HACCP – UM EXEMPLO PRÁTICO

O HACCP – Hazard Analysis and Critical

Control Points – Análise dos Perigos e
Pontos Críticos de Controle - é um sistema
de segurança alimentar concebido para
prevenir a ocorrência de potenciais
problemas durante operações com alimentos.
Isto é conseguido através da avaliação dos
perigos inerentes atribuídos ao produto ou ao
processo seguida da determinação dos
passos necessários para o controlo dos
perigos identificados.
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Objetivo do HACCP

A implementação de um Sistema de Segurança Alimentar

através do HACCP segundo a norma DS 3027E, deverá permitir
às empresas:

Aumento da confiança dos clientes,

Garantia de cumprimento da legislação alimentar

Fácil integração com outros Sistemas de Gestão

Definição de estratégias de prevenção, contra perigos que
possam ocorrer em pontos específicos da cadeia alimentar,

Redução dos custos da não qualidade

Redução do risco de colocação no mercado de produtos
nocivos a saúde pública,

Redução do risco de perda de imagem.
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Estabelecimento e implementação do APPCC
Decisão pela gerência de usar o sistema APPCC
Treinamento e formação da equipe APPCC
Desenvolvimento da documentação do plano APPCC, incluindo as seguintes
partes:
Reunir a equipe APPCC
Descrever o produto alimentício e sua distribuição
Identificar o uso e os consumidores pretendidos
Desenvolver e verificar o diagrama de fluxo para o processo de produção
Confirmação no local do diagrama de fluxo
1. Conduzir análise de perigos
2. Determinar os pontos críticos de controle -PCCs (CCPs)
3. Estabelecer limites críticos
4. Estabelecer procedimentos de monitoramento
5. Estabelecer ações corretivas
6. Estabelecer procedimentos de verificação
7. Estabelecer procedimentos de documentação e registro
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Exemplo : Pasteurização

Como utilizar nas indústrias de :

Refrigerante

Leite

Conservas

Iogurte
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Como determinar os Pontos Críticos de

Controle

A determinação dos PCC é facilitada pela
aplicação de uma árvore de decisão de
PCC´s.
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Como identificar os perigos e definir as

medidas preventivas

As medidas preventivas a implantar visam
diminuir o risco a níveis aceitáveis de
modo que os limites críticos estabelecidos
nunca sejam atingidos
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Medidas preventivas mais comuns

Formação adequada de operadores

Manuseamento e armazenamento adequados das

matérias-primas e produto acabado

Manutenção preventiva de equipamentos

Controle do cumprimento das BPH e BPF

Controle médico dos trabalhadores

Garantia dos fornecedores quanto à qualidade das

matérias-primas fornecidas

Garantia dos fornecedores quanto à qualidade das
embalagens fornecidas

Controle dos processos de tratamento (pasteurização,
congelamento, desinfecção, etc)

Controle da efetividade dos programas de limpeza
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Como identificar os perigos e definir as medidas preventivas

Avaliar a eficácia e efetividade dos procedimentos de limpeza

Embalagem

Manuseio do produto

Armazenamento

Reunir toda a informação disponível sobre o assunto

Estudar os perigos potenciais de todos os ingredientes

Verificar a possibilidade de contaminação cruzada

Verificar a eficácia dos equipamentos

Avaliar os vários processos de tratamento :

Térmicos

Congelamento

Desinfecção, etc
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Quais as principais dificuldades de
identificação dos perigos

Conhecimento das práticas de manutenção

Conhecimento dos equipamentos

Controle da correta implementação das BPH e
BPF

Distinção entre os perigos reais e os perigos
teóricos

Avaliação adequada da implicação dos perigos

Definição correta dos limites críticos

O risco associado ao perigo pode variar de
indivíduo para indivíduo
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Quais as principais dificuldades de
identificação dos perigos
As diferentes perspectivas de encarar os
perigos e os riscos tornam a sua análise
extremamente difícil:
ESPECIALISTAS E INDUSTRIAIS
Sabem que é muito complicado e depende de
muitas variáveis
Lidam com os perigos e os riscos todos os dias,
menosprezando por vezes a sua importância
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Quais as principais dificuldades de identificação
dos perigos
As diferentes perspectivas de encarar os
perigos e os riscos tornam a sua análise
extremamente difícil:
CONSUMIDORES E LEGISLADORES
Acreditam que analisar os riscos e identificar os
perigos é simples e sem qualquer ambigüidade
Não os aceitam e sempre que se manifestam é
sinal de “descuido”
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Quais as principais dificuldades de

identificação dos perigo
Antes de surgirem as primeiras dificuldades na
análise dos riscos temos que inicialmente
listar os perigos associados aos processos
de armazenamento de matéria-prima,
processamento, armazenamento e
distribuição de alimentos
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Tipos de perigos

Microbiológicos

Químicos

Físicos

A identificação, prevenção de ocorrência,

monitorização e verificação dos perigos é
de responsabilidade das empresas
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Perigos associados aos alimentos
Biológico Químico Físico
Resíduos veterinários : antibióticos,
Macrobiológicos Vidro
estimulantes do crescimento
Plastificantes e migração na
Microbiológicos Metal
embalagem
Bactérias Resíduos químicos : pesticidas, fluidos
Pedras
patogênicas de limpeza
Formadores de
Metais tóxicos : chumbo Madeira
esporos
Parasitas e Aditivos alimentares : conservantes,
Plástico
protozoários coadjuvantes de fabricação
Partes de pragas,
Vírus Tintas de impressão
ossos
Micotoxinas Substancias proibidas Caroços de frutas
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PERIGO - Qualquer propriedade

biológica, química ou física que possa
causar um risco inaceitável para a
saúde do consumidor

RISCO - Grau de probabilidade de

ocorrer o perigo
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A avaliação, gestão e comunicação do risco é uma
responsabilidade das autoridades
Esta trilogia tem o seguinte significado:
Avaliação do risco - avaliação relativa do grau do
risco
Gestão do risco - definir as medidas preventivas
adequadas para minimizar o risco
Comunicar o risco - certificar- se de que os
consumidores conhecem e compreendem os riscos
que enfrentam quando comem um alimento
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Pergunta 1 - Existe algum perigo nesta fase do processo?
SIM - Fermentação do produto
Pergunta 2 - Existem medidas preventivas para o perigo
identificado?
SIM - Controlo do tempo e temperatura de pasteurização
Pergunta 3 -Esta etapa reduz o perigo a um limite aceitável?
SIM - Pois a pasteurização seguida de arrefecimento mata os
microorganismos causadores da fermentação (leveduras)

Então a pasteurização é ponto crítico (PCC)

Imaginemos agora que o meu pasteurizador não

atingia os tempos e temperaturas mínimas
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Pergunta 4 - Poderá a contaminação com o perigo identificado
ocorrer a um nível excessivo ou poderá aumentar para níveis
inaceitáveis?
SIM - Pois as leveduras não foram destruídas e estão em
condições de se reproduzirem e provocarem fermentação
Pergunta 5 - Na etapa seguinte o perigo identificado poderá
ser eliminado ou reduzido a nível aceitável?
NÃO - Pois as leveduras nestes produtos só são destruídas
por processos térmicos

Então a pasteurização é ponto crítico (PCC)

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Elaboração de documentos

A documentação associada ao sistema HACCP deverá ser
constituída por:

Política de Segurança Alimentar

Plano HACCP

Procedimento de controlo dos documentos e dos registros

Procedimentos de monitorização dos pontos críticos

Procedimento de controlo de produto NC, não conformidades e
AC

Procedimento de tratamento de reclamações

Procedimento de Recall

Procedimento de Verificação - Auditoria interna

Procedimento de Revisão do Sistema

Plano de calibração de equipamentos

Plano de auditorias
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A certificação HACCP
A HACCP é uma metodologia reconhecida internacionalmente e
recomendada por entidades como a Organização Mundial de Saúde
(OMS). Regida pela norma comunitária DS 3027 E, a certificação
HACCP pode ser aplicada a todos os sectores da indústria alimentar
e associados, incluindo restauração e empresas intermédias,
distribuidoras e de transporte, o que engloba ainda fornecedores de
embalagens, equipamento e matérias-primas.
O principal objetivo da certificação HACCP é o de analisar quais os
potenciais perigos para a saúde dos consumidores no sector
alimentar, identificar onde podem ocorrer e decidir quais, entre
esses, são críticos para a saúde. Com recurso a esta metodologia
de análise, as empresas focalizam-se nas fases do processo e nas
condições de produção que são críticas para a segurança alimentar,
assegurando através do estabelecimento e implementação de um
sistema HACCP que os seus produtos são seguros em termos da
saúde dos consumidores.
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Interação do HACCP com a Sistema de
qualidade
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VANTAGENS DA APLICAÇÃO DE UM
SISTEMA HACCP

Aumentar a segurança dos produtos

Proteger a marca

Cumprir com a legislação do país e comunitária

Melhorar a confiança dos consumidores

Aumentar a familiarização com as linhas de
produção

Potenciar o controlo dos PCC
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Inconvenientes da aplicação de um
sistema HACCP

Aumento da documentação

Dificuldade de manutenção do “espírito
HACCP” ativo
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Idéias a reter sobre o HACCP

O HACCP é um objetivo não uma meta

O HACCP não é uma ferramenta isolada, mas
parte integrante dos sistemas de gestão da
qualidade

O HACCP deve ser usado como uma
ferramenta de melhoria contínua

O espírito do HACCP é para manter vivo e não
mais um documento para guardar na gaveta
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