Laboratorio de procesos II

Trabajo final teoría: Diseño de placa modelo

En este documento están consignados los datos obtenidos en el diseño de una placa modelo para una
pieza que va a ser fundida y en el cual se tomaron como base los datos calculados para el sistema de
alimentación para una sola pieza.

Según las medidas para una placa modelo de tamaño industrial de 40cm x 55cm se pudieron ubicar en
ésta 4 piezas, las cuales serán alimentadas por dos mazarotas (una por cada dos).
Se realizaron los cálculos para la nueva área de control y la nueva unión tomando como referencia las
medidas del nuevo alimentador obtenidos del asistente de mazarotado del software solid cast.

CÁLCULOS

Da = 65,96mm ≈ 66mm

Ha = 79,15mm ≈ 80mm

 Para la unión

Da
ln ≤ → ln ≤33 mm ln=20 mm
2
Dn=1,1 ln+0,1 Da→ Dn=30,6 mm ≈31 mm

 Sección de control

( 49 mm )2
110 mm− =100,15 mm
2 x 122 mm
t=10 seg
Vt =4 Vp+ 4 Vu+2Va=4 ( 298808,03 mm3 ) +4 ( 15095,35 mm3 ) +2 ( 27369,55 mm3 )
→ Vt=1803544,62 mm3
F=1,14

V F 1803544,62 mm3 x 1,14

Sc = t = =146,75mm 2
t √ 2 gh mm
√
10 seg 2 x 9800
seg2
x 100,15mm
 Se escogió la relación de Ab:Ac:Aa = 1:2:2 de un sistema no presurizado para calcular las áreas
del sistema de alimentación

Para el bajante

2
Ab = Sc =146,75 mm2 → r 1= 146,75 mm ≈ 6,83 mmr 2=2r 1=13,66 mm
√ π

Para el canal y el ataque

Ac=Aa = 2Sc =293,5 mm2 para una sección trasversal cuadrada → L= √ 293,5 mm2 ≈ 17,13 mm

Datos del sistema de alimentación y colada

Valor
Ítem Para una Para la placa
sola pieza modelo
Módulo de la pieza (el mayor) –mm- 9,07 mm
Módulo del alimentador -mm- 11,79mm 11,64 mm
Diámetro del alimentador -mm- 63,3 mm 66 mm
Altura del alimentador -mm- 94,95 mm 80 mm
Módulo de la unión -mm- 10,43mm 10,43mm
Longitud de la unión -mm- 18,99mm 20 mm
Espesor mínimo de la unión -mm- 34,8mm 31 mm
Número de alimentadores 1 2
Sección de control -mm2- 57,5 mm 2
146,75 mm2
Relaciones de área utilizada para el diseño de
colada 1:2:2 1:2:2
(canal y ataque)
Eficiencia de placa obtenida por los cálculos,-%- 50,8% 66,8%
Eficiencia de placa obtenida por la simulación, -%- 52,7% 64,84%
Aleación Al 201
Temperatura de vaciado -ºCTiempo 800 780
Tiempo de llenado -s- 10 10

Diseño placa modelo

 10

314.37

54.69
9.37

VISTA A

487.2

45.49

110
 ANALISIS DE LA INFORMACION

La placa modelo se encuentra diseñada de manera tal que se pueda reproducirse 4 copias a la vez. “La
placa modelo proporciona un excelente acabado superficial, estabilidad dimensional y unas mejores
propiedades mecánicas, pero tiene una limitación y es que requiere recubrimiento. “
Para nuestro caso al ser cuatro piezas, en un arreglo en forma de (X), queda un espacio en el centro para
el sistema de colada, de tal manera que sea un solo alimentador para dos piezas, y así garantizamos que
la eficiencia de placa aumente.

 Eficiencia de placa:
En la fundición en arena en verde la eficiencia arrojada en Solidcast fue de 52.7% y con la placa
modelo es de 64.84% , por lo tanto se ve claramente que con la placa modelo es mucho más
grande. Entonces podemos afirmar que es mejor usar una placa modelo para fundir nuestra
pieza, porque el retorno de material es menor y los costos de igual manera disminuyen, ya que
en el mismo tiempo que se fundía una pieza, ya se podrían fundir cuatro aminorando costos de
energía en la fundición, mano de obra necesaria, entre otras cosas.
“La eficiencia de placa pudo haber sido mejor si se hubiese hecho el sistema de tal manera q atacara
directamente los alimentadores para alimentar en caliente. Esto no se hizo por cuestión de espacio”.

 Alimentador:
En nuestra fundición en la placa modelo se usan dos alimentadores laterales, los cuales se
diseñaron en frio debido al espacio del que se disponía, este sistema de alimentación garantiza
que las piezas no queden con rechupe.
El sistema de alimentación cumple dos criterios; la distancia efectiva de alimentación y el
criterio térmico, pero el criterio volumétrico no lo cumple, se tomo así por la alta eficiencia de
este mostrada en las simulaciones y en la práctica de laboratorio ya que el alimentador quedo
con una integridad alta (un rechupe muy pequeño).
Para el cálculo de él alimentador se tomaron valores diferentes que los sugeridos en la teoría,
estos fueron tomados de el asistente de mazarotado de Solidcast.
Relación de módulos de solidificación (ver imagen 1)
Ma=1.15Mp
Relación altura diámetro (ver imagen 1)
Ha= 1.2 da
Para estas relaciones el asistente no mostro errores.

IMAGEN 1
 Imagen 2

Imagen 2(a) vista lateral imagen 2 (b) vista superior

En la imagen 2 se muestra la integridad de la pieza luego de la simulación confirmando la
eficiencia de los alimentadores. (Es notable que la pieza no queda con problemas de rechupe y
este ha sido absorbido por el alimentador).

 Sistema de colada:
Este sistema garantiza que el molde llene rápidamente, se previene las agitaciones y
turbulencias, gracias al pozuelo que se encuentra debajo del bajante y además la cantidad de
material que queda en el sistema es muy pequeña, comparado con el de la pieza y el sistema de
alimentación. Se eligió un sistema (1:2:2) no presurizado debido a que se hace la fundición para
una aleación no férrea.

IMAGEN 3

ESCALA DE PRESIONES (Se observa una óptima

distribución de presión sobre todas las piezas).
IMAGEN 4 ESCALA DE TEMPERATURAS

Imagen 4 (a) imagen 4 (b)

(Se alcanza a ver la distribución de la temperatura en cada una de las piezas, se nota que el
alimentador esta con una temperatura menor que las piezas debido a que es un alimentador en
frio y el fluido llega a este cuando ya ha perdido temperatura, pero él pierde calor a una tasa
menor que la pieza por esto la pieza solidifica en primera instancia).
 CONCLUSIONES

 El diseño de los sistemas de alimentación y colada que usamos para la placa modelo, son mucho
más eficiente que los anteriores utilizados para una sola pieza.

 La simulación de esta placa ofrece un buen rendimiento del material fundido, cumpliendo con
los criterios logrados para la realización del trabajo, Servirá de ejemplo para trabajar
fundiciones masivas a futuro.

 El trabajo realizado por los alimentadores logran llenar las cuatro piezas por completo evitando
el rechupe al interior de ellas.

 El sistema instalado para trabajar con la placa ahorra tiempo al realizar la fundición, al dar la
posibilidad de llenar cuatro piezas en los mismos 10 segundos.

 Las relaciones del modulo del alimentador y el diámetro del alimentador dadas en la teoría
pueden no ser suficientes o desfasarse dependiendo de la pieza a fundir, en nuestro caso las
relaciones son sobredimensionadas.
 OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS

Proponer una guía más precisa para la presentación del trabajo final, donde se establezcan
puntos importantes, los cuales lograrían una mejor presentación del informe.

Mostrar el proceso de moldeo con una placa modelo como ejemplo y experiencia base para la
complementación del curso.

Presentar ejemplos más elaborados y completos de diseños para fundición.

 BIBLIOGRAFIA

1 Notas de clase del curso de procesos2 teórico

2 Guía de laboratorio del curso procesos 2

3 Principles of metal casting. Pag 244

4 Asistente de mazarotado de SolidCast®