MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

DESENVOLVIMENTO

Um dos itens fundamentais para o sucesso da implantação do projeto de

manutenção autônoma é o envolvimento de toda equipe no programa, isso é
imprescindível na implantação de qualquer projeto. Mas muitas empresas
falham nessa etapa, onde o programa fica apenas concentrado na liderança,
não chegando no “chão de fábrica” com o conceito devido.

Se faz necessário uma reunião de Kick-Off conduzida pelo Gerente do Projeto

para notificar formalmente aos StakeHolders que o projeto começou e para
certificar-se que todos tem uma compreensão de suas funções (papéis) e
responsabilidades no projeto.

É importante destacar nessa reunião as funções básicas da manutenção

autônoma, o motivo da implantação do programa, visão e missão do projeto e
de cada envolvido.

É importante a realização de um treinamento técnico conduzido por um

operador ou técnico de manutenção (recurso próprio) com maior domínio na
área, onde deve ser destacado as oportunidades de atuação pela operação e a
necessidade de redução das 06 maiores causas de perdas na produtividade que
são:
„Ï Falhas e quebras.
„Ï Tempo necessário para a troca de serviços e ajustes
„Ï Operação em vazio e pequenas paradas.
„Ï Baixa velocidade nominal do equipamento
„Ï Defeitos no processo (retrabalhos)
„Ï Perdas de produto e material.

A palavra autônoma indica exatamente o fato dos operadores terem autoridade

e conhecimento suficientes para executarem intervenções antes só realizadas
pelo pessoal especializado.

Com o incremento de pequenas tarefas no dia-a-dia dos operadores, este tem

sua função mais valorizada e os técnicos de manutenção tem mais tempo
disponível para desenvolver e estudar formas de melhorar os equipamentos e
facilitar sua intervenção.

Isto torna o sistema um ciclo virtuoso de melhoria contínua e conseqüente

redução das perdas relacionadas a quebras, falhas, perda de velocidade e
qualidade.

T.P.M(MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL).

TPM –Manutenção Produtiva Total é uma metodologia que permite melhoria contínua nos
processos produtivos e administrativos, operacionalizada com times de trabalhos multifuncionais,
trabalhando em sintonia para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos dentro de
suas áreas de trabalho (é uma mudança cultural da empresa):
Total
Todos os funcionários estão envolvidos
Objetiva eliminar todos os acidentes, defeitos, falhas e quebras
Produtiva
Ações são executadas enquanto a produção segue operando
Problemas de produção são minimizados
Manutenção
Manter tudo em boas condições
Consertar, limpar, lubrificar, manter
É um processo e não um programa. Como tal, ele deve ser difundido para todas as áreas da
planta, divisões e áreas corporativas. Para assegurar o sucesso, todos os empregados devem estar
envolvidos, em cada um de todos os níveis do processo e da organização. O sucesso deste
processo é diretamente proporcional ao grau de envolvimento e participação ativa dos empregados
da empresa. O TPM tem foco numa visão sistêmica, integrando os objetivos de eficiência e eficácia
global dos processos de trabalho, utilizando times autônomos (APG = Atividades de Pequenos
Grupos).
Princípio básico da Metodologia TPM: Ninguém conhece o equipamento / ferramenta, melhor
do que o trabalhador que o opera diariamente. Assim, este pode e deve ajudar a prevenir quebras e
danos, junto com a equipe de manutenção. Portanto, deve-se estabelecer políticas e metas, que
projetam, promovem e dão suporte ao processo de melhoria (Responsabilidade da Direção). Deve
ser entendido como um processo de suporte, para aumentar o desempenho do sistema de trabalho,
através da melhoria da atividade produtiva como um todo (visão sistêmica, integrada). Precisa fazer
parte das atividades diárias de todos os funcionários, que devem ser treinados e motivados para se
envolverem nessas atividades.
TPM – Manutenção Preventiva, Preditiva e Corretiva
Manutenção Corretiva: Ações de manutenção conduzidas para restaurar um item defeituoso, para
uma condição específica. Testes, medições e ajustes feitos para remover ou corrigir uma falha.
Manutenção Preventiva : É a manutenção feita, com o
objetivo de manter o equipamento e as instalações em condições operacionais satisfatórias,
fornecendo inspeção, detecção e correção sistemática de falhas incipientes, antes de sua ocorrência
ou antes de se transformarem em grandes defeitos. Embora válida, é importante observar que há
riscos, tais como falha de um equipamento ou erro humano, assim como em qualquer operação de
manutenção. Ela é aprimorada pela manutenção centrada em confiabilidade (RCM), que tenta
determinar as melhores tarefas, bem como pela manutenção preditiva.
Manutenção Preditiva: Determina a condição do equipamento em serviço, a fim de prever quando
a manutenção deve ser realizada. Esta abordagem oferece economias de custos em relação à
manutenção preventiva de rotina, ou com base no tempo, pois as tarefas são realizadas apenas
quando necessárias. Objetiva avaliar a condição do equipamento, com monitoramento periódico ou
contínuo (on-line), minimizando a interrupção das operações normais do sistema. Sua meta é fazer
a manutenção “just in time”, antes que ocorra falha no serviço. Ela contrasta com aquela baseada no
tempo, onde é feita a manutenção, necessitando ou não, usando mão de obra intensiva, sendo
ineficiente na identificação de falhas que ocorrem entre inspeções e baixa eficiência nos custos. As
inspeções, com o equipamento em serviço, usam tecnologias para avaliar as condições do
equipamento (infravermelho, acústica, ultra-som, análise de vibração, medições de nível sonoro,
análise de óleo e outras).
Benefícios da Manutenção Produtiva Total (TPM)
São benefícios da Metodologia TPM: O ambiente de trabalho mais seguro, resultando em
ganhos dos funcionários e da empresa; Maior segurança no trabalho, para todos os profissionais;
Melhoria da qualidade, de processos e produtos; Produtividade incrementada; Aumento da
abrangência das funções; Aumento dos conhecimentos, para todos; Aumento da capacidade de
produção; Aumento dos lucros e participação nos benefícios.