Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

MODUL I
CANAI DINGIN

I. Tujuan
1. Mengerti penggunaan mesin canai
2. Mengerti proses perhitungan pada pencanaian untuk mereduksi ketebalan
lembaran logam
3. Mengetahui manfaat proses pencanaian pada lembaran logam
4. Mengetahui perubahan sifat mekanis logam lembaran akibat perlakuan canai
dingin
5. Mengetahui pengaruh pelumas pada proses canai dingin lembaran logam
6. Mengetahui cacat-cacat yang terjadi pada akibat proses canai dingin pada
lembaran logam
7. Mengetahui perubahan mikrostruktur logam lembaran akibat proses canai
dingin
8. Mengetahui aplikasi produk hasil pengerjaan canai dingin

II. Dasar Teori

Rolling atau pencanaian merupakan suatu proses deformasi dimana
ketebalan dari benda kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan
menggunakan dua buah roll atau lebih. Roll berputar untuk menarik dan
menekan secara simultan benda kerja yang berada di antaranya.

Skema Proses Rolling (kiri) dan Produk Hasil Roll (kanan)

Pada proses pencanaian, benda kerja dikenai tegangan kompresi yang

tinggi yang berasal dari gerakan jepit rol dan tegangan geser-gesek permukaan
sebagai akibat gesekan antara rol dan logam. Selama proses canai, roll

1
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

memberikan tegangan tekan pada bagian-bagian dari benda kerja. Tegangan-

tegangan ini mengakibatkan benda kerja mengalami deformasi plastis. Produk
akhir dari proses ini adalah logam plat dan lembaran (sheet), dimana plat
umumnya mempunyai tebal lebih dari ¼ in. Lembaran umumnya mempunyai
tebal kurang dari ¼ in. Tujuan utama pengerolan adalah untuk memperkecil
tebal logam. Biasanya terjadi sedikit pertambahan lebar, karena itu penurunan
tebal mengakibatkan pertambahan panjang.

Contoh Proses Rolling dari Hasil Continuous Casting

Berdasarkan temperatur kerjanya, pencanaian logam terdiri dari dua

proses, yakni canai panas dan canai dingin. Canai panas pada logam dilakukan
di atas suhu rekristalisasi atau di atas daerah work hardening, sedangkan canai
dingin dilakukan dibawah suhu rekristalisasi, bisa juga dilakukan pada suhu
ruang. Perbedaannya adalah gaya deformasi yang diperlukan pada canai panas
lebih rendah dan perubahan sifat mekanik dari material tidak signifikan,
sedangkan pada pengerjaan dingin diperlukan gaya yang lebih besar dan sifat
mekanis logam meningkat dengan signifikan.

2
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Perubahan Mikrostruktur pada Proses Hot Rolling

Pada proses rolling terjadi perubahan deformasi dan perubahan butir dari
butir equiaxed menjadi butir yang terelongasi. Jumlah pengerjaan dingin yang
dapat dialami logam tergantung kepada kekuatannya, semakin ulet suatu logam,
maka makin besar pengerjaan dingin yang dapat dilakukan. Logam murni relatif
lebih mudah mengalami deformasi daripada paduan, karena penambahan unsur
paduan cenderung meningkatkan gejala pengerasan regangan.

Perubahan Butir dari Equiaxed menjadi Butir Terelongasi pada Proses Rolling

Proses canai dingin dilakukan untuk mendapatkan lembaran strip dan

lembaran tipis dengan penyelesaian permukaan yang baik dan bertambahnya
kekuatan mekanis. Pada saat yang sama juga dilakukan pengendalian dimensi
produk yang ketat. Selain itu, canai dingin akan menghasilkan lembaran dan
strip yang memiliki kualitas permukaan akhir yang lebih baik serta kesalahan
dimensional yang lebih kecil dibandingkan apabila menggunakan proses canai
panas. Perbedaan canai panas dan canai dingin secara umum yaitu:

Canai Panas Canai Dingin

Dilakukan di atas suhu rekristalisasi Dilakukan di bawah suhu rekristalisasi
Kondisi permukaan produk buruk Kondisi permukaan produk baik
Mudah bereaksi dengan lingkungan luar Kontaminasi dengan lingkungan kecil
Toleransi ukuran buruk Toleransi ukuran baik

3
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Tidak ada strain hardening Ada strain hardening (residual stress)

Gaya deformasi kecil Gaya deformasi besar

Reduksi total yang dapat dicapai dengan pengerolan dingin, biasanya

beragam dari 50% sampai 90%. Pada umumnya reduksi terkecil terdapat pada
tahap akhir agar diperoleh pengerolan yang lebih baik. Parameter-parameter
utama dalam proses canai adalah:
1) Diameter roll
2) Hambatan deformasi logam yang tergantung pada struktur metalurgi, suhu,
dan laju regangan
3) Gesekan antara roll dengan benda kerja
4) Adanya tegangan tarik ke depan dan atau tegangan tarik ke belakang pada
bidang lembaran

Mesin Roll
Peralatan untuk melakukan proses canai pada dasarnya terdiri dari bagian-
bagian seperti:
1) Roll
Menurut jumlah dan susunan rol, maka rolling mill dapat dibedakan menjadi:
a. Two high mill, merupakan pengerol logam dua tingkat dan jenis yang
paling sederhana.
b. Two high reversing mill, merupakan pengerol logam bolak-balik dua
tingkat dan mempunyai kecepatan yang lebih baik ketimbang jenis two
high mill.
c. Three high mill, merupakan pengerol logam tiga tingkat.
d. Four high mill, merupakan pengerol logam empat tingkat.
e. Cluster roll, merupakan pengerol logam tipis menjadi tipis lagi.
f. Planetary mill, merupakan pengerol logam dengan rol pendukung
dikelilingi sejumlah rol kecil.

4
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Macam-Macam Rolling Mill

2) Bantalan (bearing)

3) Rumah (housing), untuk tempat peralatan-peralatan di atas.

4) Pengendali, untuk mengatur catu daya untuk roll dan untuk mengendalikan
kecepatannya.

5
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Cacat-Cacat yang Terbentuk dalam Proses Canai

a. Cacat Cetakan
Cacat cetakan ini diakibatkan oleh terjadinya pertambahan panjang pada arah
lateral dan kemudian dihambat oleh gaya-gaya gesek transversal. Kemudian
karena adanya bukit gesekan, maka gaya gesekan mengarah ke pusat
lembaran. Hal ini mengakibatkan terjadinya penyebaran yang lebih sempit
daripada tepinya. Lembaran mengalami pertambahan panjang sementara itu
pengurangan tebal tepi akan menyebar ke arah lateral, sehingga lembaran
dapat mengalami sedikit pembulatan pada ujung-ujungnya. Dari hubungan
kontinuitas antara tepi dengan pusat, maka pinggiran mengalami regangan,
suatu kondisi yang menimbulkan retak tepi.
b. Cacat Kerataan
Cacat pengerolan ini terjadi karena pelat tidak rata pada saat dilakukan proses
canai. Hal ini mengakibatkan terjadinya perbedaan perpanjangan pada tempat
tertentu dimana lembaran tipis dan pelat menjadi berombak.

c. Cacat pembelahan (alligatoring)

Terjadi karena ada ikatan lembaran akibat salah satu bagian roll lebih tinggi
atau lebih rendah dibandingkan dengan celah roll.

d. Perbedaan ketebalan antar sisi

Cacat ini terjadi karena adanya perbedaan ketinggian celah roll, akibatnya
ketebalan lembaran hasil roll tidak sama ketebalannya pada masing-masing
sisi dan pada salah satu sisi lembaran akan menjadi lebih panjang daripada
sisi yang lain, akibatnya pelat menjadi melengkung.
e. Tebal material yang tidak sama pada semua tempat
Cacat jenis ini terjadi karena adanya deformasi elastis pada roll. Produk pelat
lebih tebal dibagian tengah dariapad di bagian pinggir.

6
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

f. Cacat-cacat lain
Porositas, keriput, kampuh, dan lain-lain.

Perhitungan Dalam Proses Canai

Menghitung Tebal Reduksi dengan persamaan :

Dimana :
hi = tebal awal saat masuk rolling machine
hf = tebal akhir saat keluar roll machine

Pelumasan
Pelumas adalah zat kimia, yang umumnya cairan, yang diberikan di antara
dua benda bergerak untuk mengurangi gaya gesek. Pelumas berfungsi sebagai
lapisan pelindung yang memisahkan dua permukaan yang berhubungan.
Umumnya pelumas terdiri dari 90% minyak dasar dan 10% zat tambahan. Salah
satu penggunaan pelumas paling utama adalah oli mesin yang dipakai pada
mesin pembakaran dalam.
Pada berbagai jenis mesin dan peralatan yang sedang bergerak, akan
terjadi peristiwa pergesekan antara logam. Oleh karena itu akan terjadi peristiwa
pelepasan partikel partikel dari pergesekan tersebut. Keadaan dimana logam
melepaskan partikel disebut aus atau keausan. Untuk mencegah atau mengurangi
keausan yang lebih parah yaitu memperlancar kerja mesin dan memperpanjang
usia dari mesin dan peralatan itu sendiri, maka bagian bagian logam dan
peralatan yang mengalami gesekan tersebut diberi perlindungan ekstra.
Pada proses canai dingin temperatur daerah antara roll dan lembaran
logam dapat mencapai temperatur yang tinggi, efek ini kurang baik terhadap
terhadap roll karena akan meningkatkan kecenderungan terjadinya roll
flattening, karena itu sebaiknya pelumas tidak hanya berfungsi melumasi namun
juga berfungsi sebagai pendingin rol.
Pelumas harus benar-benar terpilih, sesuai dengan kemampuannya dan
sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan dari pelumas tersebut. Pelumas yang

7
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

dibutuhkan untuk lembaran aluminium tentu tidak sama dengan pelumas untuk
lembaran baja, karena itu formulasi pelumas yang akan digunakan dalam proses
pengubahan bentuk sebaiknya memenuhi beberapa bahan dalam jumlah yang
sesuai dengan kebutuhan seperti kandungan perputaran pembasahan pada sistem
non aqueos, penghambat terhadap korosi, pengontrol pH, dan lain-lain.
Adapun contoh-contoh pelumas yang dapat digunakan untuk paduan
aluminium adalah sebagai berikut:
a) Kerosene
b) Mineral oil (viskositas 40-300 SUS pada 40oC)
c) Petroleum jelly
d) Mineral plus 10-20% fatty oil
e) Tallow plus 50% paraffin

III. Metodologi Penelitian

III.1. Alat dan Bahan
III.1.1. Alat
1) Mesin canai merk ONO dilengkapi dengan sel beban (Load
Cell) dan Indikator Posisi Roll (Roll Position Indicator)
Kapasitas : 20 tonFF
Kecepatan : 8 mm/menit
Dimensi Work Roll : Panjang/Diameter: 140 mm/104 mm
Celah Roll Maksimum : 15 mm
2) Hardness tester untuk estimasi tegangan luluh (yield stress)
3) Jangka sorong (caliper) dan mikro meter (micro meter)
4) Penjepit logam dan amplas
5) Sarung tangan

III.1.2. Bahan
1) Lembaran aluminium, tebal t = 4 mm
2) Pelumas
3) Larutan pembersih atau pencuci

8
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

III.2. Langkah Kerja

Potong sampel 70mm x 30mm x 4mm

Lakukan pengamplasan pada sampel

Tentukan nilai tegangan luluh (yield stress)

Siapkan mesin roll dan atur celah roll

Catat ukuran yang didapat

Hitung tegangan luluh setelah pass roll berikutnya

Ulangi ke tiga langkah sebelumnya dengan penambahan pelumas

Matikan mesin roll

9
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

MODUL II
PENGUJIAN SIMULATIF LEMBARAN
(DEEP DRAWING & STRETCHING)

I. Tujuan
1. Memahami penggunaan alat uji simulatif lembaran logam (universal sheet
metal testing machine).
2. Mengetahui pengujian simulatif lembaran logam melalui deep drawing dan
stretching.
3. Mempelajari pengaruh nilai n-strain hardening terhadap proses stretching.
4. Mempelajari pengaruh nilai R anisotropi terhadap nilai LDR pada proses
deep drawing.
5. Mempelajari pengaruh pelumasan padat dan cair pada proses stretching dan
deep drawing.
6. Memperoleh informasi mengenai kemampuan bahan untuk meragang atau
kapasitas bahan untuk meregang tanpa terjadi robek pada proses stretching
7. Mengetahui rasio batas pembentukan (LDR) suatu bahan pada proses deep
drawing.
8. Mengetahui proses terjadinga pengupingan (earing) pada produk hasil deep
drawing

II. Dasar Teori

Pengubahan bentuk lembaran logam memegang peranan penting saat ini.
Banyak peralatan menunjang kehidupan modern diantaranya merupakan
gabungan dari berbagai komponen yang dibuat melalui proses pengubahan
bentuk pada lembaran logam diantaranya proses deep drawing dan stretching.
Benda dan peralatan tersebut diantaranya adalah berbagai komponen alat
transportasi, industri, komponen elektronik, dan peralatan rumah tangga.
Salah satu jenis bahan yang banyak digunakan pada pengubahan bentuk
plastis yaitu lembaran kuningan, disamping baja dan alumunium. Lembaran
kuningan mempunyai keuletan yang baik sehingga cocok dapat dilakukan proses
pengubahan bentuk dengan baik menjadi bentuk yang rumit sekalipun. Dengan

10
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

sifat daya hantar listrik atau panas yang baik, bahan ini banyak digunakan
sebagai alat atau komponen listrik, dinding pemanas, tabung-tabung heat
exchanger dan sebagainya.
Mampu bentuk suatu bahan dapat diketahui dengan dua pendekatan, yaitu
pengujian non-simulasi dan pengujian simulasi. Pengujian nonsimulasi
dilakukan dengan proses penarikan (uji tarik) untuk mengetahui sifat mekanis
bahan yaitu diantaranya kekuatan, keuletan, koefesien pengerasan regangan, dan
faktor anisotropi plastis. Pengujian ini tidak secara langsung memberikan
informasi mengenai mampu bentuk bahan karena sifatnya hanya
membandingkan tegangan dan regangan yang terjadi selama penarikan tanpa
pendekatan pada kondisi pembentukan lembaran yang sesungguhnya. Namun
dari pengujian ini kita dapat memperkirakan kemampuan bahan untuk dibentuk.
Pengujian simulasi meliputi proses deep drawing dan stretching yang
merupakan proses utama dalam suatu pembentukan logam lembaran. Dengan
proses deep drawing dapat kita ketahui kemampuan bahan untuk ditarik dalam
(nilai LDR), yaitu kemampuan bahan untuk dibuat menjadi bentuk-bentuk
dengan kedalaman tertentu tanpa terjadinya perobekan. Pada pengujian
stretching dapat diperoleh informasi mengenai kemampuan bahan untuk
meregang atau kapasitas bahan untuk meregang tanpa terjadi robek pada bahan.

Penarikan Dalam (Deep Drawing)

Drawing adalah suatu metoda pembentukan material dengan
menggunakan punch dan dies. Jika produk yang dihasilkan memiliki kedalaman
yang lebih kecil daripada lebarnya disebut sebagai shallow drawing atau box
drawing. Jika kedalaman produk lebih besar daripada lebarnya maka proses
tersebut disebut sebagai deep drawing. Pada proses ini perubahan bentuk terjadi
dengan adanya aliran (flow) material antara blank holder dan dies.

11
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Gambar Proses Deep Drawing (kiri) dan Contoh Produk Deep Drawing (kanan)

Deep drawing merupakan proses pengubahan bentuk dingin dari lembaran

logam untuk menghasilkan benda yang mempunyai kedalaman tekan seperti pada
pembuatan mangkuk (cup). Proses ini dilakukan dengan meletakan lembaran
(blank) diantara dua penjepit yang salah satunya juga sekaligus berfungsi sebagai
cetakan. Lembaran kemudian ditekan pada bagian yang tak berjepit sehingga
bahan lembaran akan mengalir masuk kedalam cetakan dan menghasilkan benda
jadi sama dengan bentuk cetakannya. Pada proses ini terjadi aliran material
disebabkan tekanan blank holder yang digunakan tidak terlalu besar. Selama
proses, ketebalan benda lebih kurang sama dengan ketebalan lembaran awal dan
luas permukaan lembaran sebelum dibentuk sama dengan luas permukaan benda
setelah dibentuk.
Proses mekanisme pada deep drawing ketika lembaran memasuki cetakan
terjadi pembengkokan radius cetakan kemudian terjadi pelurusan pada dinding
cetakan akibat gaya tekan dari penekan memasuki lubang dies. Gaya tekan pada
punch diteruskan dari dasar cup ke bagian dinding cup sehingga produk akhir
yang terbentuk sesuai dengan bentuk dies.
Pada pengujian deep drawing, sisi tepi pinggiran blank ditahan oleh blank
holder dengan beban maksimal sebesar yield stress dari blank. Gaya tekan yang
dibutuhkan untuk membentuk blank menjadi cup merupakan jumlah gaya ideal
untuk pengubahan bentuk, gaya gesek dan gaya penyusutan ketebalan pada
bagian dinding. Gaya penekanan ideal untuk menekan blank masuk ke dalam
cetakan terus bertambah dengan makin dalamnya penekanan akibat terjadinya

12
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

pengerasan regang. Gaya penekanan yang terjadi pada daerah penjepit terus
bertambah sampai keadaan maksimum dan kemudian berkurang dengan makin
berkurangnya daerah blank yang terjepit. Tujuannya agar ketika proses
penekanan dilakukan material tetap dapat mengalir mengikuti arah penekanan
tanpa terjadi penipisan. Apabila pembebanan yang diberikan terlalu kecil maka
dapat terjadi wrinkling. Apabila pembebanan yang diberikan terlalu besar maka
aliran material tertahan sehingga dapat terjadi penipisan yang berlebihan dan
pada akhirnya patah pada bagian dinding mangkuk (robek).
Pada proses deep drawing konstruksi dari dies merupakan faktor yang
penting untuk dikontrol. Seluruh permukaan dies harus bebas dari tonFjolan dan
harus rata. Hal ini sangat berpengaruh pada produk bentukan. Pada proses deep
drawing pelumas juga merupakan faktor penting yang harus diperhatikan.
Pelumas memberikan suatu lapisan antara logam, dies, dan juga punch sehingga
aliran material lebih mudah dan juga mencegah keausan pada dies dan punch.
Pelumas juga dapat melindungi peralatan dari korosi.

Tahapan Proses Deep Drawing

Tahap deep drawing:

1) Kontak Awal
Pada gambar di atas bagian A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank
dipegang oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika
bagian-bagian dari die set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat
kontak awal terjadi belum terjadi gaya-gaya dan gesekan dalam proses
drawing.

13
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

2) Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti pada gambar
B, punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi
jari-jari (R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun
berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari
die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die,
sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial.
Bending merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan
proses drawing, keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material
saat proses terjadi.
3) Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke bawah akan
menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die (gambar C), lembaran logam
akan mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan
sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder
sesuai dengan bentuk die dan punch.
4) Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibatnya blank
tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada
pada blank holder akan mengalami compression arah radial mengikuti bentuk
dari die.
5) Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk hasil drawing,
bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat sobek (tore),
pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada proses
drawing.

LDR (Limit Drawing Ratio)

Mampu bentuk lembaran melalui proses deep drawing dinyatakan dengan
LDR (Limit Drawing Ratio), yaitu batas kemampuan bahan dimana merupakan
perbandingan antara diameter blank maksimum/kritis terhadap diameter punch
yang masih dapat membentuk mangkuk atau cup yang baik dimana rasio batas

14
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

penarikan (Limiting Draw Ratio), yaitu rasio dari diameter blank terbesar yang
berhasil ditarik, D, terhadap diameter penekan, d.

Robek pada bagian deep drawing dapat terjadi apabila tekanan jepit pada
blank terlalu besar yang mana gesekan pada daerah menjadi sangat besar
sehingga terjadi penghambatan aliran bahan. Tegangan tarik pada daerah
dinding meningkat dengan cepat sampai menyampai kekuatan tarik bahan
sehingga terjadi peregangan setempat sebelum seluruh bahan masuk ke dalam
cetakan yang akibatnya terjadi robek. Besarnya tekanan jepit dinyatakan dengan
persamaan sebagai berikut:

Dimana:
D = diameter blank (mm)
d = diameter pons (mm)
s = tebal lembaran (mm)
uts = tegangan tarik maksimum (kg/mm2)

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Deep Drawing

Faktor-faktor yang mempengaruhi deep drawing dapat dibagi menjadi dua
bagian, yaitu kondisi pengujian dan material yang digunakan. Kondisi pengujian
termasuk di dalamnya geometri, bahan peralatan tekan, tekanan jepit, kecepatan
drawing dan pelumasan yang dipakai. Sedangkan faktor material yaitu
ketebalan, besar butir, dan anisotropi plastis.

15
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Faktor utama yang menentukan hasil deep drawing yaitu:

1) Sifat anisotropi plastis (R)
Sifat anisotropi plastis (R) ialah sifat ketahanan bahan terhadap penipisan.
Makin besar nilai R suatu bahan berarti ketahanan terhadap penipisan arah
penebalannya juga besar sehingga kemampuannya untuk di deep drawing
semakin baik, yang mana diperoleh harga LDR yang lebih besar.
2) Koefesien pengerasan regang (n)
Nilai n juga berpengaruh terhadap nilai LDR meskipun tidak sebesar
pengaruh R.
3) Pelumasan
Pelumasan yang baik terutama di daerah ‘blank holder’ dan radius ‘dies’ akan
meningkatkan nilai LDR, karena dengan adanya pelumas maka efisiensi
deformasi akan semakin besar.

Hasil-Hasil Deep Drawing

Stretching
Stretching merupakan suatu proses pengubahan bentuk akibat adanya
pertambahan panjang dalam berbagai arah pada lembaran logam yang tidak
berada di bawah penjepit akibat adanya gaya dari alat penekan (punch). Berbeda
dengan proses deep drawing, disini tidak terjadi aliran material yang bebas
melainkan proses peregangan atau perentangan yang menimbulkan penipisan
karena disekeliling lembaran (blank) diberikan tekanan penejepitan dengan

16
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

tekanan yang besar. Benda yang dihasilkan akan berbentuk hemispherical

sebagaimana bentuk dari ujung penekan yang digunakan.
Proses pembentukan stretching dengan alat tekan berbentuk setengah bulat
(hemispherical-punch) umumnya digunakan dalam menguji kemampuan bentuk
stretching.

Skema Proses Stretching

Akibat proses penekanan ini blank mengalami deformasi plastis hingga

mencapai kedalaman tertentu sebelum terjadinya robek. Karena di sini tidak
terjadi aliran material, maka luas benda yang dihasilkan akan lebih besar
daripada luas lembaran mula-mula. Umumnya proses stretching dipakai untuk
membuat komponen-komponen dengan radius kelengkungan besar.
Secara umum kemampuan bahan untuk dibentuk dengan proses stretching
dapat dilihat dari kedalaman hasil penekanan. Semakin dalam hasil stretching
yang diperoleh maka akan semakin besar deformasi yang dialami bahan yang
dapat dikatakan semakin besar ketahanan bahan terhadap deformasi sebelum
terjadi ketidakstabilan plastis yang berlanjut dengan terjadinya perobekan.
Kemampuan suatu lembaran untuk dibentuk melalui proses ini ditentukan
oleh regangan maksimum yang masih dapat diterima bahan sebelum mengalami
perobekan atau penciutan. Besarnya regangan maksimum ini sangat dipengaruhi
oleh nilai n (koefesien strain hardening). Peningkatan nilai n akan memperbesar
nilai regangan maksimum yang dapat dicapai. Sedangkan peningkatan nilai R
anisotropi akan menurunkan regangan maksimum tersebut.
Ukuran lain yang dipakai untuk menunjukan mampu rentang lembaran
ialah ketinggian kubah yang dapat dihasilkan. Besaran ini juga dipengaruhi oleh
nilai n. Peningkatan n ini diasosiasikan dengan kemampuan lembaran untuk

17
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

mendistribusikan regangan secara uniform, sehingga mencegah terjadinya

pemusatan regangan yang tinggi pada titik tertentu.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi bentuk dari pola distribusi
regangan dan kedalaman stretching suatu material, yaitu sifat material lembaran
logam, bentuk dan dimensi dari punch, pelumasan serta kecepatan stretching.
Tahap proses stretching ialah seperti gambar berikut:

Tahapan Proses Stretching

III. Metodologi Penelitian

III.1 Alat dan Bahan
III.1.1 Alat
1) Universal sheet metal testing machine, Capacity 12 tonFF
2) Sheet Metal Marking Machine merk Erichsen
3) Mikrometer dan Jangka Sorong
4) Gunting Logam / Cutting Blade
5) Amplas Logam

III.1.2 Bahan
1) Lembaran tembaga hasil canai
2) Pelumas cair dan padat
3) Larutan Elektrolit untuk proses sheet metal marking
4) Larutan pencuci atau pembersih

18
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

III.2 Langkah Kerja

Deep Drawing:

Potong sampel sesuai drawing ratio

Gerinda blank dan amplas

Beri tanda pada blank sesuai arah

Letakkan blank konsentris diatas dies

Hitung tekanan jepit Blank (Pb)

Naikkan penekan dan atur mesin manual

Catat tekanan Pons (Pz) dan jarak kenaikan Pons (h)

Catat tekanan Pons maksimum dan ukur earing

Ulangi langkah diatas untuk drawing ratio yang berbeda

19
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

Stretching:

Potong blank dengan diameter 100mm

Buat garis melalui pusat blank terhadap arah canai

Buat lingkaran konsentris dari pusat blank

Beri tanda setiap titik potong lingkaran dan garis, ukur ketebalannya

Menghitung besar tekanan blank pada posisi

maksimum dan lakukan penekanan

Catat tekanan Pons (Pz) dan ketinggian kubah (h)

Ukur ketebalan setiap titik potong

Lakukan pengujian untuk kondisi pelumasan berbeda

20
 Laporan Awal Praktikum Pembentukan Logam 2011

DAFTAR PUSTAKA

Hosford, William F dan Robert M Caddel, Metal Forming Mechanics and

Metallurgy, Prentice Hall, 1983
Modul Praktikum Pembentukan Logam, 2011
Slide Kuliah Pengecoran, Bambang Suharno, 2011
Slide Kuliah Pembentukan Logam, Dedi Priadi, 2011
http://www.metalforming-inc.com/publications/papers/ref133/ref133-p3.htm
http://www.drawform.com/tooling.html
http://www.thefabricator.com/article/cpf-center-for-precision-forming/how-to-
draw-round-cups-deeper

21