Professional Documents
Culture Documents
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: Phạm Văn Thảo
Phạm Ngọc Toản
Lớp : CTM5 Khóa: 50 Chuyên ngành : Công Nghệ Chế Tạo Máy
1. Đầu đề thiết kế:
Thiết kế bộ khuôn phun ép sản phẩm nhựa nắp bình đựng nước.Lập
qui trình công nghệ gia công cho bộ khuôn.
Nghiên cứu về vật liệu chất dẻo Polymer và công nghệ gia công, các
thiết bị gia công chất dẻo
Nghiên cứu khuôn ép phun cho sản phẩm nhựa.
2. Các số liệu ban đầu:
Chi tiết sản phẩm
Sản lượng cho bộ khuôn : ............. sản phẩm
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
Chương 1 : Tổng quan về vật liệu polime , các phương pháp gia công
và thiết bị gia công.
Chương 2 : Tổng quan về khuôn ép phun sản phẩm nhựa.
Chương 3 : Thiết kế quy trình công nghệ gia công nắp bình nước.
4. Các bản vẽ:
Bản vẽ lắp khuôn (A0) .................................................................1 bản
Bản vẽ hành trình khuôn (A0)........................................................1 bản
Bản vẽ các chi tiết của bộ khuôn(A0)..................................... ......2 bản
Bản vẽ chi tiết lồng phôi(A0) ........................................................2 bản
Bản vẽ sản phẩm (A0) ...................................................................1 bản
Bản vẽ sơ đồ nguyên công (A0) ....................................................4 bản
Hà Nội ngày tháng 05 năm 2010
Cán bộ hướng dẫn
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Khoa : Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bô môn: Công nghệ chế tạo máy. - - - - - - - *** - - - - - - -
NHẬN XÉT
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: Phạm Văn Thảo
Phạm Ngọc Toản
Lớp: CTM5 Khóa: 50 Chuyên ngành: Công Nghệ Chế Tạo Máy
Tên đề tài tốt nghiệp:
Thiểt kế bộ khuôn phun ép sản phẩm nhựa nắp bình đựng nước.Lập qui
trình công nghệ gia công bộ khuôn.
NỘI DUNG NHẬN XÉT
Khối lượng đồ án:
1. Phần thuyết minh:……… trang.
2. Phần bản vẽ:……………. Bản A0
II. Ưu điểm của đồ án:
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………..
III. Nhược điểm của đồ án:
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
IV. Kết luận:
1. Nội dung đồ án đảm bảo đủ khối lượng và chất lượng của đồ án
tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy.
2. Đề nghị cho phép đồ án được bảo vệ trước hội đồng chấm thiết
kế tốt nghiệp ngành công nghệ chế tạo máy – khoa cơ khí
Hà Nội, ngày tháng 05 năm 2010
Đánh giá Giáo viên hướng dẫn
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam
Khoa : Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bô môn: Công nghệ chế tạo máy. - - - - - - - *** - - - - - - -
NHẬN XÉT
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Trong quá trình thiết kế nên không thể sai tránh khỏi sai sót, chúng em
rất mong được sự chỉ bảo của các thấy cô và các bạn. Chúng em xin
chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô trong bộ môn công
nghệ, đặc biệt là GS – TS Trần Văn Địch đã giúp đỡ chúng em hoàn
thành đồ án này.
Mục lục
nhân tạo. Cao phân tử Polyme từ thiên nhiên có: Xenlulo, len, cao su thiên
nhiên…
Có các loại phản ứng tổng hợp cơ bản sau:
- Phản ứng trùng hợp: là phản ứng tổng hợp các Monome cùng loại
thành Polyme. Vi dụ phản ứng trùng hợp Polyetylen (PE) từ các
Monome Etylen.
- Phản ứng trùng ngưng: Là phản ứng tổng hợp các Monome cùng
loại thành Polyme đồng thời sinh ra nước và các sản phẩm phụ.
- Phản ứng đồng trùng hợp: Là phản ứng tổng hợp các Polyme khác
loại tạo thành Polyme.
2. Phân loại:
Có nhiều cách phân loại Polyme dưới đây ta chỉ ra các cách thường
dùng:
- Theo nguồn gốc:
+ Polyme tự nhiên: Cao su, xenlulo, protein..
+ Polyme nhân tạo: PE, PP, PS…
- Theo cấu trúc hình học:
+ Polyme mạch thẳng
+ Polyme mạch nhánh: Polyme mạch nhánh dạng lưới, polyme
mạch nhánh dạng không gian.
- Theo ứng dụng:
+ Polyme thông dụng: Dùng để sản xuất các chi tiết khối kỹ thuật
đòi hỏi tính chất cơ lý hóa cao hơn. Vi dụ như: PP, PE, PMMA…
+ Polyme kĩ thuật: Dùng để sản xuất các chi tiết kỹ thuật đòi hỏi
tính chất cơ lý hóa cao hơn, ví dụ như: PA, PC, PF(teflo)…
- Theo tính chất chịu nhiệt:
+ Polyme nhiệt dẻo: Polyme mạch thẳng dưới tác dụng của nhiệt
độ nó bị chảy dẻo ra, khi làm nguội nó rắn lại, quá trình này được
lặp đi lặp lại. Loại Polyme này có ưu điểm tái sinh được, nên
người ta dùng làm đồ gia dụng.
+ Polyme nhiệt rắn: Hay còn gọi là Polyme đặt nhiệt là loại
Polyme mạng không gian, dưới tác dụng của nhiệt độ hay chất
đóng rắn, nó trở lên cứng, quá trình này không lặp lại. Ưu điểm
của loại này là có cơ tính tốt, nên được dùng nhiều trong kỹ thuật.
3. Các tính chất của Polyme:
3.1.Các tính chất cơ bản chung nhất của Polymer là:
- Trọng lượng nhẹ, độ cứng bề mặt không cao.
6 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Tuy nhiên, còn một tính chất mà ta nên chú ý ở nhiều Polymer là
ngoài khả năng biến dạng do nhiệt độ cao, do áp lực kéo nén chúng còn khả
năng chảy lạnh. Đây là hiện tượng xay ra khi Polymer chịu một tải trọng
không đổi trong một thời gian dài, mẫu thử dần dần bị biến dạng. Hiện
tượng chảy lạnh sẽ tăng theo thời gian chịu tải trọng.
3.6. Độ cứng:
Độ cứng của chất dẻo cũng đo được bằng phương pháp thông thường
như kim loại. Tuy nhiên người ta hay sử dụng phương pháp đo độ cứng
Brimell(HB) do nó có thể đo được độ cứng của các vật liệu mềm mà không
làm biến dạng hay làm phá hủy mẫu đo.
3.7. Độ bền hòa học:
Do đặc điểm cấu tạo vững bền nên Polymer bền với các tác nhân hóa
học như kiềm, acid…
Để đánh giá độ bền hóa học người ta đánh giá khả năng liên kết yếu
nhất của Polymer bị phá vỡ bởi các mặt trên.
3.8. Ảnh hưởng của nhiệt độ:
Nhiệt độ ảnh hưởng rõ rệt đến tính chất của Polymer. Khi thay đổi
nhiệt độ người ta nhận thấy có một loại tính chất cơ bản của vật liệu thay
đổi. ví dụ như: độ bền nhiệt, độ bền lạnh, độ biến dạng, hệ số ma sát, nhiệt
dung…
3.9. Ảnh hưởng của các yếu tố tự nhiên:
Các yếu tố tự nhiên cũng ảnh hưởng tới tính chất của chất dẻo nhất là
sau thời gian dài. Người ta còn gọi là sự lão hóa của Polymer đây là hiện
tượng giảm cơ tính, hóa tính… của Polymer khi tiếp xúc với các tác nhân tự
nhiên như ánh sáng độ ẩm oxy, bực xạ điện từ…tùy theo từng loại mà mức
độ lão hóa cũng khác nhau. Ví dụ PMMA, PVC, PA… có độ bền khí hậu tốt
hơn PP
Để khắc phục điều này, các nhà sản xuất nhường thêm vào các chất
phụ gia, chất độn, chất oxy hóa, áp dụng chế độ sản xuất riêng ( như lưu
hóa)
4. Một số loại Polymer thường gặp và các ứng dụng của chúng:
Chất dẻo trong kĩ thuật thường được phân loại theo phương pháp công
nghệ gồm có nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn.
4.1. Nhựa nhiệt dẻo: Là loại chất dẻo có khả năng lặp lại nhiều lần quá trình
chảy mềm dưới tác dụng của nhiệt độ và trở lên cứng rắn khi được làm
nguội. Trong quá trình tác động nó chỉ thay đổi tính chất vật lý chứ không có
phản ứng hóa học xẩy ra.
8 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
- Polyeste: Thường gọi là Plastics bền hóa dùng làm kính. Tỷ trọng
khoảng 1.8, độ bền kéo 48 ÷ 245 N/m, rất nhẹ và bền được sử
dụng trong chế tạo vỏ ô tô, thuyền, thùng, ống và mũ bảo hiêm.
- Nhựa Epoxy: Có thể tạo hình ở nhiệt độ thường à áp lực thường,
đặc tính bám dính tốt đối với kim loại và bê tong, tính chịu
nhiệt,chịu dung môi, chịu nước và cách điện tốt. là plastic quan
trọng trong công nghiệp. Nhựa Epoxy dùng làm vật liệu tang bền
sợi thủy tinh và sợi cacbon, làm vật liệu cach điện của mạch tích
điện và của máy in.
- Nhựa Silicon: Có tính cách điện và chịu nhiệt độ cao, có tính phát
nước, ứng dụng làm con dấu, li khuôn, phát nước, cách điện và
chịu dầu và chịu nhiệt.
Mỗi loại chất dẻo đều có một phương pháp gia công và một nhiệt đô
co riêng, do vậy trong quá trình chế tạo phải chú ý để tránh tạo ra phế
phẩm hoặc sai kích thước gia công.
Sau đây là bảng thống kê một số loại nhựa:
TT Nhựa Tên đầy đủ Nhiệt độ Nhiệt độ cuối
(<°C) Piston (°C)
1 PP PolyPropylen 10-80 220-235
2 PS PolyStyren 10-75 200-280
3 ABS 10-80 220-270
4 PVC PolyVinyl Clorit 20-60 170-200
5 PMMA PolyMetyl Metacrylat 30-70 190-240
6 PA6 PolyAmit (Nylon6) 50-80 250-280
7 PA6,6 PolyAmit (Nylon6,6) 50-80 250-280
8 PPO PolyPhenylen Oxit 40-80 300-330
9 PC PolyCacbonat 70-115 300-350
10 POM Polyacetat Resins 60-90 190-210
11 Elastomer Nhựa đàn hồi cao su Nhiệt độ lưu hóa 75-110
12 LDPE LowDensity PolyEtylen 50-70 160-260
13 HDPE HighDensiy PolyEtylen 30-70 75-110
Bảng nhiệt độ gia công các loại nhựa ( nhựa ABS dễ bị oxy
hóa trong khuôn nếu gián đoạn quá 15 phút)
Về độ bền có bảng sau:
TT Nhựa Nhiệt độ phá hủy
1 ABS 310°C
(4
)
Trong đó:
(1): Trộn, Cán, Đùn, Cắt hạt, ép nóng → Nhựa hạt, Nhựa tấm, Thanh
định hình, Nhựa bột…
(2): Đùn, Đúc phun, Đúc thổi, Cán tráng, Hút dẻo, Dập dẻo, Đúc rót
→ sản phẩm sơ cấp.
(3) Ghép nối, Lắp ráp, Hàn, Phun phủ, Gia công cơ khí → Thành
phần.
(4) Đập vỡ, Nghiền, Xay nhỏ → Nguyên liệu tái sinh.
Công nghệ trán phân lớp được hiểu là quá trình phủ bọc lớp chất dẻo
lên vật liệu cốt dạng tấm mềm dễ uốn ( như vải, giấy sợi tự nhiên, sợi tổng
hợp…)
Để tráng phủ lớp vật liệu cốt thì có nhiều phương pháp:
- Phương pháp phét bằng dao phét: Nhờ dao phết chất dẻo( bột
nhão) được phét lên vật liệu làm cốt đang dịch chuyển phía dưới
của dao phết.
- Phương pháp tráng phân lớp bằng trục trụ tròn: Sử dụng hệ thống
nhiều trục trụ tròng làm cho bột chất dẻo dãn ra một độ dài nhất
định sau đó mang lớp chất dẻo này phủ lên vật liệu cốt.
- Phương pháp tấm nhúng: Vật liệu cốt được đi chìm qua lớp bột
PVC có độ nhớt nhỏ, lượng dư được các thanh gạt gạt xuống.
- Tráng phủ bằng máy đùn: Cho chất dẻo nóng chảy từ máy đùn qua
đầu đùn có khe rộng và phủ lên các vật liệu cốt. Sau đó chất dẻo
cùng vật liệu cốt đi qua khe của các trục cán đang quay, chất dẻo
được ép lên vật liệu cốt.
- Tráng phủ bằng máy cán: Vật liệu cốt dùng với chất dẻo được dẫn
vào một khe hở thứ hai hoặc thứ ba của máy cán, khi đó các trục
cán sẽ ép chất dẻo lên vật liệu cốt.
- Tráng phủ bằng phương pháp tiếp xúc: Sử dụng để phân lơp cho
chất dẻo PVC hoặc Polyurethan.
3. Công nghệ đùn:
Máy đùn thực chất là một thành viên trong dây truyền sản xuất, nó
gồm có thiết bị tạo hình, bộ phận chỉnh hình, bộ phận kéo sản phẩm, bộ
phận thu sản phẩm hoặc cắt sản phẩm thành từng đoạn nhất định
Cắt
phân Thiết
đoạn LỚP
13 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. bị sắp
CTM5_K50 xếp
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
dạng chai lọ, bình, thùng chưa…) hoặc kim được chọc vào ống ( đối với sản
phẩm kĩ thuật như đồ chơi), không khí tỏng khoang rỗng được dẫn ra. Nút
tạo thành hình cổ vật thể có thể được đưa vào trước khi đóng khuôn ( đối với
vật thể có kích thước lớn) hoặc sau khi khuôn đóng( đối với vật thể có kích
thước nhỏ)
Để tăng cơ tính và độ chính xác cần thiết của kích thước ở một số vị
trí nào đó của sản phẩm, người ta tạo ra bán sản phẩm bằng phương pháp
đúc áp lực để tạo ra kích thước chính xác tại những vị trí mà sản phẩm yêu
cầu, sau đó gia nhiệt lại và dùng công nghệ đùn thổi để tạo thành sản phẩm
hoàn thiện.
5. Công nghệ tạo xốp chất dẻo:
Xốp chất dẻo là một kiểu đặc biệt của hệ thống phối hợp khi không
khí hoặc một loại khí nào đó được đem vào trong chất dẻo.
Theo cấu trúc xốp được chia làm ba loại:
5.1. Xốp dẻo: Có cấu trúc đều đặn mà phần trong của nó được tạo xốp còn
cấu trúc vỏ thì đặc.
5.2. Xốp cứng là loại xốp có độ đàn hồi nhở và giữ hình lớn như PS, PVC
cứng, PF, EP
5.3. Xốp mềm: đàn hồi hơn và độ giữ hình dạng nhỏ hơn như PUR mềm,
PVC mềm, PE. Các yêu cầu quan trọng nhất có liên hệ với các tính chất, ứng
dụng va quá trình sản xuât của xốp dẻo:
- Mật độ nhỏ.
- Nội ứng suất nhỏ.
- Khả năng cách nhiệt, cách điện tốt.
- Khả năng gia công dễ dàng,
- Quá trình sản xuất kinh tế.
Các chất tạo xốp ở nhiệt độ nhất định sẽ được chuyển sang trạng thái
khí hoặc trong quá trình phản ứng hóa học xác định chất có trạng thái khí
xuất hiện. Dựa trên quá trình gia công xốp ta có thể chia chất dẻo làm ba
nhóm:
- Được tạo xốp trong trạng thái dẫn nhớt như PS.
- Được tạo xốp trong trạng thái nóng chảy như PVC, PE
- Quá trình tạo xốp tiến hành từ trạng thái chất lỏng được xuất phát
trong quá trình phản ứng hóa học như UF, PF
Người ta thường dùng Polystirel và Polyurethan để sản xuất xốp với sổ
lượng lớn nhất. Để thực hiện quá trình tạo xốp người ta sử dụng cả chất dẻo
lẫn vật liệu cơ bản trong ba dạng sau:
15 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Quá trình gia công trong đó vật liệu đã dẻo hóa sơ bộ hoặc đã được
nung nóng sơ bộ tạo viên, được đinh lượng vào khoảng khuôn. Sau đó ở
nhiệt độ xác định sau khi khuôn đóng, dưới áp lực vật liệu ép được tiến hành
tạo lưới thành sản phẩm.
Công nghệ ép phun khác với công nghệ khác ở chỗ vật liệu ép không có đổ
thẳng vào khoang khuôn mà được đổ vào khoang nung riêng, sau đó đến
một nhiệt độ nhất định dưới tác dụng của Piston vật liệu được phun vào
khoang khuôn kín.
Cả hai phương pháp trên đều thích hợp cho việc gia công các sản
phẩm có kích thước lớn đặc biệt bề dày thành nhỏ. Người ta sử dụng quá
trình ép để gia công các vật liệu dẻo như tấm, bảng dày, bán thành phẩm
bằng xốp và từ vật liệu có phân tử lượng rất lớn để tạo thành sản phẩm định
hình. Nguyên công ép chủ yếu để gia công các sản phẩm từ các xốp chất
dẻo, từ Polyolefin có phân tử lượng lớn như PE, PP, các chất dẻo họ
Xenluno. Khi sản xuất các sản phẩm định hình, phương pháp ép chỉ được sử
dụng khi các phương pháp có năng suất khác không thể sử dụng được.
9. Công nghệ dập chất dẻo.
Vật liệu ở dạng tấm được nung lên đến trạng thái dẻo sau đó được đưa
vào miệng cối, dưới tác dụng của chày, vật liệu được ép vào cối ( lòng
khuôn ). Sản phẩm được hình thành định hình trong khuôn nhờ vào chày và
cối, sau khi làm nguội, sản phẩm được tháo ra khỏi khuôn.
Khuôn dập dẻo: về cơ bản, khuôn dập dẻo có kết cấu rất đơn giản,
gồm hai nửa chày và cối.
Phương pháp này thích hợp cho gia công các sản phẩm có hình dáng
đơn giản, thành mỏng, các loại nhựa nhiệt dẻo, cao su…
1.1.3. Hệ thống điện: Cấp nguồn cho motor điện và hệ thống điều khiển
nhiệt cho khoang chứa vật liệu nhở cac băng nhiệt và đảm bảo sự an
toàn điện cho người vận hành máy bằng các công tắc. Hệ thống này
gồm tủ điện và hệ thống dây dẫn.
1.1.4. Hệ thống làm nguội: Cung cấp nươc hay dung dịch ethyleneglycol…
để làm nguội khuôn, dầu thủy lực và ngăn không cho nhựa thô ở
cuống phễu bị nóng chảy. Vì khi nhựa ở cuống phễu bị nóng chảy thì
phần nhựa thô phía trên khó chạy vào khoang chứa liệu. Nhiệt trao đổi
cho dầu thủy lực vào khoảng 90 ÷ 1200F. Bộ điều khiển nhiệt nước
cung cấp một lượng nhiệt, áp suất, dòng chảy thích hợp để làm nguội
nhựa nóng trong khuôn.
1.1.5. Hệ thống phun: Hệ thống phun làm nhiệm vụ đưa nhựa vào khuôn
thông qua các quá trình cấp nhựa, nén, khử khí, làm chảy dẻo nhựa,
phun nhựa lỏng và định hình sản phẩm.
- Bộ hồi tự hở: Bộ phận này gồm còng chắn hình nêm, đầu trục vít
và seat. Chức năng của no là tạo ra dòng nhựa bắn vào khuôn. Khi
trục vít lùi về thì vòng chắn hình nêm di chuyển về hướng vòi
phun và cho phép nhựa chảy về phía trước đầu trục vít. Còn khi
trục vít di chuyển vể phía trước thì vòng chắn hình nêm sẽ di
chuyển về hướng phễu đóng kín với seat không cho nhựa chảy
ngược về phía sau.
- Vòi phun: Có chức năng nối khoang trộn với cuống phun và phải
có hình dạng đảm bảo bịt kín khoang trộn va khuôn. Nhiệt độ ở vòi
phun nên được cài đặt lớn hơn hoặc bằng nhiệt độ chảy của vật
liệu. Trong quá trình phun nhựa lỏng vào khuôn, vòi phun phải
thẳng hàng với bạc cuống phun và đầu vòi phun nên được lắp kín
với phần lõm của bạc cuống phun thông qua vòng định vị để đảm
bảo nhựa không bị phun ra ngoài và tránh mất áp.
Hệ thống kẹp có chức năng đóng, mở khuôn, tạo lực kẹp giữ khuôn
trong quá trình làm nguội và đẩy sản phẩm thoát ra khỏi khuôn khi kết thúc
một chu kỳ ép phun.
Hệ thống này gồm các bộ phân:
- Cụm đẩy của máy: Gồm xylanh thủy lực, tấm đẩy và cần đẩy.
Chúng có chức năng tạo ra lực đẩy tác động vào tấm đẩy trên
khuôn để đẩy sản phẩm rời khỏi khuôn.
- Cụm kìm: Thường có hai loại chính, đó là loại dùng cho cơ cấu
khuỷu và loại dùng các xylanh thủy lực. Hệ thống này có chức
năng cung cấp lực để đóng mở khuôn và lực giữ khuôn đóng trong
suốt quá trình phun.
- Tấm di động: Là một tấm thép lớn có bề mặt có nhiều lỗ thông với
tấm di động của khuôn. Chính nhờ các lỗ thông này mà cần đẩy có
thể tác động lực vào tấm đẩy trên khuôn. Ngoài ra, trên tấm di
động còn có các lỗ trên ren để kẹp tấm di động của khuôn. Tấm
này di chuyển tới lui dọc theo 4 thanh nối trong suốt quá trình ép
phun.
- Tấm cố định: Cũng là một tấm thép lớn có nhiều lỗ thông với tấm
cố định của khuôn. Ngoài 4 lỗ dẫn hướng và các lỗ có ren để kẹp
tấm cố định của khuôn tương tự như tấm di động, tấm cố định còn
có thêm lỗ vòng định vị để định vị tấm cố định của khuôn và đảm
bảo sự thăng hàng giữa cần đẩy và cụm phun ( vòi phun và bạc
cuống phun)
- Những thanh nối: Có khả năng co giãn để chống lại áp suât phun
khi kìm tạo lực. Ngoài ra chúng còn có tác dụng dẫn hướng cho
tấm di động.
1.17. Hệ thống điều khiển:
Hệ thống điều khiển giúp người vận hành máy theo dõi và điểu chỉnh
các thông số gia công như: nhiệt độ, áp suất, tốc độ phun, vận tốc và vị trí
của trục vít, vị trí của các bộ phận trong hệ thống thủy lực. Quá trình điều
khiển có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sau cùng của sản phẩm và hiệu
quả kinh tế của quá trình. Hệ thống điều khiển giao tiếp với người vận hành
máy qua bảng nút điều khiển và màn hình máy tính.
- Màn hình máy tính: Cho phép nhập các thông số gia công, trình
bày các giữ liệu của quá trình ép phun, cũng như các tín hiệu báo
động và cá thông điệp.
- Bảng điều khiển: Gồm cac công tắc và các nút nhấn dùng để vận
hành máy. Một bản điều khiển điển hình gồm có: Nút nhấn điều
khiển bơm thủy lực, nút nhân tắt nguồn điện hày dừng khẩn cấp và
các công tắc điều khiển bằng tay. Bên trong hệ thống điều khiển là
bộ vi xử lý các rơle, công tắc hành trình, các bộ phận điều khiển
nhiệt độ, áp suất, thời gian…
Trong đồ án tốt nghiệp này đã sử dụng công nghệ ép phun với qui trình công
nghệ:
Nguyên công 1: Chuẩn bị vật liệu:
- Bước 1:Chuyển vật liệu ở dạng khối, tấm sang dạng hạt.
Sử dụng máy nghiền nhằm nghiền nhỏ vật liệu. Hạt càng nhỏ thì
khả năng phân bố càng đều hơn.
- Bước 2: Trộn vật liệu: Sử dụng máy khuấy, máy trộn truc vít tạo ra
sự chuyển động tương đối giữa các hạt trong vật liệu nhằm pha
trộn đều.
- Bước 3: Làm dẻo và nhuyễn hóa vật liệu: Vật liệu được trộn đều
và sấy khô ở bước gia công trước được làm nóng chảy, sau đó nó
được làm nhuyễn và tạo thể thống nhất.
- Bước 4: Tạo hạt cho vật liệu: Vật liệu được tạo thành bằng 2
phương pháp: Tạo hạt nóng và nguội. Tạo hạt nóng được lắp thêm
đầu đùn nhiều lỗ. Vật liệu qua đầu đùn được cắt thành những kích
thước nhất định qua khoang chứa làm nguội và được làm nguội
bằng nước hoặc không khí. Tạo hạt nguội bắng nước thì được đem
đi sấy khô rồi đóng gói.
Nguyên công 2:
Quá trình đúc phun nhựa: Vật liệu chất dẻo được cho vào phễu định
hướng và cấp liệu trên xilanh của máy đi vào rãnh trục vít trong xilanh. Do
chuyển động quay của trục vít làm cho vật liệu được vận chuyển lên phía vòi
phun. Trong suốt quá trình đó, vật liệu được cấp nhiệt từ thành xilanh do các
nhân tố cung cấp như hơi nóng, điện trở.
Nguyên công 3:
Quá trình đúc phun giữ áp suất ép nhựa và làm mát: Lượng vật liệu
cần thiết để điền đầy khoang tạo hình của khuôn được tập trung ở khoang
trống trước trục vít. Trong quá trình điền đầy khuôn, trục vít thực hiện
chuyển động dọc trục về phía trước, áp lực tăng đẩy khối vật liệu nóng chảy
qua vòi phun vào khuôn.
28 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Giai đoạn tăng áp ngay khi vật liệu điền đầy vào khuôn. Trong giai
đoạn này dưới áp lực từ ngoài một lượng nhỏ vật liệu được thêm vào lòng
khuôn và áp lực tăng theo chiều dọc khuôn. Khi vật liệu nguội gây ra hiện
tượng co ngót và áp lực khuôn giảm xuống.
Áp lực ở các điểm khác nhau dọc theo khuôn không đồng đều áp lực
trong khuôn, ở giai đoạn này phụ thuộc vào áp lực do piston đúc phun truyền
cho và phụ thuộc vào kết cấu của máy.
Kết cấu của máy đúc phun có ảnh hưởng đến đặc trưng thay đổi áp
lực trong khuôn. Đặc trưng thay đổi áp lực dọc theo khuôn phụ thuộc vào độ
dầy khoang định hình của khuôn. Bề dày tăng thì càng dễ truyền lực. Tốc độ
làm nguội càng lớn, độ nhớt của vật liệu càng tăng, giảm việc truyền áp lực.
Đặc trưng của truyền áp lực vật liệu phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ của
vật liệu. Nhiệt độ của và độ chảy của vật liệu tăng tạo thuận lợi cho việc
truyền áp lực, khi nhiệt độ giảm làm cho việc truyền áp lực gặp khó khăn.
Nguyên công 4: Quá trình sau khi làm mat và mở khuôn.
Trong giai đoạn này áp lực trong khuôn nhở hơn so với giai đoạn
tăng áp suất. Thay đổi áp lực trong giai đoạn này được quyết định bởi tốc độ
làm nguội. Tốc độ làm nguội sản phẩm quyết định đại lượng ứng suất dư
xuất hiện trong quá trình chảy, đồng thời ảnh hưởng đến sự hình thành ứng
suất mới.
Nguyên công 5: Quá trình khử bavia và làm sạch sản phẩm:
Khi sản phẩm được đưa ra khỏi khuôn thì quá trình cắt bavia và làm
sạch sản phẩm được thực hiên. Tiếp đó là quá trình kiểm tra các khuyết tật
như rỗ co, nứt.
* Pha 1:
Chất dẻo lỏng được ép vào khuôn đóng kín cần phải có tác dụng vào
khuôn một lực lớn (lực kẹp khuôn) để không cho chất dẻo lỏng chảy ra từ
khe của khuôn. Chất dẻo lỏng đi từ cụm hoá dẻo vào một máy xoắn vít với
một trục xoắn có thể xê dịch hướng trục mà nó hoạt động như một cái
pittông được ép vào lòng khuôn. Cụm hoá dẻo phải liên kết chặt chẽ với
khuôn qua đó chất dẻo không bị mất mát.
L âi khu«n
K hu«n 2 TÊm
Khuôn hai tấm là hệ thống khuôn đơn giản nhất. Bộ phận chủ yếu bao
gồm tấm cố định và tấm di động, kết cấu đơn giản. Nhược điểm của khuôn
hai tấm là chỉ áp dụng cho các sản phẩm nhỏ không yêu cầu miệng phun
vào sản phẩm hoặc khuôn có nhiều lòng khuôn nhưng không yêu cầu miệng
phun ở tâm.
2.2. Khuôn ba tấm.
HÖthèng®
Èy
Lßng
khu«n
TÊm cè ®
Þnh
TÊm di ®éng
Khu«n 3 tÊm
Hệ thống khuôn ba tấm khắc phục nhược điểm của hệ thống khuôn
hai tấm. Áp dụng cho sản phẩm lớn cần nhiều miệng phun vào sản phẩm
mơi dử để điền đầy hoặc với khuôn có nhiều lòng khuôn mà cần phun vào
tâm sản phẩm. Hệ thống khuôn ba tấm có nhược điểm là hệ thống kênh dẫn
nhựa dài làm tổn thất nhiều áp lực phun và và tao nhiều phế liệu ở hệ thống
kênh dẫn nhựa.
2.3. Hệ thống khuôn không có kênh nhựa ( kênh nhựa nóng)
Hệ thống khuôn có kênh dẫn nhựa nóng có bộ phận giữ nhiệt ở kênh
nhựa để cho nhựa luôn ở trạng thái chảy dẻo, nhờ đó không có phế liệu ở hệ
thống. Hệ thống kênh nhựa ngắn làm giảm đáng kể chiều dày khuôn và làm
giảm tổn thất áp lực phun. Nhược điểm của hệ thống này là sự phức tạp của
hệ thống kênh nhựa với bộ phận giữ nhiệt.
2.4.Phân tích kết cấu sản phẩm và chọn kiểu khuôn:
Sản phẩm có hình dạng hình học phức tạp, được ép từ nhựa
Polystyrene ( PS), là loại nhựa cứng cần có áp lực phun cao. Nhựa PS ở
trạng thái rắn có dạng trong suốt do đó tên bề mặt sản phẩm không được để
lại dấu vết của chốt đẩy, miệng phun. Vì vậy ta phải bố trí miệng phun ở
cạnh của sản phẩm (side gate). Sản lượng của sản phẩm có kich thước nhỏ
do đó chỉ cần một miệng phun là đủ. Vậy ta quyết định sử dụng khuôn hai
tâm để ép sản phẩm và ở đay ta cũng dung hệ thống kênh nhựa nguội để dẫn
nhựa chảy lỏng vào lòng khuôn, chú khong dung hệ thống kênh nhựa nóng
vì hệ thống kênh nhựa nóng phức tạp và giá thành cao hơn.
34 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
3. Kết cấu và chức năng của các bộ phận của một bộ khuôn hai tấm thông
thường:
2 3 4 5 6
1
19
18
17
16
15 14 13 12 11 10 9 8 7
Kết cấu của một bộ khuôn hai tấm ép sản phẩm nhựa thể hiện ở hình
vẽ dưới đây.
1.Tấm kẹp phía trước: kẹp phần cố định của khuôn vào máy ép phun.
2.Tấm khuôn phía trước: là một phần cố định của khuôn tạo nên.
3. Vòng định vị: Đảm bảo vị trí thích hợp của vòi phun với khuôn.
4. Bạc cuống phun: Nối vòi phun và kênh nhựa với nhau thông qua
tấm kẹp phía trước và tấm khuôn trước.
5. Sản phẩm.
6. Bộ định vị: Đảm bảo vị trí phù hợp giữa phần cố định và phần
chuyển động của khuôn.
7. Tấm đỡ: Giữ cho mảnh ghép của khuôn không bị rơi ra ngoài
8. Khối đỡ: Dùng cho phần ngăn giữ tấm đỡ và tấm kẹp phía sau để
cho tấm đẩy hoạt động được.
9. Tấm kẹp phía sau: là phần chuyển động của khuôn vào máy ép
phun.
10. Chốt đẩ : Dùng để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn khi bị mở.
11. Tấm giữ: Giữ chốt đẩy và tấm đẩy
12. Tấm đẩy: Đẩy chốt đẩy đồng thời với quá trình đẩy
13. Bạc dẫn hướng: Tránh làm mài mòn nhiều hoặc làm làm hỏng
tấm khuôn sau.
14. Chốt hồi về: Làm cho chốt đẩy có thể quay trở lại khi khuôn
đóng lại.
15. Bạc mở rộng: Dùng làm bạc kép để tránh mài mòn hỏng tấm kẹp
phía sau khối ngăn và tấm đỡ.
16. Chốt đỡ : Dẫn hướng chuyển động và đỡ cho tấm đỡ tránh khỏi
bị cong do áp lực cao.
17. Tấm khuôn sau: là phần chuyển động của khuôn tạo nên phần
trong và phần ngoài của sản phẩm.
18. Bạc dẫn hướng chốt : Tránh hao mòn và hỏng hóc chốt đỡ.
19. Chốt dẫn hướng : Dẫn phần chuyển động tới phần cố định của
khuôn.
2.5.Phân tích kết cấu sản phẩm và chọn kiểu khuôn:
Tính bền cho Chọn vật liệu Lắp các tấm Bản vẽ thiết
khuôn cho khuôn khuôn lại với kế
nhau
H×
nh 3.1.a H×
nh 3.1.b H×
nh 3.1.c
b. Kênh nhựa hình thang: Cũng lợi nhưng sử dụng nhiều vật liệu hơn.
So với kênh nhựa hình tròn thì kênh nhựa hình thang dễ gia công
hơn vì nó chỉ có một bên của mặt phân khuôn. Loại này đặc biệt có
lợi khi kênh phải đi qua 1 mặt trượt.
c. Kênh nhựa hình thang có góc lượn tròn: Không tốt bằng kênh dẫn
nhựa hình thang vì nó tốn nhiều vật liệu hơn.
d. Kênh dẫn nhựa hình chữ nhật: Không nên dùng vì có nhiều sự cố,
tổn hao vật liệu nhiều.
VËt liÖu thõa
e. Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung: Loại này tốt nhất khả
năng công nghệ và tiết kiêm vật liệu cao.
Kích thước của kênh dẫn nhựa phụ thuộc vào các yếu tố sau:
o Độ dầy thành sản phẩm.
o Khối lượng thành sản phẩm.
o Đường tiết diện ngang của sản phẩm.
1.3. Các kiểu miệng phun và khuyết tật khi phun nhựa:
41 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
a. Khái niệm: Miệng phun là kênh mở giữa kênh nhựa và lòng khuôn.
Các miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng
nếu cần thiết. Những miệng phun lớn tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa.
b. Vị trí miệng phun: Xác định vị trí miệng phun rất quan trọng trong
quá trình thiết kế khuôn. Nếu các điều kiện thiết kế khác hoàn toàn hợp lý
thì nếu vị trí miệng phun sai vị trí thì sẽ gây ra khuyết tật sau đây:
- Vật được phun ngắn: Vật liệu bị đông cứng trước khi điền đầy lòng
khuôn.
- Sản phẩm bị cong vênh: Đối với các sản phẩm dài có miệng phun ở
trung tâm thì sản phẩm có xu hướng cong ở giữa. Khắc phục nhược điêm
này bằng cách thiết kế sao cho miệng phun thật rộng sẽ giảm được cong
vênh.
- Đường hàn: Khi nhựa phun chảy qua miệng phun và bị đông lại
nhiều đến nỗi khi chảy quanh vật cản hình chữ nhật, nó sẽ pha trộn tốt với
nhau nên để lại phía sau đường một đường phân biệt gọi là đường hàn. Khắc
phục bằng cách mở them một miệng phun phía kia của sản phẩm.
- Sự tạo đuôi: Khi nhựa phun chay qua một của hẹp vào trong lòng
khuôn có thể bị tạo thành đuôi.
- Hõm co: Do nhựa chảy qua một tiết diện mỏng, nó khó giữ được áp
lực khi khuôn cao để điền đầy vào khoảng trống.
- Cản khí: Không khí bị kẹt lại, nhựa đang chảy quanh một chỗ bị
chảy ngược lại và khí không được thoát ra ngoài.
c. Các kiểu miệng phun:
- Miệng phun cuống: Miệng phun cuống được dùng khi bạc cuống
phun có thể dẫn nhựa trực tiếp vào lòng khuôn, Kiểu này tốt cho các sản
phẩm lớn như xô nhựa, chậu nhựa… Nhược điểm của loại miệng phun này
là phải them chi phí tách miệng phun sau khi phun.
- Miệng phun cạnh: Miệng phun này là kiểu miệng phun rất thông
dụng, có thể sử dụng cho tất cả các loại sản phẩm. Miệng phun này càng
ngắn càng tốt, thông thường từ 0,8 đến 1,5 mm
- Miệng phun kiểu băng: Loại này không thông dụng chỉ dùng cho
các loại vật liệu có tính chảy kém. Bộ phận lồi ra sau khi tạo hình sẽ cắt bỏ
đi.
- Miệng phun kiểu cánh quạt: Loại này rất thông dụng, có ưu điểm là
tự cắt đứt khi sản phẩm bị đẩy ra ngoài khỏi lòng khuôn. Dấu vết của miệng
phun không nhất thiết phải trên đường phân khuôn, nghĩa là có thể đặt
miệng phun trên những đường hoa văn, đường gân mà không nhìn thấy
được. Với miệng phun kiểu này tự động hóa trở nên rất dễ dàng.
- Miệng phun điểm chốt: Kiểu này thông dụng với cấu trúc khuôn ba
tấm. có những lòng khuôn lớn mà cần nhiều miệng phun lớn hơn, hoặc cho
loại khuôn nhiều lòng khuôn. Kích thước của miệng phun điểm chốt rất quan
trọng, nếu điểm chốt quá to hoặc phần còn lại còn qua nhỏ thì dấu vết của nó
sẽ nhìn thấy rõ. Miệng phun điểm chốt dùng khi cho phép có dấu vết của
miệng phun trên bề mặt sản phẩm.
- Miệng phun hình đĩa: Miệng phun này dùng để điền đây một lòng
khuôn từ một hốc trong sản phẩm. Vật liệu từ cuống phun chảy ra ngoài và
tất cả các tiết diện lòng khuôn được điền đầy cùng một lúc.
Để đạt được thời gian đúc ngắn nhât và đạt được chất lượng trên toàn
bộ sản phảm, người thiết kế khuôn phải thiết kế hệ thống làm nguội đồng bộ
và đầy đủ ở lòng khuôn và lõi khuôn. Đối với một vài loại nhựa thì chỉ cần
thay đổi nhiệt độ đến 50 ở trong lòng khuôn cũng gấy ra sự thay đổi ảnh
hưởng lớn tới chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên không dẽ dàng để khuôn hoạt
động ở nhiệt độ bình thường. Việc tính toán lưu lượng làm lạnh, kích cỡ và
lựa chọn chất làm mát, để hệ thống làm mát ỏ trong lòng khuôn và lõi phụ
thuộc vào nhà thiết kế khuôn. Nó có các bước chính là:
1. Tính toán khối lượng đưa vào bao gồm cả kênh nhựa và
cổng nhựa.
2. Tính toán lượng nhiệt tỏa ra để làm mát vật liệu từ lúc đưa
vật liệu nóng chảy vào lòng khuôn cho tới khi sản phẩm
được đẩy ra ngoài.
3. Tính toán vận tốc tổng hợp của dòng chảy và chất làm nguội
để triệt tiêu lượng nhiệt này trong giới hạn thời gian làm
lạnh.
4. Lựa chọn đường kính, kiểu đi của dòng chất làm lạnh trong
khuôn và trong lõi.
47 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
5. Kiểm tra để đảm bảo rằng dùng các đường làm mát giữa các
thành khuôn sẽ không làm khuôn yếu.
6. Để điều kiện nhiệt độ khuôn và để thời gian làm nguội ngắn
thì cần phải đặt hệ thống làm nguội đúng vị trí. Điều này rất
quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội chiếm 50% đến
60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn. Do đó quá
trình làm nguội có hiệu quả rất quan trọng để giảm thời gian
của cả chu kỳ, đồng thời làm giảm giá thành sản phẩm.
7. Phải điều khiển nhiệt độ khuôn để có dòng nhựa êm chảy
vào lòng khuôn. Để tránh làm nguội quá nhanh, phải giữ cho
nhiệt độ khuôn cao ở cuối dòng chảy. để điều khiển tốt nhiệt
độ trong lòng khuôn cần phải chú ý những điểm sau:
- Những kênh nhựa làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng
tốt, chú ý đến độ bền cơ học của vật liệu khuôn.
- Các kênh nguội phải đặt gần nhau, cũng phải chú ý tơi độ bền cơ
học của khuôn.
- Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 8mm và giữ nguyên như
vậy để tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau
do đường kính thay đổi khác nhau của kênh làm nguội.
- Chia hệ thống làm nguội ra nhiều vòng làm nguội để tránh các
kênh làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn, ở
ngoài cùng nhiệt độ sẽ quá cao để làm lạnh có hiệu quả.
- Đặc biệt chú ý đến làm nguội những phần dày của sản phẩm.
những nơi tập trung nhiều nhựa.
- Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm khuôn cũng rất quan trọng, nó ảnh
hưởng tới việc làm mát.
Các phương pháp làm mát khuôn:
a. Làm mát tấm khuôn: Làm nguội áo khuôn là một trong những hệ
thông thôg thường nhất, chủ yếu được dùng cho các sản phẩm nhỏ.
Thường có các dạng làm nguội áo khuôn như sau:
b. Làm mát lõi khuôn: lõi khuôn thường được bao phủ một lớp nhựa
nóng và việc truyền nhiệt tới các phần khác của khuôn là một vấn
đề lớn. Để làm được điều này cách đơn giản nhất là làm lõi bằng
vật liệu có độ dẫn nhiệt cao nhưng có độ bền thấp.
Một phương pháp là nguội tốt hơn là đặt các lỗ làm mát trong lõi.
Ưu điểm của phương pháp này là nhiệt độ có thể điều khiển được
bằng sự tăng giảm nhiêt độ của dòng chat lỏng đang làm mát chảy
qua cac lỗ.
3. Hệ thống dẫn hướng
3.1. Giới thiệu chung:
Trong quá trình hoạt động của khuôn luôn có sự chuyển động tịnh tiến
của hai nửa khuôn. Để đảm bảo chuyển dộng được chính xác cần có hệ
thống dẫn hướng, hệ thống dẫn hướng của khuôn gồm có: chốt dẫn hướng và
bạc dẫn hương.
3.2. Chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng:
a. Chốt dẫn hướng: Chốt dẫn hướng có hai loại: một loại thẳng và một loại
bậc, có hai lý do chính mà laoij chốt có bậc được sử dụng nhiều hơn.
- Nếu trong quá trình hoạt động chốt dẫn hướng có thể bị cong thì có
thể thay đổi dễ dàng vì chỉ có một phần của chốt lắp vào lỗ.
- Lỗ lắp chốt dẫn hướng có thể được làm giống như lỗ lắp bạc dẫn
hướng, vì vậy đường kính lỗ giống nhau giống đường kính chốt dẫn hướng.
vì vậy đường kính lỗ giống nhau có thể được khoan thông qua cả hai tấm
khuôn khi bị kẹp chúng lại voi nhau.
Bề mặt của chốt dẫn hướng phải cứng hơn và chống bị xước. điều này
có thể làm được từ loại thép cacbon sau dó được đưa và để tôi. Quá trình
làm cho bề mặt không bị xước khi chốt dẫn hướng đi ra vào bạc dẫn hướng.
Có hai loại chốt dẫn hướng:
b. Bạc dẫn: Bạc dẫn thường được lắp trong khuôn để tạo cho khuôn có bề
mặt không bị xước khi làm việc và cho phép dễ dàng thay thế khi có sự cố.
Lỗ khoan bên trong được thiết kế ở dạng trượt để chốt dẫn hướng dễ trượt
vào.
Các kiểu bạc dẫn hướng:
- Khoảng đẩy A: Khoảng đẩy phải lớn hơn từ 5 đến 10mm so với chiều cao
cảu sản phẩm được lấy ra từ khuôn. Khoảng không nên làm quá dài vì chốt
đẩy đôi khi rất nhỏ và chúng sẽ làm yếu hệ thống đẩy.
- Sau khi sản phẩm được lấy ra, hệ thống đẩy phải trở về vị trí ban đầu đẻ
các chốt đẩy không làm hỏng lòng khuôn tĩnh khi đóng khuôn. Vì vậy phải
có chốt hồi khuôn trong hệ thống đẩy.
- Phần đỉnh của chốt đẩy về lý thuyết chỉ nằm ngang mức so vơi lòng khuôn,
nhưng trong thực tế có thẻ trên dưới 0,05 đên 0,1mm. Có thể cho phép một
chỗ lồi hay lõm nhỏ trên sản phẩm, điều này phụ thuộc vào nhà thiết kế sản
phẩm.
- Kích thước của hệ thống chốt đẩy phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm,
nhưng trong khi thiết kế chế tạo khuôn cần cố gắng tránh đường kính nhỏ
hơn 3mm, trừ khi điều đó cần thiết cho sản phẩm.
- Khi hành trình đẩy dài thì cần có hệ thống những chốt dẫn hướng tấm
đẩy, điều này giúp làm tăng độ cứng vững của chốt đẩy và tấm đỡ.
4.2. Các hệ thống đẩy thông dụng
a. Kiểu dùng chốt đẩy: Đây là kiểu đẩy thông dụng nhất. Nó rất đơn
giản để gia công và lắp đặt vào trong khuôn.
b. Kiểu dùng lưỡi đẩy: Lưỡi đẩy tao ra được nhiều bề mặt hơn so với
chốt đẩy hình tròn đối với các chi tiết có tiết diện mỏng. Có điều bất lợi là
những lỗ đẩy hình chữ nhật rất khó gia công và phải đặt chúng từ các miếng
ghép lên đường phân khuôn.
c. Kiểu dùng ống đẩy: Các ống đẩy rất thuận lợi cho quá trình đẩy
quanh chốt lõi. Khi dùng hệ thống đẩy này, các góc thoát có thể giảm xuống
tới 0,50 để tránh các vết chìm để lại trên bề mặt phái trên.
d. Kiểu đẩy khí nén: Đối với những sản phẩm như xô, chậu… có lòng
khuôn sâu khi sản phẩm nguội thì độ chân không trong lòng và lõi khuôn là
rất lớn nên sản phẩm khó có thể thoát khuôn. Vì vậy dùng kiểu đẩy khí nén
sẽ khắc phục điều này.
4.3 Sự đẩy cuống phun, rãnh dẫn, miệng phun.
a. Sự đẩy cuống phun.
Hệ thống đẩy này phải thực hiện 2 hành động:
- Thứ nhất: Kéo cuống phun ra ngoài khi khuôn mở
- Thứ hai: Đẩy cuống phun, rãnh dẫn, miệng phun ra khỏi khuôn.
Đối với hành động thứ nhất ta cần phải có một bộ phận kéo cuống phun, có
ba kểu hệ thong kéo cuống phun như sau:
- Kiểu chỗ cắt sau dạng côn ngược: Đây là kiểu thông dụng nhất
trong công nghệ chế tao khuôn. Trên tấm khuôn có khoét một lỗ
côn ngược và trong quá trình mở khuôn, lõ côn ngược sẽ giữ cuống
phun ở lại khuôn.
- Bộ phận kéo cuống phun có rãnh vòng: theo sự thiết kế này, một
hoặc nhiều rãnh vòng được tao ra trong tấm lòng khuôn để sau đó
có khả năng kéo cuống phun. Khi chốt đẩy cuống phun ra, để lại
vật liệu cứng trong trong các khe, thì vật liệu trong các khe sẽ dính
vào với nhựa nóng chẩy tỏng chu kỳ tiếp theo.
- Bộ phận kéo cuống phun theo kiểu chữ Z: Đây là kiểu đơn giản
nhất, nhược điểm của loại này là cuống phun thường khong luôn
rời khởi chốt đẩy. Để phun khuôn tự động thì vị trí của bộ phận
hình chữ Z phải được định vị chính xác.
b. Sự đẩy rãnh dẫn: Việc đẩy rãnh dẫn thường được thực hiện bởi các chốt
đẩy, cùng với sự đẩy cuống phun.
54 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
c. Sự đẩy miệng phun: Với các miệng phun được đặt ngầm thì vị trí của các
bộ phận đẩy rất quan trọng, nên các chốt đẩy qua gần miệng phun, chặn tác
động dòng chảy tỏng quá trình phun tiếp theo.
Với các miệng phun kiểu bên cạnh thì việc đẩy miệng phun được thực
hiện đồng thời với việc đẩy rãnh dẫn và cuống phun.
5. Hệ thống thoát khí:
Trong quá trình tạo hình sản phẩm bằng phương pháp phun, sau khi
đóng khuôn hoàn toàn, vật liệu nóng chảy được phun vào lòng khuôn.
Nhưng khi đó trong lòng khuôn vẫn còn không khí, nên nếu không đẩy hết
không khí ra ngoài thì không thể điền đầy hoàn toàn vào lòng khuôn. Nếu
khí không thoát ra hết, không khí sẽ có áp suất và phát nhiệt cao, phát sinh
ra vết rỗ khí ở sản phẩm. Hơn nữa cả ở trường hợp không cần nhiệt độ cao
cũng sinh ra sự điền đầy không tốt.
Để tránh hiện tượng này, phai đặt một rãnh sâu gọi là lỗ thoát khí ở bề
mặt phân khuôn, khí tron khuôn sẽ dễ thoát ra.
Lỗ thoát khí này thông thường sâu 0,01 đến 0,03mm và bề mặt rộng
khoảng 5 ÷ 100mm tùy theo hình dáng của chi tiết.
Trong trường hợp sản phẩm có vấu lồi và trong trường hợp không thể
đặt rãnh dẫn hơi ta có thể lợi dụng khe hở giữa chốt và lỗ chốt để làm lỗ
thoát khí. Rãnh thoát khí thông thường đặt ở mặt phân khuôn nhưng tùy
theo loại nhựa và kết cấu của khuôn có thể đặt ngay rãnh dẫn.
Đối với khuôn ép nắp bình nước này, sản phẩm có nhiều chốt đẩy và
mặt phân khuôn không lớn. Ta lợi dụng các khe hở này để làm lỗ thoát khí.
Khí trong lòng khuôn sẽ theo các khe hở này ra ngoài tạo điều kiện điền đầy
sản phẩm.
Do đặc điểm về kết cấu và vật liệu ta chọn phương pháp sản xuất ra
nắp bình nước là phun ép nhựa trên máy ép phun ngang.
1.Chọn mặt phân khuôn:
1.1. Các nguyên tắc chọn mặt phân khuôn:
- Mặt phân khuôn chọn sao cho lòng khuôn dễ gia công nhất, khi ép ra
sản phẩm không có ba via, đảm bảo tính thẩm mĩ của chi tiết.
- Mặt phân khuôn nên là mặt phẳng, tránh mặt bậc, mặt cong.
- Mặt phân khuôn đảm bảo lấy sản phẩm ra khỏi lòng khuôn một các
dễ dàng thuận tiện.
- Mặt phân khuôn được chọn sao cho lòng khuôn dễ điền đầy khi ép
- Mặt phân khuôn qua tiết diện lớn nhất của chi tiết.
- Mặt phân khuôn chọn sao cho chiều sâu lòng khuôn là bé nhất
- Mặt phân khuôn đi qua mặt đối xứng của chi tiết.
1.2. Chọn mặt phân khuôn cho chi tiết nắp bình nước.
Dựa vào các nguyên tắc chọn mặt phân khuôn ở trên ta chọn mặt
phân khuôn cho khuôn ép ra chi tiết này là mặt phẳng đi qua mặt đáy phần
trên của chi tiết.
Chi tiet
- Khuôn phải đảm bảo độ cứng vững khi làm việc, tất cả các bộ phận
của khuôn không được biến dạng hay lệch khỏi vị trí cần thiết khi chịu lực
ép lớn.
- Khuôn phải có hệ thống làm mát bao quanh lòng khuôn sao cho lòng
khuôn phải có một nhiệt độ ổn định để vật liệu dễ điền đầy vào lòng khuôn
và định hình nhanh chóng trong lòng khuôn từ đó rút ngắn được chu kỳ ép
và tăng năng suất.
- Khuôn phải có kết cấu hợp lý không quá phức tạp sao cho phù hợp
với khả năng công nghệ hiện có.
3. Kết cấu khuôn:
Kết cấu khuôn được trình bầy ở trên bản vẽ A0.
Chi tiết có tiết diện ngang khá bé nên khuôn ép có bốn lòng khuôn, mỗi lần
ép ra 4 sản phẩm.
4. Các hệ thống cơ bản của khuôn:
4.1. Hệ thống dẫn nhựa: Hệ thống dẫn nhựa bao gồm đầu bép và rãnh dẫn
nhựa:
4.1.1. Đầu bép ( bạc cuống phun)
Đầu bép dẫn nhựa từ đầu phun vào các rãnh dẫn nhựa rồi vào lòng
khuôn. Kích thước của đầu bép được cho trên hình vẽ. lỗ dẫn nhựa hình côn
với góc côn 30.
1,25
Ø16
Ø24
3°
45
chính xác, đảm bảo độ chính xác của sản phẩm đúc không tạo ba via hay
khuyết tật cho vật đúc.
Bạc dẫn hướng và chày dẫn hướng được chế tạo từ thép các bon bể
mặt làm việc lắp ghép được chế tạo với độ chính xác cao và được tôi cứn
sau gia công. Trục chày dẫn và tấm lỗ bạc phải đảm bảo đồng tâm cao.
4.2.1. Bạc dẫn hướng:
4.2.2. Chày dẫn hướng:
4.3. Hệ thống đẩy:
Do đúc sản phẩm trên máy ép phun ngang và chi tiết có tiết diện
ngang lớn do đó đẩy sản phẩm theo hướng ngang vuông góc vói chi tiết
Hệ thống đẩy bao gồm các thành phần:
- Tấm đẩy.
- Tấm giữ.
- Chốt đẩy,
- Chốt giật cuống nhựa.
- Chốt hồi khuôn.
Hệ thống đẩy có các yêu cầu sau đây:
- Khoảng đẩy ( hành trình đẩy ) phải lớn hơn chiểu cao của sản
phẩm 5…10mm
- Đỉnh của chốt đẩy phải ngang bằng với lòng khuôn.
- Hệ thống đẩy phải đảm bảo không làm yếu khuôn động.
- Bề dầy của tấm đẩy phải đủ lớn để không bị biến dạng dưới tác
dụng của lực đẩy.
4.3.1. Chốt đẩy
4.3.2. Chốt giật cuống nhựa
Chốt giật cuống nhựa có nhiệm vụ giất đứt cuống phun đang gắn liền
với nhựa chảy dẻo ở đầu phun đồng thời cũng tham gia vào đẩy sản phẩm ra
khỏi lòng khuôn.
Ta thiết kế chốt giật cuống nhựa kiểu chữ Z. Yêu cầu đối với chốt giật
cuống nhựa là khe hở giữa lỗ chốt và chốt đảm bảo cho chốt có thể chuyển
động dễ dàng trong lỗ song không được quá lớn để nhựa tràn xuống gấy kẹt
hệ thống. Vi vậy ta chọn chế độ lắp ghép giữa chốt và lỗ chốt là chế độ lắp
lỏng H7/h7. Để đạt được điểu đó mà vẫn đảm bảo được gia công thuận lợi.
4.3.3. Chốt hồi khuôn: Chốt hồi khuôn được sử dụng để hồi hệ thống đẩy về
vị trí ban đầu. Chốt hồi khuôn tiếp xúc bể mặt của tấm hốc trong suốt qua
trình khuôn đóng và đẩy tấm đẩy trở lại vị tri. Thiết kế hai chốt hồi khuôn,
đầu chốt vát và được tôi cứng để trong quá trình làm việc chốt không bị kẹt.
59 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
4.3.4. Tấm đẩy: Tấm đẩy di chuyển cùng hệ thống đẩy để đẩy sản phẩm ra
khỏi lòng khuôn.
4.3.5. Tấm giữ: Tấm giữ cùng với tấm đẩy tạo thành hệ thống để cố định
các chốt đẩy chốt hồi khuôn và chôt giật cuống nhựa.
5. Nguyên lý hoạt động của khuôn:
Quá trình hoạt động của khuôn qua 3 trạng thái:
- Trạng thái khuôn đóng.
- Trạng thái khuôn mở.
- Trạng thái đẩy chi tiết.
5.1. Trạng thái khuôn đóng:
Hai lòng khuôn đóng khít được định hướng chính xác nhờ chày dẫn
hướng và bạc dẫn hướng. Đầu phun nhựa của máy phun nhựa tịnh tiến vào
đầu bép và phun nhựa. Nhựa qua bép vào rãnh dẫn nhựa rồi đi vào điền đầy
lòng khuôn. Sau khi đã điền đầy nhựa đầu phun tịnh tiến ra. Nước được mở
qua hệ thống dẫn nước làm mát hệ thống giúp cho quá trình đông đặc của
sản phẩm diễn ra nhanh hơn trong lòng khuôn.
5.2. Trạng thái khuôn mở:
Hệ thống băng máy đưa tấm đưa tấm kẹp lòng khuôn động đi ra, kéo
theo lòng khuôn động đi ra. Hai nửa khuôn động và khuôn tĩnh tách rời
nhau. Chốt giật cuống nhựa giật đứt cuống phun đang gắn liền với nhựa
chảy dẻo ở đầu phun. Sản phẩm với xu thế co lại sau khi đông cứng, cùng
với chốt giật cuống nhựa giữ sản phẩm trên nửa khuôn động.
5.3. Trạng thái đẩy sản phẩm: Khi băng máy mang khuôn nửa khuôn di
chuyển gặp đòn đẩy, đòn đẩy tác dụng vào hệ thống tấm đỡ và tấm đẩy, làm
cho hệ thống này dịch chuyển mang theo các chốt đẩy, chốt giật cuống nhựa
di chuyển đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn động.
Cuối hành trình đẩy hai lòng khuôn mở rộng nhất người thợ dùng
phương pháp thủ công để đưa 4 cực bằng thép và một bạc tạo ren vào các
đầu thao trên khuôn tĩnh chuẩn bị cho chu trình làm việc tiếp theo.
Phôi tấm ghép lòng khuôn và tấm ghép lõi : Dùng phôi tấm cán
nóng từ thép không gỉ chuyên dùng chế tạo khuôn và được cắt ra
từ tấm phôi lớn bằng oxi thuốc hàn.
- TRÌNH TỰ CÔNG NGHỆ VÀ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT.
NC Tên nguyên công Máy (vị trí) Dụng cụ cắt
1 Cắt phôi Máy cắt khí Khí axetylen
2 Làm sạch phôi Bàn , dao cạo
3 Mài thô các mặt đáy 3B732 Đá mài Π Π ,
4 Kiểm tra độ song song hai mặt đáy
5 Hàn đính 2 tấm khuôn và lấy dấu Máy hàn Mũi lấy dấu
6 Khoan doa 2 lỗ đóng chốt định vị 2H55 Khoan doa
7 Phay các mặt bên 6H82 Phay
8 Kiểm tra độ vuông góc các mặt bên
9 Khoan khoét doa 4 lỗ dẫn hướng 6H12 Khoan khoét doa
10 Phay CNC 4 hốc lắp lòng khuôn CNC
11 Lấy dấu các lỗ kênh dẫn nước Bàn nguội
12 Khoan , ta rô kênh dẫn nước 2H55 Khoan ta rô
13 Tách 2 tấm
14 Khoét ,doa 4 lỗ lắp bạc dẫn hướng 6H12 Khoét , doa
15 Phay , vát mép các mặt bên 6H82 Phay , vát mép
16 Phay CNC lòng khuôn trước CNC
17 Khoan 2 lỗ kênh dẫn nước 2H55 Khoan
18 Phay kênh dẫn nước và rãnh ghép 6H12 Phay
19 Phay CNC lòng khuôn sau CNC
20 Hàn tấm kẹp và tấm khuôn trước Máy hàn
21 Lắp tấm ghép lòng khuôn vào tấm
khuôn trước
22 Phay CNC hốc ghép vòng định vị CNC
23 Khoan ,khoét ,doa các lỗ bạc cuống 2A55 Khoan khoét doa
phun
24 Lấy dấu Bàn nguội
25 Khoan , khoét rộng ,ta rô 2A55 Khoan
26 Phay kênh dẫn nhựa trên tấm khuôn 6H12 Phay
27 Lắp tấm lòng khuôn vào tấm khuôn
28 Khoan khoét các lỗ bắt vít 2A55 Khoan khoét
a.Sơ đồ gá đặt:
Sd
70±0,05
Sn
*Chọn dao:
- Nguyên tắc kiểm tra: đặt chi tiết trên bàn map.Chuẩn bị đồng hồ so và
quy chỉnh mức 0 cho đồng hồ. Di chuyển đồng hồ so dọc theo cánh tay đòn
của cơ cấu kiểm tra, giá trị hiển thị đọc được trên đồng hồ chỉ độ không
song song của 2 mặt phẳng
- Yêu cầu kiểm tra:độ không song song của 2 mặt đáy của chi tiết
không lớn hơn 0,05 trên toàn bộ chiều dài của chi tiết.
6.5. Nguyên công 5: Lấy dấu các lỗ cần gia công; hàn đính hai tấm
khuôn;
S S
n n
Ø10
W W
3. Định vị: Mặt đáy định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do
Mặt bên được định vị bằng má êtô hạn chế hai bậc tự do.
4. Kẹp chặt bằng êtô.
- 5. Chọn máy gia công: Tra bảng 9.38[III]: ta chọn máy khoan 2H55.
*)Khoan lỗ Ф9,9+0,05
- Chọn dụng cụ cắt: 4.42[I] chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn kiểu I
67 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1
÷ 3),
mm = m
2m
100 + 5 + 2
⇒ Tcb = = 0, 94( phut)
0, 45.254
*)Doa lỗ Ф9,9+0,05
- Mũi doa φ 10, vật liệu P18
- Chiều sâu cắt t = (10-9,9)/2 = 0,05 mm
- Chọn bước tiến dao theo bảng 5-112 STCNCTM: So = 0,7 mm/vg
- Vận tốc cắt theo bảng 5-113 STCNCTM: Vb = 13 m /ph
- Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 1013.1.1.0,7 = 9,1 m/ph
- Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia cụng,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.9,1
- Tính số vòng quay: nt = = = 289v / ph
π .D 3,14.10
L + L1 + L2
- Thời gian gia công: Tcb = .i
S .n
10 + 1 + 2
Tcb = 4 = 0, 26( phut)
⇒ 0, 7.289
6.7. Nguyên công 7: Phay các mặt bên của 2 tấm khuôn
6.7.1. Phay 2 mặt bên A và B đạt 500 ±0,1
S
500±0.1
*Định vị:
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ.
- Rà gá theo đường vạch dấu đã có sẵn để cạnh của chi tiết song song
với bàn máy.
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
A
450±0,1
*Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ. Dùng
phương pháp rà gá theo mặt bên A hạn chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
- Tốc độ trục chính (18 cấp): 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 234; 300;375; 475; 600;750; 950;1180;1500. vg/ph.
- Bước tiến bàn máy dọc và ngang (18 cấp):23.5; 30; 37.5; 47.5; 60;
75; 95; 118; 150; 190; 234; 300;375; 475; 600;750; 950;1180. mm/ph.
:D= 160; d= 50
*Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu, răng chắp gắn mảnh hợp kim
cứng T15K6: D= 125; d= 40; B= 55; Z= 8. (Bảng 4-94 STCN).
*Tính toán chế độ cắt
- Chế độ cắt của mặt A,B,C,D là giống nhau do đó ta chỉ cần tính
chế độ cắt cho một mặt các mặt còn lại tương tự
Chế độ cắt cho mặt A
+ Chiều sâu cắt :t(mm)
+ Phay thô t=1,7(mm)
+ Phay tinh t=0,3(mm)
+ Lượng chạy dao :s mm/vg
-Phay thô theo bảng 5.33[II] S=0,09-0,18 →chọn SZthô=0,15 (mm/răng)
-Phay tinh theo bảng 5.37[II] S=0,5-1→chọn Svtinh=1 (mm/vong)
⇒ SZtinh=Svtinh/Z=1/8=0,125(mm/răng)
- Tốc độ cắt
Cv .D q
+ Phay thô Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
Cv q x y u p m T B
32 0, 0,1 0, 0, 0 0,2 180 90
2 2 4 2
HÖ sè ®iÒu chØnh chung cho tèc ®é c¾t tÝnh ®Õn
®iÒu kiÖn c¾t thùc tÕ:
Kv=K1.K2.K3
K1: hÖ sè phô thuéc vµo chÊt lîng vËt liÖu gia c«ng
K1=1.
K2: hÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt cña ph«i
K2=0,8.
K3: hÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu cña dông cô c¾t
K3=1.
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1250,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 197 m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.1, 70,1.0,180,4.900,2.160
π .D.n 3,14.125.500
V= = = 196,3m / ph
1000 1000
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1250,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 252m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.0,30,1.0,18 0,4.90 0,2.16 0
10.825.1, 71.0,150,75.901,1.8
⇒ PZtho = .1 = 290( kg )
1251,3.8000,2
PZ .Vthott 2070.196
Công suất cắt NC = = = 6, 64(k w)<N may = 10(k w)
1020.60 1020.60
Tcb=Tcbtho+Tcbtinh=0,73+0,54=1,27(phút)
6.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc của các mặt bên so với mặt
đáy.
*Sơ đồ gá đặt:
-Nguyên tắc kiểm tra: đặt chi tiết trên bàn map.Chuẩn bị đồng hồ so
và quy chỉnh mức 0 cho đồng hồ. Di chuyển đồng hồ so dọc theo cánh tay
đòn của cơ cấu kiểm tra, giá trị hiển thị đọc được trên đồng hồ chỉ độ không
song song của 2 mặt phẳng
-Yêu cầu kiểm tra:độ không vuông góc giữa các mặt bên và mặt đáy
của chi tiết không lớn hơn 0,01 trên toàn bộ chiều dài của chi tiết.
6.9. Nguyên công 9: Khoan khoét doa 4 lỗ dẫn hướng Φ 30. Khoét bậc
các lỗ lắp bạc dẫn hướng Φ 36 :
a. Sơ đồ gá đặt:
S
W W n
Ø36±0,1
Ø30±0,05
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
100 + 7 + 2
⇒ Tcb = =1,58( phut)
0, 2.346
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
-Khi Doa Φ 30 :
Chiều sâu cắt t = (30-29,98)/2 = 0,01 mm
Chọn bước tiến dao theo bảng 5-112 STCNCTM: So = 1,2 mm/vòng
Vận tốc cắt theo bảng 5-113 STCNCTM: Vb = 6,8 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 6,8.1.1.1 = 6,8 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
Tính số vòng quay:
1000.Vt 1000.6,8
nt = = = 72v / ph
π .D 3,14.30
L + L1 + L2
Thời gian gia công Tcb = .i
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
a. Sơ đồ gá đặt:
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp êtô định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b. Chọn máy gia công: Khoan trên máy khoan cần 2H55. Taro trên bàn
nguội
c. Chọn dụng cụ cắt: Chọn mũi khoan Φ 8 ruột gà kiểu I và mũi taro M10
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
*Taro M10
Mũi ta rô M10 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(10- 8)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 1 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 9 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 9.1.1.1 = 9 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.9
Tính số vòng quay: nt = = = 286 v / ph
π .D 3,14.10
Chọn theo máy n = 300 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
20 + 1,5
⇒ Tcb = .4 = 0, 28( phut)
1.300
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
28 + 1 + 2
Tcb = 4 = 1, 64( phut)
⇒ 1, 4.54
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
2 + 15 + 2
⇒ Tcb = = 0, 27( phut)
1, 2.58
6.15. Nguyên công 15: Phay, vát mép mặt bên tấm ghép lòng khuôn
trước và lòng khuôn sau
6.15.1. Phay 2 mặt bên A và B đạt 150 ±0,05
S
10x45°
150 ±0,05
C D
150±0,05
*Định vị:
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ.
- Rà gá theo đường vạch dấu đã có sẵn để cạnh của chi tiết song song
với bàn máy.
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
91 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
S
10x45°
C
A
150±0,05
*Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ. Dùng
phương pháp rà gá theo mặt bên A hạn chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
- Bước tiến bàn máy dọc và ngang (18 cấp):23.5; 30; 37.5; 47.5; 60;
75; 95; 118; 150; 190; 234; 300;375; 475; 600;750; 950;1180. mm/ph.
:D= 160; d= 50
*Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu, răng chắp gắn mảnh hợp kim
cứng T15K6: D= 100; d= 32; B= 39; Z= 8. (Bảng 4-94 STCN).
*Tính toán chế độ cắt
- Chế độ cắt của mặt A,B,C,D là giống nhau do đó ta chỉ cần tính
chế độ cắt cho một mặt các mặt còn lại tương tự
Chế độ cắt cho mặt A
+ Chiều sâu cắt :t(mm)
+ Phay thô t=1,7(mm)
+ Phay tinh t=0,3(mm)
+ Lượng chạy dao :s mm/vg
Phay thô theo bảng 5.33[II] S=0,09-0,18 →chọn SZthô=0,15 (mm/răng)
Phay tinh theo bảng 5.37[II] S=0,5-1→chọn Svtinh=1 (mm/vong)
⇒ SZtinh=Svtinh/Z=1/8=0,125(mm/răng)
- Tốc độ cắt
Cv .D q
+ Phay thô Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
Cv q x y u p m T B
32 0, 0,1 0, 0, 0 0,2 180 90
2 2 4 2
HÖ sè ®iÒu chØnh chung cho tèc ®é c¾t tÝnh ®Õn
®iÒu kiÖn c¾t thùc tÕ:
Kv=K1.K2.K3
K1: hÖ sè phô thuéc vµo chÊt lîng vËt liÖu gia c«ng
K1=1.
K2: hÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt cña ph«i
K2=0,8.
K3: hÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu cña dông cô c¾t
K3=1.
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1000,2
Vt = m x y u p . Kv = .0,8 = 273m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.1, 70,1.0,180,4.300,2.160
Cv .D q
+ Phay tinh Vting = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1000,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 260m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.0,30,1.0,18 0,4.30 0,2.16 0
Cv x y u q w
825 1 0,75 1,1 1,3 0,2
10.825.1, 71.0,150,75.301,1.8
⇒ PZtho = .1 = 752( kg )
1001,3.8000,2
PZ .Vthott 2070.251, 2
Công suất cắt NC = = = 8,5(k w)<N may= 10(k w)
1020.60 1020.60
L + L1 + L2
Công thức tính thời gian gia công như sau Tcb = .i
S .n
S
n
Ø8
Ø8
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp êtô định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b. Chọn máy gia công: Khoan trên máy khoan cần 2H55.
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
6.18. Nguyên công 18: Phay kênh dẫn nước và rãnh ghép phớt chắn
nước trên tấm ghép long khuôn sau.
a. Sơ đồ gá đặt:
100 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
101 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
:D= 160; d= 50
*Chọn dao:
Tra bảng 4-66 STCNCTM, chọn dao phay ngón Φ 8 và Φ 5 chuôi trụ
Cv q x y u p m
22, 0,3 0,2 0,4 0,0 0, 0,2
5 5 1 8 3 1 7
102 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 22,5.80,35
Vt = m x y u p .K v = 0,27 0,21 .0,8 = 20 m / ph
T .t .S z .B .Z 80 .6 .0,150,48.80,03.40,1
PZ .Vthott 5390.18,8
Công suất cắt N C = = = 1, 7(k w)<N may = 10(k w)
1020.60 1020.60
104 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
- Tốc độ cắt
Cv .D q
Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv . D q 22,5.50,35
Vt = m x y u p .K v = 0,27 .0,8 = 16,5m / ph
T .t .S z .B .Z 80 .2,50,21.0,150,48.50,03.4 0,1
105 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
1000.Vt 1000.16,5
nt = = = 1051v / ph
π .D 3,14.5
PZ .Vthott 2617.14, 9
Công suất cắt N C = = = 0, 64(k w)<N may = 10(k w)
1020.60 1020.60
107 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
6.23. Nguyên công 23:Khoan, khoét, Doa các lỗ lắp bạc cuống
phun. Taro các lỗ bắt vít giữa vòng định vị và tấm kẹp khuôn trước
a. Sơ đồ định vị:
M6
Ø26
Ø16
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét , doa trên máy phay đứng 6H12.Taro
trên bàn nguội.
c. Chọn dụng cụ cắt:
-Gia c«ng lç bËc Φ 26: mòi khoÐt φ 25,98, mũi doa Φ 26.
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
109 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
30 + 6 + 2
⇒ Tcb = = 0, 2( phut)
0, 45.412
-Khi Doa Φ 16:
Chiều sâu cắt t = (16-15,98)/2 = 0,01 mm
Chọn bước tiến dao theo bảng 5-112 STCNCTM: So = 0,8 mm/vòng
Vận tốc cắt theo bảng 5-113 STCNCTM: Vb = 10,6 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 10,6.1.1.1 = 10,6 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
Tính số vòng quay:
1000.Vt 1000.10, 6
nt = = = 211v / ph
π .D 3,14.16
L + L1 + L2
Thời gian gia công Tcb = .i
S .n
111 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
112 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Chọn bước tiến dao theo bảng 5-112 STCNCTM: So = 0,9 mm/vòng
Vận tốc cắt theo bảng 5-113 STCNCTM: Vb = 9,2 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 9,2.1.1.1 = 9,2 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
Tính số vòng quay:
1000.Vt 1000.9, 2
nt = = = 113v / ph
π .D 3,14.26
L + L1 + L2
Thời gian gia công Tcb = .i
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
; i=4
S: Lượng chạy dao vòng
15 + 1 + 2
Tcb = 4 = 0, 71( phut)
⇒ 0,9.113
114 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
*Taro M6
Mũi ta rô M6 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(6- 4)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 0,5 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 6 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 6.1.1.1 = 6 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.6
Tính số vòng quay: nt = = = 318 v / ph
π .D 3,14.6
Chọn theo máy n = 300 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
115 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
` L1=1,5 mm ; i=4
S: Lượng chạy dao vòng
9, 5 + 1,5
⇒ Tcb = .4 = 0, 3( phut)
0,5.300
6.24. Nguyên công 24: Lấy dấu các lỗ cần gia công.
-Yêu cầu kỹ thuật : Lấy dấu chính xác các lỗ cần gia công
-Dụng cụ: mũi lấy dấu
-Lấy dấu các lỗ bắt vít tấm kẹp trước với tấm khuôn trước. Và
các lỗ bắt vít tấm kẹp trước với lòng khuôn trước.
6.25. Nguyên công 25:Khoan,Khoét rộng lỗ, Taro các lỗ bắt vít tấm
kẹp khuôn trước với tấm khuôn trước và tấm kẹp khuôn trước với
lòng khuôn trước.
a.)Sơ đồ định vị
116 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét , doa trên máy phay đứng 6H12.Taro
trên bàn nguội.
c. Chọn dụng cụ cắt:
117 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
-Gia c«ng lç bËc Φ 26: mòi khoÐt φ 18, mũi khoét Φ 26.
Vật liệu dụng cụ cắt thép gió P18
d. Tính toán chế độ cắt:
Mũi khoan φ 8 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = 8/2 = 4 mm
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-87 STCNCTM : S = 0,2 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-86 STCNCTM: Vb = 32 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 32.1.1.0,7 = 22,4 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.22, 4
Tính số vòng quay: nt = = = 892v / ph
π .D 3,14.8
Kiểm tra công suất cắt: Nyc= 1,7 kW bảng 5.88 STCNCTM
Nc < = Nđc. η = 11.0,95= 10,45 kW trong đó Nđc = 11; η = 0,95
Thoả mãn
L + L1 + L2
- Thời gian gia công: Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
118 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
- Khi khoét Φ 18 :
Mũi khoét φ 18 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = (18-8)/2 = 5mm
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-104 STCNCTM : S = 0,6 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-105 STCNCTM: Vb = 20 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 20.1.1.0,7 = 14 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.14
Tính số vòng quay: nt = = = 248v / ph
π .D 3,14.18
L + L1 + L2
- Thời gian gia công Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
10 + 6 + 2
⇒ Tcb = = 0,12( phut)
0, 6.248
*Taro M10
Mũi ta rô M10 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(10- 8)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 1 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 9 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 9.1.1.1 = 9 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.9
Tính số vòng quay: nt = = = 287 v / ph
π .D 3,14.10
Chọn theo máy n = 300 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
120 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
121 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
*Taro M16
Mũi ta rô M16 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(16- 14)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 1 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 10 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 10.1.1.1 = 10 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.10
Tính số vòng quay: nt = = =199 v / ph
π .D 3,14.16
Chọn theo máy n = 190 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
122 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
- Khi khoét Φ 26 :
Mũi khoét φ 26 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = (26-14)/2 = 6mm
123 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-104 STCNCTM : S = 0,7 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-105 STCNCTM: Vb = 17,3 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 17,3.1.1.0,7 = 12,11 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.12,11
Tính số vòng quay: nt = = = 148v / ph
π .D 3,14.26
L + L1 + L2
- Thời gian gia công Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
124 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
125 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
:D= 160; d= 50
*Chọn dao:
Tra bảng 4-66 STCNCTM, chọn dao phay ngón Φ 5 chuôi trụ
- Tốc độ cắt
Cv .D q
Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
Cv q x y u p m
126 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 22,5.50,35
Vt = m x y u p . Kv = 0,27 .0,8 = 19 m / ph
T .t .S z .B .Z 80 .3, 70,21.0,150,48.50,03.40,1
Cv .D q 22,5.50,35
Vt = m x y u p .Kv = 0,27 .0,8 = 32, 2 m / ph
T .t .S z .B .Z 80 .0,30,21.0,150,48.50,03.40,1
Tèc ®é quay cña trôc chÝnh:
1000.Vt 1000.32, 2
nt = = = 2051v / ph
π .D 3,14.5
PZ .Vthott 3512.18,5
Công suất cắt NC = = = 1, 06(k w)<N may = 10(k w)
1020.60 1020.60
L + L1 + L2
Công thức tính thời gian gia công như sau Tcb = .i
S .n
178 + 30 + 5
⇒ Tcbtinh = = 0, 27( ph ut)
800
Tcb=Tcbtho+Tcbtinh=0,36+0,27=0,63(phút)
6.27. Nguyên công 27: Lắp tấm lòng khuôn sau vào tấm khuôn sau.
Yêu cầu kỹ thuật cần đạt :Đảm bảo mối lắp giữa long khuôn và
tấm khuôn: chắc chắn, không xê dịch.
6.28. Nguyên công 28: Khoan, Khoét các lỗ bắt vít giữa 2 tấm
a. Sơ đồ định vị
129 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Ø17
Ø12
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét trên máy phay đứng 2A55.Taro trên
bàn nguội.
c. Chọn dụng cụ cắt:
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
131 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
132 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
6.29. Nguyên công 29: Phay mặt bên tấm giữ và tấm đẩy
6.29.1. Phay 2 mặt bên A và B đạt 500 ±0,1
133 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
*Sơ đồ gá đặt:
n
S
*Định vị:
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ.
- Rà gá theo đường vạch dấu đã có sẵn để cạnh của chi tiết song song
với bàn máy.
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
134 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
-Tốc độ trục chính (18 cấp): 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
234; 300;375; 475; 600;750; 950;1180;1500. vg/ph.
-Bước tiến bàn máy dọc và ngang (18 cấp):23.5; 30; 37.5; 47.5; 60;
75; 95; 118; 150; 190; 234; 300;375; 475; 600;750; 950;1180.
mm/ph.
*Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu, răng chắp gắn mảnh hợp kim
cứng T15K6: D= 125; d= 40; B= 55; Z= 8. (Bảng 4-94 STCN).
6.29.2. Phay 2 mặt bênC và D đạt 282 ±0,05 :
*Sơ đồ gá đặt:
n
S
C
282±0,05
A B
*Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ. Dùng phương
pháp rà gá theo mặt bên A hạn chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
135 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
- Tốc độ cắt
Cv .D q
+ Phay thô Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
136 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1000,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 246m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.1, 7 0,1.0,180,4.50 0,2.16 0
137 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
π .D.n 3,14.100.750
V= = = 235,5m / ph
1000 1000
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
138 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Cv .D q 322.1000,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 235m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.0,30,1.0,18 0,4.50 0,2.16 0
Cv x y u q w
825 1 0,75 1,1 1,3 0,2
139 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
10.825.0, 31.0,150,75.501,1.8
⇒ PZtinh = .1 = 236( kg )
1001,3.7500,2
PZ .Vthott 1275.235,5
Công suất cắt NC = = = 4,9(k w)<N may= 10(k w)
1020.60 1020.60
141 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét , doa trên máy khoan cần 2A55.
c. Chọn dụng cụ cắt:
142 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L + L1 + L2
- Thời gian gia công: Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
144 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
145 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
D−d 10 −9,98
cot gϕ + (0, 5 ÷ 2)mm = cot g 60 +1 =1
L1= 2 2 mm
146 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
147 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
149 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
90 + 1 + 2
Tcb = 4 = 3, 04( phut)
⇒ 0,8.153
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
150 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
5+6+ 2
⇒ Tcb = = 0, 08( phut)
0,5.318
- Khi khoét Φ 15:
Mũi khoét φ 15 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = (15-8)/2 = 3,5mm
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-104 STCNCTM : S = 0,5 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-105 STCNCTM: Vb = 20 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 20.1.1.0,7 = 14 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.14
Tính số vòng quay: nt = = = 297v / ph
π .D 3,14.15
L + L1 + L2
- Thời gian gia công Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
151 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
152 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
6.34) Nguyên công 34: Khoan, Khoét, Taro các lỗ bắt vít giữa tấm
giữ và tấm đẩy.
a.) Sơ đồ định vị:
M10
M10
Ø17
Ø12
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét ,Taro trên máy khoan 2A55.
c. Chọn dụng cụ cắt:
153 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
154 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
*Taro M10
Mũi ta rô M10 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(10- 8)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 1 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 9 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 9.1.1.1 = 9 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.9
Tính số vòng quay: nt = = = 287 v / ph
π .D 3,14.10
Chọn theo máy n = 300 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
25 + 1, 5
⇒ Tcb = .4 = 0,35( ph ut)
1.300
* Khi khoét Φ 12 :
Mũi khoét φ 12 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = (12-8)/2 = 2mm
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-104 STCNCTM : S = 0,5 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-105 STCNCTM: Vb = 22,5 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 22,5.1.1.0,7 = 15,75 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.15, 75
Tính số vòng quay: nt = = = 418v / ph
π .D 3,14.12
L + L1 + L2
- Thời gian gia công Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
156 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
D
500±0,1
*Định vị:
- Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ.
- Rà gá theo đường vạch dấu đã có sẵn để cạnh của chi tiết song song
với bàn máy.
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
n
500±0,1
159 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
*Định vị: Mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tỳ. Dùng phương
pháp rà gá theo mặt bên A hạn chế 2 bậc tự do
*Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp.
*Chọn máy: 6H82 với các thông số:
160 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
- Tốc độ cắt
Cv .D q
+ Phay thô Vtho = .kv
T m .t x .S zy .Bu .Z b
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv . D q 322.1000,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 289m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.1, 7 0,1.0,180,4.250,2.16 0
161 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
162 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
⇒ Kv= 1x0,8x1=0,8
Cv .D q 322.1000,2
Vt = m x y u p .K v = .0,8 = 243m / ph
T .t .S z .B .Z 1800,2.0,30,1.0,18 0,4.25 0,2.16 0
Cv x y u q w
163 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
10.825.0,31.0,150,75.251,1.8
⇒ PZtinh = .1 = 110(kg )
1001,3.7500,2
PZ .Vthott 595.298,3
Công suất cắt NC = = = 2,9(k w)<N may= 10(k w)
1020.60 1020.60
164 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
6.38) Nguyên công 38:Khoan, Khoét, taro các lỗ bắt vít của tấm
khuôn sau và tấm kẹp khuôn sau.
a. Sơ đồ định vị:
Định vị: phiến tỳ định vị 3 bậc tự do; má kẹp eto định vị 2 bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng eto
b.Chọn máy gia công: Khoan, Khoét , Taro trên máy khoan cần 2A55.
c. Chọn dụng cụ cắt:
165 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
*Taro M20
Mũi ta rô M20 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t =(20-18)/2 = 1 mm
Chọn bước tiến bằng bước ren : S = 1 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-188 STCNCTM: Vb = 11 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 11.1.1.1 = 11 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ,
tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính dao,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.11
Tính số vòng quay: nt = = = 175v / ph
π .D 3,14.20
Chọn theo máy n = 190 vg/ph.
*Thời gian gia công
L + L1
Thời gian cơ bản đc xác định theo công thức sau lỗ bắt vít Tcb = .i
S .n
167 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
50 + 1, 5
⇒ Tcb = .4 = 1, 08( phut)
1.190
* Khi khoét Φ 22 :
Mũi khoét φ 22 ,vật liệu P18.
Chiều sâu cắt t = (22-18)/2 = 2mm
Chọn bước tiến dao tra theo bảng 5-104 STCNCTM : S = 0,7 mm/vòng
Vận tốc cắt tra theo bảng 5-105 STCNCTM: Vb = 19,3 m /ph
Vận tốc cắt tính toán: Vt = Vb.K1.K2.K3
= 19,3.1.1.0,7 = 13,51 m/ph
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công,
tra bảng 5-1 đến 5-4 STCNCTM.
K2: hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ, tra bảng 5-6 STCNCTM.
K3: hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính,
tra bảng 5-31STCNCTM.
1000.Vt 1000.13,51
Tính số vòng quay: nt = = = 196 v / ph
π .D 3,14.22
L + L1 + L2
- Thời gian gia công Tcb = .
S .n
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
168 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
6.39) Nguyên công 39: Khoan, Khoét các lỗ lắp chốt đẩy trên tấm
kẹp khuôn sau.
169 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
a. Sơ đồ định vị :
Định vị: mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.rà gá mặt bên song song
với bàn máy hạn chế hai bậc tự do
Kẹp chặt: kẹp chặt bằng đòn kẹp.
b. Chọn máy: Tra bảng 9.38[III]: ta chọn máy phay đứng 6H12.
L2 = (1 ÷ 3), mm = 2mm
* Khi khoét Φ 10 :
171 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
179 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
180 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
184 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
KẾT LUẬN
Sau thời gian làm đồ án tốt nghiệp với đề tài “THIẾT KẾ KHUÔN
ÉP PHUN SẢN PHẨM NẮP BÌNH NƯỚC” và lập quy trình công nghệ
gia công khuôn.Chúng em đã hoàn thành với đầy đủ nội dung yêu cầu.Qua
đồ án ngoài việc được học lại những kiến thức đã học ở các môn học cơ sở
và chuyên ngành chúng em còn được trực tiếp tiếp xúc với các kiến thức
mới về công nghệ gia công chế tạo khuôn mẫu ,các phương pháp gia công
tiên tiến như CNC.Và các phương pháp phi truyền thống như gia công tia
lửa điện,cắt day và xung định hình.
Trong quá trình thực tập tốt nghiệp tại cơ sở thực tế về công nghệ làm
khuôn nhờ sự tiếp xúc trực tiếp với quá trình thiết kế và chế tạo gia công
khuôn mẫu,đã tạo cho chúng em hiểu sâu hơn những kiến thức đã học ở
trường ,qua đó giúp chúng em thu hẹp khoảng cách giữa lý thuyết và thực tế
là nhược điểm mà hầu hết các kỹ sư mới ra trường mắc phải.Qua đây chúng
em cũng đã được tiếp thu nhiều kinh nghiệm thực tế trong quá trình gia công
cơ khí .
Bản đồ án đã hoàn thành ,xong chúng em tự đánh giá chưa được hoàn
thiện lắm,mặc dù thời gian thực hiện đồ án không phải là ít và điều kiện thực
tế để thực hiện đồ án là tốt.Nhưng do một số nguyên nhân khách quan và
185 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP CHUYÊN NGÀNH CÔNG 201
NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 0
chủ quan :Chưa thực sự tập trung hết thời gian và tâm trí vào việc thực hiện
đồ án,tài liệu về các phương pháp gia công mới tương đối ít và chủ yếu được
trình bằng tiếng anh, mà kiến thức về tiếng anh của chúng em cũng chưa
được trang bị tốt.Các kiến thức về qui trình công nghệ gia công đơn chiếc và
hàng loạt nhỏ ít được các sách đề cập tới.Tài liệu có đôi chút không đông
nhất .
Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn Thầy TRẦN VĂN ĐỊCH
đã tận tình giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án tốt nghiệp.Và chúng em xin
cảm ơn các thầy cô trong ban hội đồng cũng như toàn thể các thầy cô trong
trường đã dìu dắt dạy dỗ chúng em những kiến thức cơ bản nhất về công
nghệ chế tạo máy để chúng em tiếp bước vào đời..
Hà nội 20/5/2010
Sinh viên
Phạm Ngọc Toản
Phạm Văn Thảo
187 SINH VIÊN : PHẠM VĂN THẢO _PHẠM NGỌC TOẢN. LỚP
CTM5_K50