Reducción de tamaño (Molienda)

El término reduccion de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas de sólidos se
pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. En los procesos industriales la reducción de
tamaño de sólidos se lleva a cabo por distintos métodos y con fines diferentes. Las grandes piedras
de un mineral crudo. se desintegran hasta un tamaño manejable; los productos químicos
sintéticos se muelen hasta polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos o rombos. Los
productos comerciales con frecuencia han de cumplir rigurosas especificaciones con respecto al
tamaño y, a veces, con respecto a la forma de las partículas. La reducción de partículas aumenta
también la reactividad de los sólidos, permite la separación por métodos mecánicos de
ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material fibroso para su más fácil tratamiento.

Los sólidos pueden romperse de muy diferentes formas, pero solamente cuatro de ellas se utilizan
habitualmente en los equipos de reducción de tamaño: (1) compresión, (2) impacto, (3) frotación
0 rozamiento, y (4) corte.

Características de los productos triturados.

El objetivo de la trituración y molienda es producir pequeñas partículas a partir de otras más

grandes. Las partículas más pequeñas son deseables por su gran superficie o bien por su
forma,tamaño y número.

Una medida de la eficacia de la operación se basa en la Energía que se requiere para crear nueva
superticie, ya que, el área superficial de una unidad de masa de partículas aumenta mucho cuando
las partículas disminuyen de tamaño. Contrariamente a un triturador o molino ideal, una unidad
real no da lugaraun producto uniforme, con independencia d e que la alimentación sea o no de
tamaño uniforme. El producto siempre consta de una mezcla de partículas, con tamaño variable
desde un máximo definido hasta un mínimo submicroscópico. Algunas máquinas, especialmente
en el caso de molinos, están diseñadas para controlar el tamaño de las partículas más grandes en
sus productos, pero en cambio las más finas no están bajo control. En algunos tipos de molinos los
tinos se reducen a un mínimo, pero no se eliminan totalmente. Si la alimentación es homogénea,
tanto por lo que se refiere al tamaño de las partículas como a su estructura fisica y química, las
formas de las distintas partículas de los productos pueden ser bastante uniformes; en caso
contrario, las proporciones de los granos en los distintos tamaños de un solo producto pueden
variar considerablemente. La relación de diámetros entre las partículas más grandes y más
pequeñas en un material triturado es del orden de 10 4. Debido a esta enorme variación de
tamaños de las partículas individuales, las relaciones que son adecuadas para tamaños uniformes
han de modificarse cuando se aplican a tales mezclas.

EQUIPO PARA LA REDUCCION DE TAMAÑO

El equipo para la reducción de tamaño se divide en quebrantadores, molinos, molinos de

ultrafinos y máquinas de corte. Los quebrantadores realizan el trabajo pesado de romper grandes
piezas de sólidos en pequeños trozos. Los molinos reducen el producto del quebrantador hasta
formar un polvo. Un molino ultrafino acepta como alimentación partículas no superiores a 6 mm
ygenera un producto con un tamaño típico de 1 a 50 µm. Las cortadoras producen partículas de
forma y tamaño definidos, con una longitud de 2 a 10 mm. los principales tipos de máquinaspara
la reducción de tamaño.

A. Quebrantadores (gruesos y tinos).

1. Quebrantadores de mandíbula.
2. Quebrantadores giratorios.
3. Quebrantadores de rodillos.
B. Molinos (intermedios y finos)
1. Molinos de martillos; impactores.
2. Molinos de rodadura-compresión.
a. Molinos de rulos.
b. Molinos de rodillos.
3. Molinos de frotación.
4. Molinos de volteo.
a. Molinos de barras
b . Molinos de bolas; molinos de guijarros.
c . Molinos de tubos; molinos de compartimentos.
C. Molinos ultratinos.
1 . Molinos de martillos con clasificación interna.
2 . Molinos que utilizan la energía de un fluido.
3. Molinos agitados.
D. Máquinas de corte.
1 . Cortadoras de cuchillas; cortadoras de cubos; cortadoras de tiras.

Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La compresión es la acción

característica de los quebrantadores. Los molinos utilizan impacto y frotación, a veces combinadas
con compresión; los molinos de ultrafinos operan principalmente por frotación. El corte es, por
supuesto, la acción característica de las máquinas cortadoras.

Etapas

La operación de molienda se realiza en varias etapas:

•La primera etapa consiste en fraccionar sólidos de gran tamaño. Para ello se utilizan los
trituradores o molinos primarios. Los más utilizados son: el de martillos, muy común en la
industria cementera, y el de mandíbulas. Los trituradores de quijadas o molinos de mandíbulas se
dividen en tres grupos principales: Blake, Dodge y excéntricos. La alimentación se recibe entre las
mandíbulas que forman una "V". Una de las mandíbulas es fija, y la otra tiene un movimiento
alternativo en un plano horizontal. Está seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un
gran esfuerzo de compresión sobre los trozos atrapados en las mandíbulas. La posición inclinada
de la quijada móvil determina una obstrucción al material por triturarse cuanto más abajo se
encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando a la boca donde es triturado. La
abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder tener variaciones en la granulometría
obtenida de este triturador.

•La segunda etapa sirve para reducir el tamaño con más control, manejándose tamaños
intermedios y finos. Para esta etapa el molino más empleado en la industria es el molino de bolas.
El molino de bolas o de guijarros lleva a cabo la mayor parte de la reducción por impacto. Cuando
éste gira sobre su propio eje, provoca que las bolas caigan en cascada desde la altura máxima del
molino. Esta acción causa un golpeteo sobre el material a moler; además de un buen mezclado del
material. De esta manera la molienda es uniforme. El molino de bolas a escala industrial trabaja
con flujo continuo teniendo dos cámaras en su interior; la primera contiene bolas grandes de dos a
tres pulgadas de diámetro, mientras la segunda tendrá bolas de 1 a 1 1/2 pulgadas. Estos molinos
generalmente trabajan en circuito cerrado.

Algunos tipos de molinos:

MACHACADORA DE MANDIBULAS FRITSCH: Se pueden transformar muestras de hasta 12 cm. de

diámetro en granulometría de 0,5 cm.

MOLINO DE AROS.: Se transforman muestras de 1 cm. de diámetro en polvo de hasta 0,62 µ. Se

utilizan dos tipos de aros, de hierro y de ágata siendo este último menos contaminante para la
muestra molida.

MOLINO DE BOLAS: Se transforman muestras de polvo de 5 mm. de diámetro en polvo de hasta

0,65µ. Se utiliza como agente de molienda bolas de ágata3. Es un cilindro metálico cuyas paredes
están reforzadas con material fabricado en aleaciones de acero al manganeso. Estas molduras van
apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan. El molino gira y la molienda se
realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o manganeso que, al girar con el molino, son
retenidas por las ondulaciones de las molduras a una altura determinada, desde donde caen
pulverizando por efecto del impacto el material mineralizado mezclado con agua.

MOLINO DE BARRAS: son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su interior barras de
acero que cuando el molino gira caen sobre el material. Los molinos de barras realizan la molienda
fina, que es la última etapa de molienda en la que el material que se entrega pasa por un tamiz de
malla de 1 mm2 de sección.

Molino SAG (SemiAutóGeno): este es un molino de gran capacidad que recibe material
directamente del chancador primario. El molino tiene en su interior bolas de acero de manera que,
cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del imapcto. La mayor parte del
material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación para obtener el concentrado de
cobre, y una menor proporción vuelve a la molienda en el molino de bolas para seguir
moliéndolo4.
TAMIZADO

El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño de las

mismas. En el tamizado industrial los sólidos se sitúan sobre la superfície del tamiz. Los de menor
tamaño, pasan a través del tamiz, mientras que los de mayor tamaño, no pasan. Un solo tamiz
puede realizar una separación en dos fracciones. Dichas fracciones se dice que no están
dimensionadas, ya que si bien se conocen los límites superior o inferior de los tamaños de
partícula de cada una de las fracciones, no se conocen los demás límites de tamaños. El material
que se hace pasar a través de una serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones
clasificadas por tamaños, es decir, fracciones en las que se conocen los tamaños máximo y mínimo
de las partículas. Ocasionalmente el tamizado se realiza en húmedo, si bien, lo más frecuente es
operar en seco.
Los tamices industriales se construyen con tela metálica, telas de seda o plástico, barras metálicas,
placas metálicas perforadas, o alambres de sección transversal triangular. Se utilizan diferentes
metales, siendo el acero al carbono el acero inoxidable los más frecuentes. Los tamaños de los
tamices normalizados está comprendido entre 4 pulg y 400 mallas, y se dispone de tamices
comerciales de tela metálica con aberturas tan pequeñas como 1 µm. Los tamices más finos,
aproximadamente de 150 mallas, no se utilizan habitualmente debido a que con partículas muy
finas generalmente resultan más económicos otros métodos de separación. La separación en el
intervalo de tamaños entre 4 y 48 mallas recibe el nombre de «tamizado fino y para tamaños
inferiores a 48 mallas el tamizado se considera «ultrafino».

Equipo de tamizado

Existe una gran variedad de tamices para distintas finalidades. En la mayoría de los tamices las
partículas pasan a través de las aberturas por gravedad, pero en algunos casos las partículas son
forzadas a través del tamiz por medio de un cepillo o mediante fuerza centrífuga. Existen
partículas que pasan fácilmente a través de aberturas grandes en una superficie estacionaria, pero
otras precisan de alguna forma de agitación, tal como sacudidas, giro o vibración mecánica o
eléctrica. En la Figura se ilustran movimientos típicos de tamices:

(a) giro en un plano horizontal; (b) giro en un plano vertical; (c) giro en un extremo y sacudida en
otro; (d) sacudida; (e) vibración mecánica; (f) vibración eléctrica.