BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contnuos tm como caso clssico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) dividido

o em um certo nmero de operaes ou tarefas que devem ser distribudas por postos de trabalho. O posto de trabalho ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operao. Embora a seqncia de operaes seja fixa, a sua designao a postos de trabalho pode ter uma eficincia maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponvel em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema bsico o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produo, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou servio) cuja execuo requer 05 operaes: A, B, C, D e E, de forma que A a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas so independentes entre si, D s pode ser feita depois que A, B e C estejam concludas, e E venha por ltimo, depois que as quatro anteriores estejam concludas. Cada operao tem um tempo de durao fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operao Durao (min) Operaes precedentes A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedncia facilita a visualizao da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEDO DE TRABALHO: o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um s posto de trabalho. Em uma unidade do produto medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o contedo de trabalho ser igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produo for de 80 unidades por dia, o tempo disponvel para se fazer uma unidade ser: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponveis, o que garante que a taxa de produo no ir diminuir (mais de 6 minutos disponveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponveis) ou, o que seria desejvel, permaneceria estvel (exatos 6 minutos disponveis, o que, na prtica, nem sempre possvel). O tempo disponvel em cada posto de trabalho chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O nmero mnimo necessrio de postos de trabalho N ser dado pelo quociente entre o Contedo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Contedo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mnimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho devero ser alocadas as tarefas / operaes: em grupos ou individualmente at esgotar o tempo disponvel (tempo de ciclo):

Tarefas Tempo consumido Tempo disponvel Eficincia Tempo ocioso

Posto 1 A, B e C 5 min 6 min 83 % 17 %

Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 %

Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 %

Totais 13 min 18 min 72 % 28 %

O objetivo do Balanceamento de Linha maximizar a eficincia ou minimizar o tempo ocioso. BALANCEAMENTO DE LINHA RESUMO a) existe um certo nmero n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha; b) o tempo de execuo ti de cada tarefa conhecido e constante; c) o contedo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um nico posto de trabalho levaria para completlo) dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ); e) o objetivo do Balanceamento de Linha organizar as tarefas em grupos, alocando cada um deles a um posto de trabalho; f) o tempo de ciclo o tempo disponvel, em cada posto de trabalho, para completar o grupo de tarefas a alocado; Tempo total disponvel num dado perodo C = --------------------------------------------------------Produo desejada no perodo g) o nmero mnimo N de postos de trabalho dado por: T N = --------C T Eficincia = ---------N.C

h)

a eficincia de uma Linha de Montagem dada por:

LAYOUT 1 - INTRODUO O arranjo fsico de uma operao produtiva preocupa-se com o posicionamento fsico dos recursos de "transformao" , uma importante ferramenta dentro da empresa. Tem como objetivo de melhorar a produo e sua visualizao, permitindo uma melhor movimentao de pessoal, equipamentos e de produtos. Conseqentemente reduz o tempo e o custo para a organizao. Para implantao do arranjo fsico, deve-se definir a capacidade financeira, de produo e de turnos de trabalho que a empresa dispe.Tendo isto definido, segue-se para as seguintes etapas de elaborao do layout: informaes sobre o produto, quantidade a produzir, espao disponvel; definir qual dos quatros tipos bsicos de layout, (por processo; em linha; celular e posio fixa), ser utilizado, planejamento, desenvolvimento; apresentao clara da visualizao do layout; utilizao da experincia de todos; e finalmente sua implantao. 2 - LAYOUT DAS INSTALAES O Layout de fbrica um problema comparvel ao da localizao. Quando a deciso se refere relocalizao, deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalaes e servios. Uma deciso em no mudar normalmente acompanhada por um programa de reviso do arranjo atual. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricao evoluindo gradualmente para a expanso ou para a introduo de novo processo. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximizao do fluxo de produo e da eficincia do trabalho. 3- LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqncia lgica a seguida para o layout : Aps ter-se determinado a localizao da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. 4 CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinao da capacidade de produo no suficiente somente a anlise das vendas anuais. Deve-se tomar um conjunto de decises com relao capacidade. Ser a capacidade nominal, a capacidade mxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relao ao nmero de turnos de trabalho, sero programados um, dois ou trs? Essas decises devem ser analisadas com relao capacidade financeira da empresa. Somente aps a determinao da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. A capacidade de produo da empresa depende dos gargalos, isto , dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produo e que devem ser identificados. 5 ETAPAS PARA A ELABORAO DO LAYOUT Para elaborao do layout devem ser seguidas estas etapas: Determinar a quantidade a produzir. Planejar o todo e depois as partes.

Planejar o ideal e depois o prtico. Seguir a seqncia: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessrio (at onde for possvel). Calcular o nmero de mquinas. Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as mquinas. Planejar o edifcio. Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualizao do layout. Utilizar a experincia de todos. Verificar o layout e avaliar a soluo. "Vender" o layout. Implantar. 5.1 DETERMINAO DO NMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade, do nmero de turnos e das especificaes tcnicas de cada equipamento. 5.2 TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout so: Layout por processo ou funcional Layout em linha Layout celular Layout por posio fixa Layouts combinados 5.2.1 LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout, todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo so desenvolvidos na mesma rea e tambm operaes ou montagens semelhantes so agrupadas na mesma rea. O material se desloca buscando os diferentes processos. Caractersticas: Flexvel para atender a mudanas de mercado. Atende a produtos diversificados em quantidades variveis ao longo do tempo. Apresenta um fluxo longo dentro da fbrica Adequado a produes diversificadas em pequenas e mdias quantidades. Possibilita uma relativa satisfao no trabalho. Exemplo: supermercados. 5.2.2 LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As mquinas ou estaes de trabalho so colocadas de acordo com a seqncia das operaes e so executadas de acordo com a seqncia estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Caractersticas: Para produo com pouca ou nenhuma diversificao, em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. Alto investimento em mquinas. Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores. Pode apresentar problemas com relao qualidade dos produtos fabricados. Exemplo: programa de vacinao 5.2.3 LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A clula de manufatura consiste em arranjar em um s local (a clula) mquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. O material se desloca dentro da clula buscando os processos necessrios. Caractersticas: Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto. Especfico para uma famlia de produtos. Diminui o transporte do material. Diminui os estoques. Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado. Enseja satisfao no trabalho. Permite elevado nvel de qualidade e de produtividade. Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador. 5.2.4 LAYOUT POR POSIO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posio e as mquinas se deslocam at o local executando as operaes necessrias. Caractersticas: Para o produto nico, em quantidade pequena ou unitria e, em geral, no repetitivo. o caso da fabricao de navios, grandes transformadores eltricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanas rodo ferrovirias e outros produtos de grandes dimenses fsicas. Exemplo: Fabricao de um navio. 5.2.5 LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente). Pode-se ter uma linha constituda de reas em seqncias com mquinas de mesmo tipo (layout funcional), continuando posteriormente com uma linha clssica. 5.3 INFORMAES PARA O LAYOUT

Para a elaborao do layout so necessrias as seguintes informaes: Especificao do produto. Caractersticas do produto: dimenses, caractersticas especiais. Quantidade de produtos e materiais. Seqncias de operaes e de montagem. Espao necessrio para cada equipamento: incluindo espao para movimentao do operador, estoques e manuteno. Informaes sobre recebimento, expedio, estocagem de matrias-primas e produtos acabados e transportes. 5.4 - IDENTIFICAO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificao do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. Ainda para a anlise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. Sempre que possvel, deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos, e o meio de transporte a ser utilizado, para que se tenha o custo unitrio do deslocamento. 6 DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. Devem ser estabelecidos os centros produtivos, de maneira a minimizar os custos de transporte de material, e devem ser alocados os demais centros da administrao industrial 9controle da qualidade, manuteno, almoxarifado, recebimento de materiais, expedio, etc.). Tambm dever ser alocados os demais centros de servios (administrao, banheiros, vestirios, restaurante e refeitrio, segurana, etc.). As reas alocadas para cada setor devem ser funo da quantidade de equipamentos (para os processos industriais), e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigncias existentes com relao ao espao mnimo por pessoa e quantidade de instalaes para higiene pessoal, de acordo com a quantidade de funcionrios. No podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e tambm as reas para recebimento e expedio de materiais e de produtos em funo do tipo e da quantidade de veculos que circularo na empresa. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas, at que se tenha uma deciso quanto alternativa definitiva a ser adotada. As alternativas devem ser claramente visualizadas, seja atravs de desenhos computadorizados, gabaritos, modelos em cartolina, madeira, plstico ou, ainda, maquetes. A representao fsica (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualizao clara do trfego que o layout apresentar. Somente aps a aprovao da alternativa que se poder detalhar o layout interno de cada rea. 7 AVALIAO DO LAYOUT A avaliao do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificveis e no quantificveis. O aspecto quantificvel refere-se ao custo de transporte dos materiais e avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. Dij: Distncia entre a origem i e o destino j. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j. 8 LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma srie de trabalhos comandados pelo operador, que devem ser executados em seqncia e que so divididos em postos de trabalho, nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxlio de mquinas. O que se procura nesse tipo de Layout utilizar no mximo (razovel) o tempo dos operadores e das mquinas, realizando o que se denomina balanceamento da linha. 8.1 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO NICO) Para fazer o balanceamento deve-se, em primeiro lugar, determinar o tempo de ciclo (TC). O tempo de ciclo expressa a freqncia com que uma pea deve sair da linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peas consecutivas. Por exemplo, suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 peas em 6,5 horas de trabalho. O tempo de ciclo 6,5x60 minutos/1.000 = 0,39 minuto/pea. Isto , a cada 0,39 minuto a linha deve produzir uma pea, para que seja alcanada a produo de 1.000 peas nas 6,5 horas disponveis. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produo . Quantidade de peas no tempo de produo A partir do tempo de ciclo, determinamos o nmero mnimo de operadores que, teoricamente, seriam necessrios para que se tivesse aquela produo (nmero terico, N): N: tempo total para produzir uma pea na linha tempo de ciclo N= Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o nmero terico de operadores suficiente para os requisitos de produo, determinandose o nmero real de operadores (NR). Esse nmero real determinado por simulao, distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor nmero de operadores possvel. Para essa alocao devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou, no limite, igual ao TC. Uma vez determinada a soluo, calculamos a eficincia do balanceamento (E). A eficincia do balanceamento igual a: E=N/NR. 8.2 LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha a mesma da linha de um s produto, considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em funo da quantidade a produzir de cada modelo. 9 LAYOUT EM CLULAS DE MANUFATURA O layout em clulas de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relao produo a realizar. H muitas vantagens na formao das clulas: a qualidade, a produtividade e a motivao aumentam. Para a formao das clulas devem ser identificadas as famlias de peas que sero processadas, e as clulas devem ser montadas por famlia. A famlia de peas constituda por peas com caractersticas de processamento similares. Podem-se formar clulas para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. 9.1 FORMAO DE FAMLIAS Para a formao das famlias so utilizados trs conceitos: Conceito Russo

Conceito de Codificao Conceito do fluxo do processo 9.1.1 CONCEITO RUSSO Esse conceito, desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski, consiste em analisar as peas em quatro passos seqenciais: Agrupar as peas em funo dos equipamentos por que so processadas (prensa, torno, etc.). Em cada caso, agrupar as peas por forma geomtrica (cilndricas como eixos, discos com ou sem furo central, etc.). Agrupar por tipo de projeto (parafusos, eixos, anis, engrenagens, etc.) Agrupar por similaridade do ferramental necessrio. 9.1.2 - CONCEITO DA CODIFICAO: H diferentes cdigos para a separao das peas. Muitas empresas desenvolvem seus prprios cdigo, como por exemplo, o cdigo Brisch-Birn utilizado pela General Motors, no qual cada dgito depende do dgito anterior. 311312 0,80 < dimetro externo < 0,90 0,50 < dimetro interno < 0,57 Furo passante central nico sem outros furos Metlico, curto, plano, nico dimetro externo Redondo com linha de centro reta Pea 9.1.3 CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formao de famlias com esse mtodo necessita-se de: Ordens de fabricao com todos os dados: operaes, material, tempo por operao, equipamentos e ferramentas necessrias para cada componente fabricado. Lista dos equipamentos da fbrica. So cinco etapas fundamentais nesse mtodo: Registrar o fluxograma bsico. Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais. Determinar as excees e elimin-las. Determinar as famlias e os grupos definitivos. Analisar o ferramental necessrio. 10 - LAYOUT DE ESCRITRIOS Em princpio deve-se considerar que a rea ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2. Um layout de escritrio deve considerar os critrios de proximidade e de privacidade. A proximidade auxilia a comunicao informal, e a privacidade garante que assuntos que meream algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada. importante lembrar que escritrios de gerncias industriais devem ser localizados prximos dos locais produtivos. Por outro lado, o escritrio do diretor industrial pode ser localizado tanto na fbrica como prximo aos escritrios da presidncia, de marketing, vendas. Modernamente, so preferidos layouts "abertos", tipo landscape, com divisrias baixas. Ainda devem ser reservados espaos para as reunies dos time, e em certos trabalhos monta-se um layout especfico para que um time possa ser instalado. Esses locais so providos de espaos abertos, uma ou mais salas fechadas, postos munidos de computadores, fax, telefones e, em certos casos, biblioteca. H grandes espaos nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vrios professores. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo, e cada professor tem um armrio ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante, nos quais possa colocar seus livros e outros materiais. 11 - CONCLUSO Conclumos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos bsicos de layout, necessrio verificar a natureza do tipo do processo, vantagens e desvantagens. Onde a deciso final depender dos custos e flexibilidade. Com estas incertezas torna-se difcil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefcios para a empresa.
12 BIBLIOGRAFIA MARTINS, Petrnio G., Laugeni, Fernando P., "Administrao da Produo; Saraiva, 2002, pginas 108 a 126. RIGGS, James L. "Administrao da Produo; planejamento, anlise e controle, uma abordagem sistmica" So Paulo Atlas, 1981 SITE:www.wsparis.ws

Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma famlia de produtos que utilizam a mesma matria prima que utiliza a mesma matria prima e que so processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A,B,C e D), no h perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela, 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem o gargalo do sistema 3) No ultimo ms a linha produziu 1.500 Ton. de material. Calcular a eficincia do sistema. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2.000 Toneladas por ms B 1.800 Toneladas por ms C 2.200 Toneladas por ms D 1.900 Toneladas por ms Soluo 1) A mxima produo de 1.800 Ton. por ms 2) O Gargalo do sistema o centro B, pois este centro que restringe a quantidade a produzir.

3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema. Portanto: E= 1.500 /1800 = 83,3 %. 2) Uma pea deve passar por trs maquinas (M1,M2,M3) e tem um tempo de operao em cada uma de 0,3 min. em M1, 0,5 min. em M2 e 0,4 min. em M3. Supem que as maquinas esto dispostas em linha e h um operador para as trs maquinas. a) Quantas peas podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peas por hora qual a a eficincia do sistema. Soluo a)O tempo total por pea 1,2 min. e podem ser produzidas 60/1,2 = 50 peas/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado montado a partir de uma pea A produzida na Linha 01 por trs maquinas M1,M2,M3 e de uma pea B produzida por um centro T as peas A e B so levadas ate a Montagem onde montado o produto X. a)Qual a capacidade da produo de X b)Qual processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por ms qual a eficincia do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis. Soluo Tempos em Minutos por pea Linha 1 Pea A
M 1 =1,1 M 2 = 2,5 M 3 = 1,4

Centro T Pea B

T = 4,0

M = 7,0

a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operaes em paralelo e portanto a cada 5 min. temos uma pea A e uma pea B esta a cada 4 minutos. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma pea X de 7 + 5 = 12 min. a capacidade de produo 60 / 12 = 5 produtos X por hora. b) O processo gargalo a montagem M que apresenta o maior tempo por peas. c) Em um ms poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1.000 produtos X e a eficincia do sistema E = 750/ 1.000 = 75,0%.