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2
1
1 Ferramenta
(Eletrodo)
3
2 Peça
2
3 Avanço da
ferramenta
ou mesa
3
EDM Electrical Discharge Machining, em alusão à sigla inglesa internacionalmente consagrada.
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SERVO MECANISMO
DE AVANÇO DA
FERRAMENTA
VOLTÍMETRO
FONTE DE
CORRENTE
CONTÍNUA FERRAMENTA
AMPERÍMETRO DIELÉTRICO
CONTROLE DE
FREQUÊNCIA
CUBA PEÇA
RESERVATÓRIO DE MANÔMETRO
DECANTAÇÃO
BOMBA
ROTÂMETRO
FILTRO BOMBA
ALTA PRESSÃO
RESERVATÓRIO
Pelo referido esquema, vê-se que a ferramenta é colocada próxima à peça a ser usinada,
sendo separada desta por uma distância muito pequena denominada de gap que é preenchido por
um fluido dito dielétrico, bombeado e filtrado de um reservatório à região de usinagem. As
descargas elétricas que ocorrem entre a ferramenta e a peça e que são as responsáveis pela
usinagem, conforme será visto no item seguinte, surge da elevada voltagem da fonte de energia
elétrica acoplada ao equipamento. Normalmente a peça é ligada ao polo positivo e a ferramenta
ao polo negativo da referida fonte. O avanço da ferramenta em direção à peça é controlado por
um servo-mecanismo que atua no sentido de manter o gap constante com o que, torna possível a
execução de furos e outras formas geométricas desejadas.
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Detalhes
No processo, a faísca prefere a menor distância entre a ferramenta e a peça. Por isso é
necessário o controle da voltagem no gap através da fonte, a qual gera sinal para o servo-
mecanismo avançar de maneira automática a ferramenta em direção a peça, gerando com isso, a
forma negativa da ferramenta na peça usinada. Para que seja possível o controle desta energia
elétrica sob forma de arco voltaico, é preciso que as descargas sejam pulsadas, pois se o arco
fosse continuo, o arrefecimento, e consequentemente a fusão e vaporização da peça, seria
desordenado. Neste contexto, o dielétrico tem um papel fundamental no processo, por controlar a
potência de abertura da descarga. O dielétrico, que pode ser o querosene, a água desionizada ou
modernos fluidos hidrocarbonetos aditivados derivados de petróleo (os chamados óleos
dielétricos para eletroerosão), exercem duas outras importantes funções no processo: promovem
a lavagem da interface ferramenta-peça (gap), arrastando para fora as partículas erodidas e
auxiliam no arrefecimento do sistema, nas vizinhanças das descargas.
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Material da peça
Quanto maior for o ponto de fusão e vaporização do material da peça, menor é a TRM, a
RD e melhor o AS. Materiais como alumínio, chumbo, magnésio e suas ligas são fáceis de serem
usinados pelo processo EDM, por causa dos seus baixos ponto de fusão e vaporização. O
contrário ocorre para materiais como o tungstênio, titânio, ósmio e suas ligas que tem elevados
pontos de fusão e vaporização. Outra propriedade do material bastante influente é a
condutibilidade elétrica. Quanto melhor condutor elétrico for o material, maior a TRM.
Material da ferramenta
Há uma extensa lista de materiais empregados para ferramentas de EDM, porém os mais
usados são o cobre e o grafite. As principais características de cada um desses materiais são:
Cobre: Excelente condutor e grande facilidade de fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões.
Grafite: Alto ponto de fusão e dificuldade para fabricação de ferramentas de pequenas
dimensões por ser relativamente frágil.
Regime de operação
No entanto, a rugosidade é diferente para cada situação, mesmo que a energia seja
constante. Será sempre menor para o caso em que o pulso for menor (no caso, para Ft1). Em
resumo, tem-se maiores TRM para maiores potências e durações de pulso. Melhores
acabamentos são obtidos com menores potências e menores durações de pulso. Sobre a RD pode-
se dizer que também aumenta no mesmo sentido da TRM, na maioria dos casos experimentados.
P = VI P2 E3
[W]
P1 E1 E2
t1 t2 t1
T [s]
Ferramental empregado
O sistema de lavagem tem várias funções. Uma destas funções é a de arrastar todo
material erodido da interface ferramenta-peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta.
Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as
características físicas e químicas do mesmo. Esta renovação garante também o resfriamento mais
pronunciado do dielétrico. Conforme é apresentado na Figura 2.6, o sistema de lavagem pode ser
interno através da ferramenta ou peça, ou externo por jateamento por meio de mangueiras
flexíveis direcionadoras. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção conforme
ilustrado na Figura 2.6. As vantagens de um ou outro sistema depende de cada caso e deve ser
levado em conta não só a geometria da peça mas também a precisão requerida.
Jateamento
O sistema de fixação da peça também influi na TRM pois se relaciona com o sistema de
lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões.
Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a
escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em
consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.
Consideram-se neste item outras características do processo como por exemplo, as que
ocorrem em operações de furação, que são o sobrecorte lateral e a conicidade da peça gerados
devido ao espalhamento das descargas pelo efeito de borda, como é mostrado na Figura 2.7.
Entretanto estas características nem sempre são indesejáveis. As matrizes geralmente necessitam
de um ângulo para extração das peças produzidas. O projeto da ferramenta deve levar em conta
este fato para gerar a dimensão final da peça. Na prática, porém, o que geralmente ocorre é a
utilização de uma ferramenta para operação de desbaste e outra para acabamento.
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Alguns valores característicos desses desvios vão desde 0.05 % a 0,005 % para a
conicidade e menos de 0,5 % para o sobrecorte lateral.
Figura 2.7 - Sobre corte lateral evidenciando em um sistema de lavagem por injeção.
Outro aspecto que deve aqui ser considerado é o da integridade superficial. Como o
processo é térmico, desenvolvem-se tensões residuais superficiais, microtrincas, zona afetada
pelo calor (ZAC), camada superficial refundida, quase todas danosas à integridade superficial e
consequentemente ao desempenho da peça, em especial quando sujeita à fadiga e esforços
dinâmicos. As Figuras 2.8 a 2.11, são micrografias de peças de aço rápido ABNT M2, usinadas
em diferentes regimes de trabalho obtidas por Lima em 1997. Nelas é bastante característica a
presença da camada refundida, de uma zona afetada pelo calor (que prossegue mesmo abaixo da
camada refundida) e de microtrincas de várias formas e dimensões que podem ser medidas nas
próprias micrografias. No referido trabalho usinando aço rápido ABNT M2 foram obtidas
rugosidades Ra na faixa de 0,4 a 20,0 om dependendo do regime de corte usado.
Figura 2.8 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.9 - Vista lateral da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste com ferramenta de cobre regime semi-acabamento
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Microtrincas
Figura 2.10 -Vista lateral da superfície usinada Figura 2.11 - Vista superior da superfície usinada
com ferramenta de cobre e regime de desbaste. com ferramenta de cobre regime semi-acabamento
A grosso modo pode-se dizer que a TRM característica do processo é baixa (da ordem
de 0,02 a 500 mm3/ min) e que a relação de desgaste é relativamente alta para a maioria dos
casos comparada com processos tradicionais usinagem. A faixa de RD cobre uma vastíssima
gama, desde 0,01/1 a 100/1. Por outro lado, um aspecto positivo do processo da superfície
usinada é o de não apresentar marcas de ferramenta, originando uma superfície omnidirecional
em forma de microcrateras importante para efeito de lubrificação e desgaste em situações
severas de trabalho.
Além disso, o processo EDM é considerado altamente preciso e controlável, indicado
para fabricação de formas complexas independente da dureza do material. Aliado a este fato, o
processo pode executar, em apenas uma operação, a peça final projetada. Estes fatores
compensam a baixa TRM com o que seria necessário ser executado em vários outros
processos de fabricação. É um processo livre de rebarbas dando liberdade para usinagem de
peças extremamente frágeis, pelo fato de não haver contato entre ferramenta e peça, diferente
do que ocorre no corte pelos processos tradicionais que lançam mão dos esforços de
cisalhamento e abrasão.
Dois são os tipos de máquina EDM usados mais comumente nos dias atuais. A EDM
por penetração (Sinking EDM) e a EDM a fio (Wire EDM). Por ser mais tradicional, o
segundo tipo de equipamento emprega um processo, também conhecido como de eletroerosão
a fio, que pode ser considerado uma variante do processo clássico de eletroerosão por
penetração. Tanto assim que todo o conteúdo dos itens anteriores diz respeito exclusivamente
ao processo EDM por penetração.
A máquina de EDM por penetração é similar a uma furadeira ou fresadora vertical,
com mesa, coluna, base, cabeçote diferenciando-se basicamente pela cuba adaptada à mesa
onde se faz a usinagem da peça tal como é apresentada na Figura 2.12 abaixo. Porém, outros
compartimentos específicos da EDM, fazem parte do equipamento: o circuito dielétrico (com
bomba, filtros, trocadores de calor), circuito eletro-hidráulico que comanda o avanço da
ferramenta em relação à peça e uma fonte de energia pulsada, que controla os parâmetros de
energia do pulso e a forma do pulso.
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Roldana
de suprimento
peça
Dielétrico
Seção
transversal
do fio
Roldana
tracionadora
Por outro lado, há que se dotar a máquina W-EDM de muitos graus de liberdade, pois a
forma geométrica resultante, às vezes complexa, como a ilustrada na Figura 2.14, requer esta
característica do equipamento.
Figura 2.15 - EDM a fio - detalhe do sistema de coordenadas para realização de operação
complexas com vários eixos programáveis.