarece CO părăseşte baia metalică, deci procesul nu
poate fi reversibil. Prin urmare, reacţia de oxidare a carbonului se produce teoretic până la
consumarea completă a carbonului din baia metalică. Dar oţelurile sunt aliaje fier carbon iar unele
dintre ele au conţinuturi ridicate de carbon, procesul de decarburare se opreşte la conţinutul dorit. De
aceea, momentul la care se întrerupe (se frânează) reacţia de oxidare a carbonului se numeşte punct
de oprire.
Îndepărtarea gazelor din baia metalică inclusiv a oxigenului , depinde de viteza de decarburare,
de cantitatea de carbon oxidat şi de conţinutul de gaze din oţel. La cuptorul electric cu arc există
pericolul să crească conţinutul de azot din baia metalică, deoarece sub acţiunea arcului electric,
moleculele de azot se disociază în atomi, iar atomii ionizaţi în arc se dizolvă uşor în baie. Pentru a
nu creşte conţinutul de azot se recomandă ca perioada de afinare să nu depăşească in total 55-60
minute, din care 35-45 min. să fie fierbere intensă.
4. Dezoxidarea. La procedeul de elaborare a oţelului în cuptor electric cu arc bazic
dezoxidarea se realizează în trei etape: predezoxidare prin precipitare,dezoxidare prin difuziune şi
dezoxidarea finală prin precipitare.
Înainte de a începe dezoxidarea se evacuează parţial sau total zgura de afinare dacă aceasta nu
conţine elemente de aliere care trebuie recuperate şi se formează o nouă zgură.
Predezoxidarea se realizează prin adăugarea FeMn (calculat pentru limita inferioară a
manganului prescris) şi FeSi (calculat pentru 0,03-0,07%Si) pe zgura de la afinare dacă aceasta nu a
fost evacuată în totalitate din cuptor. Se mai poate adăuga şi aluminiu (circa 0,15 kg/t).
Dezoxidarea prin difuziune. În cuptorul electric cu arc se poate forma zgură dezoxidantă (fără
FeO sau cu foarte puţin), deoarece atmosfera în cuptor este reducătoare. Zgura dezoxidantă se poate
forma din zgura de afinare, dacă nu conţine P2O5, prin adaos de cocs şi var pe zgură sau se formează
o nouă zgură din var, fluorină şi cocs dacă trebuie evacuată zgura de afinare. În loc de cocs se pot
folosi: deşeuri de electrozi sau carbid, ferosiliciu cu 75% siliciu sau silico-calciu praf şi granule sau
strunjituri de aluminiu.
Funcţie de gradul de dezoxidare dorit şi de marca de oţel se pot folosi două feluri de zguri
dezoxidante: zgură albă şi zgură carbidică.
Zgura albă se formează din amestec de var, praf de cocs şi fluorină în proporţie de 5:3:1. Dacă
oţelul conţine sub 0,25% C sau oprirea afinării s-a făcut la un conţinut mai mare de carbon, jumătate
din cocs se poate înlocui cu praf de ferosiliciu. În zgură sub acţiunea arcurilor electrice se produce
reacţia:
3 Ccocs + (CaO) → (CaC2) + {CO} (8)
Carbura de calciu reacţionează cu FeO care iese din baie în zgură prin difuziune conform legii
repartiţiei, după reacţia:
3( FeO) + ( CaC2 ) = ( CaO) + 3[ Fe] + 2{ CO} (9)
în funcţie de conţinutul de CaC2 zgura dezoxidantă poate fi zgură albă cu 0,5-1% CaC2 şi zgură
carbidică cu 1-1,5% CaC2 .
Zgura albă se aplică la dezoxidarea oţelurilor cu conţinut mediu şi scăzut de carbon. Durata
dezoxidării cu zgură albă este în medie de 40-50 minute. Conţinutul de oxigen din oţel scade la
0,004-0,007% (40-70 ppm).
Zgura carbidică se aplică la dezoxidarea oţelurilor cu conţinut ridicat de carbon, deoarece
această zgură carburează oţelul cu 0,03-0,05% C/h.
Zgura carbidică are putere de dezoxidare mai mare decât zgura albă, conţinutul de oxigen din
oţel scăzând la 0,003-0,004% (30-40 ppm), dar are dezavantajul că este lipicioasă datorită tensiunii
superficiale mici, deci aderă la oţel de care se separă greu, constituind o sursă de impurificare a
oţelului. Di aceste motive, la sfârşitul dezoxidării prin difuziune 8cu 20-30 minute înainte de
evacuare) zgura carbidică se transformă în zgură albă, prin deschiderea uşii cuptorului timp de
câteva minute, când are loc reacţia:
( CaC 2 ) + 3 {O2 } = ( CaO ) + 2{CO } (10)
2
micşorându-se astfel conţinutul de CaC2 . Durata dezoxidării cu zgură carbidică este de 60-90
minute.
Avantajele şi dezavantajele dezoxidării prin difuziune
Avantajele sunt:
- nu impurifică oţelul cu produşi de dezoxidare;
- nu necesită dezoxidanţi în bucăţi;
- permite recuperarea unor elemente din zgură 8de exemplu cromul).
Dezavantajele sunt:
- necesită o perioadă mare de timp (zeci chiar sute de minute);
- nu asigură dezoxidarea completă a oţelului, deci ea trebuie completată cu dezoxidarea
prin precipitare.
Dezoxidarea prin precipitare. Dezoxidarea finală se face în cuptor sau oala de turnare.
Dezoxidanţii se introduc în ordinea creşterii puterii lor dezoxidante: mangan, siliciu, aluminiu.
Manganul şi siliciu se folosesc sub formă de feroaliaje simple sau complexe, iar aluminiu ca
aluminiu metalic. Manganul sub formă de FeMn sau SiMn se adaugă chiar în timpul dezoxidării prin
difuziune. Siliciul, sub formă de FeSi75 sau SiCa se adaugă cu până la 35-45 înainte de evacuarea
oţelului din cuptor, la oţelurile nealiate (sau înaintea alierii) şi trebuie să asigure 50-80% din
conţinutul prescris, restul se adaugă în oală. Aluminiu se adaugă cu 10…15 min înaintea evacuării.
Este preferabil să se introducă toată cantitatea de Al în cuptor pentru ca produşii de dezoxidare să
aibă timp să se elimine din oţel.
Feroaliajele trebuie să se calcineze (peste 8000C) înainte de utilizare, pentru a îndepărta
umiditatea şi parţial gazele pe care le conţin.
Reacţia de dezoxidare prin precipitare în forma generală este:
[ FeO ] + [ D ] = ( DO ) + [ Fe ] ∆H 0 < 0 (11)
sau mai simplu:
[O ] + [ D ] = ( DO ) ; (12)
unde D este elementul dezoxidant, iar DO este oxidul elementului dezoxidant.
In fig este prezentată relaţia între conţinutul de dezoxidanţi şi conţinutul de oxigen din oţel, la
temperatura de 1600 0C.
Dezoxidarea cu mangan
Manganul este cel mai slab dezoxidant. La temperatura de 1600 0C, în echilibru cu 0,5% Mn se
află 0,1% [O], mult mai mult decât este admis într-un oţel calmat.
[O ] + [ Mn ] = ( MnO ) ; ∆H 298
0
= −480350 [ J ] (13)
Produşii de dezoxidare sunt soluţii solide sau lichide, nFeO.mMnO. La concentraţii mici de
Mn aceste sluţii sunt sărace în MnO şi uşor fuzibile, îndepărtându-se uşor din baia metalică.
Manganul este utilizat singur ca dezoxidant numai la oţelurile necalmate (Si<0,03%).
Dezoxidarea cu siliciu
Siliciul este un dezoxidant mult mai puternic decât manganul, astfel la 1600 0C, în echilibru cu
0,35% Si se află 0,01% [O].
2[ O ] + [ Si ] = ( SiO2 ) ; ∆H 298
0
= −510200 [ J ] (14)
Pentru cantităţi mici de siliciu, produsul de dezoxidare este ( FeO ) 2 SiO 2 , care se topeşte la
1205 0C şi fiind lichid se îndepărtează uşor din baia metalică. Cu creşterea conţinutului de siliciu
adăugat, produsele de dezoxidare sunt silicaţii de fier bogaţi în SiO2, greu fuzibili sau chiar SiO2 pur
care rămân în cea mai mare parte în oţel, mărind tendinţa de crăpare a oţelului în timpul deformării
plastice. De aceea se recomandă o predezoxidare cu siliciu în cuptor (0,03-0,07 Si), iar restul de
siliciu se adaugă în oala de turnare care să asigure minim 0,22% Si (0,22-0,35% Si) pentru oţelul
calmat şi maxim 0,17% Si în oţelul necalmat.
Dezoxidarea cu aluminiu
Aluminiu este un dezoxidant puternic, cu circa 0,01% Al aflându-se în echilibru 0.001% [O].
2[ Al ] + 3[ O ] = ( Al 2O3 ) ; ∆H 298
0
= −1125000 [ J ] (15)
dacă oţelul se dezoxidează numai cu aluminiu, rezultă particule de Al2O3, care sunt solide şi
rămân în oţel sub formă de incluziuni nemetalice conducând la micşorarea deformabilităţii şi a
proprietăţilor mecanice ale oţelului. De aceea aluminiu ca dezoxidant se foloseşte numai pentru
completarea dezoxidării. In acest caz, baia metalică mai conţine puţin oxigen şi deci se formează
puţin Al2O3 care se separă în cea mai mare parte din oţel, iar particulele rămase sunt fin dispersate şi
acţionează ca germeni de cristalizare, rezultând grăunţi fini.
Dezoxidarea combinată
Dezoxidarea cu un singur element dezoxidant nu dă rezultate bune din cauza produselor de
dezoxidare care nu se por separa de oţel. Dacă se folosesc mai mulţi dezoxidanţi, adăugai în ordinea
creşterii puterii lor dezoxidante, rezultă în final combinaţii complexe sub formă de silicaţi de fier şi
mangan sau slico-aluminaţi de fier şi mangan, uşor fuzibili, care se îndepărtează uşor din baia
metalică. În plus, capacitatea de dezoxidare a fiecărui dezoxidant este mai mare în cazul dezoxidării
complexe.
O dezoxidare avansată şi o puritate mare a oţelului se obţine prin utilizarea de dezoxidanţi
complecşi conţinând două sau mai multe elemente dezoxidante: FeSiMn, FeSiCa, SiMnAl, AlCaSi,
datorită formării unor produşi de dezoxidare uşor fuzibili.
Avantajele şi dezavantajele dezoxidării prin precipitare.
Avantajele sunt:
- asigură o bună dezoxidare ([O]D este mic în oţel);
- se desfăşoară rapid (în câteva minute) şi deci nu afectează productivitatea cuptoarelor;
Dezavantaje:
- impurifică oţelul cu produse de dezoxidare (incluziuni nemetalice);
- necesită dezoxidanţi (feroaliaje) de bună calitate şi în bucăţi mari pentru a ajunge în baie;
5.Desulfurarea oţelului
Sulful este un element dăunător calităţii oţelului, cu excepţia oţelului pentru automate în care
sulful se introduce deliberat ca element de aliere, el mărind prelucrabilitatea oţelului prin aşchiere.
Având o solubilitate foarte scăzută în fierul solid (0,015-0,020%) la solidificare sulful în surplus se
separă la limita grăunţilor sub formă de sulfuri, eutectice (Fe-FeS) sau oxisulfuri, cu temperaturi
joase de topire, provocând fragilitatea le cald a oţelurilor. In încărcătura metalică sulful se găseşte în
proporţie de 0,05-0,07% şi provine în cea mai mare parte din fontă.
Desulfurarea se bazează pe folosirea unor elemente cu afinitate mai mare faţă de sulf decât a
fierului, cum sunt: Mn, Ca, Ba, Mg, lantanidele etc. Sulfurile rezultate nu sunt solubile în oţel şi trec
în zgură.
Desulfurarea cu mangan
În baia metalică, sulful aflat sub formă de sulfură de fier solubilă, reacţionează cu manganul
conform reacţiei:
[ FeS ] + [ Mn ] = ( MnS ) + [ Fe ] ; ∆G 298
0
= −130625 + 80 ,55 ⋅ T [ J / mol ] (16)
valoarea entalpiei libere de reacţie arată că reacţia este exotermă şi că ea se desfăşoară la temperaturi
joase, sub 1893K temperatura de echilibru. Deci, desulfurarea cu mangan este favorizată de
temperaturi joase şi de conţinuturi mari de mangan. Sulfura de mangan formează cu sulfura de fier
soluţii solide, până la un conţinut de 40% FeS. De aceea este posibil ca sulfura de mangan care trece
în zgură să antreneze cu ea şi sulfură de fier. Sulfurile nu sunt solubile în zgurile acide. Totuşi
desulfurarea cu mangan la oţeluri nu are pondere mare deoarece oţelurile, cu excepţia celor aliate cu
mangan, conţin puţin mangan. Desulfurarea oţelului cu mangan are loc mai ales la topire şi imediat
după topire, când conţinutul de mangan în baie este încă mare şi temperatura este scăzută.
Desulfurarea cu calciu
La contactul zgurii cu baia metalică se poate produce reacţia:
[ FeS ] + ( CaO ) = ( CaS ) + ( FeO ) ; ∆G298
0
= +108984 − 59 ⋅ T [ J / mol ] (17)
Desulfurarea cu calciu este avantajată de temperaturi înalte, reacţia fiind endoterm, de
conţinuturi mici de ( FeO ) , deci zgură bine dezoxidantă şi de conţinuturi mari de ( CaO ) , deci de
zgură bazică.
Deci, desulfurarea cu calciu are loc în perioada de dezoxidare a oţelului când sunt întrunite
aceste condiţii. Cuptorul electric bazic asigură cele mai bune condiţii de îndepărtare avansată a
oţelului în timpul dezoxidării prin difuziune. Desulfurarea este ajutată şi de reacţiile cu crbura de
calciu, fluorura de calciu, siliciul şi carbonul din zgură, după cum urmează:
( FeS ) + ( CaO ) + 2( C ) = ( CaS ) + [ Fe ] + 2{CO } ; (18)
( FeS ) + ( CaC2 ) + ( CaO) = 3( CaS ) + 3[ Fe] + 2{ CO} ; (20)
2( FeS ) + 2( CaO) + ( Si ) = 2( CaS ) + 2[ Fe] + ( SiO2 ) ; (21)
2( FeS ) + 2( CaF2 ) + ( Si ) = 2( CaS ) + 2[ Fe] + ( SiF4 ) . (22)
In zgurile bazice, ( CaO ) poate reacţiona şi cu ( MnS ) sau cu ( MnS ⋅ FeS ) conform reacţiilor:
( MnS ) + ( CaO ) = ( CaS ) + ( MnO ) ; (23)
( MnS ⋅ FeS ) + 2( CaO ) = ( MnO ) + ( FeO ) + 2( CaS ) . (24)
Desulfurarea în afara cuptorului
Cele mai utilizate procedee sunt:
- injectarea de desulfuranţi ( CaSi, CaC2, Mg, Cao+Mg etc) sub formă de pulbere cu
ajutorul unui gaz purtător (Ar, N2) printr-o lance, în oţelul lichid din oală. Datorită agitării puternice
a oţelului se realizează o desulfurare avansată (conţinutul de sulf scade până la 0,001%) într-un timp
relativ scurt de 10-25 minute;
- utilizarea de zguri sintetice care conţin elemente cu mare putere de desulfurare, dar
lipsite de ( FeO ) , ca de exemplu: 30% CaO; 30% Al2O3; 30% CaF2; 10% SiO2. Prin turnarea
oţelului de la înălţimea de de 4-6 m în oala de turnare care conţine zgura sintetică, se produce o
emulsionare puternică a oţelului cu zgura sintetică, realizându-se o desulfurare şi o dezoxidare
avansată a oţelului.
6. Alierea
Elementele care nu se oxidează nichel, cobalt, molibden, cupru etc se introduc în încărcătură
sau se adaugă în timpul topirii. Pierderile sunt foarte mici.
Elementele care au afinitate faţă de oxigen mai mare decât a fierului se introduc în perioada de
dezoxidare (când conţinutul de oxigen în oţel a scăzut) în următoare ordine: Mn, W, Cr, Si, Ti, Al,
V. n şi W se adaugă în prima parte a perioadei de dezoxidare, iar celelalte în a doua parte a
dezoxidării prin difuziune; Si se adaugă cu 15-20 minute înainte de evacuare, iar Ti, Al; şi V cu5-
10minute înainte de evacuare.
Elementele foarte oxidabile ca Nb, Ta, B, Ca, Zr, Mg se adaugă în jetul de oţel la evacuarea în
oala de turnare. Pierderile de elemente prin ardere sunt mici când dezoxidarea este condusă bine,
pierderile sunt de: 5% Mn, 5-15% W, 5-10% Cr, 30-50% Ti, 10-15% V etc.
Deoarece transformatorul este utilizat la capacitatea lui maximă numai în perioada de topire
pentru ca gradul lui de utilizare să crească (≥0,8), se preferă utilizarea unor transformatoare
puternice care sa lucreze în regim HP sau UHP. Datorită acestei puteri mari funcţionarea cuptoarelor
UHP este modificată faţă de cuptoarele clasice. În acest caz în cuptor are loc topirea şi afinarea ( se
lucrează cu o singură zgură oxidantă), iar dezoxidarea şi alierea se fac în afara cuptorului. Pentru
intensificarea proceselor, în cursul afinării se suflă oxigen tehnic în baia metalică, realizându-se
valori ale vitezei de decarburare de până la 2,5% C/h. Creşterea puterii transformatorului presupune
şi modificări constructive nu numai tehnologice ale cuptorului. Astfel, se măreşte rezistenţa
mecanică a instalaţiilor auxiliare, se măreşte diametrul electrozilor şi se îmbunătăţeşte calitatea
electrozilor care să admită densităţi mari de curent ≥ 25A/cm 2 pentru a nu mării foarte mult
diametrul electrozilor. Încărcarea se poate face cu coş(benă) dacă durează doar câteva minute sau
continuu printr-o conductă de alimentare. Pentru aceasta, este necesar ca fierul vechi să fie mărunt,
sau să se folosească fier preredus (burete de fier) sub formă de pelete sau brichete. Metoda este
folosită în principal pentru fabricarea oţelurilor carbon sau a oţelurilor aliate dacă se foloseşte un
procedeu combinat, cuptor electric şi un agregat de rafinare: VOD- Vacuum Oxygen
Decarburization, ASEA-SKF, CAB- Calcium Argon Blowing, VAD- vacuum Arc Degassing etc.
Aplicându-se asemenea tehnologii creşte foarte mult productivitatea cuptorului şi scad
consumurile specifice materiale şi energetice. Astfel, durata şarjei într-un cuptor de 150 t este de
circa 2 ore, la un consum de energie electrică de 510kWH/t şi un consum de electrozi de numai 3,7
kg/t oţel.
2. Convertizorul cu oxigen
Convertizorul cu oxigen este agregatul de elaborare a oţelului fără sursă exterioară de căldură.
Căldura necesară desfăşurării proceselor este dată numai de reacţiile exoterme acre au loc la afinare.
Elaborarea în convertizorul LD (Linz-Donawitz a fost pus la punct în Austria în anul 1952) se
caracterizează prin folosirea fontei lichide ca materie primă de bază (70-80%, restul fier vechi) şi
afinarea ei cu oxigen tehnic de mare puritate (99,5-99,8%) insuflat în baia metalică pe partea
superioară cu o presiune de 8-18 atm cu ajutorul unei lănci răcită cu apă.
Schema de principiu a convertizorului LD este prezentată în fig.4.
Convertizorul cu oxigen LD este un recipient din tablă de oţel căptuşit cu materiale refractare
bazice (cărămizi de magnezită sau dolomito-magnezitice, blocuri de dolomită bătută).
La început se încarcă fierul vechi în două reprize în convertizorul înclinat apoi se introduce
fonta lichidă produsă in furnal după care convertizorul se aduce în poziţia verticală de lucru şi se
începe suflarea oxigenului.
Oxigenul se suflă în convertizor cu printr-o ţeavă de oţel cu pereţi dubli prin care circulă apa
de răcire, numită lance. Pentru protecţie lancea este căptuşită la exterior cu materiale refractare
tubulare. Are o lungime de 7-14 m. La partea superioară este susţinută de un cărucior care permite
coborârea ei până la 150-200 mm de suprafaţa băii metalice.
Capătul lăncii construit din cupru este prevăzut cu 3-9 duze (orificii) prin care se suflă
oxigenul tehnic cu viteza dorită.
Gazele rezultate din procesele de afinare sunt captate de hotă şi transportate la sistemul de
epurare.
Datorită presiunii mari cu care jetul loveşte baia , se creează în baie o adâncitură, fonta în zona
respectivă fiind împinsă în jos şi înspre pereţi. Se creează astfel o mişcare descendentă în mijlocul
băii şi una ascendentă pe pereţi, deci se produce o amestecare puternică a băii care conduce la
creşterea vitezei de reacţie şi la omogenizarea băii din punct de vedere al temperaturii şi al
compoziţiei chimice.
Oxigenul suflat oxidează fierul din fontă după reacţia exotermă:
2[ Fe] + ( O2 ) = 2[ FeO] ; ∆H 2980
= −1030 kcal / kgFe (25)
Cantitatea de căldură care se produce în acest timp face ca temperatura în zona de contact a
jetului să crească de la 1200-1250 0C la 2500-3000 0C. Oxidul feros format difuzează repede în baia
metalică şi contribuie la oxidarea elementelor însoţitoare, siliciu, mangan, fosfor, sulf si a
carbonului.
În primele minute ale suflării oxigenului se adaugă primele cantităţi de var (50% din total) şi
de fluorină, CaF2, pentru formarea zgurii. Totodată se adaugă şi minereu de fier sau ţunder pentru
creşterea puterii de oxidare a zgurii care are însă şi rol de agent de răcire.
Oxidarea siliciului începe imediat după formarea primelor cantităţi de oxid feros după reacţia
exotermă :
[ Si] + 2[ FeO] = ( SiO2 ) + 2[ Fe] (26)
Datorită insolubilităţi dioxidului de siliciu, SiO2, în fierul lichid, acesta se ridică la suprafaţa
băii, contribuind alături de FeO la formarea zgurii. Oxidarea siliciului se termină în câteva minute,
3…6 minute, datorită excesului de FeO şi faptului că este în cantitate mică în baie, de regulă sub
1%.
Oxidarea manganului se produce cu viteză mare la începutul suflării oxigenului, contribuind la
creşterea temperaturii, pentru ca apoi să scadă pe măsură ce se intensifică reacţia de ardere a
carbonului. Reacţia după care are loc oxidarea manganului este tot o reacţie exotermă de forma:
[ Mn ] + [ FeO ] = ( MnO ) + [ Fe ] (27)
Oxidul de mangan format trece în zgură. Pe măsură ce temperatura şi bazicitatea zgurii cresc,
are loc şi regenerarea manganului din zgură.
Oxidarea carbonului începe repede, datorită creşterii temperaturii şi are loc după reacţia:
[C ] + [ FeO ] = {CO } + [ Fe ] (28)
Degajarea oxidului de carbon format produce o amestecare puternică a băii metalice. Când
conţinutul de carbon din baie scade mult, creşte cantitatea de oxid feros în zgură, ceea ce duce la
pierderi mari d fier. Procesul de decarburare se termină în circa 18…21 minute. Viteza de
decarburare este de 21-24%C/h.
Oxidarea fosforului se produce încă de la început, datorită faptului că zgura bazică se formează
timpuriu datorită temperaturii ridicate.
Reacţia de defosforare este puternic exotermă:
2[ Fe 2 P ] + 5[ FeO ] = ( P2 O5 ) + 9[ Fe ] (29)
Procesul de defosforare este favorizat şi de amestecarea intensă a zgurii oxidante cu baia
metalică, ceea ce măreşte viteza reacţiei chimice şi uşurează trecerea oxidului de fosfor în zgură.
Deoarece zgura este puternic bazică oxidul de fosfor este fixat în zgură sub formă de
(CaO)3P2O5 şi (CaO)4P2O5.
În general în convertizorul LD se înlătură până la 95% din fosforul iniţial al încărcăturii
metalice.
Când conţinutul de fosfor din fontă este mare trebuie să se evacueze odată sau de două ori
zgura, deoarece spre sfârşitul afinării creşte temperatura şi are loc regenerarea fosforului din zgură.
Desulfurarea este favorizată de zgură multă, bazică şi reducătoare. Deoarece la convertizor
zgura este oxidantă desulfurarea are loc în proporţie de cel mult 45-50%.
Dezoxidarea şi corecţia compoziţiei chimice se face prin precipitare, de regulă în oala de
turnare. Dezoxidanţii se introduc în ordinea următoare: 20% din aluminiu, când oţelul a umplut un
sfert din oala de turnare, apoi cocsul pentru carburare, feromanganul, ferosiliciul şi restul de
aluminiu.
Oţelul elaborat în convertizoarele LD se toarnă de regulă continuu.
Avantajele utilizării convertizoarelor cu oxigen sunt:
- productivitate foarte mare (200-400 t/h funcţie de mărimea lor);
- utilizează fonta de afinare obişnuită;
- utilizează fier vechi de până la 30%;
- cheltuieli materiale şi de manoperă mai mici;
- nu necesită surse exterioare de căldură, deci preţul lor de fabricaţie este sensibil mai mic
decât la cuptorul electric.
În convertizorul cu oxigen se elaborează o gamă mare de oţeluri nealiate (necalmate,
semicalmate şi calmate) cu conţinut mic de carbon, maxim 0,20% C şi maxim 0,04% P respectiv
sulf şi slab aliate (cu Mn, Cr, Si) conţinând maxim 0,03%C. În ţara noastră există trei oţelării cu
convertizoare LD de 160 t fiecare la Galaţi.
Alte procedee de elaborare a oţelului fără aport de căldură din exterior sunt:
- procedeul Bessemer (convertizor acid cu suflare de aer);
- procedeul Thomas (convertizor bazic cu suflare de aer);
- procedeu Kaldo (convertizor rotativ bazic cu suflare de oxigen);
- procedeu LDAC sau OLP (convertizor bazic cu suflare, pe jos, combinată de oxigen şi
pulbere de var, specific pentru prelucrarea fontelor fosforoase),
- procedeul OBM (Q-BOP), AOD, CLU.
Primele trei se folosesc azi în lume foarte puţin. În procedeul OBM oxigenul şi pulberea de var
se suflă pe la partea de jos prin 5.15 duze. Prezintă avantajul că se obţine o scoatere de metal mai
mare cu 2,5%, consumuri mici de oxigen şi o durată mai mare de suflare.
Procedeele AOD şi CLU se aplică în special la elaborarea oţelurilor inoxidabile şi se
caracterizează prin suflarea de amestecuri de oxigen şi argon (AOD), respectiv de vapori de apă şi
hidrocarburi (CLU), prin duze plasate lateral.
Procedee de rafinare a oţelului.
În prezent se aplică pe scară largă o serie de tehnologii şi tehnici de tratare a oţelului lichid în
afara agregatului de elaborare, după operaţiile de topire şi afinare, care sunt denumite generic
metalurgie secundară (sau metalurgia în oală). Metalurgia secundară include procese de decarburare
avansată, defosforare suplimentară, dezoxidare şi desulfurare, degazare, aliere, procese care pot avea
loc în oala de turnare sau în agregate specializate pe un anumit tip de operaţii.
O caracteristică deosebită a acestor procedee de tratare a oţelului rezidă din faptul c în marea
majoritate a cazurilor se obţin efecte conjugate (dezoxidare, desulfurare, degazare) soldate în final
cu următoarele avantaje tehnico-economice:
- creşterea productivităţii agregatelor de elaborare (care devin astfel simple maşini de topire,
aşa cum sunt cuptoarele electrice cu arc care funcţionează în regim UHP şi convertizoarele cu
oxigen;
- micşorarea consumului de combustibil şi de energie electrică ca urmare a reducerii duratei de
elaborare a şarjelor;
- îmbunătăţirea calităţii oţelului prin micşorarea conţinuturilor de gaze şi incluziuni
nemetalice, obţinerea unei compoziţii chimice precise şi omogene;
- reducerea consumului de feroaliaje datorită asimilării mai bune a elementelor de aliere;
- conducerea automată a proceselor:
Procedeele de tratare a oţelului în afara agregatului de elaborare pot fi clasificate astfel:
A. barbotarea cu gaze inerte;
B. Tratarea cu zguri sintetice;
C. Injectarea de pulberi reactive în oţelul lichid;
D. Tratarea în vid.
Prin barbotarea oţelului lichid cu argon are loc o accelerare a proceselor de dezoxidare,
desulfurare, degazare şi îndepărtare a incluziunilor nemetalice, precum şi omogenizarea compoziţiei
chimice şi temperaturii, ca urmare a intensificării de transfer de masă şi de căldură.
Degazarea oţelului are loc pe baza următorului mecanism: în bulele de argon în momentul
formării lor presiunea parţială a H2 şi N2 fiind egală cu zero, atomii de hidrogen şi azot difuzează în
interiorul lor formând molecule care părăsesc oţelul odată cu argonul.
Incluziunile nemetalice sunt eliminate prin efectul de flotaţie: particulele de suspensii slab
umectate de oţelul lichid sunt îndepărtate din acesta datorită forţelor de adeziune la bulele de gaz
inert care străbat baia metalică şi datorită agitării puternice a oţelului de către bulele de argon.
B. Tratarea cu zguri sintetice.
Zgurile sintetice sunt formate din : CaO, Al2O3, CaF2, SiO2, MgO, FeO etc în combinaţii şi
proporţii diferite funcţie de scopul urmărit (dezoxidare, desulfurare, defosforare, decarburare
avansate). Zgura topită se introduce în oala de turnare şi apoi se evacuează oţelul din agregatul de
elaborare peste ea. Oţelul care cade de la o înălţime de circa 5-7 m se emulsionează cu zgura foarte
fluidă, accelerându-se astfel procesele datorită creşterii puternice a suprafeţei de contact dintre oţel
şi zgură.
Exemple de zguri sintetice:
- zguri oxidante şi puternic bazice pentru defosforare avansată:
60-65% CaO, 20-35% FeO şi 3-10% SiO2;
- zguri bazice dezoxidante şi desulfurante:
-54% CaO, 45% Al2O3, 1% MgO
-54% CaO, 25% CaF2, 15% Al2O3, 1% MgO, 5% SiO2.
C. Rafinarea oţelului prin injecţie de pulberi reactive.
Procedeul constă în introducerea în oţelul lichid din oală a unor pulberi reactive printr-o lance
prevăzută cu duze, cu ajutorul unui gaz purtător (argon) sub presiune, fig.6.
Scopul principal al tratării în vid al oţelului lichid este de a micşorarea conţinutul de gaze,
azot, hidrogen. In paralel au loc şi procese de decarburare, de vaporizare, de reducere a incluziunilor
oxidice, e omogenizare a compoziţiei chimice şi a temperaturii, precum şi creşterea gradului de
asimilare a elementelor de aliere, dacă se face şi o corecţie a compoziţiei chimice a oţelului.
Principalele procedee de tratare a oţelului în vid se pot împărţii în două categorii: fără aport de
căldură şi cu aport de căldură.
Din prima categorie fac parte:
1. Tratarea în camera de vid (fig.9 ) La acest procedeu oala cu oţel se introduce într-o incintă
etanşă în care se face vid (o,5-1 torr) cu ajutorul unor pompe puternice.
Viteza de eliminare a gazelor ([H], [N] ), măsurată prin variaţia concentraţiei de gaz,dG cu
timpul, t, este dată de relaţia:
d [G ] S D
− = ⋅ ( [ G m ] − [ Ge ] ) ; (30)
dt V δ
unde: S este suprafaţa de contact cu vidul; V- volumul de oţel; δ- grosimea stratului limită de oţel;
[Ge] – concentraţia gazului la echilibru; [Gm] – concentraţia medie a gazului.
Acest procedeu prezintă dezavantajul că degazarea este slabă deoarece suprafaţa specifică S/V
şi δ sunt mici, iar presiunea ferostatică este mare ( coloana de oţel este mare). Pentru intensificarea
degazării s-a combinat tratarea în vid cu barbotarea cu argon pe la fundul oalei, prin dop poros.
Prin acest procedeu se asigură o mai bună degazare a oţelului deoarece se asigură o mai mare
suprafaţă de contact a oţelului cu vidul, valori mici pentru δ şi pentru presiunea ferostatică.
La acest procedeu are loc decarburarea şi regenerarea avansată a cromului obţinându-se oţeluri
inoxidabile cu 0,015 - 0,010% C, 25-30 ppm [O]t şi o recuperare ridicată a cromului (99%). Prin
adăugarea de materiale desulfurante conţinutul de sulf poate scădea sub 0,01%.
Din cea de a doua categorie fac parte:
1. Procedeul ASEA-SKF
Oţelul preafinat în cuptorul electric cu arc sau în convertizorul LD se transvazează din oala de
turnare în cuptorul oală al instalaţiei ASEA-SKF (fig.14) unde au loc în ordine, următoarele operaţii:
degazare, şi agitarea electromagnetică în vid, încălzirea şi agitarea electromagnetico a oţelului,
dezoxidarea şi desulfurarea. Zgura formată din adausurile dezoxidante şi desulfurante este încălzită
cu ajutorul arcurilor electrice, deci este fluidă şi reactivă ca şi la cuptorul electric. Datorită agitării
electromagnetice oţelul vine în contact cu zgura pe o suprafaţă mărită, obţinându-se o dezoxidare şi
o desulfurare foarte avansate: sub 0,001% [O] şi sub 0,002% [S] mai ales dacă se folosesc
pământurile rare.
Generalităţi
La sfârşitul perioadei de elaborare oţelul este evacuat din agregatul de elaborare într-o oală de
turnare care este ţinută în cârligul unei macarale, se găseşte pe un postament sub jgheabul de
evacuare sau pe o maşină de turnare.
In cazul cuptoarelor mari de peste 250 t oţelul se evacuează în două oale de turnare, folosind un
jgheab de evacuare bifurcat.
Pentru manipularea oalei de turnare, în general, se folosesc macarale de turnare, care au
avantajul că acoperă întreaga hală de turnare şi se adaptează la diverse alte lucrări. Pisica principală,
cu o putere de ridicare de 1,4 ori mai mare decât greutatea oţelului, este prevăzută cu două cârlige
puternice prinse la un balansoar ridicat şi coborât cu cabluri, mişcarea făcându-se liber sau cu
ghidarea balansoarului într-o construcţie metalică rigidă. Macaraua dispune şi de o pisică auxiliară
pentru bascularea oalei de turnare la turnarea oţelului din oală în lingotieră.
In cazul în care din diferite motive nu se pot folosi căi de rulare pentru macarale se folosesc
maşini de turnare pivotante.
Din oala de turnare oţelul este turnat în lingotiere, în care se lasă să se solidifice, după care
lingourile de oţel sunt scoase din lingotiere (stripate) şi trimise în secţiile de laminare sau forjare.
Pentru operaţiile de turnare se folosesc utilaje care trebuie să prezinte siguranţă în funcţionare,
atât macaralele cât ăi oala de turnare ăi ansamblul de turnare.
In ultima perioadă când necesarul de oţeluri speciale a crescut, oala de turnare este de multe ori
agregatul în care se efectuează tratamentul oţelului în afara cuptorului. In acest caz oalele de turnare
au o construcţie specială.
1. Oala de turnare
1.1. Dimensionarea oalei de turnare
Are forma invers conică cu o conicitate de 5 % pe fiecare parte, pentru uşurarea îndepărtării
scoarţelor care rămân pe pereţii oalei şi/sau pe fundul ei.
Suprafaţa de radiere a oalei trebuie să fie minimă în raport cu volumul ocupat de oţelul lichid,
pentru ca răcirea oţelului să fie cât mai mică. Această condiţie este satisfăcută dacă înălţimea
ocupată de oţel este egală cu diametrul mediu al oalei. In aceste condiţii răcirea oţelului lichid este
de circa 1 C/min începând di momentul în care oala de turnare este plină. Oala de turnare este
prevăzută cu un cioc pentru deversarea zgurii, la circa 100 mm sub bordura oalei. Inălţimea stratului
de zgură pentru izolarea oţelului lichid de acţiunea dăunătoare a atmosferei trebuie să fie de 150-300
mm.
Dm =Ho
P πDm2 πDm3 4P
Vo = = ⋅ Ho = ⇒ Dm = 3
γo 4 4 π γo
H 5
Ds = Dm + o + 250 − 400 ⋅
2 100
H 5
Di = Dm − o
2 100
I = H o + ( 250 − 400 )
B = 0,8Di; a + b = Di; b=1,5 a
Inchizătoarele cu sertar
Pentru oalele utilizate cu predilecţie la tratarea oţelului în afara cuptorului se folosesc oale cu
dispozitive de închidere cu sertar care asigură o mai mare siguranţă în funcţionare. Siguranţa în
funcţionare a sistemului este determinată de precizia execuţiei, de calitatea materialelor refractare şi
de modul de deservire a dispozitivului.
Un dispozitiv de acest fel este închizătorul cu sertar de tip INTERSTOP, care constă din:
- cărămidă suport, manşon superior, placă refractară fixă,
sanie fixă, placă refractară mobilă, sanie mobilă, suport pentru manşonul inferior, manşonul inferior
şi sistemul de închidere hidraulic.
Schema funcţională a acestui tip de închizător cu sertar este prezentată în fig.3.
2. Metode de turnare
Din oala de turnare, după eventualele tratamente aplicate oţelurilor, oţelul se toarnă în
lingotiere în vederea solidificării.
Turnarea oţelului se poate realiza prin două metode: turnarea clasică şi turnarea continuă.
Metoda de turnare clasică presupune introducerea oţelului în lingotiere pe sus, direct sau indirect,
sau pe jos.
Ansamblul de turnare este diferit funcţie de metoda de turnare utilizată. Astfel:
- la turnarea clasică pe sus, direct ansamblul de turnare
este format din lingotiere, maselotiere, plăci de fund pentru lingotierele deschise (fig. 5a) ;
- pentru turnarea clasică pe sus, indirect ansamblul de
turnare este format din pâlnia intermediară, lingotiere, maselotiere, plăci de fund;
- pentru turnarea clasică pe jos (prin sifon) ansamblul de
turnare este format din podul de turnare (3) pe care se aşează lingotierele (4), maselotiere,
pâlnie de alimentare a podului (2), (fig.5b);
- la turnarea continuă ansamblul de turnare este format din
distribuitor, cristalizator, instalaţie de tragere şi de răcire secundară, instalaţie de tăiere a
semifabricatului.
Fig. 5. Metode clasice de turnare
a - turnarea directă; b - turnarea prin sifon
Turnarea directă este mai cea mai simplă, oţelul curgând din oala de turnare (fig.5, 1) direct
în lingotiera (fig.5, 2).
Avantajele metodei sunt:
- admite o temperatură de turnare mai mică;
- contact redus cu atmosfera şi cu materiale refractare, deci
o impurificare scăzută a oţelului;
- Ultima porţiune de oţel turnat se află în capul lingoului
(maselotă), deci condiţii de solidificare mai bune, golul de contracţie este umplut cu oţel
lichid (retasura mai mică);
- cheltuieli mai reduse pentru manoperă şi materiale;
Dezavantajele sunt:
- nu se pot turna lingouri mici din cuptoare de capacitate
mare;
- lingoul poate prezenta stropi şi scoarţe;
- crusta marginală este subţire pentru viteza de turnare este
mare,
- nu se poate urmări bine umplerea lingotierelor şi deci
lingourile pot avea înălţimi diferite;
Metoda este recomandată pentru turnarea lingourilor mari, care admit viteză mare de turnare
(nu sunt susceptibile la crăpături) şi cărora li se impun restricţii de puritate.
Turnarea pe sus cu pâlnie intermediară
La această metodă, între lingotieră şi oala de turnare se intercalează o pâlnie intermediară, care
înainte de turnare se încălzeşte la roşu, iar temperatura oţelului va fi la limita superioară admisă.
Avantajele metodei sunt:
- permite turnarea mai multor lingouri deodata care au toate aceeaşi înălţime;
- se pot turna lingouri mai mici din oale da capacitate mare;
- oala de turnare se goleşte într-un timp mai scurt dacă se toarnă mai multe lingouri deodată;
- centrarea jetului de oţel în lingotieră se face mai uşor şi durabilitatea lingotierei creşte;
- ho fiind mai mică şi înălţimea de cădere a oţelului mai mică, se reduc stropirile, deci suprfaţa
lingoului este mai bună;
- viteza de umplere este mai mică şi constantă în condiţiile în care durata de golire a oalei
scade.
Dezavantaje :
- temperatura oţelului la evacuare trebuie să fie mai mare deoarece oţelul se răceşte în
pâlnia intermediară;
- reoxidarea oţelului este mai puternică, contactul cu atmosfera fiind pe o suprafaţă mai
mare, de aceea trebuie protejată oglinda oţelului cu zguri de acoperire;
- oţelul conţine mai multe incluziuni nemetalice exogene, de aceea se recomandă utilizarea
unor refractare de calitate;
- consumuri mai mari de manoperă, materiale şi energetice;
Metoda este recomandată pentru lingouri de calitate, în primul rând pentru produse forjate, cu
prescripţii severe în ceea ce priveşte defectele interne.
Turnarea prin sifon
Avantaje:
- se pot turna mai multe lingouri deodată reducând durata
turnării şi se pot turna lingouri mici din oale mari;
lingourile au toate aceeaşi înălţime şi structură;
Dezavantaje:
A. Turnarea clasică .
Lingoteirele sunt piese din fontă (rareori din oţel) în care curge oţelul lichid din oală şi în care
se solidifică formând lingoul. În continuare lingoul de oţel merge la deformarea plastică prin forjare
sau laminare. Forma lingotierelor trebuie să permită striparea lingoului (scoaterea lui din lingotieră)
fără dificultăţi şi fără a distruge lingotiera.
Mărimea şi profilul lingotierelor determină condiţiile de răcire şi deci de solidificare a oţelului.
Ele se fixează funcţie de:
- capacitatea agregatului de elaborare;
- nevoile şi posibilităţile laminoarelor sa forjelor;
- calitatea oţelului care se toarnă.
Tipuri de lingotiere. Lingotierele pot fi:
- normal conice cu sau fără maselotiere;
- invers conice prevăzute întotdeauna cu maselotiere
De regulă, oţelurile calmate se toarnă în lingotiere invers conice cu maselotiere (fig. 6d),
oţelurile necalmate se toarnă în lingotiere direct conice cu sau fără maselotiere (fig. 6a) , iar
oţelurile semicalmate se toarnă în lingotiere cu cap-butelie (fig. 6b).
La picior lingotierele pot fi închise (prevăzute sau nu orificiu) sau deschise.
Fig.6. Tipuri de lingotiere Fig.7. Dimensionarea lingotierelor
Secţiunea lingotierelor se stabileşte funcţie de destinaţia şi calitatea oţelului. Ea poate fi
rotundă (laminare sârmă), pătrată ( forjă sau profile), dreptunghiulară (laminate plate, tablă) sau
poligonală (forjă). Laturile lingotierei pot fi plane (lingouri pentru sârmă, ţevi fără sudură etc) curbe
sau ondulate pentru un contact mai bun al lingoului cu pereţii lingotierei, în vederea micşorării
pericolului de apariţie a crăpăturilor, fig. 8.
Placa de fund
Este o piesă din fontă prevăzută cu urechi de manevră, care se foloseşte pentru lingotierele
complet deschise. Pentru evitarea formării de bavuri şi deci de crăpături, partea de sus a plăcii şi
partea de jos a lingotierei se prelucrează plan.
Pentru reducerea stropilor la turnarea de sus şi a şutajului de picior, plăcile de fund se fac
profilate (fig 9b). Prin profilarea plăcilor greutatea acestora se reduce cu 1-2%, sau chiar mai mult.
Plăcile de fund se dimensionează astfel încât să poată fi aşezate pe ele lingotiere de mărimi
diferite, asta înseamnă că secţiunea golului să fie mai mică decât cea mai mică secţiune de lingotieră
folosită.
Consumul specific de plăci de fund este de circa 4 kg/t oţel.
Pâlnia intermediară
Este o construcţie din tablă de oţel căptuşită la interior cu materiale refractare (de regulă
şamotă), prevăzută cu urechi de prindere în cârligul macaralei şi reazeme pentru aşezarea pe
lingotieră, fig. 9c.
Înainte de folosire ea se încălzeşte la roşu (la circa 1000 0C) pentru a diminua pierderile de
căldură.
Pâlniile intermediare se folosesc la turnarea de sus a lingourilor mici din cuptoare mari a
oţelurilor de calitate cu restricţii severe de calitatea suprafeţei şi a purităţii.
Pâlnia intermediară de turnare poate avea unul sau mai multe orificii de turnare închise cu dop
la fel ca le oala de turnare.
Înălţimea oţelului în pâlnie nu trebuie să depăşească 200-300 mm.
Avantajele şi dezavantajele utilizării pâlniei intermediare.
Avantaje:
- permite centrarea mai bună a jetului de oţel pe lingotieră;
- oala se goleşte mai repede, numărul de manevre cu dopul oalei este mai mic, deci scade
pericolul tăierii sau lipirii dopului;
- înălţimea oţelului în pâlnie fiind mai mică şi mult timp constantă şi viteza de turnare este
mai mică şi mai constantă pe toata durata turnării, evitându-se astfel formarea stropilor şi
obţinerea unor lingouri cu mai puţine defecte;
- se poate controla mai bine nivelul oţelului în lingotiere si deci se vor obţine lingouri cu
aceeaşi înălţime;
- se pot folosi opritoare pentru zgură care împiedică pătrunderea ei în lingotieră.
Dezavantaje:
- necesită temperaturi de evacuare şi de turnare mai mari;
- dacă oţelul din pâlnie nu este protejat există pericolul reoxidării lui în contact cu aerul;
- cheltuielile materiale şi cu manopera sunt mai mari.
Podul de turnare
Podul de turnare, fig.10 şi fig 11, este format din plăci masive din fontă (3) prevăzute pe
grosimea lor cu canale deschise (6) în care se montează cărămizi tubulare din şamotă (6), care
converg spre mijlocul podului la o cavitate unde se montează o cărămidă cilindrică sau poligonală
numită cărămidă stea (5). Aceasta este prevăzută cu câte un orificiu în dreptul fiecărui canal al
podului şi unul în dreptul pâlniei de alimentare a podului.
Fig. 10. Secţiune prin podul de turnare. Fig. 11. Podul de turnare
Pâlnia de alimentare (9) este construită din fontă (4) căptuşită cu cărămizi refractare tubulare
din şamotă (8) şi este prevăzută cu urechi pentru a putea fi prinsă în cârligul macaralei.
Pâlnia de alimentare a podului trebuie să fie mai înaltă decât lingotierele (1) cu maselotiere (2)
aşezate pe pod, deoarece lingotierele se umplu cu oţel lichid pe principiul vaselor comunicante.
B. Turnarea continuă
Instalaţiile de turnare continuă pot fi verticale cu fir drept, cu fir curb, cu cristalizor curb şi
fir drept sau orizontale. Schemele de principiu a cestor tipuri de instalaţii de turnare continuă sunt
prezentate în fig.12 şi 13.
Instalaţiile verticale se compun din: distribuitorul rotativ, cristalizor (lingotieră) răcit cu apă,
instalaţia de răcire secundară, caja de tragere şi de curbare, îndreptare a firului, instalaţia de tăiere a
firului, sistem de basculare a semifabricatelor tăiate şi eventual ascensor pentru semifabricate.
Distribuitorul rotativ este o pâlnie intermediară care are o capacitate de 10-15% din greutatea
oţelului din oala de turnare (1) şi este prevăzută cu unul sau mai multe orificii de turnare, funcţie de
numărul de fire turnate odată, care se închid şi se deschid cu bare port dop (3).
Cristalizorul (4) se confecţionează din cupru cu pereţi dubli prin care curge apa de răcire. El
are profilul semifabricatului şi o conicitate de 0,7…1,1% pe fiecare latură, pentru compensarea
contracţiei crustei solidificate şi reducerea efectului de izolaţie datorat pătrunderii aerului în
interstiţiul dintre fir şi peretele cristalizorului. Pentru reducerea frecării firului de pereţii
cristalizorului, aceştia se ung cu ulei de cânepă sau de rapiţă.
Pentru creşterea durabilităţii cristalizorului acesta se cromează la interior şi se rectifică de câte
ori este nevoie dacă el a suferit deformări mai mari de 5 mm în plus sau în minus.
Durabilitatea cristalizorului bine cromat şi rectificat la nevoie poate ajunge la 350-370 turnări.
Apa de răcire intră în cristalizor pe la partea de jos (5) şi iese pe la partea de sus (6) a
cristalizorului, cu o presiune de circa 6 atm.
Nivelul oţelului lichid în cristalizor este menţinut constant şi se controlează cu ajutorul unui
emiţător radioactiv cu cobalt (8).
Fig. 12. Instalaţie de turnare continuă Fig. 13. Instalaţii de turnare cu fir curb(a)
verticală cu fir drept şi cu cristalizor curb (b)
Instalaţia de răcire secundară (10) este formată din rolele masive de ghidare (12), din fontă
sau din oţel, care au rolul de a evita deformarea semifabricatului până la solidificarea lui completă
şi din stropitori cu apă (11) care stropesc atât semifabricatul cât şi rolele de ghidare.
Caja de tragere (7) este foarte asemănătoare cu cajele de tragere de la laminoare. Viteza de
tragere a firului este identică cu viteza de turnare a oţelului în cristalizor şi corelată cu viteza de
solidificare a oţelului, calculată astfel încât centrul semifabricatului să se solidifice complet imediat
după ieşirea firului din răcirea secundară.
Instalaţia de tăiere (14) poate fi o foarfecă volantă pentru tăierea mecanică sau o instalaţie cu
flacără oxiacetilenică pentru tăierea chimică a firului. Instalaţia de tăiere se deplasează odată cu
semifabricatul şi revine în poziţia iniţială la terminarea operaţiei de tăiere. Viteza de tăiere este
corelată cu viteza de tragere şi cu mărimea semifabricatului.
Semifabricatele tăiate la lungimi până la 12-15 m sunt preluate de sistemul de basculare (15) şi
depuse pe o cale cu role (16) sau pe un ascensor şi transportate în depozitul de semifabricate.
Instalaţia verticală cu fir drept este o construcţie înaltă, de 16-30 m, incomodă, costisitoare şi
greu de întreţinut. De aceea s-a recurs la alte variante, mai puţin înalte şi mai uşor de întreţinut.
In cazul instalaţiilor de turnare cu fir curb (fig 13 a) curbarea şi îndreptarea firului se face după
ieşirea din cristalizor, când miezul semifabricatului (13) nu este complet solidificat cu ajutorul
rolelor (17) care sunt rolele de ghidare ale răcirii secundare. Înălţimea acestor instalaţii11-20 m sau
chiar de 8-18 m dacă raza de curbare a firului, R = 20-30 Dm, se ia la valoarea cea mai mică
admisibilă.
La instalaţiile de turnare continuă cu cristalizator curb fig.13b, firul iese drept din cristalizor.
Înălţimea ei este de 5-8 m.
Avantajele turnării continue comparativ cu turnarea clasică sunt:
- semifabricatele au o suprafaţă curată;
- au toate aceeaşi structură şi mai omogenă decât lingourile clasice;
- scoaterea de metal este mult mai mare, ajungând la peste 96% in timp ce la turnarea
clasică nu depăşeşte 80-82%;
- durata turnării şi solidificării este foarte mică, circa 1 oră faţă de 16-20 ore la cea clasică;
- se elimină cel puţin laminoarele primare;
- se micşorează mult cheltuielile materiale şi de manoperă.
Dimensionarea instalaţiei de turnare continuă
Înălţimea cristalizorului depinde de secţiunea semifabricatului, de viteza de tragere, natura
materialului din care este construit şi determină timpul cât oţelul cedează căldură cristalizorului
E poate calcula cu relaţia:
Q
hc = e
qc
unde Qe este cantitatea de căldură ce trebuie eliminată, iar qc, capacitatea calorică a materialului din
care este confecţionat cristalizorul.
Grosimea crustei marginale x la momentul părăsirii cristalizorului se calculează cu relaţia:
Qe1
x=
k1 ⋅ vtr ⋅ P
unde Qe1 este cantitatea de căldură efectiv eliminată, k1 coeficient de proporţionalitate (pentru oţel
este 11,5) iar P este perimetrul secţiunii. Pentru o înălţime a cristalizorului de 0,6…1,5 m şi pentru o
viteză de tragere de 0,5…1,2 m/min grosimea crustei marginale este de 40…50 mm după circa 3
minute de la începerea turnării.
Viteza de tragere vtr care trebuie să fie egală cu viteza de umplere a cristalizorului, vu
depinde de forma şi mărimea semifabricatului, adică de diametru cercului înscris în secţiunea
semifabricatului, Dm, de înălţimea cristalizorului, de grosimea crustei marginale dorite şi de durata
turnării. Cercetările experimentale şi calculele statistice efectuate au arătat că vtr scade cu
creştereaDm (Fig 14a)
Parametrii turnării
Principalii factori ai procesului de turnare care împreună cu proprietăţile oţelului influenţează
atât mecanismul solidificării (deci structura) lingourilor cât şi calitatea lor sunt temperatura şi viteza
de turnare. La stabilirea lor trebuie să se ţină seama de:
- fluiditatea oţelului, care determină modul în care oţelul lichid urcă în lingotieră şi
posibilitatea de îndepărtare a gazelor şi a suspensiilor nemetalice formate în cursul solidificării;
- apariţia defectelor (în primul rând al celor de suprafaţă – crăpături la cald, scoarţe, înfăşurări
– dar şi a celor interne - neomogenităţi structurale şi chimice, incluziuni, retasuri etc) care sunt
determinate de cantitatea de căldură ce trebuie evacuată în exterior prin pereţii lingotierei într-un
anumit timp.
Determinarea domeniului optim al valorilor acestor parametrii - moment deosebit de important
în stabilirea tehnologiei de turnare - se face avându-se în vedere:
- calitatea şi caracteristicile oţelului care se toarnă;
- mărimea şi destinaţia lingoului;
- metoda de turnare şi calitatea utilajului şi materialelor folosite;
- capacitatea şi regimul termic, precum şi tehnologia de elaborare a oţelului.
Odată stabilite valorile acestor parametrii trebuie cât mai riguros respectate.
Temperatura de turnare
Este un factor foarte important pentru că ea influenţează fluiditatea oţelului, proprietate ce
defineşte proprietatea de curgere a oţelului. Fluiditatea este o consecinţă şi a compoziţiei chimice a
oţelului, deci fluiditatea este influenţată în primul rând de elementele însoţitoare şi de aliere.
Astfel, sulful şi fosforul în limite uzuale nu influenţează sensibil fluiditatea, dar la conţinuturi
mai mari fosforul o măreşte iar sulful o micşorează.
Fluiditatea este micşorată de prezenţa manganului (chiar la conţinuturi mici), de azot şi de
elementele care formează carburi (titan, vanadiu, molibden) sau de elemente care micşorează
tensiunea superficială prin formarea de oxizi şi azoturi (crom, siliciu, aluminiu) mai ales la
conţinuturi mari, oţeluri inoxidabile şi refractare. Dar compoziţia chimică a oţelului este data de
standard şi deci ea trebuie respectată. Singurul lucru care se poate face este să se elaboreze un oţel
cu valori minim admise pentru elementele care măresc vâscozitatea oţelului lichid.
Fluiditatea este influenţată de prezenţa, starea de agregare, repartiţia, forma ţi volumul
suspensiilor nemetalice.
Suspensiile nemetalice solide (SiO2, MnO, Al2O3) măresc sensibil vâscozitatea oţelului (scad
fluiditatea) dacă au dimensiuni apropiate sensibile de dimensiunile elementelor structurale ale
oţelului lichid. Influenţa prezenţei incluziunilor nemetalice solide al căror volum total φ raportat la
unitatea de volum de oţel lichid asupra vâscozităţii oţelului ηo este dată de relaţia lui Einstein:
η = ηo (1 + 2,5 ⋅ ϕ ) .
Cele lichide – silicaţii de mangan şi fier - care sunt supraîncălzite la temperatura de turnare
măresc fluiditatea oţelului lichid. Deoarece se urmăreşte ca oţelul turnat să aibă o fluiditate cât mai
mare rezultă că dezoxidarea oţelului trebuie să conducă la produse de dezoxidare lichide care se pot
şi decanta mai uşor.
Un alt factor important care influenţează substanţial fluiditatea oţelului lichid este temperatura.
Cu creşterea temperaturii scad frecările interne şi se măresc gradele de libertate în mişcarea
particulelor. O relaţie matematică cu care se poate calcula vâscozitatea oţelurilor nealiate indiferent
de conţinutul de carbon este:
1700
1,724 ⋅10 −6
η= esp RT
,
v − 0,1361
în care v este volumul specific al oţelului la 1873 K.
Fluiditatea aliajelor fier carbon este influenţată de conţinutul de carbon. Astfel fluiditatea este
mare la temperaturi peste linia lichidus care scade cu creşterea conţinutului de carbon şi scade
puternic în domeniul de solidificare, devenind practic nulă daca faza solidă atinge cca 20%. Deci din
acest punct de vedere ar fi recomandat ca temperatura de turnare să fie cât mai mare. Dar cu cât
temperatura oţelului din lingotieră este mai mare cu atât contracţia lui la solidificare este mai mare şi
ca urmare creşte volumul retasurii şi creşte pericolul apariţiei crăpăturilor în crusta solidificată. Deci
din acest punct de vedere ar trebui ca temperatura de turnare să fie cât mai mică. De asemenea
pentru ca timpul de solidificare să fie cât mai scurt, pentru a obţine o structură şi o compoziţie
chimică cât mai omogene pentru lingou şi pentru a creşte productivitatea utilajului de turnare, ar
trebui ca temperatura de turnare să fie cât mai mică. De aceea, temperatura optimă de turnare se
alege funcţie de temperatura lichidus a oţelului respectiv şi de condiţiile concrete de turnare :
caracteristicile oţelului, metoda de turnare, mărimea lingoului, viteza de umplere a lingotierei, etc.
Influenţa conţinutului de carbon asupra temperaturii lichidus este redată în tabelul 2.
Tabelul 2
C, % 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1.0
0
T, C 1522 1516 1510 1504 1493 1484 1480 1476 1473 1469 1465 1460
Prezenţa în oţel a unor elemente de aliere determină de asemenea o scădere a temperaturii
lichidus a oţelului, după cum se vede în tabelul 3:
Tabelul 3
Elem,1% N O P S As Si Mn Ni V Cr Al W Mo
ΔT, 0C 90 80 30 35 14 8 5 4 20 0 3 1 2
Dom, ≤ 0,0 0,0 0,7 0,0 0,5 3 1,5 9 1 18 1 18 3
3 3 8
unde Ttop.Fe este 1535 0C, Ci este concentraţia elementului i, în % iar ΔTi este variaţia
temperaturii lichidus la adausul unui % din elementul i.
Temperatura de turnare se poate calcula cu ajutorul relaţiilor:
- pentru turnarea directă: Tt = Tl + 25 − 50 C ;
o
Deoarece în timpul evacuării oţelului din cuptor şi în timpul staţionării lui în oala de turnare
mai au loc pierderi de căldură la stabilirea temperaturii de evacuare trebuie să se ţină seama şi de
aceste pierderi. Astfel temperatura de evacuare se poare calcula cu relaţia:
Tev = Tt + ∑∆T j
unde ΔTj reprezintă pierderea de temperatură:
- la evacuare, 10-40 0C funcţie de mărimea orificiului de evacuare, de lungimea şi temperatura
jgheabului de evacuare şi de temperatura oalei de turnare;
- la menţinerea în oală, 5-8 0C/min pentru oale de 50 tone şi de 0,3-0,5 0C/min pentru oale de
200 t. Dacă se face si tratament în oala de turnare atunci temperatura scade şi mai mult.
Orientativ Tev este cu 120-130 0C peste temperatura lichidus.
Viteza de turnare
Viteza de turnare măsurată în t/min sau viteza de umplere măsurată în mm/min se adoptă în
funcţie de temperatura de turnare, Tt, de metoda de turnare, de calitatea oţelului, de mărimea
lingotierei, de mărimea orificiului de turnare al oalei, etc.
Viteza de turnare influenţează modul de urcare al oţelului în lingotieră şi condiţiile de formare
a crustei marginale, durata turnării şi calitatea lingoului. O viteză de umplere prea mare conduce la
formarea unei cruste marginale subţiri care poate crăpa sub acţiunea presiunii ferostatice la fel ca şi
în cazul unei temperaturi mari de turnare. De aceea, atunci când, din diferite motive, se toarnă oţelul
cu temperatură mare este obligatorie o viteză mică de turnare care va conduce la creşterea duratei de
umplere. Viteza de turnare poate varia în limite mai mari decât temperatura de turnare, 2-20 t/min,
valoarea medie crescând cu mărimea lingoului.
Valoarea vitezei de turnare se asigură prin alegerea corespunzătoare a orificiului de turnare.
In toate cazurile, la turnarea unui lingou se lucrează cu viteză variabilă:
- 1/6…1/10 de la picior de se toarnă cu viteză mică pentru a proteja placa de bază şi pereţii
lingotierei contra eroziunii şi a diminua stropirea;
- apoi corpul lingoului se toarnă cu viteză maximă;
- la sfârşit umplerea maselotierei se face cu viteză redusă.
Reglarea vitezei de curgere a oţelului din oală se realizează prin obturarea parţială a orificiului
de turnare cu ajutorul dopului sau plăcii mobile de la închizătorul cu sertar.
In afara primelor şi ultimelor porţii de oţel turnat nu este permis să se regleze viteza de turnare
prin obturarea orificiului oalei de turnare deoarece acest lucru conduce la uzarea prematură a
dopului şi manşonului, deformarea jetului şi stropirea pereţilor lingotierei şi reoxidarea oţelului.
Valoarea vitezei de turnare, respectiv de umplere se stabileşte după date statistice şi este
diferită funcţie de metoda de turnare. Cea mai bună metodă de a stabili valoarea vitezei de turnare,
respectiv de umplere este de a utiliza datele obţinute în practică, pe lingouri de referinţă care au
îndeplinit toate condiţiile de calitate.
La turnarea directă pe sus este necesar ca viteza medie de umplere, vu pe înălţimea lingoului,
I, să satisfacă relaţia:
Iv u = I r v r = const .
unde Ir şi vr sunt înălţimea şi viteza de umplere a
lingoului de referinţă (fig.15), de unde rezultă: Im
I
I v
vu = r r .
I
Durata medie de umplere a lingotierei, tu este: Ilg
I
tu = .
vu
Dar ţinând seama de faptul că timpul de umplere a corpului lingotierei este de două ori timpul
de umplere al maselotierei:
Im 1 I
t um = = t uc = c .
vu m 2 vu c
t u = t uc + t u m .
De unde rezultă viteza de umplere a corpului lingoului şi a maselotierei:
3 ⋅ I c vu
vuc = ;
2⋅ I
3 ⋅ I m ⋅ vu
vum = .
I
Cu astfel de relaţii s-au stabilit pentru oţelul calmat vu de 280-300 mm/min, viteze care în timp
au trebuit mărite considerabil ca urmare a creşterii capacităţii agregatelor de elaborare şi de
prelucrare la cald a lingourilor, ajungându-se la mai mult de 1500 mm/min, corespunzătoare unor
viteze de turnare de 7-17 t/min pentru lingouri din oţel necalmat mai mari de 5 tone şi pentru
lingouri din oţel calmat mai mari de 8 tone.
Cunoscând secţiunea lingotierei, S şi greutatea specifică a oţelului, se determină viteza de
turnare, vt care este egală cu viteza de curgere a oţelului din oală, vc cu relaţia:
vt = v c = S ⋅ γ o ⋅ v u .
Viteza de curgere a oţelului din oală se poate calcula şi cu relaţia:
Q π ⋅ do
vc = = γ o 2 gH 0 unde : Q este cantitatea de oţel din oală, τ este durata de golire a
τ 4
oalei, γo este greutatea specifică a oţelului lichid, do este diametrul orificiului oalei, g acceleraţia
gravitaţională iar Ho este înălţimea oţelului din oală.
Cu aceste relaţii se determină diametrul orificiului oalei de turnare :
D2 ⋅v
do = o u .
2 gH o
Valori orientative pentru diametrul orificiului de turnare sunt:
- 35-45 mm pentru oţeluri necalmate;
- 35-50 mm pentru oţeluri calmate şi slab aliate;
- cca 60 mm pentru oţeluri vâscoase (aliate cu Cr, Ti, Al)
turnate în lingouri mici (sub 5 tone) cu viteze de umplere de 300-700 mm/min.
- 50-140 mm pentru oţeluri turnate cu viteze de umplere de peste 1500 mm/min şi viteze de
curgere de 7-17 t/min pentru lingouri mai mari de 5 tone.
Turnarea pe sus cu pâlnie intermediară
Înălţimea oţelului în pâlnie fiind mică (cca 200 mm) este mică şi viteza de turnare
corespunzătoare relaţiei :
πd p2 γ o k p vc
vt = 2 gho =
4k t n[t/min]
;
în care: kp este coeficientul de pierdere de presiune (kp =cca 0,7); kt este coeficient de trecere (kp =
0,94-0,96); ho este înălţimea oţelului în pâlnie; dp este diametrul orificiului pâlniei.
Pentru o înălţime a coloanei de oţel constantă viteza de turnare se poate calcula cu relaţia:
vt = kd p2 ;
unde k se poate aproxima la 7,5 x 10-4. Avantajul utilizării pâlniei intermediare este dat de faptul că
viteza de umplere este constantă, dp se poate alege mai corect funcţie de mărimea lingoului şi se
evită mai uşor ajungerea zgurei în lingotieră.
La turnarea indirectă, prin sifon vu se determină în funcţie de secţiunea S a lingoului şi de
valorile secţiunii şi viteyei de umplere a unui lingou de referinţă conform principiului:
- Svu = Srvr = ct
astfel încât să asigure o urcare liniştită a oţelului în lingotieră. Rezultă că viteza de umplere
este:
S ⋅v
vu = r r
S
Timpul de umplere tu depinde de mărimea lingoului, de calitatea oţelului, de forma secţiunii
semifabricatului, de conţinutul de carbon al oţelului şi se poate calcula cu relaţia:
I
tu = .
vu
Timpul de umplere a lingotierei creşte cu creşterea secţiunii lingoului (fig.16), are valori mai
mari pentru oţelul necalmat decât pentru oţelul calmat (fig.17) şi creşte cu scăderea conţinutului de
carbon din oţel.
3. SOLIDIFICAREA OŢELULURILOR
Fig. 5. Solidificarea în
lingotieră
Valoarea lui k1 diferă cu mărimea lingoului şi cu raportul D/d (cu care
scade). Valoarea lui τ la care începe accelerarea solidificării corespunde
sfâr[itului formării crustei columnare în lingoul de oţel calmat (respectiv a zonei
de fierbere în lingoul de oţel necalmat), atunci când pe lângă avansarea
frontului de solidificare are loc şi depunerea de cristale, ceea ce contribuie la
micşorarea volumului fazei lichide.
S-a mai observat că şi grosimea stratului solidificat are loc cu aceeaşi viteză
în toate direcţiile numai un timp scurt după turnare, după care solidificarea
avansează mai repede la picior (după literatură k=30 şi creşte liniar de la cap la
picior de 2,75 ori) deoarece crusta solidă se desprinde mai greu de lingotieră la
picior (presiunea ferostatică este mai mare), deci nu se formează spaţiu izolator
şi în plus în această zonă se depun şi cristalele formate selectiv în masa de oţel
lichid.
Când solidificarea lingoului este completă nu se mai eliberează căldura de
cristalizare,temperatura trebuie să scadă mai repede.
Deoarece durata până la solidificarea completă este mare, lingourile – cele
mari în primul rând – se scot din lingotieră (se stripează) mai repede, nu însă
înainte ca exteriorul să atingă temperatura maximă (B). Când desprinderea
lingoului de lingotiera este completă. Solidificarea completă are loc în timp mai
scurt, timpul minim corespunzător stripării şi menţinerii lingoului în aer până la
solidificarea completă variază cu mărimea lingoului (Figura 5)
Pentru utilizarea căldurii lingoului în procesul de laminare, se stripează
imediat după atingerea temperaturii punctului B şi se introduce lingoul în
picioare în cuptorul adânc, unde solidificarea completă are loc într-un timp mai
lung (de 1,45 ori cât în lingotieră dacă cuptorul este sub foc şi de 1,3 ori dacă
focul este oprit). Deci centrul lingoului este mai segregat.
Dacă lingoul are loc la încărcare în cuptorul adânc are o entalpie de 206
Kcal/Kg, se menţine un timp fără foc, apoi se încălzeşte în plin şi la atingerea
curbei ab se simte lingoul (centru este solidificat) şi se trece la laminar, entalpia
medie fiind de 220 – 225 Kcal/Kg.
3. 1. 4. Formarea crustei marginale a lingoului
Solidificarea oţelului în lingou are loc în trepte, deci pe zone, pornind de la peretele lingotierei
spre axa lingoului.
La turnarea în lingotieră temperatura oţelului lichid este mai înaltă decât
temperatura lichidus, temperatura lui se supraîncălzire fiind de 30 ... 800C,
funcţie de metoda de turnare folosită.
În contact cu pereţii reci ai lingotierei oţelul se răceşte brusc, cedarea de
căldură fiind intensă, deci subrăcirea este puternică şi după 2-3 secunde se
formează un număr mare de germeni de cristalizare, din care se dezvoltă rapid
cristale echiaxiale neorientate. Se formează într-un timp scurt, o crustă
marginală sau zona I de solidificare (fig. 6) care are aceeaşi compoziţie chimică
cu a oţelului de turnare. Această crustă se contractă imediat, deoarece răcirea
ei măreşte forţele de adeziune dintre cristale şi se desprinde de lingotieră, mai
ales că şi lingotiera se dilată puţin datorită încălzirii. Presiunea ferostatică a
oţelului lichid se opune contracţiei şi crusta se va deforma plastic.
Fig. 6. Reprezentarea schematica a
procesului de solidificare
lichidă rămasă între cristale care cresc marginile crăpăturilor care apar în
intervalul de temperatură 1350 – 14000C sunt rotunjite.
Dacă vdef < v s , solidificarea cuprinde şi faza interdendritică, iar crăpăturile
pot fi intracristaline – forma crăpăturilor este complicată, cu muchii ascuţite.
Deformaţia primelor straturi de metal solidificat nu se realizează
neuniform pe lungimea acestora, accentuându-se în zonele mai subţiri ale
crustei. Aceasta explică sensibilitatea lingourilor faţă de apariţia crăpăturilor
în funcţie de configuraţia lingotierei, temperatura oţelului, viteza de turnare,
hidrodinamica oţelului lichid în timpul turnării (funcţie de metoda de
turnare).
La lingourile plate formarea interstiţiului are loc mai întâi pe laturile mici,
pe laturile mari desprinderea începe de la colţuri. La mijlocul laturii crusta
rămâne un timp mai îndelungat în contact cu lingotiera. Zona de crustă
desprinsă este supusă la întindere şi încovoiere, care conduce la momente
ce dau tensiuni în crustă definite pe secţiune.
Dacă crusta nu s-a îndepărtat complet de latura mare a lingotierei şi în
∆l k
intervalul de timp τi consideră vd = τ > v s = 2 ⋅ τ atunci pe porţiunile de
i i
Fig. 14 Curenţii de
recirculaţie la turnarea de sus a
oţelurilor
Din cauza rezistenţei stratului de oţel lichid din lingotieră liniile de curent
îşi pierd controlul liniar şi primesc o deviaţie opusă celei iniţiale. Astfel se
nasc curenţi de recirculaţie care spală frontul de solidificare, viteza maximă
a acestora înregistrându-se în zona diametrului critic al jetului unde
secţiunea de circulaţie ale curenţilor este minimă. Datorită curenţilor de
recirculaţie se măreşte aportul de căldură la contactul cu frontul de
solidificare. (Fig. 14)
Înălţimea zonei de recirculaţie, hc:
0,35 ⋅W02
hc = , [m] (21)
60 2 ⋅ g
Viteza curenţilor de recirculaţie, Wc:
4,44 ⋅ a ⋅ hc ⋅ W0
Wc =
a 2 ⋅ hc ⋅ 36 , [m/min] (22)
d 0 ⋅ 1 −
S lg t
α
unde: a = 0,3 ⋅ tg , α ≅ 34 0
2
Din aceste relaţii rezultă că în condiţii egale de turnare, acţiunea jetului
asupra crustei este proporţională cu hc care depinde de W0. Creşterea lui W0
duce la creşterea lui Wc şi a lui hc. Deci va creşte şi porţiunea pe care δ este
subţire.
Faptul că zona de maximă turbulenţă este mobilă urcând odată cu
creşterea nivelului oţelului din lingotieră constituie un avantaj pentru
turnarea directă.
Probabilitatea mai mare de apariţie a crăpăturilor o întâlnim la oţelurile
turnate cu temperatură de turnare mare, cu viteza de turnare mare, la
turnarea prin sifon a lingourilor cu secţiune şi înălţime mare şi rotunde sau
cu muchii drepte.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice o sensibilitate mare la
crăpare o au oţelurile nealiate, calmate, cu [C]>0,35%, cu interval mare de
solidificare, aliate cu [C] = 0,4 – 0,6%, cu tendinţă mare de transcristalizare
(aliate cu Cr, Ni, Si), cu concentraţie mare (Mn, 12 – 14%).
Pentru a combate crăpăturile verticale şi orizontale trebuie avute în
vedere următoarele:
- creşterea grosimii pentru zona I şi scădere pentru zona II;
- scăderea temperaturii de turnare şi a vitezei de umplere;
- scăderea conţinutului de S, P, H2, N2;
- scăderea procentului de incluziuni nemetalice, deci scăderea
conţinutului de [O], [N], dezoxidarea cu Al, Ti, Zr, V, B pentru a obţine
incluziuni de dimensiuni mici şi puţine;
- folosirea de lingotiere cu pereţi groşi, scunde, cu pereţi ondulaţi, laturi
conexe, corect prelucrate şi unse.
Stropii şi scoarţa.
La turnarea directă apariţia lor este favorizată de un jet înclinat,
împrăştiat, cu energie cinetică mare, de viteza mare de oxidare a oţelului.
Înfăşurările (suduri reci)
Se formează de regulă la turnarea în sifon şi sunt favorizate de
temperatura joasă a oţelului lichid, viteza de turnare prea mică, de
pregătirea necorespunzătoare a lingotierei (necurăţate, fără lubrifianţi). Pe
suprafaţa oţelului se formează o crustă solidificată, bogată în oxizi proveniţi
din incluziunile nemetalice decantate, dar mai ales din oxidarea oţelului de la
suprafaţă, care aderă la pereţii lingotierei. Pe măsură ce oţelul urcă în
lingotieră şi presează asupra crustei, aceasta se rupe şi este înglobată în
oţelul lichid, rămânând prinsă în lingou. Crustele fiind oxidate, nu se sudează
în timpul deformării plastice, conducând la crăparea sau chiar ruperea
lingoului în timpul laminării.
Înfăşurările crustei au loc frecvent la oţelurile vâscoase (aliate cu Mn, Si,
Cr, Al, Ti). Când viteza de turnare este suficient de mare, crusta va fi presată
de pereţii lingotierei. Dacă crusta formată rezistă presiunii oţelului lichid fără
a se rupe, pe suprafaţa lingoului apar „ondulaţii”.
Dacă viteza de turnare este prea mică, crusta formată este ca o carcasă
rigidă, care nu rezistă presiunii oţelului, va fi străpunsă, oţelul lichid o
“îmbracă” formând defectul numit “înfăşurare”. Dacă temperatura de
turnare este prea joasă, sau intensitatea răcirii oglinzii oţelului prea mare,
stratul exterior al meniscului se va durifica rapid, îi scade plasticitatea,
crusta se rupe şi oţelul lichid pătrunde între crustă şi peretele lingotierei.
Măsurile tehnologice care pot fi adoptate pentru evitarea formării de
înfăşurări sunt:
- turnarea la temperaturi înalte şi viteze suficient de mari, până la limita
evitării apariţiei altor defecte cum ar fi crăpăturile;
- ungerea cu lubrifianţi a pereţilor lingotierei;
- folosirea unor fondanţi şi prafuri termoizolante care să formeze o zgură
lichidă pe oglinda oţelului;
- utilizarea unor rame de lucru care să urce odată cu oţelul în lingotieră şi
care să nu permită crustei să se apropie de pereţii lingotierei la mai
puţin de 30 mm;
- adăugarea de aluminiu pe fundul lingotierei sau imediat după
deschiderea orificiului oalei la turnarea directă.
Bavurile se formează de obicei la rostul dintre maselotieră şi lingotiere
sau lingotiere şi plăcile de fund, fiind favorizate de:
- pregătirea acestora necorespunzătoare (prelucrare neplană);
- oţel foarte cald şi cu fluiditate foarte mare.
4. 2. Defecte interne
Defectele interne ale lingourilor de oţel se clasifică la rândul lor în defecte
inerente (retasuri, pentru oţelurile calmate şi semicalmate, sufluri pentru
oţelurile necalmate şi semicalmate, segregaţii, incluziuni, nemetalice) şi
defecte accidentale ( fulgi, porozităţi, linii de umbră).
Retasurile sunt goluri de contracţie a oţelului în stare lichidă în
lingotieră. Apariţia lor este determinată de diferenţa de volum dintre volumul
aliajului lichid la turnare şi volumul solidului la temperatura de solidificare.
Contracţia în stare lichidă are loc în timp ce temperatura oţelului scade
de la temperatura de turnare Tt, la temperatura lichidus Tl.
Valoarea contracţiei volumetrice în stare lichidă se poate calcula cu
relaţia:
ε1 = α1 (Tt −Tl ) (23)
Deoarece temperatura lichidus rămâne aproape constantă pentru o
marcă de oţel, mărimea contracţiei volumetrice în stare lichidă depinde de
coeficientul de contracţie α1 şi de temperatura de turnare T . Coeficientul t
În contact cu pereţii reci ai cristalizatorului are loc o răcire puternică a oţelului pe o înălţime de
140 ... 200 mm sub nivelul oţelului lichid, când are loc creşterea rapidă a crustei marginale cu cristale
fine, uniforme şi echiaxe, care formează zona I de solidificare. După această distanţă crusta se desprinde
de pereţii cristalizatorului şi până la ieşirea din acesta are loc o răcire încetinită, datorită spaţiului
izolator de aer. Se formează zona a II-a de solidificare sau zona intermediară cu cristale columnare.
Această zonă este mult mai puţin întinsă, comparativ cu cea de la turnarea clasică, deoarece viteza
de solidificare este mult mai mare şi cristalele nu au timp să creasă pe axele preferenţiale de transmitere
a căldurii.
Urmează răcirea în răcitorul secundar, prin stropire cu apă şi prin contact direct cu rolele masive de
ghidare, când are loc solidificarea centrului lingoului. Această zonă este formată din cristale echiaxiale
şi neorientate de dimensiune medie. Ea reprezintă zona a V-a de solidificare. Comparativ cu turnarea
clasică, zona a V-a de solidificare conţine mult mai puţine impurităţi deoarece o bună parte din ele se
decanteză în cristalizor.
După ieşirea din răcitorul secundar are loc uniformizarea temperaturii pe toată secţiunea
semifabricatului.
Temperatura exterioară a semifabrictului trebuie să fie de circa 12000C la ieşirea din cristalizor şi de
900-11000C după răcitorul secundar, respectiv între rolele de îndreptare sau de tragere. Temperatura
bucăţilor tăiate este de 800-8500C, când ajung în depozit.
Pentru a realiza o solidificare corespunzătoare compoziţiei chimice a oţelului
trebuie avuţi în vedere o serie de factori, cum ar fi:
Compoziţia chimică a oţelului, determină viteza de tragere a
semifabricatului, trebuie să se încadreze în limite precise. Este necesară o
dezoxidare avansată cu siliciu, o limitare a conţinutului de aluminiu (<=0,007%,
altfel se depune Al2O3 pe orificiul pâlniei, obturându-l), de elemente care măresc
tendinţa de a forma fisuri (P<0,02%, S<0.02%, As<0,03, Cu<0,3% sau
P+S+As<0,065).
Grosimea crustei marginale x, se calculează cu relaţia:
Q '
x= e
(31)
k ⋅v ⋅P '
tr
L = tr 1
(33)
s
k 2
Q=A =A L 0
=A
0
=A Cu Cu Cu Cu H 2O
(38)
R R R R
Fe FeCu Cu CuH 2O
Fe FeCu Cu CuH 2O
şi după transformare:
T −T
Q= L H 2O
R R R R (39)
+
Fe
+ + FeCu Cu CuH 2O
AFe
A A A FeCu Cu CuH 2O
unde:
TL- temperatura lichidului;
T0 - temperatura suprafeţei firului;
TH2O - temperatura medie a apei de răcire;
TCu' - temperatura peretelui de cupru la suprafaţa de separaţie perete-spaţiu;
Al – ariile suprafeţelor care participă la transferul de căldură;
Ri – rezistenţele termice asociate;
Termenii RFe şi RCu sunt daţi de relaţiile:
s
R = (40)
Fe
λ Fe
d
R = (41)
Cu
λ Cu
unde:
s – grosimea solidificată;
d – grosimea peretelui de cupru;
λ - coeficientul conductibilităţii termice;
RFeCu este rezistenţa de contact care ia în consideraţie condiţiile din spaţiul
dintre suprafaţa firului şi peretele cristalizorului. Acest spaţiu se formează
deoarece firul se contractă de la peretele cristalizorului în timpul răcirii. Spaţiul
format poate conţine zgură, fondant de turnare, gaze etc. Această rezistenţă de
contact RFeCu este influenţată de asemenea de rugozitatea suprafeţei şi este cea
mai mare dintre toate rezistenţele termice din sistem.
Îndepărtarea căldurii din cristalizor este influenţată în mod direct de viteza de
turnare, aşa cum rezultă din figura 22.